ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 67

 268 

Большое число пересекающихся элементов, в особенности в сочетании с требованием прочности и гер-

метичности их сочленений, вызывает необходимость определенного конструктивного оформления соедине-

ний и узлов (рис. 2 ... 5) . Так, например, соединение продольных и поперечных балок (при отсутствии тре-

бования непроницаемости) рекомендуется выполнять с помощью нахлесточных заделок (рис. 4). Использо-

вание  такого конструктивного оформления  соединения  обеспечивает  необходимый  уровень работоспособ-

ности конструкции при действии переменных эксплуатационных нагрузок, способствуя одновременно зна-

чительному снижению трудоемкости сборочно-сварочных работ. 

В основе существующих методов постройки судов лежит предварительное изготовление частей корпу-

са судна в виде сборочных элементов, секций и блоков. Разбивку корпуса на элементы, секции и блоки про-

изводят  в  зависимости  от  конструкции  с  учетом  выполнения  возможно  большего  объема  сборочно-

сварочных работ в условиях цеха при их максимальной механизации, а также с учетом грузоподъемности 

кранов и транспортных средств и особенностей приемов сборки на стапеле. 

Увеличение размеров судов, упрощение формы обводов и унификация однотипных конструкций спо-

собствовали широкому использованию модульного метода постройки судов. Сущность модульного метода 

— комплектование разнообразных сложных нестандартных изделий из первичных общих элементов (моду-

лей) небольшого, экономически обоснованного числа типов и типоразмеров. Такой подход особенно харак-

терен  для  крупнотоннажных  танкеров.  Он  позволяет  разбить  корпус  на  плоские  секции,  суммарная  масса 

которых достигает 80 ... 85 % общей массы корпуса. При этом появляется возможность каждый модуль из-

готовлять  на  соответствующей  позиции  той  или  иной  поточной  линии,  а  судно  не  строить,  а  собирать  на 

предпусковой позиции. 

Высокая степень унификации достигнута, например, в судах типа"Борис Бутома" дедвейтом 100 000 т, 

средняя  часть  которых  собирается  из  конструктивных  модуль-блоков  (КМБ)  и  модуль-секций  (КМС),  как 

показано на рис. 7 листа 191 и рис. 3 листа 192. В связи с тем, что масса такого модуль-блока превышает 

грузоподъемность существующего кранового оборудования, он, в свою очередь, разбит на несколько типо-

вых конструкций, изготовляемых в сборочно-сварочном цехе или на преддоковой площадке. Положитель-

ный опыт создания судов этого типа нашел дальнейшее развитие при создании танкеров типа "Победа" дед-

вейтом 65 000 т, средняя часть которых также разбита на блоки, представляющие собой отсек судна полного 

поперечного сечения (рис. 6) . 

Модульные конструкции судов (лист 192)  
.Схемы выделения конструктивных модулей (КМ) в составе корпусов судов, простых по техническому 

решению, представлены на рис. 2, а, б, в. Все танкеры (рис. 2,а) представляют собой гладкопалубные суда 

без погиби и седловатости палубы с двойным дном и двумя плоскими продольными переборками (рис. 3). 

Изменение геометрических характеристик танкеров при переходе от типоразмеров КФМ1 к типоразмерам 

КФМП ... КФМУ  наглядно  показано  на  рис. 4. Все  нефтерудовозы  (рис. 1 и 2,6)  по  архитектурно-

конструктивному типу аналогичны танкерам. Конструкции бортовых танков и днищевых секций танкеров и 

нефтерудовозов отличаются только толщинами листов и номерами профилей набора. 

Базовые элементы и схемы их сборки (лист 193). Пример разбивки средней части 1 корпуса судна на 

блоки 2 и секции 3, 4, 5, б с характерными размерами L, 

∆L, В, Bс, Н, Нс представлен на рис. 1. Здесь же по-

казаны монтажный стык между блоками и места соединения секций (цифрами в кружках). При изготовле-

нии предусматривается процесс объединения плоских секций 7 ... 8 (рис. 2) в укрупненные секции 9, 10, 11 с 

последующей их сборкой в пространственный блок. 

