ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 10

 

41

3. СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ (ЛИСТЫ 23... 90) 

ПОЯСНЕНИЯ К ЛИСТАМ 23... 90 

СВАРОЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ И ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 

Газовая сварка находит применение при монтаже санитарно-технических трубопроводов и ремон-

те. 

Дуговая сварка покрытым электродом (лист 23) находит широкое применение. Этим способом 

(рис. 1) наплавляют около 50 % массы металла, наплавляемого всеми способами сварки. Применяемые 

соединения показаны на рис. 2: а — стыковое, б — тавровое, в — угловое, г — нахлесточное. Сварку ко-

ротких швов (до 300 мм) производят на проход (рис. 3, а), швов средней длины (300 ... 1000 мм) — от 

середины к краям (рис. 3, б) или обратноступенчатым способом, (рис. 3, в), длинных швов (более 1000 

мм) — от середины к краям обратноступенчатым способом (рис. 3, г). При многослойной сварке длин-

ными  участками  элементов большой  толщины  с  разделкой кромок  каждый предыдущий  слой  до нало-

жения последующего успевает значительно охладиться. Для уменьшения сварочных деформаций или с 

целью получения более благоприятного термического цикла (например, при сварке низколегированных 

сталей)  применяют  многослойную  сварку  короткими  участками.  В  этом  случае  каждый  последующий 

шов накладывается на не успевший еще остыть предыдущий слой, и заполнение пространства разделки 

выполняется "блоками" (рис. 4, а), каскадным методом (рис. 4, б) или "горкой" (рис. 4, в). 

Механизация и увеличение производительности сварки покрытыми электродами в нижнем положе-

нии достигаются применением сварки лежачими (рис. 5) и наклонными (рис. 6, а, б и 7) электродами. В 

этом случае используют электроды больших диаметров и длины, и сварщик может обслуживать от трех 

до  шести  одновременно  работающих  установок.  Электродами  можно  выполнять  и  точечную  дуговую 

сварку (рис. 8). Существенное увеличение глубины проплавления и соединение прославлением несколь-

ких элементов без пробивки отверстий могут быть обеспечены при применении покрытого электрода 2 

(рис. 9), опирающегося на свариваемые элементы 1 и нагруженного грузом 3, расположенным на штан-

ге 4. При включении тока дуга проплавляет верхний элемент и углубляется в металл (см. рис. 8). По дос-

тижении необходимой глубины проплавления регулировочное кольцо 5 (рис. 9) упирается в кронштейн 

б,  и  дуга  удлиняется  вплоть  до  ее  естественного  обрыва.  Толщина  верхнего  проплавляемого  элемента 

может достигать 30 мм. 

Дуговая сварка под флюсом (листы 24 ... 26). Автоматическая дуговая сварка под флюсом (лист 

24. рис. 1, а ... г) применяется для выполнения стыковых тавровых, угловых и нахлесточных соединений 

деталей из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, имеющих прямолинейные 

швы значительной протяженности (более 100 мм) или кольцевые швы при диаметре детали более 90 мм. 

Для  выполнения  коротких  или  криволинейных  швов  используют  полуавтоматы.  Основной  областью 

применения сварки под флюсом следует считать выполнение соединений элементов средних толщ ин (4 

... 40 мм). 

В  ряде  случаев  целесообразно  использование  многодуговой  сварки  (рис. 2, д,  б).  Так,  например, 

сварка расщепленным электродом с расположением электродов поперек шва (рис. 2, б) позволяет пони-

зить требования к точности сборки и производить сварку при переменной величине зазора (до 3 мм). 

Многодуговую сварку в общем плавильном пространстве (рис. 1,б,в) применяют, когда требуются боль-

шие скорости сварки (80 ... 150 м/ч) стыковых и угловых швов большой длины (сварные трубы, балки, 

колонны,  некоторые  плоские  конструкции).  Двухдуговую  сварку  с  раздельными  сварочными  ваннами 

(рис. 1, г) применяют при изготовлении конструкций из сталей, склонных к закалке. 

Сварка по слою флюса применяется для конструкций из сплавов алюминия средней толщины. Тре-

буемая высота слоя флюса обеспечивается дозатором (рис. 3). 

