Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов 2ТЭ116К - часть 3

4.1.5.16 Втулки верхних головок главного и прицепного шатуна заменить при наличии трещин, ослабления в посадке, износов и зазоров на масло свыше допускаемых пределов.

4.1.5.17 Палец прицепного шатуна заменить при наличии трещин, срыве более двух ниток или смятия резьбы М27. Овальность или износ по наружному диаметру пальца свыше 0,05 мм устранить хромированием и последующей обработкой до чертежных размеров или заменить на новые.

4.1.5.18 Шатунные болты комплектно с их гайками заменить при наличии трещин любого размера и расположения, поперечных рисок длиной более 10 мм по окружности, срыва и вытянутости резьбы или смятия резьбы, забоинах.

4.1.5.19 Овальность и конусообразность отверстий нижней головки главного шатуна (без вкладышей) более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубцов крышки с последующей проверкой взаимного прилегания зубцов стыка согласно п.4.1.5.15 и обработкой внутренней поверхности до чертежного размера.

4.1.5.20 Шатунные вкладыши (верхний и нижний) заменить на новые независимо от состояния.

4.1.5.21 При замене отдельных шатунов производить их подбор по массе в сборе с поршнями.

4.1.5.22 Разница в массе на дизель:

- шатунов в сборе с поршнями - не более 0,5 кг;

- комплекта шатунов — не более 0,3 кг;

- комплекта поршней — не более 0,2 кг.

4.1.6 Блок цилиндров

4.1.6.1 Ремонт блока цилиндров дизеля производить согласно действующего «Руководства на ремонт блока цилиндров дизеля типа 5Д49 при среднем и капитальном ремонтах тепловозов» РК 103.11.486-2007 (п. 1.4 таблица Г. 1).

4.1.6.2 Подвески, болты подвесок проверить магнитным дефектоскопом, гайки, шайбы и шпильки крепления комплектов к блоку осмотреть и проверить магнитным дефектоскопом. При выявлении наличия трещин - заменить.

4.1.6.3 Упорные полукольца с износом свыше нормы допускается восстанавливать. Полукольца с трещинами заменить.

4.1.7 Втулки цилиндров

4.1.7.1 Втулки цилиндров при СР и КР подлежат замене на новые, порядок разборки и сборки согласно руководству 1 Л-9ДГ исп. 2-01.99РЭ (п. 1.2 таблица Г. 1).

Разрешается, при среднем и капитальном ремонте, использовать бывшие в употреблении стальные рубашки цилиндров, при условии их соответствия требованиям чертежа. Постановка на дизель алюминиевых рубашек не допускается.

4.1.8 Крышки цилиндров

4.1.8.1 Крышки цилиндров снять, разобрать, очистить от нагара, грязи, масла. Водяные полости крышки очистить от накипи и опрессовать водой давлением 1,3 МПа в течение пяти минут. Течь и потение не допускается.

4.1.8.2 Проверить и восстановить маркировку на крышках и деталях согласно технических требований чертежа. Обезличивание деталей крышки не допускается. В случае установки клапана с маркировкой, несоответствующей данной крышке, разрешается маркировку зачистить абразивным кругом, при этом глубина зачистки не должна превышать 0,5 мм. Клапаны с наплавкой маркировать «ВЗК».

4.1.8.3 Резиновые уплотнительные кольца, прокладки заменить независимо от состояния.

4.1.8.4 Пружины, потерявшие упругость, имеющие трещины, изломы или сколы, потертости витков, заменить.

4.1.8.5 Стальные детали крышки (сухари, втулки, толкатели, рычаги, оси рычагов, шпильки) проверить магнитным дефектоскопом. Клапаны и крышки проверить на отсутствие трещин методом цветной дефектоскопии; перед проверкой крышки перемычки между впускными и выпускными клапанами зачистить до металлического блеска. Трещины любой величины и расположения не допускаются.

4.1.8.6 Крышку заменить при наличии:

- трещин любого размера и расположения, переходящих на поверхности стенки водяной и огневой полостей, или перемычек и клапанных гаезд;

- забоин на днище камеры сгорания глубиной более 1 мм и общей площадью более 10 см2;

- кавитационных раковин, выходящих в огневую или водяную полости, неустранимых постановкой ввсртышей, заваркой или заделкой эпоксидной смолой;

- износа конусной поверхности посадки впускных клапанов по диаметру 84 мм более 1 мм;

- выработки торцевой поверхности выточки под седло выпускного клапана более 1 мм;

- повреждения ремонтной резьбы;

- износов, превышающих допустимые размеры.

