Аскон Вертикаль-Технология (V1). Руководство пользователя - часть 6

Пример   использования   функции  

Get

  приведен   на   рис.   3.10.   Так,   продольная

подача для внутреннего шлифования определяется по формуле:

Get

(

REG_SPX1

)*

BK

Величина продольной подачи зависит от ширины круга (

BK

), длины шлифования

(

L

) и диаметра отверстия (

D

). Зависимость подачи от двух последних параметров

учитывается коэффициентом (

KSPX

), определяемым из таблицы по значениям 

L

 и 

D

.

Чтобы   приложение   смогло   выбрать   значение   этого   коэффициента   из   таблицы   и

произвести   расчет,   в   формуле   использована   функция  

Get

,   которая   ссылается   на

таблицу

  REG_SPX1

.   На   рис.   3.12   приведены   данные,   которые   необходимо   было

ввести на уровне 

Таблица

 для регистрации таблицы 

REG_SPX1

. Поля 

Параметр1

 –

Параметр4

  содержат  имена переменных (в рассматриваемом  примере  

L

  и  

D

), на

основании   которых   производится   выборка   нужного   значения   из   таблицы.   Это

значение будет присвоено переменной  

KSPX

, (имя переменной указывается в поле

Значение

).

На   рис.   3.13   приведена   структура   данных   таблицы  

REG_SPX1

  (уровень

Значения

).   Таблица   содержит   два   поля   со   значениями   параметров   (

Длина

шлифования

  и  

Диаметр шлифования

) и поле со значениями результата выбора

(

KSPX

).

Для правильной работы функции 

Get

 необходимо, чтобы физические имена

полей таблицы значений совпадали с именами переменных параметров и

результата.   Кроме   того,   тип   полей   должен   быть   числовым   с

«плавающей» точкой.

3.8. Обобщенный алгоритм настройки приложения на новую методику 

расчета режимов (новый вид обработки)

Настройку   приложения   на   методику   расчета   (вид   обработки),   не   входящую   в

базовую поставку, рекомендуется проводить по следующему алгоритму:

1. Определить   перечень   оборудования,   на   котором   производится   данный   вид

механообработки. Проверить наличие данных об оборудовании в БД «Станки»

КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. При необходимости ввести недостающую справочную

информацию (в том числе на уровень 

Паспортные данные

).

2. Определить   перечень   режущего   инструмента,   которым   производится   данный

вид   механообработки.   Проверить   наличие   данных   об   инструменте   в   БД

«Режущий   инструмент»   КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.   При   необходимости

сформировать   таблицы   типоразмеров   и   ввести   недостающую   справочную

информацию.

3. Составить полный список параметров (переменных), используемых в методике

расчета, и разделить его на группы:

●

основные параметры (режимы);

●

геометрические параметры обрабатываемой поверхности;

●

геометрические параметры режущего инструмента;

●

параметры,  зависящие  от материала  режущей части инструмента  (степени и

поправочные коэффициенты);

●

паспортные данные оборудования;

29

●

вычисляемые коэффициенты;

●

табличные коэффициенты;

●

прочие параметры, определяемые из таблиц (для функции 

Get

);

●

параметры, имеющие зарезервированные имена (см. Приложение 1).

4. При   необходимости   сформировать   графическую   схему   обработки   в   формате

BitMap

 (

*.bmp

).

5. На уровне 

Тип подачи

 сформировать новые записи. Определить параметры, по

которым выбираются значения табличных подач каждого типа. Для каждого типа

подачи   ввести   ряды   черновых   (уровень  

Черновые

)   и   чистовых   (уровень

Чистовые

) табличных подач.

6. На уровне 

Вид обработки

 ввести наименование нового вида обработки.

7. Перейти   на   уровень  

Геометрия   РИ

  и   зарегистрировать   переменные,

характеризующие   геометрические   параметры   режущего   инструмента.

Установить соответствие между именами переменных и физическими именами

полей таблиц типоразмеров (из БД «Режущий инструмент»).

8. Перейти   на   уровень  

Выч.   коэфф.

  и   ввести   имена   и   расчетные   формулы

вычисляемых коэффициентов.

9. Перейти   на   уровень  

Табл.   коэфф

  и   зарегистрировать   табличные

коэффициенты.   Для  каждого  табличного  коэффициента   определить   перечень

параметров (переменных), по которым производится выбор коэффициента из

таблицы.

