ОТЧЕТ О ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЫ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (2014 год)

177

2.2.14. Взрывоопасные и химически опасные производства и объекты

2.2.14.1. Предприятия химического комплекса

В 2014 г. территориальными органами Ростехнадзора осуществлялся государст-

венный контроль на более чем 3400 предприятиях химического комплекса.

К производству основных химических веществ относится производство:

удобрений и азотных соединений;

прочих основных органических химических веществ;

синтетического каучука;

пластмасс и синтетических смол в первичных формах.

В химической индустрии насчитывается около 1000 крупных и средних промыш-

ленных предприятий и около 100 научных и проектно-конструкторских организа-

ций, опытных и экспериментальных заводов.

Получили широкое развитие процессы территориальной концентрации произ-

водств. Крупнейшие химические узлы сформировались в Республиках Татарстан

и Башкортостан, Алтайском, Пермском и Красноярском краях, Тульской, Тюмен-

ской, Ярославской, Нижегородской, Волгоградской, Самарской, Кемеровской и

Иркутской областях.

К числу городов, высоконагруженных производствами химического профи-

ля, относятся г. Дзержинск (Нижегородская область), г. Новочебоксарск (Чуваш-

ская Республика), г. Кирово-Чепецк (Кировская область), г. Березники (Пермский

край), г. Волгоград, г. Нижнекамск (Республика Татарстан), г. Стерлитамак (Респу-

блика Башкортостан), г. Невинномысск (Ставропольский край), г. Волжский (Вол-

гоградская область), г. Чапаевск (Самарская область), г. Кемерово, г. Череповец (Во-

логодская область).

В ряде отраслей химического комплекса имеются и развиваются крупные кор-

порационные структуры с высокой концентрацией производств. Это такие корпо-

рации и холдинги, как «Сибур Холдинг», «Фосагро», «Еврохим», «Акрон», «Урал-

хим», «ТольяттиАзот» и другие, на которых выпускается около 90 % минеральных

удобрений и полимерных материалов.

К числу химически опасных поднадзорных производств и объектов относятся:

объекты, связанные с производством или использованием сжиженного аммиа-

ка, других хладагентов и криопродуктов;

объекты, связанные с производством хлора, хлорсодержащих веществ;

объекты, связанные с производством и использованием концентрированных кис-

лот и щелочей, а также объекты по производству минеральных удобрений, на кото-

рых сосредоточены в изотермических резервуарах постоянные запасы сжиженного

аммиака от 10 до 30 тыс. т и более;

водоочистные сооружения городов, на которых содержатся до сотен тонн сжи-

женного хлора.

В 2014 г. по сравнению с 2013 г. (в скобках) число поднадзорных предприятий

химического комплекса, осуществляющих деятельность в области промышлен-

ной безопасности, подконтрольных Ростехнадзору составило 4800 (5693), из них

3457 (4061) — организации, эксплуатирующие опасные производственные объекты

(ОПО), в их числе 708 (712) — организации, эксплуатирующие химически опасные

производственные объекты, 326 (385) — организации, эксплуатирующие хлорные

объекты системы водоподготовки; 24 (23) — организации, эксплуатирующие целлю-

178

лозно-бумажные производства; 757 (971) — организации, эксплуатирующие амми-

ачно-холодильные установки; 397 (460) — организации, эксплуатирующие объекты

производства и потребления продуктов разделения воздуха, криогенно-вакуумной

техники, обращения углекислоты; 162 (182) — спиртовые производства; 43 (70) —

маслоэкстракционные производства; 354 (405) — склады и базы хранения и отгруз-

ки химически опасных и взрывоопасных веществ; 682 (853) — другие производства,

связанные с обращением или хранением токсичных, взрывопожароопасных и дру-

гих веществ, которые могут образовывать пылевоздушные или парогазовые смеси.

При этом, согласно отчетным данным за 2014 г., уменьшилось количество орга-

низаций (юридических лиц), осуществляющих эксплуатацию химически опасных

производственных объектов, с 4021 до 3457, что связано в основном с проведени-

ем поднадзорными организациями идентификации объектов, в том числе, с уче-

том количества обращающихся опасных веществ на единой площадке конкретно-

го производства.

Число организаций, эксплуатирующих химически опасные производственные

объекты, отнесенные к группам опасности, составляет: I группа (предприятия и ор-

ганизации основного химического профиля, а также другие опасные производст-

венные объекты, подлежащие декларированию) — 278 (370 в 2013 г.) организаций;

II группа (предприятия и организации, не относящиеся к I группе, но имеющие в

своем составе объекты, на которых при аварии возможно распространение пора-

жающих факторов за границы химически опасного производственного объекта) —

1377 (1933 в 2013 г.) организаций; III группа (предприятия и организации, имеющие

в своем составе химически опасные производственные объекты, не относящиеся к

двум первым) — 1612 (1814 в 2013 г.) организаций.

Количество зарегистрированных опасных объектов химического комплекса (по

данным системы КСИ) составило: I класса опасности — 499, II класса опасности —

589, III класса опасности — 3883, IV класса опасности — 1449.

Усиление государственного надзора за состоянием промышленной безопас-

ности химически опасных производственных объектов, в том числе крупных хи-

мических комплексов (технологические объекты по получению неорганических

веществ и продуктов на основе аммиака, минеральных удобрений), и их безопас-

ной эксплуатацией проводилось в направлении активизации работ по совершен-

ствованию нормативно-технических основ и обеспечения комплексного развития

технико-экономической базы предприятий (с приоритетом позиций промышлен-

ной безопасности), а также хода реализации комплексных инвестиционных про-

грамм по техническому перевооружению и модернизации действующих и созда-

нию новых экономически эффективных и экологически безопасных производств.