4.1.8.7 Ввертыши и пробки, ослабшие в посадке или имеющие течь, при опрессовке заменить на новые.

4.1.8.8 Трещины и кавитационные раковины, не оговоренные в п. 4.1.8.6, разделывать и заваривать с последующей механической обработкой.

4.1.8.9 На конусной поверхности под форсунку риски, прогары, задиры и вмятины вдоль образующей конуса не допускаются. Прилегание форсунки к крышке по посадочной поверхности должно быть непрерывным пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 2 мм от наименьшего диаметра конуса.

4.1.8.10 Повреждение фасок крышки под впускные клапаны и фаски седла выпускного клапана допускается устранять механической обработкой с минимальным снятием металла. При этом полного удаления оставшихся на фаске вмятин после исправления не требуется, если они не выходят на притирочный поясок. Исправление фасок со снятием металла глубиной до 0,1 мм производить притиркой с сопрягаемой поверхностью клапана.

4.1.8.11 Седло выпускного клапана заменить независимо от состояния.

Седло притирать к гнезду крышки и проверять прилегание по краске, которое должно быть не менее 75 % поверхности. Седло клапана после установки в крышку должно легко перемещаться.

4.1.8.12 Направляющие втулки клапанов заменить при ослаблении в посадке, при зазорах между втулками и стержнями клапанов, превышающих допустимые, трещинах, износе.

4.1.8.13 Дефекты на привалочных поверхностях крышки и месте прилегания по газовому стыку крышки со втулкой цилиндра устранить механической обработкой с минимальным снятием металла, при этом высота крышки допускается не менее 184,5 мм (чертежный размер (185.0 3) мм). Отклонение от плоскостности поверхности газового стыка проверять по окраске. Прилегание должно быть непрерывным по окружности на ширине 0,6.. .0,7 мм.

4.1.8.14 Резьбовые отверстия М16х1,5-6Н при наличии срыва или смятии более двух ниток резьбы разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу совместно с закрытием и постановкой при сборке ступенчатой шпильки. Повторная перерезка резьбы не допускается.

4.1.8.15 Трещины закрытий крышки цилиндра заварить аргонодуговой сваркой. Перед заваркой концы трещин засверлить. Сварные швы зачистить до основного металла.

4.1.8.16 Плоскость прилегания крышки закрытия проверить по контрольной плите по щупу, щуп 0,1 мм не должен проходить. При короблении допускается обработка привалочных плоскостей с уменьшением высоты крышки закрытия не более 2 мм против чертежного размера.

4.1.8.17 Впускные и выпускные клапаны ремонтировать в соответствии с «Инструкцией по восстановлению впускных и выпускных клапанов дизелей Д49 и Д40 при текущих и капитальных ремонтах» №010.25000.00024 (п. 52 таблица Б. 1).

4.1.8.18 Разрешается износ стержня клапана устранять хромированием и последующей обработкой по чертежу. Местные выгорания, наклеп и риски на притирочной фаске тарелки выводить шлифовкой с последующей притиркой к соответствующим гнездам крышки цилиндра до полного прилегания рабочей

поверхности: у впускного клапана прилегание по образующей фаски должно быть непрерывным пояском шириной не менее 1,5 мм. Качество притирки контролировать по карандашу с поворотом клапана на угол не более 45 градусов.

Выпускной клапан должен прилегать к рабочей поверхности седла непрерывной по окружности полосой шириной не менее 0,5 мм.

4.1.8.19 Конусную поверхность сухаря клапана проверить по краске. Прилегание должно быть равномерным и не менее 50 % площади сопрягаемой тарелки.

Прилегание сухарей к клапанам должно быть двумя непрерывными поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей не более 1 мм от торцов.

4.1.8.20 Рычажный механизм разобрать, промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом, масляные каналы очистить. Рычаг проверить магнитным дефектоскопом. При наличии трещин, забоев, износа более допустимого -заменить.