По сравнению с дуговой сваркой покрытыми электродами сварка под флюсом требует более тща-

тельной сборки. Зазор и взаимное расположение листов при сварке стыковых швов без разделки кро-

мок  фиксируются  прихватками  и  технологическими  планками,  на  которых  начинают  и  заканчивают 

сварку шва. Выводные планки /рис. 4, а, б) должны прикрепляться к торцам свариваемых листов руч-

ной  или  механизированной  дуговой  сваркой.  При  сборке  стыковых  соединений  с  разделкой  кромок 

(рис. 4, б) прихватки по длине стыка ставить не рекомендуется, выводные планки скрепляются с лис-

тами и между собой прихватками. 

Наиболее рационально выполнять стыковые швы с полным проплавлением с одной стороны. Если 

при  сварке  изделий  нет  доступа  к  обратной  стороне  шва  для  размещения  устройств,  удерживающих 

жидкий металл сварочной ванны, например при сварке замыкающих швов сосудов, производят сварку 

на остающейся подкладке (рис. 5, а) или применяют соединение в замок (рис. 5,б). Изредка, когда при-

менять  подкладные  устройства  затруднительно,  используют  автоматическую  сварку  по  подварке  руч-

ной или механизированной дуговой сваркой (рис. 5,в). 

Более целесообразно выполнять однопроходные односторонние стыковые соединения с формирова-

нием обратной стороны шва флюсовой подушкой, медными подкладками, флюсомедными подкладками 

и другими устройствами. 

При сварке на флюсовой подушке (рис. б, а) формирование швов в значительной степени опреде-

ляется величиной давления флюса и равномерностью его поджатия по длине шва (рис. 6, б ... г). Под-

жатие  флюса  обеспечивается  различными  устройствами.  Для  сварки  продольных  швов  флюсовая  по-

душка подводится к месту расположения шва тележкой 1 (лист 25, рис. 7), предварительно прижима-

ется снизу к свариваемому стыку винтовым домкратом 2, а более плотный поджим флюса (до требуе-

 42

мого  давления)  создается  подачей  сжатого  воздуха  в  шланги.  Сварка  прямолинейных  швов  дви-

жущихся  изделий  1  (рис. 8, а)  может  осуществляться  на  флюсоременной  подушке.  Флюс  2  подается 

винтовым конвейером 5 и прижимается движущимся ремнем 3 с помощью пружинного устройства 4. 

На рис. 8, б приведена схема флюсоременной подушки для сварки кольцевых швов. 

Более  надежное  и  качественное  формирование  шва  при  односторонней  сварке  достигается  на 

медных и особенно на флюсомедных подкладках (рис. 9 ... 11). Наличие канавки в медной подкладке и 

зазора в стыке обеспечивает доступ флюса к обратной поверхности шва при сварке и хорошее форми-

рование шва. Медные водо-охлаждаемые подкладки сложной формы (рис. 11, а ... в) позволяют свари-

вать листы одинаковой (рис. 11, в) и различной (рис. 11,6, в) толщины. Сварка осуществляется как на 

неподвижных (рис. 11, а), так и на скользящих (рис. 10, б; 12) относительно свариваемых кромок под-

кладках. 

Одностороннюю  сварку  листовых  полотнищ  с  формированием  обратной  стороны  шва  скользящей 

медной подкладкой, перемещающейся в процессе сварки, успешно осуществляют сварочным трактором 

(лист 26, рис. 12,13). Реборды колес 3 (рис. 13) трактора входят в зазор между листами. Прижатие бе-

гунков 4 подвески, несущей формирующий медный ползун 1, охлаждаемый водой, достигается поворо-

том эксцентрика с помощью пружины 2 и тонкой тяги5, проходящей через зазор. 

Приемы выполнения угловых швов под флюсом показаны на рис. 14, а ... ж. Основным способом 

является однопроходная сварка в симметричную "лодочку" на весу. Если ширина зазора превышает 1 ... 

1,5 мм, то, как и при сварке стыковых швов, необходимо принимать меры против протекания жидкого 

металла. Сварку угловых швов следует начинать и заканчивать на выводных планках (рис. 15). 

Для многослойной сварки стыковых соединений элементов большой толщины (30 ... 350 мм) приме-

няют разделку кромок различной формы (рис. 16). Щелевая разделка (рис. 16, б, ... д) имеет значительно 

меньшее сечение шва, чем обычные разделки (рис. 16, д), что приводит к меньшим сварочным дефор-

мациям.  Щелевая  разделка  успешно  применяется  в  соединениях  углеродистых,  низколегированных  'и 

коррозионно-стойких сталей, а также алюминиевых и титановых сплавов. 