Большинство сборочных элементов состоит из простых листовых деталей или из прокатных и состав-

ных балок, имеющих обычно сечение тавра. При этом используют листовой прокат из низколегированных 

сталей с пределом текучести 300 ... 350 МПа с размерами листов 3200 х  12000 мм, гофрированные листы 

для выгородок и симметричный полособульбовый профиль, предварительно разрезаемый на две части с по-

мощью газорезательных машин. 

При изготовлении плоских секций обычно используют способ раздельной сборки и сварки продольного 

и поперечного набора (рис. 3), позволяющий увеличить объем сварки, выполняемый автоматами. На листо-

вой элемент 1 устанавливают и приваривают автоматами балки 2 набора главного направления. Полученные 

секции 3 собирают в панель 4. Затем на эту панель устанавливают предварительно собранные и сваренные 

из стенки 5 и полки 6 элементы другого направления и приваривают к полотнищу полуавтоматами, а соеди-

нение  наборов  разных  направлений  между  собой  выполняют  полуавтоматами  в  последнюю  очередь.  При 

этом вертикальные швы пересекающихся элементов наборов в поточных линиях сваривают специальными 

четырехголовочными установками в СО

2

 или с использованием гравитационной сварки удлиненными элек-

тродами. 

Линии изготовления плоских секций (лист 194) . 
 Для  сборки  и  сварки  листовых  полотнищ  нередко  используют  несложные  поточные  линии  (рис. 3). 

Очередной лист с позиции 2 листоукладчиком 1 подают на сборочную позицию 3 поточной линии, где его 

на прихватках присоединяют к ранее собранной части полотнища. Одновременно собранный до этого стык 

подвергается  сварке  под  флюсом  на  портальной  установке  4.  Затем  опирающееся  на  ролики  6  полотнище 

транспортерным устройством 5 перемещают на шаг, и цикл повторяется. Траверса 7 с захватами служит для 

съема сваренного полотнища с помощью крана. 

Огромный  объем  работ  по  изготовлению  полотнищ  и  плоских  секций  заставляет  использовать  ком-

плексно-механизированные линии с универсальным оборудованием, обеспечивающим выпуск изделий ши-

рокого диапазона и типоразмеров. 

 

269

Характерный  пример  такой  линии  показан  на  рис. 1. Наличие  большого  числа  неприводных  роликов, 

во-первых, создает опорную поверхность для укладки собираемых и свариваемых элементов, а во-вторых, 

облегчает их передачу с одной позиции на другую. На позиции I листы из пакета по одному краном 1 пода-

ют на место сборки 2, оборудованное плоской подкладкой, по обе стороны которой располагаются магниты 

для прижатия кромок в вертикальном направлении. Кроме того, предусмотрены прижимы в плоскости лис-

тов  для  выравнивания  стыка  в  продольном  направлении.  После  прихватки  очередного  стыка  полотнище 

сдвигают  на  ширину  очередного  листа,  продолжая  формировать  его  методом  последовательного  на-

ращивания. Затем приводные каретки 3, перемещающиеся по направляющим вдоль одной стороны линии, 

захватывают кромку собранного полотнища и транспортируют его на позицию П сварки. Самоходный пор-

тал 4, перемещаясь по рельсам вдоль линии, выводит сварочную головку 5 на стык и обеспечивает ее пере-

ход с одного стыка на другой. Вдоль стыка головка движется по направляющим портала. 

После сварки полотнища под флюсом с одной стороны его транспортируют на позицию Ш для перево-

рота на 180°. При кантовке кран 7 поднимает одну кромку полотнища, а противоположную кромку передви-

гают  в  горизонтальном  направлении  специальные  упоры  б,  движущиеся  по  направляющим.  Перевернутое 

полотнище возвращают на позицию П для сварки с обратной стороны, а затем транспортируют на позицию 

V для термической обрезки кромок. Резку осуществляют одновременно с двух сторон полотнища в направ-

лении вдоль линии при движении портала 8 по рельсам. В случае необходимости обрезки другой пары кро-

мок полотнище транспортируют в обратном направлении на позицию IV, где его приподнимают и повора-

чивают на 90° вокруг вертикальной оси, а затем возвращают на позицию V. 