10. В   любом   специальном   приложении   (например,  IB  EXPERT)   сформировать

серверные   таблицы   для   хранения   рядов   табличных   коэффициентов.   При

формировании   таблиц   необходимо   учитывать   требования,   приведенные   в

разделе 3.3.

11. Проверить совпадение имен таблиц и полей с регистрационной информацией

табличных коэффициентов. От каждого табличного коэффициента перейти на

уровень  

Значения

  и   сформировать   структуру   данных   таблицы   значений.

Заполнить   таблицы   значениями   параметров   (сочетаниями   значений)   и

соответствующими им значениями коэффициентов.

12. Перейти на уровень  

Блок расчета

  и ввести данные о новых блоках расчета в

соответствии с назначением полей (см. раздел 3.3) и рекомендациями:

●

если в поле  

Код блока расчета

  введено не уникальное значение, то система

выдаст сообщение об ошибке (рис. 3.14);

Рис. 3.14. Сообщение об ошибке

30

●

соответствие полей 

S1

  –  

S7

  с полями таблицы  

STANOK4

  (паспортные данные

станка) приведено в таблице:

Код блока расчета (

REG_REZ2

)

Паспортные данные (

STANOK4

)

S1

Продольная подача

S2

Поперечная подача

S3

Вертикальная подача

S4

Радиальная подача

S5

Осевая подача

S6

Окружная подача

S7

Подача резцовых салазок

●

поле  

Код   типа   подачи

  заполнять   с   помощью   справочника.   В   поля  

Парам1

выбора ST

 – 

Парам3 выбора ST

 ввести имена переменных, определенных в п.

5 алгоритма;

●

путь   к файлу   графики   (сформированному   в  п.  4  алгоритма)  указывается   как

приращение к подкаталогу  

PICTURE

;

●

если значения припуска и толщины слоя, срезаемого за один проход, должны

вводиться   пользователем   в   главном   диалоговом   окне   приложения,   то   поля

Припуск

, 

Срез. слой

 и 

Кол. проходов

 не заполняются.

13. Для каждого блока расчета:
13.1.На уровне  

Геометрия

  зарегистрировать перечень геометрических параметров

обрабатываемой поверхности.

13.2.На уровне  

Степени

  ввести значения степенных показателей в соответствии с

видом   материала   режущей   части   инструмента.   Поле  

Код   вида   материала

рекомендуется заполнять с помощью справочника.

13.3.Определить   последовательность   расчета   основных   параметров   (режимов).

Переписать расчетные формулы в соответствии с синтаксисом математических

выражений КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

13.4.Определить   перечень   основных   параметров,   выводимых   в   строку   режимов

резания   на   уровень  

Переход

  текущей   технологии.   Сформировать   шаблон

строки режимов резания.

13.5.Определить   перечень   основных   параметров,   корректируемых   по   паспортным

данным   оборудования   (обычно   это   значения   подачи   и   частоты   вращения

шпинделя).

13.6.Определить перечень основных параметров, для которых необходимо получать

подтверждение пользователя на перерасчет (см. рис. 2.3).

13.7.Заполнить таблицу уровня 

Формулы

 по данным пп. 13.3 – 13.6 в соответствии с

требованиями, приведенными в разделе 3.3.

14. Если   в   расчетных   формулах   (вычисляемых   коэффициентов,   основных

параметров) используется функция 

Get

, то необходимо

1

:

1

 См. также раздел 3.7.

31

14.1.В   любом   специальном   приложении   (например,  IB  EXPERT)   сформировать

серверные   таблицы   для   хранения   рядов   значений   параметров   и   критериев

выбора.

14.2.Зарегистрировать таблицы на уровне 

Таблица

 в соответствии с требованиями,

приведенными в разделе 3.7. 

14.3.Загрузить каждую таблицу на уровень 

Значения

 и настроить структуру данных.

Заполнить  таблицы  значениями  критериев  выбора   (сочетаниями  значений)  и

соответствующими им значениями параметров.

15. Составить список основных переходов, для которых можно указать новые блоки

расчета режимов резания. На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ

загрузить   БД   «Основные   переходы»   и   присвоить   основным   переходам

соответствующие   коды   блоков   расчета   (поле  

Код   блока   расчета

  на   уровне

Поверхность

).