Первый  слой  при  сварке  может  быть  выполнен  на  медной  подкладке  (рис. 16, б),  остающейся  или 

съемной подкладке (рис. 16, в), на притуплении разделки (рис. 16, г) или на притуплении, образованном 

предварительно наплавленными валиками (рис. 16, д). Притупление в середине стыка при двусторонней 

разделке кромок также может быть образовано предварительной наплавкой валиков. Электродная про-

волока 1  (рис. 17, а) подается сварочной головкой 4  в узкую разделку по контактной токоподводящей 

трубке 2 или по изолирующей жаростойкой направляющей 3 (рис. 17, б), которая необходима при уве-

личенном вылете электрода. Для раскладки валиков при сварке в два или три слоя по ширине разделки 

используют изогнутый токоподводящий мундштук 1 (рис. 17, в), который поворачивается при наплавке 

соседнего шва в слое. 

Дуговая сварка в защитном газе (листы 27 ... 29). Сварка в углекислом газе, в инертных газах 

или в смесях газов (лист 27, рис. 1, а,б) широко применяется для соединения деталей из малоуглероди-

стых, низколегированных и коррозионно-стойких сталей. 

Автоматическую аргонодуговую сварку вольфрамовым электродом используют для сварки стыковых 

соединений элементов толщиной 0,8 ... 3,0 мм с прямолинейными и кольцевыми швами из легирован-

ных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, а также из титана и его сплавов; при этом 

требуется  весьма  тщательная  подгонка  свариваемых  кромок.  Автоматическую  аргонодуговую  сварку 

вольфрамовым электродом с присадкой применяют для стыковых, тавровых и угловых соединений де-

талей  толщиной 1 мм  и  более  из  титана  и  его  сплавов  и  деталей  толщиной 0,8 мм  и  более  из  кор-

розионно-стойких,  жаропрочных,  легированных  сталей  и  сплавов.  Сварку  элементов  больших  толщин 

(до 40 мм и более) можно выполнять, используя узкую щелевую разделку кромок. Сварка неплавящимся 

вольфрамовым электродом в щель шириной 7 ... 9 мм может выполняться электродом с изогнутым на 

20 ... 25 ° концом длиной 8 ... 12 мм. 

Для  обеспечения  высокого  качества  стыковых  соединений  элементов  малой  толщины  большое  зна-

чение имеют конструкция подкладок и плотность прижатия к ним кромок листов. Материал подкладок, 

а также форма и размеры канавок могут быть различными в зависимости от материала изделия, тол-

щины свариваемых элементов и расположения шва. Так, например, при сварке тонколистовых элемен-

тов  из  жаропрочных  и  коррозионно-стойких  сталей  используют  медные  подкладки  с  прямоугольными 

канавками,  размеры  которых  приведены  на  рис. 2. Для  обеспечения  более  полной  защиты  в  канавку 

подкладки  часто  вводится  струя  защитного  газа  (рис. 3 и 8). Простейшее  устройство  для  прижатия 

кромок к подкладке показано на рис. 4. Однако оно не обеспечивает достаточной равномерности дав-

ления по длине, и для сварки тонких листов прижимы рекомендуется осуществлять в виде раздельных 

сегментов длиной 100 ... 150 мм. Сегменты крепятся к балке шарнира, зазор между ними должен быть 

не более 0,5 мм. Равномерности прижатия можно достигнуть постановкой между прижимной балкой 2 

(рис. 6) и сегментами 1 пружин 3 или резиновых прокладок (рис. 5) с регулировочными винтами, одна-

ко чаще всего Прижатие каждого сегмента осуществляют пневматическим или гидравлическим устрой-

ством.  С  целью  максимального  приближения  к  стыку  прижимных  пластин  последние  должны  быть 

скошены вблизи шва с некоторым притуплением (рис. 7) и иметь ширину плоскости поджима не более 5 

... 7 мм. В этом случае сила поджима, приходящаяся на 1 см длины свариваемого листа, должна быть 

750 ... 800 Н. Кроме того, желательно иметь боковое усилие, прижимающее стыкуемые кромки друг к 

другу. В настоящее время у нас и за рубежом создано много различных установок для односторонней 

сварки 

тонколистовых элементов встык в защитной среде. Для обеспечения надежности качества соединения в 
таких установках стремятся автоматизировать операции возбуждения дуги, заварки кратера, контроля 
давления  зажимов  (при  уменьшении  давления  на 50 % сварка  прекращается) , длины  дуги  и  расхода 

газа. 