Готовое полотнище поступает на позицию VI для сборки с набором главного направления. Для этого 

на позиции VII элементы набора краном 14 по одному укладывают на цепи транспортирующего устройства, 

используемого в качестве магазина. При выходе с транспортирующего устройства 13 ребро элемента набора 

переводится из горизонтального положения в вертикальное и с помощью специальной транспортирующей 

тележки  12  подается  поперек  основной  линии  ниже  направляющих  неподвижного  сварочного  портала  10. 

Затем элемент набора опускается на поверхность ранее поданного полотнища, прижимается к нему во мно-

гих  местах  прижимами  балки  портала  и  сваривается  одновременно  двумя  угловыми  швами  наклонными 

электродами двух сварочных головок 9, перемещающихся по направляющим портала. Точное расположение 

первого  элемента  набора  и  шаг  между  элементами  задается  автоматически  соответствующей  настройкой 

устройства, транспортирующего полотнище. 

Готовая плоская секция выдается на позицию VIII, где ее приподнимают над поверхностью опорных 

роликов  гидравлическими  подъемниками  11,  расположенными  по  обеим  сторонам  линии,  и  опускают  на 

многоосную тележку 15 для транспортирования к месту дальнейшей сборки. 

На японских верфях используют иную технологию изготовления плоских секций. Как видно на схеме 

(рис. 2) , сборку  решетки  набора  осуществляют  на  позиции I, сваривая  автоматами  1  угловые  сочленения 

между  элементами.  Одновременно  на  позиции III собирают  полотнище,  выполняя  стыковые  соединения 

односторонней сваркой на медной подкладке. Сборка секции завершается на позиции II установкой решетки 

набора на полотнище с последующей приваркой ее методом гравитационной сварки на позиции IV. 

В  судостроении  имеются  примеры  успешного  применения  роботов  для  дуговой  сварки.  Так,  при  ис-

пользовании робота "Apprentice" фирмы "Unimation" оператор вручную проводит руку робота по траектории 

сварки, программное устройство запоминает этот путь и затем, после снятия головки обучения, робот про-

изводит сварку по заданной программе. Особенностью робота является то, что скорость движения руки при 

его обучении не зависит от скорости сварки. Проведенные в Ленинградском кораблестроительном институ-

те исследования показали эффективность использования такого робота при сварке ячеистых корпусных кон-

струкций.  Другим  примером  является  разработанная  и  применяемая  на  судоверфи  фирмы "Mitsubishi" 

транспортная система  с  роботом  для  приварки  продольного  и  поперечного  набора  к  полотнищам  плоских 

секций. Робот пригоден для одновременного управления десятью сварочными аппаратами, каждый из кото-

рых выполняет горизонтальные угловые швы по периметру ячейки, образуемой набором. 

Сборка и сварка объемных секций (лист 195). 
 Для сборки секций (рис. 1) с погибью используют постели (рис. 2), образуемые набором лекал, закре-

пленных на жестком основании и воспроизводящих обводы изготовляемой секции. Рабочую кромку лекал 

делают в виде гребенки, в местах сварных швов предусматривают вырезы. Листы обшивки собирают с ми-

нимальными зазорами, прихватывают друг к другу и крепят к лекалам постели. Сварку стыков выполняют 

на весу автоматами под флюсом. Затем производят сборку и приварку набора, элементов -жесткости, уста-

навливают и приваривают полотнище второго дна, сваренное отдельно. Для удобства выполнения швов ав-

томатической  сваркой  под  флюсом  постели  иногда  снабжают  флюсовыми  подушками,  а  также  делают  их 

наклоняющимися или поворотными. После завершения сварки секции обшивку освобождают от закрепле-

ний, секцию снимают с постели. Если сварка секции производи-ласть без поворота постели, то секцию кан-

туют, огневой строжкой зачищают корни стыковых швов обшивки и производят их подварку. 

Так как стоимость специальных постелей, обеспечивающих изготовление секции только определенно-

го типоразмера, велика, широкое распространение получили разборные универсальные постели. Разборные 

постели (рис.3) для секций разных размеров и форм собирают из типовых элементов. Предварительная на-

стройка на требуемую кривизну днища производится перестановкой боковых подле-кальников 2 и поворо-

том секций 3 на необходимый угол. После, Э.ГОГО по плазовым таблицам осуществляют настройку теле-

скопических регулируемых стоек I. 