16. Проверить корректность расчетов по новому виду обработки. Для этого:
16.1.На   пустую   страницу   блокнота   КОМПАС-АВТОПРОЕКТ   загрузить   текущую

технологию  механообработки.  Проверить  данные  о  материале,   указанные  на

уровне 

Деталь

, на пригодность к новому виду обработки.

16.2.На уровне  

Операции

  сформировать новую операцию «Тестирование расчета

режимов   резания».   В   поле  

Модель   станка

  с   помощью   справочника   ввести

наименование одного из станков, определенных в п. 1 алгоритма.

16.3.Перейти на уровень  

Переходы

  и с помощью справочника  добавить один из

основных переходов, определенных в п. 15 алгоритма. Проверить заполнение

поля 

Код блока расчета

.

16.4.Создать  новую запись  и с помощью справочника  ввести данные о режущем

инструменте, определенном в п. 2 алгоритма.

16.5.Создать новую запись и с помощью справочника запустить приложение «Расчет

режимов резания» (рис. 2.1).

16.6.Ввести   необходимые   параметры   и   провести   расчет   режимов.   Выписать

полученные результаты.

16.7.Нажать кнопку 

Доп. сведения

 и выписать значения (рис. 2.6):

●

 параметров материала;

●

геометрических параметров режущего инструмента;

●

табличной подачи;

●

степеней;

●

расчетных, табличных и поправочных коэффициентов.

16.8.На   основании   выписанных   исходных   данных   провести   расчет   по

рассматриваемой методике вручную с контролем промежуточных результатов.

16.9.При необходимости откорректировать данные методики (либо непосредственно

в окне 

Доп. сведения

, либо в БД настройки приложения).

17. Повторить работы по п. 16 для всех новых блоков расчета. После завершения

тестирования удалить тестовые записи из таблиц текущей технологии.

В Приложении  2 приведен пример  настройки  приложения  на расчет  режимов

32

фрезерования плоскости концевой фрезой.

3.9. Настройка расчета вспомогательного времени на основной переход 

технологического процесса

Процедура расчета вспомогательного времени на основной переход техпроцесса

основана на методиках и нормативах, приведенных в справочнике 

Общемашиностроительные   нормативы   времени   вспомогательного,   на

обслуживание   рабочего   места   и   подготовительно-заключительного   для

технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Издание

второе, уточненное и дополненное. — М.: Машиностроение, 1974.

Рис. 3.15. Доступ к базе данных настроек вспомогательного времени

Для доступа к БД настроек вспомогательного времени выполните команду 

Базы

данных

  —  

Настройки

  в   подсистеме   механообработки   КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-

Технология, выберите запись «Базы данных Tв для режимов резания» и нажмите

клавишу 

<F12>

 (рис. 3.15).

Навигационная   схема   базы   данных   настроек   вспомогательного   времени

приведена на рис. 3.16.

33

Рис. 3.16. База данных настроек вспомогательного времени (приложение «Расчет режимов резания»)

По аналогии с БД настроек режимов (рис. 3.2), в базе данных настроек расчета

вспомогательного времени присутствуют уровни 

Вид обработки

 и 

Блок расчета

. Для

каждого блока расчета на уровне 

Вид операции

 регистрируется перечень операций

(с указанием кода операции по классификатору операций КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

Каждая операция соответствует типу оборудования,   на котором можно произвести

обработку по схеме, заложенной в блоке расчета.

С   точки   зрения   нормирования   времени   вид   операции   определяет   номер

нормировочной карты, по которой производится расчет вспомогательного времени, а

блок расчета — набор позиций в этой карте.

На уровне 

Группы станков

 находится таблица групп обрабатывающих станков с

указанием   кодов   операций   и   примечаний,   позволяющих   определить   принципы

группирования станков в рамках однотипной операции

1

.

На уровне 

Способ установки

 размещаются данные по характеру обработки или

способам установки инструмента на стружку, применимым для данного вида операции

(рис. 3.17). Данные распределены по полям таблицы следующим образом:

Поле

Данные

Способ 

установки

Описание характера обработки или способа установки инструмента

на стружку (из нормировочной карты).

Обработка 

поверхности

Признак того, что в таблице нормативов времени указано значение

нормы   на  обработку   поверхности   целиком.   Если  значение   этого

поля   равно   «1»,   то   данная   норма   не   суммируется   с

дополнительным   временем   на   проход   и   не   умножается   на

количество проходов инструмента.