В рамках реализации комплексных инвестиционных программ в 2014 г. на тер-

ритории азотного и фосфорного комплексов ОАО «ФосАгро-Череповец», Вологод-

ская область (поднадзорно Северо-Западному управлению), проведены работы, в

том числе по реализация мероприятий по доведению мощности производств амми-

ака ОАО «ФосАгро-Череповец» до 1150 тыс. т/год в целях повышения надежности,

безопасности и стабилизации межремонтного пробега работы цехов по производ-

ству аммиака за счет замены и модернизации оборудования. В рамках указанных

мероприятий, направленных на обеспечение промышленной безопасности и над-

ежности технологического оборудования, для бесперебойного снабжения сжаты-

ми, в том числе инертными газами, осуществляется строительство установки по-

179

лучения азота, а также реконструкция аммиачно-холодильной установки складов

жидкого аммиака.

ОАО «ФосАгро-Череповец» реализует техническое перевооружение производства фто-

рида алюминия с увеличением мощности до 35 тыс. т в год в целях увеличения надежно-

сти и безопасности эксплуатации технологического оборудования. Техническому пере-

вооружению подлежат практически все участки и отделения цеха фтористого алюминия.

В рамках указанного технического перевооружения проведены работы по рекон-

струкции склада гидроксида алюминия. Реализация инвестиционного проекта на-

чата в 2011 г., окончание запланировано на середину 2015 г.

В части реализации перспективных инвестиционных проектов ОАО «ФосАгро-

Череповец» в 2014 г. реализует проект по строительству нового энергоэффективно-

го производства аммиака и новых производств удобрений в целях перехода на сов-

ременную технологическую платформу производства аммиака и продуктов его пе-

реработки на основе лучших доступных технологий.

ООО «Балаковские минеральные удобрения», Саратовская область (поднадзор-

но Нижне-Волжскому управлению), реализует инвестиционные программы:

строительство производства NPK-удобрений;

строительство склада жидкого аммиака.

ООО «Балаковские минеральные удобрения» планируются мероприятия по вне-

дрению перспективных технологий, в том числе:

реконструкция системы химводоочистки с переходом на технологию ультра-

фильтрации;

разработка исходных данных на проектирование аппаратурно-технологической

схемы производства моно- и диаммонийфосфата;

разработка кристаллизационной технологии попутного извлечения редкоземель-

ных металлов из продуктов сернокислотной переработки апатитового концентра-

та дигитратным способом;

разработка технологии извлечения фосфатов (фторидов) редкоземельных метал-

лов из растворов экстракционной фосфорной кислоты.

В рамках реализации инвестиционных программ по техническому развитию

группы компаний «Акрон» на ОАО «Акрон», г. Великий Новгород (поднадзорно Се-

веро-Западному управлению), в 2014 г. в целях замены морально и физически изно-

шенного технологического оборудования приобретены:

цех аммиачной селитры — подогреватель аммиака (ТКВ-800) в количестве 1 ед.,

подогреватель азотной кислоты в количестве 1 ед.;

цех метанола — электродвигатель кислородного турбокомпрессора, оборудова-

ние для модернизации системы управления отделения синтеза, холодильник III сту-

пени в количестве 2 ед.;

цех карбамида — центробежный аммиачный насос высокого давления

в количестве 2 ед.;

цех аммиачной воды, жидкой углекислоты, наполнения баллонов — испаритель

в количестве 1 ед.;

производство аммиака — испаритель аммиака в количестве 1 ед.;

цех азотной кислоты — реактор каталитической очистки в количестве 1 ед.

В 2014 г. на опасных объектах ОАО «Акрон» установлены контактные аппараты

(цех формалина и карбамидных смол), котел-утилизатор (марка Г-400ПЭ) с эконо-

майзером (цех азотной кислоты).

180

В соответствии с инвестиционной программой ОАО «Дорогобуж», Смоленская

область (поднадзорно Центральному управлению) на 2014 г. выполнены работы, в

том числе:

внедрена АСУ ТП основного агрегата аммиака;

завершена реализация проекта АСУ ТП трех агрегатов УКЛ и общецеховых за-

меров цеха слабой азотной кислоты;

заменены экраны вспомогательного котла поз.101-BU цеха аммиака, передаточ-

ный коллектор поз. 107-D цеха аммиака, подогреватели парогазовой и паровоздуш-

ной смеси печи первичного риформинга поз. 101-B цеха аммиака;

выполнены ремонты строительных конструкций печи первичного риформин-

га поз. 101-B цеха аммиака, трубопровода природного газа цеха аммиака, выполне-

на замена трубопроводов пара 40 кгс/см² с агрегатов АК-72/1, АК-72/2 цеха слабой

азотной кислоты, выполнена замена межцехового трубопровода азотной кислоты

общей протяженностью 2,5 км, выполнена замена трубопроводов газообразного ам-

миака цеха по производству аммиачной селитры протяженностью 160 м, полностью

обновлен парк баллонов для кислорода и азота.

В 2014 г. на опасных объектах компании ОАО «ОХК «Еврохим» осуществлялись

инвестиционные проекты, связанные с безопасностью опасных производственных

объектов.

К примеру, на объектах ОАО «НАК «АЗОТ», Тульская область (поднадзорно При-

окскому управлению Ростехнадзора), завершены работы по реализации инвестици-

онных проектов, в том числе:

замена системы управления компрессора Borsig в цехе Карбамид-2;

создание тренажерного комплекса для обучения персонала агрегатов аммиака в

цехах Аммиак-2,3,4;

техническое перевооружение цеха Аммиак-4 с увеличением мощности и сниже-

нием энергопотребления;

установка дизель-генераторов для безаварийной остановки цехов Аммиак-2, Ам-

миак-3, Метанол, МУ и К № 1;

техническое перевооружение водооборотных циклов (ВОЦ-22) с заменой четы-

рех градирен в цехе МУиК № 1;

техническое перевооружение узла охлаждения аммиачной селитры в цехе МУиК № 1;

техническое перевооружение отделения хранения и выдачи жидкого аммиака

(корпус 1150) с переходом на автоматизированные системы управления технологи-

ческими процессами (АСУ ТП);

организация узла погрузки аммиачной селитры в универсальные контейнеры в

цехе МУиК № 1;

утилизация нитрозных газов отделения магнезиальной добавки в цехе МУ и К № 2;

замена насосов (поз. 106 Аммиак-3), моторов редукторов вакуум-вытяжки (поз.