Кантовку  корпусных  секций  для  подварки  корней  стыковых  швов  можно  осуществлять  с  помощью 

двух мостовых кранов 1, 2 (рис.4,а) и четырех тумб 3 с блоками 4. Из исходного положения секцию 5 одно-

временно  двумя  кранами  сначала  поднимают  на  небольшую  высоту,  затем  путем  подъема  и  продольного 

 270 

перемещения стропов б (рис. 4, б) переводят в положение I (рис. 4, в), близкое к "мертвому" положению 1

′ 

и, отпуская стропы 7, переводят в устойчивое положение II. В этом положении стропы 7 снимают с нижних 

блоков  и,  перемещая  их,  поднимают  секцию  из  положения II' в  положение III (рис. 4, г),  а  затем  плавно 

опускают (рис. 4, д) в требуемое положение (рис. 4, е) . Расположение тумб 3 и кранов I, 2 в плане показано 

на рис.4,ж. 

Сборка судов из модулей (лист 196) .  
При использовании модульного принципа сборку конструктивных модулей из днищевых, бортовых и 

палубных секций и секций переборок ведут в комплексно-механизированных цехах, оснащенных устройст-

вами для установки секций в требуемое положение. На рис. 1 показана такая универсальная линия, позво-

ляющая собирать и сваривать конструктивные модули танкеров, универсальных судов, рудовозов и т д. Ли-

ния состоит из семи рабочих позиций (I...VII). 

Сборку на стапеле осуществляют из крупных блоков, представляющих собой часть корпуса от киля до 

палубы.  Схема  организации  работ  при  использовании  такого  метода  показана  на  рис. 2. Корпус  каждого 

блока формируют на предстапельном участке из секций, подаваемых из сборочно-сварочного цеха. Днище-

вые секции устанавливают на поперечные балки. При этом средняя часть с колеёй для транспортных и мон-

тажных тележек остается свободной. Центровку и стыковку днищевых секций производят с помощью мон-

тажных тележек. По окончании формирования блоков проводят испытания отсеков на непроницаемость . 

С горизонтальной подстапельной площадки готовые блоки с помощью двух транспортных тележек пе-

ремещают на трансбордер, который перемещается по трансбордерной горке. После совмещения рельсовых 

путей трансбордера и наклонного стапеля блок на транспортных тележках спускают по наклонному стапелю 

до места установки. Под концы судоводных балок блока подводят центрирующие устройства, расположен-

ные на спусковых дорожках стапеля, блок снимают с транспортных тележек и возвращают их на предста-

пельную площадку для перевозки очередного блока. 

В настоящее время основным типом достроечного места для крупнотоннажных танкеров становятся су-

хие  доки.  До  зарубежным  данным,  строительство  сухих  доков  обходится  на 40 ... 50 % дороже,  чем  про-

дольных стапелей, но эти затраты окупаются преимуществами постройки судов. 

Характерные схемы постройки танкеров в доке показаны на рис. 3. Первая схема (рис. 3, а) наряду с ос-

новным корпусом предусматривает закладку и формирование кормовой оконечности последующего судна. 

При такой схеме требуется, чтобы к моменту вывода готового корпуса кормовая часть имела плавучесть и 

была дифферентована, что вызывает определенные трудности. При второй схеме (рис. 3, б) вывод готовых 

судов в противоположных направлениях и изменение расположения водонепроницаемого затвора устраняет 

необходимость  в  передвижении  носовой  оконечности.  Третья  схема  (рис. 3, в)  является  трехпозиционной, 

что обеспечивает расширение фронта работ благодаря тому, что формирование, насыщение и все монтажно-

достроечные  работы  а  наиболее  трудоемкой  кормовой  части  танкера  производят  последовательно  на  всех 

трех позициях. 