 

43

На рис. 9 показано приспособление диафрагменного типа с клавишными прижимами. Приспособле-

ние состоит из жесткого каркаса, на верхнем основании которого закреплен ложемент б с подкладкой 
2. Поджим свариваемых кромок осуществляется раздельно для каждого листа через набор прихватов 3, 
укрепленных на балках 4. Давление на прихваты передается пневмокамерами 1 и 5 и регулируется ре-
дуктором.  Установка  и  зажатие  листов  производятся  в  такой  последовательности:  поворотом  эксцен-

трикового валика 7 из  подкладки  выдвигаются  фиксаторы 8,  после  чего  до  упора  в  них  справа  заво-
дится листовая заготовка и зажимается подачей воздуха в камеру 5. Затем фиксаторы убираются; до 
упора  в  кромку  правой  заготовки  устанавливается  левая  заготовка  и  зажимается  подачей  воздуха  в 

камеру  1.  Этим  достигается  легкая  и  точная  установка  заготовок  по  ручью  подкладки  и  совмещение 
стыка свариваемых кромок с плоскостью перемещения электрода сварочной головки. 

Автоматическую сварку кольцевых швов тонких обечаек обычно производят на распорных кольцах 

с  подкладками.  Типы  распорных  колец  могут  быть  различными.  На  рис. 10 и 11 (лист 28) показаны 
распорные  кольца  пневмошлангового  и  рычажного  типов.  Подкладки  на  распорных  кольцах  должны 
быть быстросъемными и иметь канавки для формирования обратной стороны шва Места разъема под-

кладок рекомендуется оформлять, как показано на рис. 10 и 11. Подкладное кольцо с разъемом другого 
типа показано на рис. 12. Иногда в канавку кольцевой подкладки подается защитный газ. Для прижа-
тия кромок тонких обечаек можно применять стяжные кольца (ленты) (рис. 13). 

Применение различных активных металлов требует защиты зоны шва не только в момент расплав-

ления, но и в процессе нагрева и охлаждения. Улучшение защиты обратной стороны шва может осуще-
ствляться постановкой в подкладку уплотнения из резины (лист 29, рис. 14) или подклейкой лент из га-

зонепроницаемого материала (рис. 15) с подачей в эти "карманы" защитного газа. Форма подкладок 1 
(рис. 16, а, б, в) с каналами а для подачи защитного газа может быть различной в зависимости от типа 
соединения,  причем  иногда  для  увеличения  скорости  охлаждения.  Прижатие  свариваемых  листов  2 
осуществляется медными пластинами J и J с медными охлаждаемыми водой трубками 4. Для улучше-

ния защиты шва с верхней стороны применяют специальное сопло с дополнительной камерой (рис. 17, 
19).  Сварочная  горелка  1  (рис. 19), подвешенная  на  оси 2, с  помощью  пружины  3  прижимает  своим 
мундштуком 5 с направляющим выступом 6 камеру 4 к изделию 7, поворачивающемуся со скоростью 
сварки. Наблюдение за дугой производится через защитное стекло 8. 

Более совершенная защита сварного соединения обеспечивается применением герметичных камер с 

инертной  атмосферой,  создаваемой  после  откачки  воздуха.  Сварка  производится  или  вручную  через 
рукава 3 (рис. 18, д) и резиновые перчатки 4 (рис. 18,6), вмонтированные в стенки камеры 1, или с по-
мощью  автоматической  головки,  расположенной  в  камере.  Наблюдение  за  процессом  сварки  ведется 

через  смотровое  окно 2. Сварку  деталей  больших  размеров  выполняют  в  обитаемых  камерах  с  конт-
ролируемой атмосферой, в которых сварщики работают в скафандрах. 

Дуговую точечную сварку в защитном газе с применением специальных насадок на сопло целесооб-

разно использовать для прихватки и сварки нахлесточных (рис. 20, а), угловых тавровых (рис. 20, б) со-
единений деталей толщиной до 6 мм. 

Электронно-лучевая сварка. Лазерная сварка (лист 30). 

Электронно-лучевая  сварка  в  вакууме  применяется  для  сварки  специальных  сортов  сталей,  туго-

плавких и химически активных металлов, например, тантала, циркония, молибдена и др. Целесообраз-

но использование ее для некоторых марок титановых и алюминиевых сплавав, а также для соединения 
разнородных металлов. Вследствие значительной концентрации энергии в луче швы получаются с ми-
нимальной зоной расплавленного металла и большой глубиной проплавления (рис. 1). Электронным лу-

чом  можно  сваривать  изделия  толщиной 100  мм  и  более  за  один  проход.  Сварка  электронным  лучом 
расширяет область использования сварных соединений с прорезными швами (рис. 2, а, б, г) и позволяет 
сваривать конструкции, в которых есть элементы, недоступные для сварки другими способами (рис. 2, 

в). На рис. 2, в показана конструкция, сваренная путем одновременного проплавления трех листов. 