101/102/103/104/105-JC Аммиак-4), физически изношенных насосных агрегатов

(ХБ-630/390 поз. 314 А/Б) и генератора-ректификатора (поз. 901 Г1);

повышение надежности электроснабжения опасных объектов и производств

предприятия;

восстановление работоспособности агрегатов азотной кислоты № 3, № 4, № 5 в

III очереди отделения слабой азотной кислоты.

На опасных объектах ОАО «Невинномысский азот», Ставропольский край (под-

надзорно Кавказскому управлению), проведены работы:

181

реконструкция компрессорного оборудования и узла грануляции в цехе карба-

мида № 2-А с целью оптимизации технологических режимов работы компрессор-

ных агрегатов поз. К-102, поз. К-104 и узла гранулирования, повышение выработ-

ки карбамида с 1200 до 1400 т/сутки (без работы меламина);

модернизация змеевиков экономайзера высокого давления и парогенератора

системы получения пара 10 атм в цехе 1-Б с целью повышения надежности работы

конвекционной зоны печи первичного риформинга;

модернизация схемы получения глубоко обессоленной воды на ОАО «Невинно-

мысский Азот» в целях снижения водопотребления и водоотведения, снижение себе-

стоимости получения глубоко обессоленной воды и затрат на проведение ремонтов;

установка шестого углекислотного компрессора в цехе карбамида № 2, что обес-

печит увеличение производительности на 48 т/сутки (15840 т/год), позволит выпол-

нять ремонтные работы на одном компрессоре, сохраняя в работе пять компрессо-

ров без разгрузки производства карбамида на период ремонтных работ, и в дальней-

шем увеличить производительность цеха до 1500 т/сутки.

На опасных производственных объектах ООО «ПГ «Фосфорит», Ленинградская

область (поднадзорно Северо-Западному управлению), в 2014 г. выполнены работы:

по реконструкции технологической системы № 4 производства ЭФК;

по реконструкции производства серной кислоты в целях увеличения мощности

до 1 млн т/год;

по строительству склада комовой серы емкостью 20 тыс. т с отделением плавле-

ния и фильтрации.

В 2014 г. на опасных производственных объектах компании ОАО «ОХК «УРАЛ-

ХИМ» осуществлялись инвестиционные проекты.

В филиале «Азот» ОАО «ОХК «УРАЛХИМ», г. Березники, Пермский край (под-

надзорно Западно-Уральское управление), выполнены работы по техническому пе-

ревооружению, в том числе:

схемы управления автоматических центрифуг поз. 26/1, 2, 3 и установки инвер-

сии в цехе нитрит-нитратных солей;

по замене муфтовых узлов привода турбины и нагнетателя на пластинчатые

(ГТТ-3М), а также расходомерных узлов на линиях аммиака (агрегаты № 5 и № 6,

ВОЦ -6, 7, цех № 5 неконцентрированной азотной кислоты);

узла контроля и регулирования подачи раствора сернокислого окисного железа

в плав аммиачной селитры в цехе № 3.

В ОАО «Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комби-

ната», Кировская область (поднадзорно Западно-Уральскому управлению), реали-

зованы мероприятия по техническому перевооружению:

агрегата производства аммиака с увеличением мощности до 1750 т/сутки, агрега-

тов АК-72/1 и АК-72/2 с увеличением производительности каждого до 1320 т/сутки;

подачи газообразного аммиака из производства аммиака в производство азотной

кислоты и аммиачной селитры.

На химически опасных производственных объектах ОАО «Щекиноазот», Туль-

ская область, реализованы мероприятия:

по внедрению водородной установки производительностью 26 000 м³/ч (В-26);

по техническому перевооружению цехов уротропина и КФК;

по внедрению установки по производству концентрированного малометаноль-

ного формалина (КММФ-60);

182

по реконструкции цеха окисления циклогексана.

Внедрение вышеуказанных проектов позволит ОАО «Щекиноазот» повысить (в

том числе) противоаварийную защиту химически опасных производственных объ-

ектов.

На опасных производственных объектах ОАО «Тольяттиазот» в 2014 г. выполне-

ны работы:

по замене датчиков давления, перепада давления и внедрению системы обнару-

жения загазованности на наружной установке агрегата производства аммиака, а так-

же установка торцевого уплотнения на СГУ компрессора аммиака поз. К-901 (агре-

гаты № 1, 2, 3, 4 фирмы «Кемико»);

по модернизации производства карбамида с увеличением мощности до 5200 т/сут

(агрегаты № 1, 2 цеха № 08К);

по техническому перевооружению склада хранения аммиака, связанного с уста-

новкой дублирующей запорной арматуры на линии приема и выдачи жидкого ам-

миака в изометрические резервуары поз. Т-02А,В ( цех № 13СА).

На опасных объектах ОАО «Минудобрения, г. Россошь, Воронежская область

(поднадзорно Верхне-Донскому управлению), в 2014 г. реализуются инвестицион-

ные проекты по модернизации и техническому перевооружению технологических

процессов:

в производстве аммиака АМ-2 проводится замена существующей системы

АСУ ТП на более эффективную и надежную в целях повышения уровня безопасно-

сти производства (выполнены работы на блоках 1.3, 3, 5, а также работы по замене

контрольно-измерительных приборов на участке синтеза аммиака);

выполнены работы по замене теплоизоляции и антикоррозионной защиты кор-

пуса изотермического хранилища объемом 30 тыс. т, а также ремонтные работы по

укреплению плиты основания изотермического хранилища;

выполнен проект технического перевооружения узла учета расхода природного

газа, ведется замена оборудования узла учета расхода природного газа;

в производстве аммиака АМ-1 закончен монтаж ротора паровой турбины воз-

душного компрессора;

в производстве азотной кислоты АК-72М произведен капитальный ремонт па-

ровой турбины ПТ-1 (на базе ремонтного завода);

завершен монтаж нитрозного нагнетателя для компрессорного агрегата;

выполнены мероприятия по техническому перевооружению производства азот-

ной кислоты с заменой способа подогрева выхлопных газов перед газотурбинной

установкой КМА-2;

выполнены работы по дооборудованию склада азотной кислоты в целях повыше-

ния промышленной безопасности опасных объектов (установлены электрические

задвижки, дополнительные уровнемеры, газоанализаторы и иное оборудование).