По мере развития модульных принципов они все в большей степени оказывают влияние на технологи-

ческое  оснащение  доков.  Весьма  интересна  поворотно-скользящая  система ROTAS японской  фирмы 

"Mitsui" (рис. 5). Сборка  модулей  проводится  в  цехе 5, там  же  выполняют  автоматическую  сварку  верти-

кальных соединений. С помощью самоходных платформ модуль подают в кантователь 4, где производится 

сварка  всех  соединений.  Затем  модуль  подают  на  поворотный  круг  3  и  после  изменения  направления  его 

движения на 90° — на опускное поворотное устройство 2 для подачи модуля в док. Далее модуль устанав-

ливается на специальную транспортную платформу 1 и перемещается в доке до места установки в проект-

ное положение. 

Более простая отечественная схема транспортирования модулей в док показана на рис. 6. С помощью 

транспортной платформы 5 вдоль направляющих 4 модуль 1 подают к доку и с поворотом на 90° по направ-

ляющим 2 транспортным устройством 3 направляют его на место установки. 

Применительно  к  постройке  танкеров  типа  "Победа"  на  рис. 4 приведена  разбивка  корпуса  на  строи-

тельные районы I ... V, блоки и секции, учитывающая технологию формирования судна в доке. На "нулевой" 

позиции (рис. 7) предусматривается формирование кормовой части судна, включающей в себя блоки 1, 2, 3 

с  последующей  ее  передвижкой  на  первую  позицию  для  окончания  формирования  корпуса  двуостровным 

методом. 

АВТОМОБИЛИ 

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в условиях крупносерийного и массового про-

изводства. 

Кузов легкового автомобиля (листы 197,198).  
Штампованные  тонколистовые  детали  подаются  системой  толкающих  конвейеров  к  автоматическим 

линиям сборки — сварки основных узлов (лист 197, рис. 1,а ...г) кузова (рис. 1,д): пола, боковин и крыши. 

Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механиза-

ции, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов, 

наиболее характерные из них описаны ниже. 

В машинах типа "открытый стол" (рис. 3,а) свариваемые узлы устанавливаются на неподвижный стол 1, 

а сварочные пистолеты и клещи закреплены на откидывающихся кронштейнах б и 2, которые подводятся к 

свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров 5 и 4. Для съема узлов со стола машины и пода-

 

271

чи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическими подъемниками 3. Подъемники имеют теле-

скопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м. 

Машины с подвижным нижним столом (рис. 3,6) используют для сварки крупногабаритных узлов. Сва-

риваемые узлы укладывают на подвижный стол 2 машины, сварочные пистолеты закреплены неподвижно 

на верхней плите 1. Подъем и фиксация стола осуществляются с помощью двух гидроцилиндров 3 и одного 

пневмоцилиндра 5, который  управляет  движением  рычагов  4.  При  нахождении  стола  в  верхнем  рабочем 

положении  рычаги  устанавливаются  в  "мертвое"  положение  и  воспринимают  усилия  как  от  силы  тяжести 

стола, так и от давления электродов сварочных пистолетов. Пневмоцилиндр 5 одновременно служит как для 

вывода рычагов из "мертвого" положения, так и для амортизации при опускании стола. 

На рис. 2 схематически показаны линии сборки и сварки боковых стенок кузовов автомобилей ВАЗ. В 

начале линии оператор укладывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа "от-

крытый  стол"  по  фиксаторам.  Выполненные  на  этой  машине  сварные  точки  обеспечивают  жесткость  соб-

ранного  узла  и  надежную  фиксацию  деталей  относительно  друг  друга.  После  сварки  гидроподъемник  ма-

шины поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и 

передает на следующие позиции линии, на которых сварка остальных точек выполняется автоматически без 

участия оператора. Сваренные боковины поступают в конец линии на механизмы перегрузки 1 ,где они из 

горизонтального положения переводятся в вертикальное и подаются на напольный конвейер 2. Рядом с на-

польным конвейером расположены накопители 3 для хранения готовых боковин. Подача с напольного кон-

вейера в накопители и обратно происходит автоматически. 

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют или на одном рабочем мес-

те в главном кондукторе, или на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения. 

На ВАЗе используют первый прием, причем подаче готовых узлов в главный кондуктор предшествует 

их комплектация в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузо-

ва (правая и левая) подаются к месту комплектации 4 напольным конвейером. С противоположной стороны 

к месту комплектации поступает и крыша кузова. Комплектация осуществляется с помощью опускной сек-

ции подвесного конвейера 5. 