4.1.8.21 Втулку и сухарь заменить при наличии трещин, забоев, задиров (размером более 0,15 мм), а также при ослаблении их посадки в рычаг и недопустимых изменений их геометрических размеров.

4.1.8.22 Ось рычага проверить магнитным дефектоскопом. При наличии трещин любого размера и расположения ось рычага заменить. Задиры глубиной до 0,15 мм полировать, а при износе более 0,15 мм восстанавливать ось рычага осталиванием, хромированием, плазменным напылением. При увеличении зазора между осью и втулкой рычага разрешается зазор восстанавливать до чертежных размеров за счёт хромирования, осталивания, плазменного напыления оси рычага.

4.1.8.23 Гидротолкатель разобрать, промыть. Детали гидротолкателя, имеющие трещины, и пружины, имеющие износ свыше допустимого, заменить.

При осевой нагрузке на толкатель в 98 Н последний должен опускаться на 5 мм в течение трех - шести секунд. На конечном участке хода пропуск керосина через шариковый клапан не допускается. Ход шарикового клапана должен быть в пределах 0,45...0,85 мм.

В случае неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменить на

новый.

4.1.8.24 Сборку крышки цилиндра производить с соблюдением следующих требований:

а) детали на сборку должны поступать чистыми и сухими;

б) детали крышки цилиндра и рычажного механизма должны иметь четкую маркировку согласно требованиям чертежей;

в) осевой ход седла должен находиться в пределах от 0,16 до 0,33 мм;

г) каждый клапан после сборки проверять на легкость хода, заедания не допускаются;

д) колпачки при вставленном пружинном кольце должны свободно проворачиваться вокруг своей оси;

е) постановка непарных по маркировке половинок сухаря не допускается;

ж) контролировать одновременность открытия клапанов каждым рычагом, разность замеров не более 0,2 мм;

з) затяжку гаек крепления закрытия, осей рычагов и индикаторного крана производить динамометрическим ключом до крутящего момента 160... 180 Н м. Затяжку производить в два- три приема, резьбу и опорную поверхность гаек смазывать маслом, идущим на смазку дизеля.

Последовательность затяжки гаек:

- крепление оси рычага выпускных клапанов;

- крепление закрытия к крышке цилиндров;

- крепления оси рычага впускных клапанов.

Прохождение щупа 0,05 мм не допускается.

и) зазор между торцом толкателя и донышком втулки гидротолкателя устанавливать:

- от 0,4 до 0,6 мм - для впускных клапанов;

- от 0,6 до 0,8 мм - для выпускных клапанов.

Зазор обеспечивать изменением длины штанг, при этом наличие масла в гидротолкателях не допускается;

к) высота пружин клапанов в свободном состоянии должна находиться в пределах:

— от 92,1 до 96,5 мм - для выпускного клапана;

— от 91,7 до 96,8 мм - для впускного клапана;

После сборки с клапанном пружины должны обеспечивать полный ход клапана - 22 мм и ход клапана до соприкосновения витков пружин не менее 24 мм;

л) клапаны в направляющих втулках должны перемещаться свободно, без заеданий и заклиниваний (под действием пружин, сжимаемых на 22 мм);

м) плечи рычагов не должны касаться о закрытие (при открытии клапанов);

н) запрессовку направляющих втулок производить за счет разности температур, втулки недопрессовывать до торца крышки цилиндра в размер от 0,2 до 0,6 мм (во избежание возникновения трещин в опорных буртах втулок);

п) стержни клапанов при сборке смазывать дизельным маслом;

р) осевой разбег рычага толкателя выпускного клапана при затянутых шпильках крепления закрытия в пределах от 0,2 до 0,6 мм;

с) при установке закрытия на крышку цилиндра сопрягаемая плоскость (кроме уплотнительного кольца) покрывать герметиком УЗО МЭС-5 по инструкции № 24.6.12.25000.70016 ОАО «Коломенский завод».

4.1.9 Кран индикаторный

4.1.9.1 Кран индикаторный разобрать, детали очистить от нагара с помощью технических моющих средств. Прокладки и шайбу стопорную заменить.

4.1.9.2 Корпус крана заменить при наличии трещин, срыва и смятия витков резьбы.

4.1.9.3 Непараллельность привалочной и опорной поверхности более 0,1 мм устранить шлифовкой.

содержание .. 1 2 3 4 ..