В ООО «Криосервис» (г. Воронеж) введена в эксплуатацию высокоэффективная

воздухоразделительная установка.

В организациях Белгородской области (поднадзорно Верхне-Донскому управ-

лению) в 2014 г. проводились работы по техническому перевооружению на опасных

объектах, к примеру:

ООО «Белгранкорм» (п. Ракитное), в производстве по забою и глубокой перера-

ботке птицы введены в эксплуатацию аммиачно-холодильная установка, участок

хранения и выдачи углекислоты и кислорода;

183

ООО «СПФ Рус» (г. Шебекино), строительство площадки хранения химических

веществ в составе производства кормов;

ООО «Завод Краски КВИЛ» (г. Белгород) продолжается строительство новых

мощностей на промышленной площадке;

ЗАО «Белгородский цемент» (г. Белгород) производятся работы по техниче-

скому перевооружению участка наполнения баллонов кислородом теплоэнерге-

тического цеха, в том числе с заменой оборудования для хранения жидкого кис-

лорода;

ЗАО «Петрохим» (г. Белгород) продолжается техническое перевооружение скла-

да олеума;

ОАО «Новопесчанское» проводится техническое перевооружение спиртового

производства;

ООО «Птицефабрика «Ново-Ездоцкая» (Шебекинский район, с. Поляна) на фре-

оновой установке проведен монтаж дополнительного технологического оборудова-

ния в целях повышения мощности холодильной установки.

На поднадзорных Западно-Уральскому управлению предприятиях в 2014 г. вы-

полнены мероприятия:

по строительству резервуарного парка с насосной, градирни с насосной, при этом

реализуется проект производства хлора и едкого калия методом мембранного элек-

тролиза (ООО «Сода-хлорат», г. Березники, Пермский край);

по реконструкции производства метанола в целях увеличения мощности произ-

водства метанола на 10 % и снижению энергетических затрат на тонну продукции

(ОАО «Метафракс», г. Губаха, Пермский край);

по реконструкции установки пентаэритрита, увеличению мощности установки

до 30 000 т/год, увеличению ассортимента продукции, снижению расхода сырья и

энергоресурсов на тонну продукции (цех пентаэритрита с формалином (уротропи-

ном) (ОАО «Метафракс»);

по реконструкции и расширению складского хозяйства цеха пентаэритрита в це-

лях обеспечения стабильной работы производства (ОАО «Метафракс»);

по реконструкции склада формалина (корпус 1609) в целях ликвидации склада

формалина (корпус 454а), не отвечающего требованиям нормативных технических

документов в области промышленной безопасности, а также строительству сливо-

наливной эстакады (железнодорожной и автомобильной) у корпуса 1609 (ОАО «Ме-

тафракс»).

На опасных производственных объектах ОАО «Новотроицкий завод хромовых

соединений», Оренбургская область (поднадзорно Западно-Уральскому управле-

нию), в 2014 г. проведены мероприятия по повышению уровня промышленной без-

опасности:

введены в эксплуатацию воздухосборник компрессорной установки в линии

осушки шлама в цехе по производству монохромата натрия;

отремонтирован реактор РНД № 2 с заменой корпуса реактора и титановой фу-

теровки в цехе № 2 по производству окиси хрома металлургической;

осуществлены монтаж частотных преобразователей дымососов прокалочных пе-

чей в цехе монохромата натрия № 1, а также монтаж самоиспарителя на вакуум-вы-

парном аппарате № 5 в цехе № 2 по производству бихромата натрия;

установлен бак-сборник промышленной воды в отделении окиси хрома в цехе

№ 2 по производству окиси хрома металлургической;

184

произведена замена циклона ЦН-15 газоочистки участка фасовки хромового ан-

гидрида в цехе № 2 по производству бихромата натрия.

Разработана документация на техническое перевооружение опасных производ-

ственных объектов организаций, подконтрольных Северо-Западному управлению

Ростехнадзора, к примеру, объекты получения ацетилена ООО «Котлин Газ»

(г. Санкт-Петербург); электролизная установка Южной ТЭЦ ОАО «ТГК-1»; уча-

сток хранения каустика ОАО «Пивоваренная компания «Балтика»; очистные соору-

жения ООО «Ниссан Мэнуфакчуринг Рус»; производство лакокрасочных материа-

лов ООО «Эскаро Кемикал АС».

В 2014 г. на объектах ООО «Красноярский жилищно-коммунальный ком-

плекс», г. Красноярск (Енисейское управление Ростехнадзора) введена в экс-

плуатацию хлораторная установка блокмодульного типа (СапфирХлорМо-

дуль А000/4000/8000), для перевода хлорирования из баллонов (насосная стан-

ция «Южная»). В Муниципальном унитарном предприятии тепловых сетей

(МУП ТС), г. Красноярск, проведена плановая замена хлоропроводов 1, 2 очист-

ных сооружений цеха «Водоканал».

В организации ОАО «Сыктывкарский ЛПК», Республика Коми (поднадзорно

Северо-Западному управлению Ростехнадзора) в 2014 г. продолжались работы по

техническому перевооружению схем хранения и подачи каустической соды, заме-

ны морально и физически устаревшего технологического оборудования, в котором

обращаются опасные вещества (хлор, водород).

На ОАО «Газпром нефтехим Салават» разработан и реализуется проект «Произ-

водство акриловой кислоты завод «Мономер» ОАО «Газпром нефтехим Салават».

Установка акриловой кислоты» (Промплощадка ОАО «Газпром нефтехим Сала-

ват»).

Производство акриловой кислоты предназначено для получения акриловой кис-

лоты (80 тыс. т/год), ледяной акриловой кислоты (35 тыс. т/год) и бутилового эфи-

ра акриловой кислоты (бутилакрилата) (80 тыс. т/год).

В 2014 г. произведена закупка и поставка оборудования, а также проведены ра-

боты по строительству производственных зданий и сооружений, монтажу техноло-

гического и вспомогательного оборудования.