Установка для электронно-лучевой сварки (рис. 3,6) состоит из вакуумной камеры 7, в верхней час-

ти которой размещается электронная пушка 2. Пушка (рис. 3,д) состоит из катода 1, ускоряющего элек-
трода-анода 2, фокусирующей магнитной линзы 3 и системы отклонения луча 4. Внутри камеры нахо-

дится  механизм  перемещения  изделия  4  (рис.  3,6).  Наблюдение  за  процессом  сварки  ведется  через 
смотровые окна 3 и 5, изготовленные из свинцового стекла. 

В последние годы начали применять электронно-лучевую сварку при вакуумировании только зоны 

сварки. В этом случае в районе сварочной ванны по обе стороны стыка создается вакуум наружной 2 
(рис. 4) и внутренней 3 камерами. При сварке электронно-лучевой пушкой 1 в локальном вакууме обес-

печивается вакуумирование по всей длине сварного шва (рис. 4, а, б), а при сварке в мобильном вакуу-
ме камеры перемещаются по изделию (рис.4,в). 

Особенности лазерной сварки является возможность получения плотности энергии в месте сварки 

того же порядка, что и при использовании электронного луча, с образованием узкого и глубокого про-
плавления 1 (см. рис. 1) и с малой величиной остаточных деформаций. Сварку металлов можно вести на 
воздухе, в защитной атмосфере и в вакууме через прозрачные оболочки. Возможность точной дозиров-

ки энергии делает этот способ пригодным для сварки микросоединений. Широко применяется лазерная 
сварка в радиоэлектронике и электронной технике при сварке контактов проводников с планками на 

 44

микро платах, твердых схемах и микроэлементах. Лазерным лучом можно сваривать различные компо-

зиции металлов: золото — кремний, германий — золото, никель — тантал, медь — алюминий и др. 

В  машиностроении  использование  газовых  лазеров  непрерывного  действия  позволяет  сваривать 

стали толщиной до 15 мм. При совершенствовании лазерных установок возможности лазерной сварки 
будут расти. На рис. 5 представлена схема лазерной установки непрерывного действия, предназначен-
ной  для  сварки  и  термообработки.  Луч,  выходя  из  газового  квантового  генератора  1,  отражается  от 

зеркал 3 и поворотного зеркала 2 и попадает или на установку для сварки через фокусирующую систе-
му 5, или, пройдя по луче проводу 4 и через систему фокусировки б, используется для термообработки. 
Изделия для сварки и термообработки устанавливаются на рабочие столы 7. 

 

Электрошлаковая сварка (листы 31 ... 34). Метод электрошлаковой сварки, разработанной в СССР 

сотрудниками  Института  электросварки  им.  Е.О.  Патона,  нашел  широкое  применение  в  нашей  про-

мышленности и за рубежом. Электрошлаковая сварка является наиболее экономичным способом сварки 

углеродистых,  низколегированных  и  высоколегированных  сталей  толщиной  свыше 40  мм.  В  условиях 

монтажа  применение  электрошлаковой  сварки  часто  оказывается  эффективным  и  при  меньших  тол-

щинах свариваемых элементов. Использование этого способа позволяет отказаться от изготовления мно-

гих  изделий  в  цельнолитом  и  цельнокованом  исполнении  и  перейти  к  более  экономичным  составным 

конструкциям с применением сварки (лист 31, рис. 1). 

Из различных форм продольных сечений стыков (рис. 2, а ... з) наиболее удобны для сварки прямо-

угольные и кольцевые. Задача сварки сложных профилей всегда может быть упрощена при правильном 

конструировании, например с помощью местных приливов шириной 50 ... 60 мм на сторону (рис. 2,ж). 

В случае малой доступности одной из сторон шва можно использовать остающуюся подкладку (рис. 3). 

При этом следует иметь в виду, что при наличии стыков такой подкладки по длине они должны быть 

тщательно проварены. Не провар стыка остающейся подкладки может вызвать образование трещины. 

Для однотипных, часто повторяющихся в данном производстве изделий можно применять медные при-

ставки или формы, охлаждаемые водой (рис. 4). Весьма успешно электрошлаковую сварку применяют 

при ремонте и для исправления дефектов литья, например при заварке отверстий (рис. 5). 