Время на 

Признак   того,   что   в   таблице   нормативов   времени   приводится

1

 Данная таблица используется в качестве справочника для заполнения поля 

Код группы

 в таблице моделей станков

(таблица 

STANOK3

 БД «Станки» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

34

операцию

полная   норма   вспомогательного   времени.   Если   значение   этого

поля   равно   «1»,   то   расчетный   модуль   игнорирует   количество

проходов   и   значения   дополнительного   времени   на   проход   и   на

переход.

Учитывать кол. 

деталей

Признак   того,   что   в   расчете   необходимо   учитывать   количество

одновременно обрабатываемых деталей. Если значение этого поля

равно «1», то для получения нормы времени на проход необходимо

данные из таблицы нормативов времени разделить на количество

одновременно обрабатываемых деталей.

Рис. 3.17. Параметры способа установки для расчета вспомогательного времени

Каждому характеру обработки (или способу установки инструмента на стружку)

соответствует ряд норм вспомогательного времени из таблицы уровня 

Вспом. время

.

Данные распределены по полям таблицы следующим образом (рис. 3.18):

Поле

Данные

Код кол. 

инструмента

Числовой   код,   определяющий   количество   одновременно

используемого   инструмента,   для   которого   приводится   норма

времени.   Значение   кода   необходимо   вводить   с   помощью

справочника.

Группа станка

Числовой код группы станка, для которого приводится значение

нормы времени. Значение кода должно совпадать с кодом группы

из таблицы уровня 

Группы станков

.

Условие на 

размер

Логическое   условие   (<,   >,   =   и   т.д.),   налагаемое   на   диапазон

размера, измеряемого при обработке.

Измеряемый 

размер

Граничное   значение   диапазона   размера,   измеряемого   при

обработке. Так, если в нормировочной карте указано, что данная

норма   времени   распространяется   на   длину   обрабатываемой

поверхности   не   более   300   мм,   то   поле  

Условие   на   размер

должно содержать значение «<=», а поле  

Измеряемый размер

— «300»

1

.

Твсп. [мин]

Значение нормы вспомогательного времени

1

 Как правило, нормировочные карты содержат набор диапазонов размеров (например: до 36, до 50, свыше 50). Для

задания каждого диапазона достаточно указать только одно ограничение (<=36, <=50, >50). Расчетный модуль сам

определит диапазон, в который попадает указанный при нормировании размер.

35

Твсп. повт.[мин]

Значение нормы вспомогательного времени для последующих

(после первого) проходов инструмента. Если в это поле введены

данные и количество проходов больше единицы (

n

ПР

>1), то норма

времени вычисляется по формуле: 

Твсп.

 + 

Твсп. повт.

 



(

 n

ПР

 – 1)

Твсп. оп. [мин]

Значение вспомогательного времени для способов установки с

введенным признаком «Время на операцию».

Номер карты

Пункт   нормировочной   карты,   по   которому   производится

нормирование вспомогательного времени.

Рис. 3.18. Норма времени (

Твсп.

=0,1 мин) для обработки с продольной механической подачей на

токарно-револьверных станках

Данные   по   нормам   дополнительного   времени   на   один   проход   инструмента

размещены   на   уровне  

Тдоп.   на   проход

.   На   рис.   3.19.   приведено   значение

дополнительного времени на проход для токарно-винторезной операции (сравните с

рис. 2.4).

36

Рис. 3.19. Данные по дополнительному времени на проход для токарно-винторезной операции

Данные   по   нормативам   дополнительного   времени   на   основной   переход

размещены   на   уровнях  

Дополнительные   работы

  и  

Тдоп.   на   переход

.   Уровень

Дополнительные   работы

  содержит   список   возможных   дополнительных   работ,   а

также   признаки   деления   списка   на   разделы.   Так,   для   операций   сверления   на

вертикально-сверлильных   станках   можно   выделить   два   раздела   дополнительных

работ   —   работы,   связанные   с   выводом   стружки,   и   дополнительные   приемы,   не

вошедшие в комплексы (рис. 3.20).

Рис. 3.20. Список дополнительных работ на основной переход для операций сверления на вертикально-

сверлильных станках

Если запись содержит имя раздела, то в поле  

Признак раздела

  необходимо

ввести   порядковый   номер   раздела.   Если   запись   содержит   наименование

дополнительной работы, то в поле  

Номер раздела

  необходимо ввести номер того

раздела, к которому принадлежит данная работа. Например, дополнительная работа

«Включить   или   выключить   вращение   шпинделя   кнопкой»   принадлежит   разделу

«Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы» (по рис. 3.20).