С учетом проведенной реконструкции и модернизации химически опасных про-

изводственных объектов предприятий химического комплекса можно сделать вы-

вод, что техническое состояние объектов оптимизируется. Вместе с тем, вопросы

реконструкции все еще сдерживаются из-за недостатка финансирования, особен-

но в части областного и муниципального уровня.

Состояние промышленной безопасности на поднадзорных химических предпри-

ятиях в течение 2014 г., оценивается как стабильное, крупных техногенных аварий

не зарегистрировано, террористические акты также не зафиксированы.

Вместе с тем, в 2014 г. на предприятиях, поднадзорных Ростехнадзору, произош-

ло 3 аварии и 2 несчастных случая со смертельным исходом (в 2013 г. произошло со-

ответственно 2 аварии и 5 несчастных случаев со смертельным исходом). Одна ава-

рия — с тяжелыми последствиями.

Авария произошла 16 февраля 2014 г. на факельной установке для сжигания га-

зов (корпус № 692) цеха крупнотоннажного агрегата аммиака № 1Б филиала «Азот»

ОАО «ОХК «УРАЛХИМ» (г. Березники, Пермский край), в результате которой про-

изошло падение верхней трети металлической трубы ствола факельной установки.

185

Установка предназначена для сжигания газов (габариты: высота — 78 м; диаметр —

1,2 м; толщина стенки — 0,006 м).

16 февраля 2014 г. в результате нарушений технологического режима на стадии

моноэтаноламиновой очистки цеха № 1Б произошла остановка стадии метаниро-

вания, компрессора синтез-газа поз. 401 и стадии синтеза аммиака агрегата аммиа-

ка № 1Б со сбросом технологического газа (неочищенной азотоводородной смеси)

через клапан РСV501 на факельную установку.

В процессе остановки произошло разрушение факельного ствола на отметке

+38,5 м с последующим падением его оголовка, молекулярного затвора и части ство-

ла факела на отметку +0,00 м, при этом сменный персонал произвел полную оста-

новку агрегата с переводом печи риформинга на паровой режим.

Технические и организационные причины аварии:

разрушение факельного ствола при сбросе технологических потоков при оста-

новке агрегата было вызвано газодинамическим ударом (скачком давления), проис-

шедшим вследствие значительного сокращения свободного сечения верхней части

ствола факела и молекулярного затвора. Превышение давления стало возможным в

результате значительного отложившихся на их внутренних стенках углеаммонийных

солей. Давление источника сброса в момент аварии составляло 25,8 кгс/см² (изб.)

при предельно допустимом в стволе факела 0,69 кгс/см²;

причинами отложения углеаммонийных солей на внутренних стенках верхней

части факела явилось взаимодействие газообразного аммиака и диоксида углеро-

да с последующей кристаллизацией в условиях малых объемных скоростей газов и

низких температур внутри ствола факельной установки вследствие продолжитель-

ного периода температур окружающего воздуха ниже -20 °С (кристаллизация угле-

аммонийных солей происходит при температуре менее 50 °С);

образование углеаммонийных солей произошло вследствие:

поступления конвертированной парогазовой смеси, одним из компонентов ко-

торой является диоксид углерода, по факельному коллектору Ду=800 мм через не-

плотности электрозадвижки HCV-12, а также при прогреве факельной установки

открытием электрозадвижки HCV-113;

поступление газообразного аммиака по факельному коллектору Ду=300 мм

из испарителя жидкого аммиака поз. 606Б через имеющий неплотности клапан

поз. PCV606Б;

неработоспособного состояния, предусмотренного проектом обогрева факель-

ных коллекторов, что способствовало снижению температуры в стволе факела;

проведение операции прогрева факельной установки без разработки мероприятий по

контролю качества прогрева факельного ствола (отсутствие проверки работоспособно-

сти датчика давления на стволе факела Р-781, отсутствие контроля за изменением давле-

ния Р-781 в стволе факела при его прогреве, отсутствие контроля за температурой стен-

ки факельного ствола или сбрасываемой среды из-за отсутствия проектных решений).

Общий экономический ущерб от аварии определен в размере 267,8 тыс. руб., по-

страдавшие отсутствуют.

Авария также была допущена на опасных производственных объектах организа-

ций, поднадзорных Приволжскому и Нижне-Волжскому управлениям Ростехнадзора.

Несчастные случаи со смертельным исходом были допущены на опасных произ-

водственных объектах организаций, надзорных Северо-Кавказскому и Енисейско-

му управлениям Ростехнадзора.

186

Групповой несчастный случай имел место в ООО «Илим Братск деревообраба-

тывающий комбинат», Иркутская область, поднадзорному Енисейскому управле-

нию Ростехнадзора.

Отмечается увеличение аварийности по сравнению с 2014 г. на подконтрольных

химически опасных производственных объектах (на одну аварию) (табл. 78), сни-

жение смертельного травматизма (на три случая).

Таблица 78

Распределение аварий по видам аварий за 2013 и 2014 гг.

Вид аварии

2014 г.

2013 г.

+/-

Взрыв

—

-1

Пожар

—

Выброс опасных веществ

—

Разгерметизация оборудования

—

Итого:

Наметились тенденции по сокращению количества аварий, в том числе по виду

«взрыв», и увеличению по видам «пожар», «разгерметизация оборудования».

Наметились тенденции по сокращению количества несчастных случаев, в том чи-

сле по травмирующему фактору «термический ожог», «химический ожог», «отрав-

ление», «падение с высоты» и росту количества несчастных случаев», в том числе по

травмирующему фактору «разрушение технических устройств» (табл. 79).

Таблица 79

Распределение несчастных случаев со смертельным исходом по травмирующим

факторам за 2013 и 2014 гг.

Травмирующий фактор

2014 г.

2013 г.

+/-

Термический ожог

—

-2

Химический ожог

—

-1

Отравление

—

-1

Падение с высоты

—

-1

Разрушение тех. устройств

—

Итого:

-3

Таблица 80

Анализ обобщенных причин аварий в процентах

Причины аварий

2014 г.

2013 г.

