Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов 2ТЭ116К - часть 2

3 Требования на ремонт

3.1 Характеристика среднего ремонта СР и объемы выполняемых работ по основным агрегатам и узлам тепловоза:

3.1.1 Дизель и вспомогательное оборудование:

- полная разборка дизеля с дефектацией, ремонтом и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;

- проверка и восстановление постелей подшипников коленчатого вала и распределительного вала, посадочных мест под цилиндровые втулки в блоке дизеля;

- разрешается производить перешлифовку коренных и шатунных шеек коленчатого вала по градационным размерам;

- замена шатунных и коренных вкладышей коленчатого вала независимо от состояния;

- разборка, ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных деталей антивибратора, шатунно-поршневой группы, топливной аппаратуры (с заменой распылителей и сопловых наконечников на новые), турбокомпрессора, масляных и водяных насосов, вентилятора;

- ремонт масляных и топливных фильтров с заменой фильтрующих элементов;

- ремонт муфты соединения дизеля и генератора;

- разборка, ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных узлов холодильного устройства, вентиляторов, терморегуляторов, коллекторов, секций, вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей;

- ремонт охладителя наддувочного воздуха, охладителя водомасляного и топливоподогре вателя;

- ремонт, восстановление изношенных или замена негодных деталей регулятора частоты вращения дизеля и управления топливными насосами;

- разборка, ремонт и опрессовка масляного, водяного и топливного трубопровода с заменой негодных труб;

3.1.2 Кузов и рама тепловоза:

- проверка и ремонт рамы с заменой негодных деталей;

- ремонт ударно-тяговых приборов с заменой и восстановлением деталей согласно действующей «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог»:

- ремонт кузова с заменой негодных частей обшивки, поручней, лестниц, люков, окон, дверей, иолов;

- ремонт суфле переходной площадки согласно действующей нормативно-технической документации;

- ремонт путеочистителя;

- наружная и внутренняя окраска кузова с удалением старой краски при наличии коррозии и отслоившейся краски.

3.1.3 По тележкам:

- выкатка, очистка, разборка, проверка и ремонт рам тележек со снятием всего оборудования;

- ремонт, сборка и обкатка колесно-моторного блока;

- ремонт и сборка букс в соответствии с действующей нормативнотехнической документацией;

- ремонт опорно-возвращающего устройства тележки;

- ремонт подвески электродвигателя;

- ремонт или замена на новые деталей тормозной рычажной передачи;

- ремонт рессорного подвешивания и фрикционных гасителей колебаний;

- сборка тележек;

- окраска тележек;

- ремонт системы гребнесмазывания АГС-8 с заменой негодных деталей.

3.1.4 Полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с действующей нормативно-технической документацией (п. 6 таблица Б. 1, приложение Б.1).

3.1.5 Электрические машины:

- разборка, ремонт и испытание электрических машин производится согласно Руководству по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов (п. 3.27 таблица Г.1).

3.1.6 Электрическая аппаратура и проводка:

- разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание электрической аппаратуры с заменой негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элементов, датчиков, ламелей, катушек и других деталей. Ремонт электрических аппаратов производится единым ремонтом, без разграничения на СР и КР, за исключением узлов и аппаратов оговоренных особо в тексте и приложениях;

- замена изношенных, более допустимых пределов, контактов элект рических аппаратов;

- замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки;

- установка новой аккумуляторной батареи.

3.1.7 Тормозное и пневматическое оборудование.

Разборка, очистка, ремонт и испытание всего тормозного и пневматического оборудования (песочной системы и др.), воздушных резервуаров в соответствии с действующей «Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава» (п. 9 таблица Б. 1) и «Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской федерации» (п. 13 таблица Б.1).

3.1.8 Оборудование общего назначения:

- ремонт и испытание скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, автостопов производится согласно соответствующим инструкциями.

3.1.9 Контрольно-измерительные приборы:

- ремонт и испытание измерительных, контрольных приборов.

3.2 При капитальном ремонте КР выполняются все работы, предусмотренные средним ремонтом СР и дополнительно производятся следующие работы:

- заменяется внутренняя обшивка кабины машиниста, съемной части кузова и холодильной камеры;

- заменяется тепло- и звукоизоляция в кабине машиниста;

- заменяется пол в кабине машиниста, деревянные детали обшивки кузова, окон и дверей;

- снятие старого и нанесение нового лакокрасочного покрытия на наружных поверхностях кузова тепловоза;

- замена высоковольтной и низковольтной проводки;

- разборка и очистка воздухопроводов с заменой негодных резервуаров, труб и соединений;

- ремонт или замена бака умывальника по состоянию;

- замена суфле переходной площадки независимо от состояния;

- замена глушителя дизеля на новый;

- замена секций водо-воздушных радиаторов на новые по состоянию.