Кольцевые  швы  по  технике  сварки  отличаются  от  прямолинейных  конструктивным  оформлением 

устройств  для  формирования  обратного  валика  и  необходимостью  замыкания  конца  шва  с  началом. 

Сварку кольцевого стыка начинают на вспомогательной пластинке, вваренной в зазор стыка (рис. 6, д). 

После заварки примерно полуокружности стыка участок с началом шва появляется на другой стороне 

кантователя (рис. 6, б), сварщик выплавляет воздушно-дуговой или кислородной резкой начало шва до 

полного устранения непроваров и придает торцу шва наклонный срез, облегчающий выполнение замы-

кания шва (замка) (рис. 6, в и лист 32, рис. 7). Усадочную раковину выводят или в специальный прилив 

в наружном формирующем ползуне, или в медный кокиль, или же выплавляют и заваривают вручную. 

Формирование  обратной  стороны  шва  можно  осуществлять  остающимся  стальным  кольцом,  медным 

охлаждаемым кольцом, обратным ползуном. Применение стального кольца возможно в тех случаях, ко-

гда конструкция изделия не требует его удаления или когда изделие подвергается последующей меха-

нической обработке. Кромки кольцевого стыка, как и продольных стыков, скрепляют внутри и снаружи 

обечайки  П-образными  скобами  или  планками,  приваренными  к  стенкам  изделия.  При  сварке  с  мед-

ным охлаждающим кольцом 1 (рис. 8) оно заводится в отверстие скоб 2 и закрепляется клиньями 3, ко-

торые вбивают между скобами и кольцом. Устройство стыка формирующего кольца показано на рис. 9. 

Обратный ползун применяется в тех случаях, когда это допускает форма изделия. При сварке закрытых 

сосудов с малыми размерами лазовых отверстий и при расположении стыка на большом расстоянии от 

торца  изделия  установка  такого  ползуна  затруднительна.  Варианты  крепления  ползунов  показаны  на 

рис. 11 и 12. 

При сварке прямолинейных швов начало и конец шва следует выводить за пределы рабочей части со-

единения путем постановки начальных и выводных планок (рис. 10). 

При  условии  принятия  специальных  мер  электрошлаковым  способом  можно  сваривать  элементы 

большой толщины из алюминия и его сплавов. Элементы из титана и его сплавов при толщине более 30 

мм  также  целесообразно  соединять  электрошлаковой  сваркой,  применяя  защиту  аргоном  поверхности 

шлаковой ванны (рис.13). 

В настоящее время существуют три основных приема электрошлаковой сварки: 1 — сварка прово-

локой с колебаниями или без колебаний (лист 33, рис. 14, а, б); 2 — сварка пластинчатыми электродами 

большого сечения (рис. 15); 3 — сварка плавящимся мундштуком (рис. 16... 18). 

Положительной стороной первого приема является наименьшая потребляемая мощность и удобство 

наблюдения  за  варочной  ванной,  отрицательным - трудность  сварки  элементов  больших  толщин  и 

сложных  сечений  и  необходимость  иметь  свободный  доступ,  по  крайней  мере,  с  одной  стороны  шва. 

При втором приеме достоинством является возможность вводить электроды сверху и создавать надеж-

ное  уплотнение  стыка  неподвижными  формирующими  устройствами,  недостатком - наибольшая  по-

требная мощность и трудность корректирования направления электродов. Третий прием является наи-

более универсальным и позволяет производить сварку элементов практически неограниченной толщины 

и  формы,  а  также  в  труднодоступных  местах,  однако  наблюдение  за  сварочной  ванной  затруднено. 

Толщину плавящегося мундштука можно принимать в пределах от 10 до 50 % от размера зазора, типы 

мундштуков показаны на рис. 18. При большом числе прямолинейных швов одинаковой толщины вы-

годно применять мундштуки, штампованные из листа (рис. 18, а). Мундштуки, показанные на рис. 18, 

б,  более  трудоемки,  но  организовать  их  производство  проще.  Они  изготовляются  точечной  сваркой  из 

полос толщиной 4 ... 5 мм и листа толщиной 1 мм. Для сварки швов переменного сечения мундштуки 

такого типа или составляются из полос (рис. 18, д), или вырезаются из листа соответственно форме про-

дольного  сечения  стыка  (рис. 18, е).  Наиболее  точное  направление  электрода  обеспечивает  мундштук