+/-

Технические причины

Неудовлетворительное техническое состояние оборудования

33,5

—

+33,5

Неисправность (отсутствие) средств ПАЗ, сигнализации

—

Несовершенство технологии или конструктивные недостатки

16,6

—

+16,6

Отступление от требований проектной, технологической до-

49,5

75,5

-25,6

кументации

Нарушение регламента ревизии или обслуживания тех.

—

устройств

Нарушение регламента ремонтных работ или их качества

—

Наличие скрытых дефектов или неэффективность входно-

—

го контроля

187

Использование в технических устройствах конструкционных

—

материалов или частей, не соответствующих проекту

Несоответствие проектных решений условиям производства

—

и обеспечения безопасности

Отсутствие автоматизации опасных операций, механизации

—

работ

Организационные причины

Неправильная организация производства работ

40,0

—

+40, 0

Неэффективность производственного контроля

6,8

-43,2

Нарушение технологической и трудовой дисциплины

53,2

+3,2

Низкий уровень знаний требований промышленной

—

безопасности

Неосторожные или несанкционированные действия испол-

—

нителей работ

Прочие причины

—

Анализ происшедших в 2014 г. аварий показывает, что к техническим причинам

отнесены неудовлетворительное техническое состояние оборудование, отступление

от требований технологической документации, а также конструктивные недостат-

ки технических устройств.

К организационным причинам отнесены неправильная организация производ-

ства работ, нарушение технологической и трудовой дисциплины технологическим

персоналом (табл. 81).

Таблица 81

Анализ обобщенных причин несчастных случаев в процентах

Причины несчастных случаев

2014 г.

2013 г.

+/-

Технические причины

Неудовлетворительное техническое состояние оборудования

—

29,5

-29,5

Неисправность (отсутствие) средств ПАЗ, сигнализации

—

+50

Несовершенство технологии или конструктивные недостатки

—

Отступление от требований проектной, технологической до-

—

70,5

-70,5

кументации

Отсутствие автоматизации опасных операций, механиза-

—

ции работ

Несоответствие проектных решений условиям производст-

—

ва и обеспечения безопасности

Нарушение регламента ревизии или обслуживания тех.

—

+50

устройств

Нарушение регламента ремонтных работ или их качество

—

Наличие скрытых дефектов или неэффективность входно-

—

го контроля

Использование в тех. устройствах материалов/частей, не со-

—

ответствующих проекту

Организационные причины

Неправильная организация производства работ

50,0

23,2

+26,8

Неэффективность производственного контроля

8,8

49,4

-40,6

Нарушение технологической дисциплины

42,2

25,4

+16,8

188

Низкий уровень знаний требований промышленной без-

—

опасности

Неосторожные или несанкционированные действия испол-

—

нителей работ

Прочие причины

—

Умышленная порча технических устройств в целях хищения

—

Алкогольное опьянение исполнителей работ

—

2,0

-2,0

Внешнее воздействие

—

Стихийные явления природного происхождения

—

Анализ происшедших в 2014 г. несчастных случаев со смертельным исходом по-

казывает, что к техническим причинам отнесены, в том числе неисправность средств

ПАЗ и сигнализации, а также нарушения регламента ревизии технических устройств.

К организационным отнесены, в том числе неправильная организация производст-

ва работ и нарушения технологической дисциплины.

Анализ аварийности и травматизма за последние десять лет (табл. 82) показыва-

ет, что наметились тенденции по снижению смертельного травматизма на химиче-

ски опасных производственных объектах.

Таблица 82

Динамика аварийности и смертельного травматизма

Количество аварий и смертельных случаев

2005 г.

2006 г.

2007 г.

2008 г.

2009 г.

2010 г.

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

Аварии

Смертельные

случаи

В 2014 г. на объектах химического профиля произошло 139 инцидентов. Основ-

ные причины происшедших индентов связаны с отказом или повреждением тех-

нических устройств (100 инцидентов) и отклонениями от нормального технологи-

ческого режима при ведении технологических процессов (39), чему способствуют

значительный физический износ технологического оборудования и недостаточный

контроль со стороны обслуживающего персонала опасных объектов за его состоя-

нием в процессе эксплуатации и в периоды текущих и капитальных ремонтов.

Характерные примеры инцидентов

ОАО «ОХК «Уралхим» филиала «Азот», г. Березники, Пермский край (Западно-

Уральское управление Ростехнадзора):

в феврале 2014 г. в цехе крупнотоннажного агрегата аммиака № 1Б из-за отка-

за работы системы управления насосом (позиция 314 А) снизился расход циркуля-

ции раствора МЭА, увеличилось содержание углекислого газа (СО₂) в конвертиру-

емом газе, что привело к повышению температуры катализатора метанирования до

блокировочной. В результате цех был остановлен. К причинам инцидента отнесе-

ны ошибочные и неоперативные действия оператора ДПУ (МЭА-очистка) по пу-

ску резервного насоса, несанкционированное снижение нагрузки насоса поз. 314А;

в феврале 2014 г. в цехе высших алифатических аминов технологическим пер-

соналом произведена остановка печи сжигания отходов из-за раскаленной стенки

печи ввиду обрушения футеровки внутренней части печи. К причинам инцидента

189

отнесены отсутствие технического обслуживания и капитальных ремонтов футеров-

ки печи в течение 18 лет;

в мае 2014 г. в производствах аммиака цехов № 1А, 1В, в цехах производства кар-

бамида и производства неконцентрированной азотной кислоты (№ 5) из-за паде-

ния напряжения произошло срабатывание блокировок с последующей остановкой

компрессора поз. 401 цеха № 1А, компрессора поз. 401, компрессора поз. 801В цеха

№ 1В, 6 агрегатов УКЛ цеха № 5, компрессора поз. 701, компрессора углекислого

газа в цехе карбамида.