Необходимость замены деталей тепловозов новыми, восстановления изношенных или их использования без ремонта определяется требованиями и нормами допусков и износов оборудования тепловозов настоящего Руководства (Приложение А.1).

3.3 При среднем и капитальном ремонтах производится обязательная проверка ответственных деталей магнитным, ультразвуковым или другими методами неразрушающего контроля в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и настоящим Руководством.

3.4 Вновь устанавливаемые при среднем и капитальном ремонтах части, детали и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделки, термической обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, технических условий, нормалей и Инструкций завода-изготовителя, а также соответствующим Руководствам на ремонт. Все материалы и запасные части должны иметь сертификаты соответствия и паспорта.

3.5 Испытание и проверка узлов и агрегатов тепловоза после ремонта производится на соответствующих установках, стендах, с применением приборов и приспособлений, которые должны иметь паспорта, содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической проверке в установленные сроки. Приборы, входящие в перечень, установленный Госстандартом России, мер и измерительных приборов, подлежат обязательной Госпроверке в установленные сроки.

3.6 ОТК ремонтного завода обязан обеспечить в процессе ремонта и сборки тепловоза контроль качества ремонтируемых узлов, выполнение важнейших операций и своевременную их приёмку. ОТК оформляет окончательную приемку тепловоза из ремонта в техническом паспорте установленной формы с картами замеров узлов и возвращает его с отремонтированным тепловозом в депо.

3.7 Допускается совместная приемка тепловоза из ремонта ОТК ремонтного завода и представителями заказчика.

3.8 Окончательно собранные и прошедшие реостатные испытания тепловозы должны проходить обкаточные испытания в соответствии с «Инструкцией по обкаточным испытаниям тепловозов после среднего и капитального ремонта» (п. 1.36 таблица Г.1).

3.9 В обкаточных испытаниях тепловоза обязаны участвовать работник ОТК и специально-выделенная локомотивная бригада, а также периодически начальники тепловозоремонтных цехов или их заместители, инспекторы ЦТА ОАО «РЖД».

3.10 При выпуске тепловоза из СР и КР в зимнее время, они должны быть оборудованы снегозащитными устройствами и заправлены зимними смазками.

3.11 Общие требования по сварке, креплению и гальваническому покрытию деталей.

3.11.1 Подготовка к выполнению сварочных работ и приемка деталей после сварки должны производиться в соответствии с настоящим Руководством и «Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» (п. 19 таблица Б.1).

3.11.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания согласно действующим «Правилам по испытанию сварщиков на железнодорожном транспорте» и имеющими квалификационный разряд, соответствующий разряду работ.

3.11.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных работах, должны удовлетворять требованиям ГОСТов или технических условий и соответствовать техническим требованиям чертежей.

3.11.4 Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов доводятся до чертежных размеров или указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других указаний.

3.11.5 Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термо- и электроизоляцию или деревянные детали, выполняются с обязательной разборкой и удалением этих деталей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом.

Чисто обработанные поверхности, электрические приборы и компоненты, неогнестойкие детали тепловозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрываются асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

3.11.6 При производстве электродуговой сварки обратный провод подключается по возможности ближе к месту сварки.

3.12.7 Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.

3.11.8 При производстве ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме

кузова, центрах колесных пар, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны быть осмотрены работником ОТК и после сварки в законченном виде он их окончательно принимает.

Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах тепловозов.

3.11.9 На основе настоящего Руководства и Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов на ремонтных заводах разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс подлежит утверждению главным инженером ремонтного завода.

3.11.10 Термическая обработка деталей тепловоза выполняется согласно требованиям чертежей завода-изготовигеля и указаний ОАО «РЖД» по улучшению технологии и качества ремонта узлов.

3.11.11 При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанавливать болты и гайки, имеющие изношенную резьбу, сорванные или забитые грани головок, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

3.11.12 Отверстия под болты при относительном их смещении в соединяемых деталях, не допускающем прохождения болта (заклепки) соответствующего размера, рассверливаются или развертываются, завариваются и вновь просверливаются. Увеличение отверстий оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий снимаются зенковкой.

3.11.13 Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должен иметь шайбу, контргайку или шплинт. При этом шплинты должны стоять не далее 3 мм от гаек и концы их разведены на 60 - 70 градусов.

Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на три четверти своего диаметра.

3.11.14 Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка которых предусмотрена конструкцией.

3.11.15 Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполняется в соответствии с требованиями чертежей, действующих инструкций ОАО «РЖД» и настоящего Руководства по среднему и капитальному ремонту тепловозов.

3.11.16 Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на 1 мм.

Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

3.11.17 Перечень деталей тепловоза 2ТЭ116К подлежащих, неразрушающему контролю приведен в Приложении В.

3.11.18 При среднем и капитальном ремонтах должна наноситься термоиндикаторная краска согласно «Обобщенному перечню мест контактных соединений локомотивов, подлежащих покрытию термоиндикаторной краской при производстве ремонта в объеме ТР-3, СР, КР» (п. 65 приложения Б).

4 Ремонт тепловоза
4.1 Дизель

4.1.1 Рама поддизельная

4.1.1.1 Раму поддизельную очистить от краски и грязи с применением технических моющих средств. Осмотреть.

4Л. 1.2 Проверить:

- состояние сварных швов, сеток и привалочных плоскостей, а также отсутствие трещин в листах, поддоне, угольниках и планках;

- резьбовые отверстия с помощью калибр-пробок.

4.1.1.3 Допускается заварка не более одной трещины на каждом листе и не более одной трещины в сварочных швах (на длине листа 1000 мм).

Лист заменить при наличии поперечной трещины длиной более 50 % его ширины или несколько трещин любой длины.

4.1.1.4 Допуск неплоскостности привалочных поверхностей верхних листов рамы — 0,3 мм. Негшоскостность свыше указанной устранить механической обработкой.

4.1.1.5 Для фиксации нового блока цилиндров на привалочных поверхностях верхних листов рамы разрешается выполнение новых отверстий под штифты, либо рассверловка и развертка старых отверстий рамы, если диаметр отверстий под штифт не будет превышать 32 мм.

4.1.1.6 Листы поддона, не поддающиеся исправлению, заменить. Коробление листов поддона допускается не более 5 мм на длине детали. Разрешается заваривать трещины в любых местах поддона.

4.1.1.7 Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное заменить независимо от состояния.

4.1.1.8 Масляные трубы поддизелыюй рамы очистить и провести их гидроиспытание давлением (1±0,05) МПа в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются. Трубы, имеющие трещины, отремонтировать.

4.1.1.9 Сетки, фильтрующие отсеки картера, заменить при обрывах, смятые сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или изломах. Допускается уменьшение площади полезного сечения сеток не. более чем на 15 %. Сетки всасывающего канала масляного насоса при дефектах заменить на новые.

4.1.1.10 Очистить внутреннюю полость сборника масла из ресивера и отремонтировать вентиль. Новую прокладку приклеить к крышке клеем 88-Н ТУ38.105.1061-82 по Инструкции 24.6.12.25000.70019 ОАО «Коломенский завод».

4.1.1.11 Болты и гайки крепления блока и генератора к подцизельной раме, имеющие смятую, сорванную более двух ниток или вытянутую резьбу, заменить на новые.

4.1.1.12 Отремонтированную раму (после сварочных работ) испытать на герметичность наливом воды до уровня выреза в задней стенке в течение 20 минут, течь не допускается. Допускается производить проверку герметичности сварных швов смачиванием керосином.

4.1.1.13 Окрасить наружные поверхности подцизельной рамы эмалью ПФ-115 серая, и, при необходимости, внутренние поверхности покрыть грунтовкой ФЛ-ОЗК согласно Инструкции «Покрытия лакокрасочные тепловозных и промышленных дизелей, дизель-генераторов».

4.1.2 Коленчатый вал

4.1.2.1 Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи и масла. Масляные полости и смазочные отверстия очистить волосяными щетками, промыть керосином и продуть сжатым воздухом.

4.1.2.2 Шейки коленчатого вала, шпильки крепления противовесов, шестерни проверить магнитопорошковым методом согласно «Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод» (п. 34, таблица Б.1) или ультразвуковой дефектоскопией согласно «Инструкции по ультразвуковому

отверстия одним порядковым номером. Проверить наличие установочной риски антивибратора с риской на торце коленчатого вала, при отсутствии - нанести риски. Отвернуть болты крепления и снять вязкостный демпфер со ступицы маятникового антивибратора. Перед снятием проверить наличие рисок на демпфере и ангивибраторе, определяющих их взаимное расположение.

4.1.3.2 Маятниковый антивибратор разобрать, детали очистить и высушить. Детали, имеющие трещины и отколы - заменить.

4.1.3.2.1 Пальцы, при наличии местного износа, овальности, конусообразности более 0,03 мм, огранке более 0,01 мм, контактной коррозии, зачистить или прошлифовать, при этом уменьшение диаметра допускается не более чем на 0,1 мм. Допускается устранять износ пальцев хромированием, газотермическим напылением и последующей обработкой до чертежных размеров.

Задиры на торцах пальца устранить шлифовкой до размера не менее

104 мм.