Если не требуется разбивать список дополнительных работ на разделы, поля

Признак раздела

 и 

Номер раздела

 не заполняются (рис. 3.21, сравните также с рис.

2.4).

37

Рис. 3.21. Список дополнительных работ на основной переход для токарных операций на токарно-

винторезных станках

На   уровне  

Тдоп.   на   переход

  (рис.   3.22)   содержатся   значения   нормативов

времени   на   дополнительные   работы.   Назначение   полей   таблицы   аналогично

назначению полей таблицы 

Вспом. время

 (рис. 3.18).

Рис. 3.22. Нормы времени на дополнительные работы (уровень 

Тдоп. на переход

)

3.10. Обобщенный алгоритм настройки приложения на новую методику 

расчета вспомогательного времени

Настройку   приложения   на   методику   расчета   вспомогательного   времени,   не

38

входящую в базовую поставку, рекомендуется проводить по следующему алгоритму:

1. По   каждому   блоку   расчета,   для   которого   настраивается   методика   расчета

вспомогательного   времени,   составить   перечень   возможных   операций

1

.

Пользуясь справочной БД «Станки», из поля 

Код операции

 (уровень 

Операция

)

выписать коды операций, включенных в перечень.

2. В   КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология   загрузить   БД   «Базы   данных   Tв   для

режимов   резания».   По   результатам   выполнения   п.   1   алгоритма   заполнить

таблицу уровня 

Вид операции

.

3. Для каждой операции, выбранной в п. 1 алгоритма:
3.1. сформировать   перечень   оборудования   (станков),   на   которых   осуществляется

данная операция;

3.2. разделить перечень на группы в соответствии с требованиями нормировочных

карт.

4. По   результатам   выполнения   п.  3  алгоритма  заполнить   таблицу  

STANOK_GR

(уровень 

Группы станков

).

5. На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ загрузить БД «Станки».

Для   каждого   станка,   выбранного   в   п.   3   алгоритма,   с   помощью   справочника

заполнить поле 

Код группы

 (таблица 

STANOK3

 уровней 

Все модели станков

 и

Применяемые   модели

).   Напомним,   что   справочником   для   заполнения   этого

поля является таблица 

STANOK_GR

, настроенная в результате выполнения п. 4

алгоритма.

6. Вернуться в БД «Базы данных Tв для режимов резания» и перейти на уровень

Вид операции

. Для каждой записи, сформированной в результате выполнения

п. 2 алгоритма:

6.1. Перейти на уровень  

Способ установки

  и заполнить таблицу в соответствии с

нормировочной картой и назначением полей таблицы (см. раздел 3.9).

6.2. Для каждого способа установки перейти на уровень 

Вспом. время

 и заполнить

таблицу   в   соответствии   с   выбранным   пунктом   нормировочной   карты   и

назначением полей таблицы (см. раздел 3.9). Поле 

Номер карты

 рекомендуется

заполнять по шаблону:

к

{

номер карты

}

п

{

номер пункта карты

}

6.3. Если в карте имеются значения дополнительного времени на проход, перейти на

уровень 

Тдоп. на проход

 и заполнить таблицу согласно нормировочной карте.

6.4. Перейти   на   уровень  

Дополнительные   работы

  и   ввести   наименования

дополнительных работ (и наименования разделов, если таковые присутствуют в

нормировочной карте).

6.5. Перейти на уровень  

Тдоп. на переход

  и для каждой дополнительной работы

ввести данные согласно нормировочной карте и данным, введенным в таблицу

уровня 

Группы станков

 (в п. 4 алгоритма).

18. Проверить корректность расчетов вспомогательного времени. Для этого:
18.1.Выписать коды блоков расчета, для которых были настроены методики расчета

вспомогательного времени (с уровня  

Блок расчета

  БД «Базы данных Tв для

режимов резания»).

1

 Напомним, что в данном случае выбираются операции, соответствующие тому типу оборудования, на котором можно

произвести обработку по схеме блока расчета.

39

18.2.На   пустую   страницу   блокнота   КОМПАС-АВТОПРОЕКТ   загрузить   текущую

технологию механообработки.