ОАО «Минудобрения», г. Россошь, Воронежская область (Верхне-Донское управ-

ление Ростехнадзора):

в марте 2014 г. в цехе аммиачной селитры (агрегат АС-72) по причине выхода из

строя погружных насосов подачи раствора аммиачной селитры произошла оста-

новка цеха. К причинам инцидента отнесены остановка центробежных нагнета-

телей по блокировке из-за превышения давления воздуха, из-за забивки концент-

рационных тарелок раствором аммиачной селитры (раствор пенился), вследствие

чего произошла остановка по блокировке нагнетателя воздуха, а затем погружных

насосов;

в марте 2014 г. в производстве азотной кислоты (АК-72М) произошла останов-

ка агрегата по причине пропуска газов в конвективной зоне блока нагрева газов

(БНГ-172). К причинам инцидента отнесены отрыв одной трубы конвективного зме-

евика от трубной доски;

в мае 2014 г. в производстве азотной кислоты (АК-72) произошла остановка аг-

регата из-за пропуска кислоты на технологическом трубопроводе. К причинам от-

несен усилившийся пропуск азотной кислоты в околошовной зоне сварочного сты-

ка трубопровода, который образовался из-за утонения стенок трубы (коррозион-

ный износ);

в мае 2014 г. в производстве азотной кислоты (АМ-72М) произошла аварийная

остановка агрегата из-за открытия сбросных клапанов. К причине отнесена не-

исправность электромагнитного реле;

в июне 2014 г. в производстве аммиака (АМ-1) вышла из строя схема подачи при-

родного газа на горелки вспомогательного котла по причине неисправности датчи-

ка и позиционера клапана;

в июне 2014 г. в производстве аммиака (АМ-2) вышел из строя датчик измерения

осевого ротора компрессора среднего давления из-за повреждения токового датчика.

КОАО «Азот», г. Кемерово (Сибирское управление Ростехнадзора):

в январе 2014 г. в цехе Аммиак-2 произошла остановка агрегата в связи с замерза-

нием дренажных вентилей, а также утечкой азотно-водородной смеси через откры-

тый дренажный вентиль и ее самовоспламенением при проведении работ по ото-

греву указанного вентиля. К причинам отнесены неквалифицированные действия

технологического персонала, приведшие к остановке производства;

в январе 2014 г. в цехе Карбамида произошла остановка котла БГМ-35М по бло-

кировке «состояние пламени основных горелок котла» из-за окисления главных си-

ловых контактов автоматического выключателя (тип АП50-2МТ) и, соответствен-

но, остановки производства;

в феврале 2014 г. в цехе Аммиак-2 произошла остановка компрессора «макси-

мальная температура подшипников рабочих колодок опорно-упорного подшипни-

ка цилиндра высокого давления»;

190

в марте 2014 г. в цехе Аммиак-2 произошла остановка компрессора синтез-газа

(поз. 401) по причине срабатывания комплексной блокировки системы регулиро-

вания (Р-400 «Аlstom»);

в марте 2014 г. в цехе № 15 произошла остановка агрегата № 2 производства не-

концентрированной азотной кислоты по блокировке «минимальный перепад дав-

ления на входном конфузоре осевого компрессора воздуха М-10 а»;

в апреле 2014 г. в цехе Аммиак-1 остановили компрессор синтез-газа (поз. 401)

из-за резкого увеличения вибрации (блокировка Х-503);

в мае 2014 г. в цехе № 15 произошла остановка агрегата № 1 производства не-

концентрированной азотной кислоты по блокировке «минимальное давление ма-

сла смазки подшипников»;

в июне 2014 г. в цехе № 15 произошла остановка агрегата № 1 производства не-

концентрированной азотной кислоты в связи с пропуском азотной кислоты на ниж-

нем штуцере уровнемера продувочной колонны (поз. К-47/1);

в июне 2014 г. в цехе Аммиак-2 произошла остановка компрессора синтез-газа

(поз. 401) из-за возрастания вибрации подшипников цилиндра высокого давления;

в августе 2014 г. остановлен цех Карбамида в связи с вынужденной остановкой на-

соса подачи питательной воды (поз. G 501 S) в верхний барабан котла позиции B 501;

в сентябре 2014 г. произошла остановка агрегата № 2 производства неконцентри-

рованной азотной кислоты по причине посадки напряжения на подстанции «Азот-I»;

в ноябре 2014 г. произошла остановка компрессора поз. 401 цеха Аммиак-2 по

блокировке «максимальная вибрация турбины».

ОАО «Акрон», г. Великий Новгород (Северо-Западное управление Ростехнадзора):

в феврале 2014 г. на агрегате № 2 производства аммиака из-за задымления из-под

защитного кожуха паровой турбины (поз. 105-JТ) компрессора газообразного амми-

ака (поз. 105-J) произошла остановка агрегата аммиака № 2;

в мае 2014 г. произошло отключение выключателей вводов № 2 подстанций, по-

лучающих питание с III секции шин от ГУ ОАО «ТГК-2» и включение секционных

масляных выключателей на подстанциях ОАО «Акрон», что привело к отключению

электроснабжения в цехах предприятия, питающихся от энергетической компании

ГУ ОАО «ТГК-2.

ООО «ПГ «Фосфорит», г. Кингисепп, Ленинградская область (Северо-Западное

управление Ростехнадзора):

в декабре 2014 г. в цехе Аммофоса при пропарке линии подачи кондициониру-

ющей смеси для омасливания готового продукта избыточным давлением пара со-

рвало гибкий шланг со штуцера на линии нагнетания кондиционирующей смеси в

барабан-омасливатель с выбросом горячей кондиционирующей смеси из системы

омасливания.

Несмотря на достигнутую стабилизацию общего уровня производственного трав-

матизма и аварийности на предприятиях химического комплекса, состояние основ-

ных фондов (износ до 80 %), определяющих потенциальную опасность химико-тех-

нологических объектов, негативно влияет на общий уровень состояния промышлен-

ной безопасности химически опасных производственных объектов.

В связи с этим основным элементом в обеспечении предупреждения аварий и

травматизма является производственный контроль, влияющий на уровень про-

мышленной безопасности организаций. Эффективность системы производствен-

ного контроля оценивается состоянием промышленной безопасности организации.

191

С этой целью на предприятиях химического комплекса разработаны положения о

производственном контроле опасных производственных объектов, которые согла-

сованы территориальными органами Ростехнадзора.

В 2014 г. в организациях, эксплуатирующих опасные производственные объекты

I или II класса опасности, продолжались работы по совершенствованию функцио-

нирования систем управления промышленной безопасностью в части повышения

их эффективности при эксплуатации опасных производств.