4.1.3.2.2 Износ рабочих и посадочных поверхностей втулок ступицы и маятника свыше 0,1 мм разрешается устранять хромированием или газотермическим напылением и последующей обработкой до чертежных размеров.

4.1.3.2.3 Выработку трущихся и посадочных поверхностей дисков ступицы и маятников разрешается устранять хромированием, композиционным железнением, газотермическим напылением и последующей обработкой до чертежных размеров.

При износе отверстий под втулки в дисках ступицы и маятниках разрешается увеличить их диаметр на 0,4 мм; при этом изготовить новые втулки с соответственно увеличенным диаметром или использовать старые путем их хромирования, газотермического напыления с последующей обработкой по новому размеру отверстия.

на торцевой части пальцев, восстановленных раздачей, нанести знак «Р». Холодная и повторная раздача пальцев запрещается. При установке и выемке пальца допускается нагрев поршня до 373 К (100 °С).

4.1.5.5 Стакан поршня заменить при наличии трещин или зазоре более 0,13 мм между стаканом и тронком по диаметру 55 мм. Прилегание стакана к головке шатуна по краске должно быть не менее 80 % сопрягаемой поверхности, которое обеспечить притиркой по головке шатуна в плоскости качения шатуна.

Допускается восстановление изношенных поверхностей стакана методом аргонодуговой наплавки и последующей обработкой до чертежных размеров.

4.1.5.6 Кольца маслосъемные и уплотнительные заменить независимо от состояния.

4.1.5.7 Пружину стакана и стопорные кольца поршневого пальца заменить при наличии трещин и потере упругости.

4.1.5.8 При замене головки, тронка, пальца поршня производить маркировку массы поршня, номера, цилиндра, номера пальца.

4.1.5.9 Шпильки крепления головки и тронка поршня заменить при наличии трещин, ослабления, смятия или срыва боле двух ниток резьбы. Новые шпильки ввернуть в головку поршня на эпоксидный клей (на основе смол ЭД16, ЭД20 ГОСТ 10587-84 согласно инструкции завода-изготовителя № 24.6.12.25000.70032) динамометрическим ключом до крутящего момента 0,07...0,10 кН-м.

4.1.5.10 Сборку поршней производить согласно требованиям чертежей. Кольца поршневые должны перемещаться в канавках свободно и иметь утопание относительно боковой поверхности поршня. Стыки поршневых колец располагать противоположно друг относительно друга на 120 градусов.

4.1.5.11 Затяжку гаек шпилек производить равномерно в перекрестном порядке в три-четыре приема динамометрическим ключом до крутящего момента 0,12 кН-м и далее до совпадения отверстий под шплинтовку, но не более 0,15 кН м, трущиеся поверхности смазывать дизельным маслом. Допускается производить затяжку по граням в перекрестном порядке согласно требованиям чертежа:

- усилием на плече 250 мм затягивать гайки до упора и открепить;

- ключом длиной плеча 100 мм затягивать до упора;

- от упора затягивать на 60 градусов и далее до совпадения отверстия под шплинтовку, но не более, чем 15 градусов поворота грани.

Стопорить гайки и шпильки проволокой, которая должна быть натянутой, не иметь слабины, надрывов.

4.1.5.12 Шатуны главный и прицепной, крышка шатуна, пальцы и шатунные болты заменить при наличии трещин любого размера и расположения. При наличии трещин в главном шатуне, заменить его вместе с нижней крышкой. Запрещается производить сварочные работы на деталях шатунного механизма.

Болты прицепного шатуна заменить независимо от состояния.

4.1.5.13 Забоины, риски, задиры, острые кромки, следы коррозии на поверхностях шатунов вывести обработкой, при этом толщина слоя металла, снимаемого с наружных поверхностей не должна быть более 3 мм. Зачистку на стержне шатуна производить вдоль его оси. После зачистки на обработанных поверхностях допускаются следы от рисок, забоин и коррозии глубиной не более 0,2 мм.

На необработанных поверхностях крышки допускаются вмятины до 0,5 мм не более пяти штук и отдельные вмятины глубиной до 2 мм, не более двух.

4.1.5.14 Поверхности шатунов, сопрягаемые со стаканами поршней притирать и полировать; прилегание стакана по краске должно быть не менее 80 % сопрягаемой поверхности.

4.1.5.15 Проверить взаимное прилегание боковых поверхностей зубьев зубчатого стыка главного шатуна и крышки шатуна с обжатием стыка шатунными болтами при затяжке гаек на два шлица от «отправной точки» по контактному отпечатку краски не менее 75 % с равномерным распределением пятен по всем зубцам. Толщина слоя краски — по Инструкции завода-изготовителя № 24.6.12.25000.70041.

содержание .. 1 2 3 ..