ATV Arctic Cat 2001 Line. Service Manual - part 15

Fig. 3-839

B605D

6. Install the ratchet making sure the end is properly

installed on the reel.

Fig. 3-840

B604D

7. Install the friction spring and the spring cover.

Fig. 3-841

B603D

8. Install the friction  plate  with the  ratchet guide

fitting into the ratchet.

Fig. 3-842

B602D

9. While pushing down on the reel, install the nut.

Tighten securely.

Fig. 3-843

B601D

10. With the 50 cm (20 in.) of rope exposed, hook the

rope in the notch of the reel.

11. Rotate the reel four turns counterclockwise; then

release the rope from the notch and allow the rope
to retract.

12. Pull the rope out two or three times to check for

correct tension.

NOTE: Increasing the rotations in step 11 will

increase spring tension.

13. Place the gasket and recoil starter assembly into

position on the left-side cover noting the location of
the single washer; then tighten the cap screws to 0.8
kg-m (6 ft-lb).

3-170

Fig. 3-844

CC412D

Fig. 3-845

CC039D

MEASURING SHIFT FORK
(THICKNESS)

NOTE: Whenever a shift fork is out of tolerance,

replacement is necessary.

1. Using a calipers, in turn measure the thickness of

the machined tip of each shift fork.

Fig. 3-846

CC296D

SHIFT FORK THICKNESS (250/300 cc)

#1, #2, and #3

4.3-4.4 mm (0.169-0.173 in.)

Secondary Transmission
#1 and #2

5.3-5.4 mm (0.209-0.213 in.)

Reverse

3.8-3.9 mm (0.150-0.154 in.)

SHIFT FORK THICKNESS (400/500 cc)

#1 and #2

5.3-5.4 mm (0.209-0.213 in.)

Secondary Transmission

5.3-5.4 mm (0.209-0.213 in.)

Reverse

4.8-4.9 mm (0.189-0.193 in.)

MEASURING SHIFT FORK GROOVE
(WIDTH)

1. Using a calipers, in turn measure the width of each

shift fork groove.

Fig. 3-847

CC288D

SHIFT FORK GROOVE WIDTH (250/300 cc)

#1, #2, and #3

4.5-4.6 mm (0.177-0.181 in.)

Secondary Transmission
#1 and #2

5.45-5.55 mm (0.215-0.219 in.)

Reverse

4.0-4.1 mm (0.157-0.161 in.)

SHIFT FORK GROOVE WIDTH (400/500 cc)

#1 and #2

5.5-5.6 mm (0.217-0.220 in.)

Secondary Transmission

5.4-5.5 mm (0.213-0.217 in.)

Reverse

400 cc

5.0-5.1 mm (0.197-0.201 in.)

500 cc

4.9-5.0 mm (0.193-0.197 in.)

3

3-171

MEASURING SHIFT FORK TO GROOVE
(SIDE CLEARANCE)

1. In turn, insert each shift fork into its groove.

2. Using a feeler gauge, measure the clearance

between the shift fork and the groove.

Fig. 3-848

CC292D

SHIFT FORK TO GROOVE SIDE CLEARANCE

(250/300 cc)

Engine

0.10-0.50 mm (0.004-0.020 in.)

Secondary Transmission

0.05-0.50 mm (0.002-0.020 in.)

Reverse

0.10-0.50 mm (0.004-0.020 in.)

SHIFT FORK TO GROOVE SIDE CLEARANCE

(400/500 cc)

Engine

0.1-0.3 mm (0.004-0.012 in.)

Secondary Transmission
(max)

0.2 mm (0.008 in.)

Reverse

400 cc

(max) 0.3 mm (0.012 in. )

500 cc

(max) 0.2 mm (0.008 in.)

Servicing Right-Side

Components

NOTE: The technician should reference the

appropriate illustration and/or photograph for the
model being serviced.

NOTE: Whenever a part is worn excessively,

cracked, damaged in any way, or out of tolerance,
replacement is necessary.

INSPECTING/MEASURING CLUTCH
DRIVEN PLATE WARPAGE

NOTE: On the 250/300 cc after removing the

clutch hub and clutch plates, account for the washer
beneath the clutch hub.

Fig. 3-849

CC444D

1. Inspect each driven plate for warpage and burn

marks.

2. In turn place each driven plate on the surface plate;

then using  a  feeler gauge,  measure  warpage  in
several locations.

Fig. 3-850

CC245D

3. Maximum driven plate warpage must be 0.1 mm

(0.004 in.).

3-172

MEASURING CLUTCH DRIVE PLATE
(Fiber) THICKNESS

1. Using a calipers, in turn measure the thickness of

each drive plate in several locations.

Fig. 3-851

CC243D

2. Drive plate thickness must be a minimum of 2.42

mm (0.094 in.) for the 250/300 cc, a minimum of
2.62 mm (0.103 in.) for the 400 cc, and within a
range of 2.92-3.08 mm (0.1149-0.1212 in.) for the
500 cc.

3. If the fiber plate tabs are damaged, the plate must be

replaced.