Навеску  проводят  путем  опускания  секции 2 (рис. 4) несущего  пути  подвесного  конвейера  вместе  с 

подвеской 1 так, чтобы крюки 5 рычагов 3 оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых наполь-

ным конвейером. Крыша подается центрально и подхватывается крюками. Скомпонованная таким образом 

"виноградная гроздь"  подъемом  секции 2 перемещается  вверх,  захватывается  выступом  тяговой  цепи  тол-

кающего конвейера и автоматически направляется к месту установки последнего узла компоновки — насти-

ла пола, располагаемого в подвеске на опорах б, а затем отправляется на склад. 

Со склада подвески "виноградные грозди" системой автоматического адресования подаются к главному 

сборочному  кондуктору  (рис. 5) челночного  типа,  включающего  многоточечную  сварочную  машину J, 

шесть подвесных сварочных машин 3 и две связанные между собой кондукторные тележки 1 и 4. Подвеску 

2  с  узлами  кузова  опускают  на  приемную  тележку,  узлы  снимают,  устанавливают  в  кондуктор  тележки  и 

фиксируют прижимами. Затем тележку подают в многоточечную машину 5. Здесь узлы окончательно фик-

сируются зажимными устройствами и свариваются снизу электродами многоточечной машины. Остальные 

точки сваривают с помощью подвесных сварочных машин. В это время вторая тележка находится на другой 

позиции, где ранее собранный кузов захватывается рычагами подвески. Опускная секция толкающего кон-

вейера 6 поднимается, и подвеска с кузовом отправляется на линию окончательной сварки. 

Автоматические  линии,  оснащенные  многоточечными  контактными  машинами,  как  правило,  предна-

значены для выпуска кузовов автомобиля определенной марки, и переход на изготовление кузовов автомо-

биля другой модификации требует значительной перестройки оборудования. 

Для прихватки и сварки кузовов все шире используют роботы (лист 198, рис. 6) , имеющие клещи для 

контактной точечной сварки. 

Использование  роботов  (рис. 7) вместо  многоэлектродных  машин  делает  производство  более  гибким, 

т.е. позволяет переходить от изготовления кузова одной модификации к изготовлению кузова другой моди-

фикации путем простой смены программы у роботов, обслуживающих отдельные рабочие места. 

Кабина грузового автомобиля (листы 199,200).  

Приемы изготовления   кабин грузовых автомобилей подобны приемам изготовления кузовов легковых 

автомобилей. На рис. 1 (лист 199) показана автоматическая линия сборки и сварки настила кабины грузово-

го автомобиля ЗИЛ, обеспечивающая сборку и сварку одного изделия за 55 с. Работа этой линии осуществ-

ляется следующим образом. Два оператора укладывают детали каркаса на приемное устройство многопози-

ционного пресса 9 рельефной сварки. Сваренный каркас выдается шаговым устройством и с помощью ме-

ханической руки 10 перекладывается на очередную тележку-спутник 8, когда она находится на платформе 

гидроподъемника 3 в нижнем положении. Другие два оператора снимают панель пола с подвесного конвей-

ера, укладывают ее на приемное устройство многопозиционного клепального станка 1 и вставляют в отвер-

стия панели 32 резьбовые втулки. Панель с втулками подается в станок, в котором за один рабочий ход раз-

вальцовываются  все  резьбовые  втулки.  Затем  панель  пола  шаговым  устройством  выдается  из  станка,  зах-

ватывается механической рукой 2 и укладывается на ту же тележку-спутник, на котором ранее был установ-

лен каркас пола. 

Укладка панели пола механической рукой 2 осуществляется в тот момент, когда тележка-спутник нахо-

дится на платформе подъемника 3 в верхнем положении. На следующей позиции 4 на эту тележку-спутник 

механической рукой 11 подается подставка сиденья, которая контактной сварочной установкой прихватыва-

ется  в  двух  точках.  Затем  полностью  собранный  узел  вместе  с  тележкой-спутником  шаговым  конвейером 

последовательно подается на операции сварки на пяти контактных много-электродных машинах 5, сварива-