В этих целях в отчетный период разработаны и внедряются системы управления

промышленной безопасностью в организациях, поднадзорных Северо-Западному

управлению Ростехнадзора, эксплуатирующих объекты I и II классов опасности, в том

числе ООО «ПГ «Фосфорит», филиал ОАО «ОГК-2» «Киришская ГРЭС», а также вне-

дряются системы управления промышленной безопасностью на ОАО «Архангельский

ЦБК», ОАО «ПО «Севмаш», в филиале ОАО «Группа «Илим» в г. Коряжме, ГУ ОАО

«ТГК-2» по Архангельской области, ООО «Полипласт Северо-Запад», ООО «Метахим».

Поднадзорные организации в установленные сроки представляют отчеты о про-

изводственном контроле в территориальные органы Ростехнадзора.

Вместе с тем, в условиях функционирования ОПО с малой численностью обслу-

живающего персонала в организациях, имеющих небольшой общий штат работни-

ков, работа по осуществлению производственного контроля не в полной мере соот-

ветствует требованиям. Организация работы на данных ОПО требует дальнейшего

совершенствования, в том числе в плане методического обеспечения.

В то же время анализ результатов контрольной и надзорной работы, в том чи-

сле анализ аварий и травматизма, позволяет сделать вывод о низкой эффективно-

сти производственного контроля и низкой квалификации руководителей и специ-

алистов в отдельных организациях, эксплуатирующих ОПО, особенно в организа-

циях, допустивших аварии.

Ответственными за организацию производственного контроля на предприятиях

пока не осуществляется в достаточной мере анализ деятельности производственно-

го контроля, выявленных нарушений в той или иной области, и этот вопрос требует

дальнейшего решения и контроля со стороны надзорных органов.

Наиболее характерными выявленными нарушениями при организации произ-

водственного контроля являются отсутствие оценки и анализа при проведении ком-

плексных проверок, результаты проверок не доводятся до должностных лиц орга-

низаций, не всегда своевременно и качественно проводятся идентификация и рас-

следование причин происшедших инцидентов.

К примеру, в отчетный период Енисейским управлением Ростехнадзора прове-

дены плановые проверки организации производственного контроля в организациях

ЗАО «Полюс Логистика» (склады хранения цианидов), ОАО «Группа Илим» фили-

ал в г. Братск, ООО «Илимхипром», ОАО «Саянскхимпласт», ООО «Усолье-Сибир-

ский Силикон». В ходе проверок выявлено более 20 нарушений требований правил

организации и осуществления, которые отражены в предписаниях и устраняются в

установленные сроки.

Формирование реестров договоров страхования в рамках системы АИС ПБ, учет

и выявление просроченных полисов, формирование базы данных по предприятиям

ведут территориальные органы Ростехнадзора.

В ходе плановых проверок выявляются факты отсутствия договоров обяза-

тельного страхования. К примеру, по результатам проверки ОАО «Северный арсе-

192

нал», г. Мурманск (Северо-Западное управление Ростехнадзора), за вышеуказанные

нарушения юридическое лицо привлечено к административной ответственности в

виде административного приостановления деятельности, а заместитель генераль-

ного директора привлечен к административной ответственности в виде админист-

ративного штрафа на сумму 20 тыс. руб.

Вместе с тем на основании анализа результатов проведенной территориальными

органами надзорной работы установлено, что на поднадзорных объектах не проис-

ходит требуемого внедрения новых высокоэффективных и безопасных технологий,

все еще медленно происходит замена технических устройств (оборудования, средств

контроля и автоматики, противоаварийной защиты, электрооборудования и других),

отработавших нормативный срок службы, на новые и более эффективные (в боль-

шинстве случаев по результатам проведенных экспертиз промышленной безопас-

ности принимается решение о продлении срока эксплуатации).

Основными проблемами, связанными с обеспечением промышленной без-

опасности, являются частая смена собственников (руководителей и специали-

стов), неэффективность работы служб производственного контроля, значитель-

ный износ (до 70—80 %) основных производственных фондов, недостаточное

финансирование собственниками программ по техническому перевооружению

и модернизации действующих производств. В подтверждение этому служат ре-

зультаты проверок крупных предприятий по производству минеральных удобре-

ний. Анализ выявленных нарушений требований промышленной безопасности

на указанных предприятиях показал, что большая часть нарушений связана с на-

рушениями при эксплуатации технологического оборудования (в том числе ди-

намического и технологических трубопроводов), средств контроля, управления и

противоаварийной защиты и автоматики, при ведении взрывоопасных и химиче-

ски опасных технологических процессов. При этом значительная часть наруше-

ний связана с обращениями опасных веществ, обладающих механизмом остро-

направленного действия.

Реализация мер по обеспечению химической безопасности опасных производ-

ственных объектов нацелено прежде всего на решение проблем, связанных с обес-

печением защищенности жизненно важных интересов личности и общества от ава-

рий на опасных производственных объектах, и последствий указанных аварий. Ос-

новные подходы к снижению химической опасности многочисленных объектов

базируются на принципах естественной безопасности, присущей самим объектам,

а также за счет уменьшения объемов опасных веществ, замены веществ менее опас-

ными, использования веществ в менее опасном агрегатном состоянии, проектиро-

вания объектов с наименьшим уровнем сложности, менее чувствительных к ошиб-

кам или несанкционированным воздействиям, внедрения современных средств за-

щиты, контроля и противоаварийной устойчивости.

По информации территориальных органов Ростехнадзора в 2014 г. химически

опасные объекты в основном в достаточной мере защищены, их охрану и оборону

осуществляют как подразделения МВД России, так и специализированные охран-

ные организации.

В отчетный период Енисейским управлением Ростехнадзора в целях контроля

выполнения мероприятий по противодействию террористическим проявлениям

проведены плановые и внеплановые проверки организаций ООО «Усольехимпром»,

ООО «Усолье-Сибирский Силикон», ООО «Сибхимпром», ОАО «Невская космети-

ОТЧЕТ О ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЫ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (2014 год) - часть 12