18.3.На уровне  

Операции

  сформировать новую операцию «Тестирование расчета

вспомогательного времени». В поле  

Модель станка

  с помощью справочника

ввести наименование одного из станков, определенных в п. 3 алгоритма.

18.4.Перейти на уровень 

Переходы

 и с помощью справочника сформировать записи

с   данными   по   основному   переходу   и   режущему   инструменту.   Для   записи

основного   перехода   проверить   соответствие   заполнения   поля  

Код   блока

расчета

 одному из кодов, определенных в пп. 7.1. При необходимости заполнить

поле 

Код блока расчета

 с помощью справочника.

18.5.Создать новую запись и с помощью справочника запустить приложение «Расчет

режимов резания» (рис. 2.1).

18.6.Нажать кнопку «многоточие» напротив поля 

Тв

 для открытия диалогового окна

расчета вспомогательного времени (см. рис. 2.4). Проверить наличие:

●

данных по операции и станку в верхней части окна (в т.ч. значение кода группы

станка);

●

полного списка способов установки в раскрывающемся списке поля  

Характер

обработки

 (данные, введенные при выполнении пп. 6.1 алгоритма);

●

полного списка дополнительного времени на проход в окне  

Дополнительное

время на проход

 (данные, введенные при выполнении п. 6.3 алгоритма);

●

полного   списка   дополнительных   работ   в   окне  

Дополнительное   время   на

переход

 (данные, введенные при выполнении п. 6.4 алгоритма);

18.7.Провести ряд тестовых расчетов с помощью приложения и вручную с контролем

промежуточных результатов. Рекомендуется составлять тестовые задачи путем

комбинирования групп исходных данных.

18.8.Закрыть   приложение   с   сохранением   результатов   последнего   расчета   и

проверить заполнение поля 

То, Тв

 таблицы 

Переход

 текущей технологии. Для

записи   с   основным   переходом   в   указанное   поле   должен   скопироваться

результат расчета вспомогательного времени, для записи с режимами резания

— номер и пункт нормировочной карты, по данным которой проведен расчет.

18.9.При необходимости откорректировать данные методики (в БД «Базы данных Tв

для режимов резания»).

19. Повторить   работы   п.   7   по   каждому   блоку   расчета,   для   которого   проведена

настройка вспомогательного времени. После завершения тестирования удалить

тестовые записи из таблиц текущей технологии.

40

Приложение 1

Список переменных,

зарезервированных приложением «Расчет режимов резания»

Переменная

Описание

a

Припуск на шлифование, полирование.

HB

Твердость по Бринеллю (справочник по материалу).

HRC

Твердость по Роквелу (справочник по материалу).

i

Количество проходов инструмента.

Kp

Коэффициент учета ручной подачи.

KPD

КПД станка (справочник по оборудованию КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

KS1

Поправочный   коэффициент   на   подачу,   учитывающий   свойства

материала детали.

KS2

Поправочный   коэффициент   на   подачу,   учитывающий   свойства

материала режущей части инструмента.

KShl

Коэффициент шлифуемости материала

KV1

Поправочный   коэффициент   на   скорость   резания,   учитывающий

свойства материала детали.

KV2

Поправочный   коэффициент   на   скорость   резания,   учитывающий

свойства материала режущей части инструмента.

KV8

Коэффициент, учитывающий тип литьевой корки.

KVMet

Коэффициент обрабатываемости материала.

KVSog

Коэффициент учета использования СОЖ.

nk

Частота вращения круга (шлифование, полирование).

Prip

Припуск на обработку.

Sigma

Предел временной прочности.

ST

Табличная подача.

t

Толщина слоя, срезаемого за один проход инструмента.

TS

Стойкость   режущего   инструмента   (справочник   по   режущему

инструменту КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

XMat

Степенной коэффициент для расчета скорости резания.

Приложение 2

Пример настройки приложения на расчет режимов фрезерования плоскости

концевой фрезой (настройка нового блока расчета).

Так   как   в   рассматриваемом   примере   настраивается   новый   блок   расчета

(параметры, касающиеся вида обработки «Фрезерная обработка», уже введены в БД

настройки), то выполнение настроек начнем с п. 3 алгоритма (раздел 3.8):

41

3. Загружаем БД настройки приложения в рабочее поле КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

Составляем список параметров, используемых в методике расчета:

●

основные   параметры   (режимы):  

S0

  —   расчетная   (вычисляемая   по  формуле)

подача;  

S

  — подача, скорректированная по паспортным данным станка;  

V0

  —

расчетная скорость резания;  

N0

  — расчетная частота вращения;  

N

  — частота

вращения,   скорректированная   по   паспортным   данным   станка;  

V

  —   скорость

резания; 

Pz

 — радиальная сила резания; 

Nm

 — мощность на приводе станка; 

Pe

— энергозатраты; 

To

 — основное (машинное) время;

●

геометрические   параметры   обрабатываемой   поверхности:  

Bf

  —   ширина

фрезерования; 

L

 — длина фрезерования; 

L1

 — врезание + перебег;

●

геометрические параметры режущего инструмента: 

Z

 — число зубьев фрезы; 

B

— ширина фрезы;  

df

  — диаметр фрезы. Так как эти параметры относятся ко

всему виду обработки «Фрезерная обработка», то здесь их просто переписываем

из   таблицы   уровня  

Геометрия   РИ

  для   корректного   использования   имен

переменных в формулах; 

●

параметры,  зависящие  от материала  режущей части инструмента  (степени и

поправочные коэффициенты):  

CV

,  

M

,  

X1

,  

Y1

,  

N1

,  

F1

  (выписываем из таблицы

уровня  

Степени

  только   те   коэффициенты,   которые   будут   использованы   вы

расчетных формулах);

●

паспортные   данные   оборудования:  

N_OB_MIN

  —   частота   вращения;  

S1

  —

продольная подача;

●

вычисляемые коэффициенты:  

Sz

  — подача на зуб фрезы;  

K0

  — коэффициент

учета   твердости   обрабатываемого   материала;  

K5

  —   коэффициент   учета

материала   режущей   части   инструмента;  

K6

  —   коэффициент   учета

обрабатываемости материала; 

K7

 — коэффициент учета способа изготовления

заготовки; 

K8

 — коэффициент учета корки и окалины; 

K9

 — коэффициент учета

дополнительных   факторов;  

K15

  —   коэффициент   учета   СОЖ.   Так   как   эти

параметры относятся ко всему виду обработки «Фрезерная обработка», то здесь

их   просто   переписываем   из   таблицы   уровня  

Выч.   коэфф.

  для   корректного

использования имен переменных в формулах;

●

табличные коэффициенты: нет;

●

прочие параметры, определяемые из таблиц: нет;

●

параметры, имеющие зарезервированные имена: 

i

, 

KPD

, 

Kp

, 

KS1

, 

KV1

, 

KV2

, 

KV8

,

KVMet

, 

KVSog

, 

Prip

, 

ST

, 

t

, 

TS

 (по Приложению 1).

4. Формируем   графическую   схему   обработки   (например,   файл  

k_frez.bmp

)   и

помещаем файл в подкаталог 

PICTURE\PP

.

5. Переходим   на   уровень  

Тип   подачи

  и   формируем   новую   запись   «При

фрезеровании плоскости концевой фрезой». По справочнику

1

  определяем, что

значения   подач   выбираются   из   таблиц   по   критериям:   черновые   —   диаметр

фрезы   (

df

)   и   толщина   слоя,   срезаемого   за   один   проход   (

t

);   чистовые   —

шероховатость (

Ra

) и диаметр фрезы (

df

).

Переходим на уровень 

Черновые

 и заполняем таблицу по данным справочника

2

:

{

df

}

{

t

}

{

низк. жестк.

} {

средн. жестк.

} {

выс. жестк.

}

1

 См., например: Справочник технолога-машиностроителя// Под ред. А.Г. Косиловой. Т.2, стр. 285, табл. 35.

2

 В рассматриваемом примере таблицы подач приведены с сокращениями.

42

Параметр1

Параметр2

ST0

ST1

ST2

16

3

0,08

0,065

0,05

20

3

0,1

0,08

0,06

20

5

0,07

0,055

0,04

25

3

0,12

0,095

0,07

25

5

0,09

0,07

0,05

25

6

0,08

0,06

0,04

35

3

0,16

0,13

0,1

35

5

0,12

0,085

0,07

40

3

0,2

0,16

0,12

40

5

0,14

0,11

0,08

40

6

0,12

0,095

0,07

50

3

0,25

0,2

0,15

50

5

0,15

0,125

0,1

50

6

0,13

0,105

0,08

50

8

0,1

0,085

0,07

60

15

0,1

0,085

0,07

Переходим на уровень 

Чистовые

 и заполняем таблицу по данным справочника:

{

Ra

}

{

df

}

Ra

Параметр3

ST

1,25

10

0,02

1,25

12

0,024

1,25

14

0,028

1,25

16

0,06

1,25

20

0,06

1,25

22

0,12

1,25

25

0,12

1,25

35

0,24

1,25

40

0,3

1,25

60

0,6

{

Пункты 6 – 11 алгоритма пропускаем, т.к. требуемые данные уже введены в

БД настроек

}

12. Переходим на уровень  

Вид обработки

  и двойным щелчком мыши выбираем

запись   «Фрезерная   обработка».   На   уровне  

Блок   расчета

  формируем   новую

запись   и   вводим   данные   о   новом   блоке   расчета   «Фрезерование   плоскости

концевой   фрезой»   (комментарии   заключены   в   фигурные   скобки   и   выделены

курсивом):

Код блока расчета

32

Блок расчета

Фрезерование плоскости концевой фрезой

S1

+

S2

S3

S4

S5

S6

S7

Код типа подачи

21                                       {

значение вводим с помощью справочника

}

Файл графики

PP\k_frez.bmp                                                          {

см. п. 4 алгоритма

}

Парам1 выбора ST

df                                                                               {

см. п. 5 алгоритма

}

Парам2 выбора ST

t                                                                                 {

см. п. 5 алгоритма

}

Парам3 выбора ST

df                                                                               {

см. п. 5 алгоритма

}

Рассчитывать

1

43

Код интерфейса

1

Припуск

Срез. слой

Кол. проходов

13. Для нового блока расчета «Фрезерование плоскости концевой фрезой»:
13.1.Переходим на уровень  

Геометрия

  и регистрируем геометрические параметры

обрабатываемой поверхности (по результатам выполнения п. 3 алгоритма):

Параметр

Переменная

Значение

Ширина фрезерования

Bf

 

Длина фрезерования

L

 

Врезание перебег

L1

 

13.2.Переходим на уровень  

Степени

  и вводим значения степенных показателей в

соответствии с видом материала режущей части инструмента (поле  

Код вида

материала

 заполняем с помощью справочника):

Код вида материала CV

M

X1 X2 Y1 Y2 Z1 Z2 KVSog N1 N2 F1 F2

3

145 0,37 0,24

0,26

0,13

0,1

2

46,7 0,33 0,5

0,5

0,1

0,1

13.3.Определяем   последовательность   расчета   основных   параметров   (режимов)   и

переписываем   расчетные   формулы   в   соответствии   с   синтаксисом

математических выражений КОМПАС-АВТОПРОЕКТ:

№

Параметр

Расчетная формула

Формула в синтаксисе АВТОПРОЕКТ

1

Расчетная 

скорость 

резания

1

1

1

1

15

9

8

7

6

5

0

0

F

N

Y

Z

X

M

S

V

B

Z

S

t

T

K

K

K

K

K

K

K

C

V



V0=CV/(TS^M*T^X1*Sz^Y1*Z^N1*B^F1)*

*K0*K5*K6*K7*K8*K9*K15

2

Расчетная 

частота 

вращения

F

D

V

N



0

0

1000



N0=Round3(1000*V0/(pi*df))

3 Расчетная

подача

ZN

K

S

S

P

Z



0

S0=Round3(SZ*Kp*Z*N)

4 Скорость

резания

1000

N

D

V

F





V=Round3(pi*df*N/1000)

5 Основное

 время

S

i

L

L

T

O

)

(

1





To=Round3((L+L1)*i/S)

6 Радиальная 

сила резания

6

0

2

2

300

K

K

S

t

P

Y

X

Z



Pz=Round3(300*t^X2*S^Y2/(K0*K6))

7 Мощность на 

приводе станка



6120

V

P

N

Z

M



Nm=Round3((Pz*V/(60*102))/KPD)

8 Энергозатраты

60

O

M

Э

T

N

P



Pe=Round3((Nm*To)/60)

13.4.Сформируем шаблон строки режимов резания:

«Bf=  L=

L1=

Prip=

t= i=

n=

S=

To=

Tв=

V=    »

Из расчетных параметров в строку режимов выводятся: 

S

 — подача; 

N

 — частота

вращения;  

V

  —   скорость   резания;  

To

  —   основное   (машинное)   время;  

Tв

  —

вспомогательное время на основной переход (при условии расчета 

Tв

).

44