4. Inspect the clutch hub (clutch sleeve hub on the

400/500 cc) for grooves or notches. If grooves or
notches are present, replace the hub.

NOTE: On the 250/300 cc, note the location of the

timing mark on the hub for assembly purposes.

Fig. 3-852

CC445D

INSPECTING STARTER CLUTCH SHOE

1. Inspect the starter clutch shoe for uneven wear,

chips, cracks, or burns.

2. Inspect the groove on the shoe for wear or damage.

3. If any damage to the shoe or any groove wear is

noted, the shoe must be replaced.

Fig. 3-853

ATV1014

INSPECTING STARTER CLUTCH
HOUSING

1. Inspect the starter clutch housing for burns, marks,

scuffs, cracks, scratches, or uneven wear.

2. If the housing is damaged in any way, the housing

must be replaced.

INSPECTING PRIMARY
ONE-WAY DRIVE

1. Insert the drive into the clutch housing.

2. Rotate the inner race by hand and verify the inner

race rotates only one direction.

3. If the inner race is locked in place or rotates both

directions, the drive assembly must be replaced.

MEASURING CLUTCH SPRING
LENGTH

1. Using a calipers, measure the overall free length of

the clutch spring.

Fig. 3-854

CC247D

2. Overall length must be a minimum of 27.5 mm

(1.08 in.) for the 250/300 cc and 33.7 mm (1.33 in.)
for the 400/500 cc.

3

3-173

INSPECTING OIL PUMP

1. Inspect the pump for damage.

2. It is inadvisable to remove the screw securing the

pump halves. If the oil pump is damaged, it must be
replaced.

Fig. 3-855

CC446D

MEASURING CAM CHAIN LENGTH
(400/500 cc)

1. Apply approximately 13 kg (28.5 lb) of force to

both ends of the cam chain.

2. With the chain extended, use a calipers to measure

the length along 20 pins.

Fig. 3-856

ATV-1060

3. Standard length is 127.00 - 127.36 mm (4.99-5.00

in.).

4. Maximum length must be 128.9 mm (5.07 in.).

Servicing Center

Crankcase

Components

NOTE: Whenever a part is worn excessively,

cracked, damaged in any way, or out of tolerance,
replacement is necessary.

NOTE: The technician should reference the

appropriate illustration and\or photograph for the
model being serviced.

SECONDARY GEARS

NOTE: When checking and correcting secondary

gear backlash and tooth contact, the universal joint
must be secured to the front shaft or false
measurements will occur.

Checking Backlash

NOTE: The rear shaft and bevel gear must be

removed for this procedure. Also, always start with
the original shims on the rear shaft.

1. Place the left-side crankcase cover onto the left-side

crankcase half to prevent runout of the secondary
transmission output shaft.

2. Install the secondary driven output shaft assembly

onto the crankcase.

3. Mount the indicator tip of the dial indicator on the

secondary driven bevel gear.

4. While rocking the driven bevel gear back and forth,

note the maximum backlash reading on the gauge.

5. Acceptable backlash range is 0.05-0.33 mm

(0.002-0.013 in.).

Correcting Backlash

NOTE: If backlash measurement is within the

acceptable range, no correction is necessary.

1. If backlash measurement is less  than specified,

remove an existing shim, measure it, and install a
new thinner shim.

2. If backlash measurement is more than specified,

remove an existing shim, measure it, and install a
thicker shim.

NOTE: Continue to remove, measure, and install

until backlash measurement  is within tolerance.
Note the following chart.

3-174

Backlash Measurement

Shim Correction

Under 0.05 mm (0.002 in.)

Decrease Shim Thickness

At 0.05-0.33 mm (0.002-0.013 in.)

No Correction Required

Over 0.33 mm (0.013 in.)

Increase Shim Thickness

Checking Tooth Contact

NOTE: After correcting backlash of the secondary

driven bevel gear, it is necessary to check tooth
contact.

1. Remove the secondary driven output shaft

assembly from the left-side crankcase half.

2. Clean the secondary driven bevel gear teeth of old

oil and grease residue.

3. Apply a thin, even coat of a machinist-layout dye to

several teeth of the gear.

4. Install the secondary driven output shaft assembly.

5. Rotate the secondary driven  bevel  gear several

revolutions in both directions.

6. Examine the tooth contact pattern in the dye and

compare the pattern to the illustrations.

Fig. 3-857

ATV-0103

Fig. 3-858

ATV-0105

Fig. 3-859

ATV-0104

Correcting Tooth Contact

NOTE: If tooth contact pattern is comparable to the

correct pattern illustration, no correction is necessary.

1. If tooth contact pattern is comparable to an

incorrect pattern, correct tooth contact according to
the following chart.

Tooth Contact

Shim Correction

Contacts at Top

Decrease Shim Thickness

Contacts at Root

Increase Shim Thickness

NOTE: To correct tooth contact, steps 1 and 2

(with NOTE) of “Correcting Backlash” must be
followed and the above “Tooth Contact/Shim
Correction” chart must be consulted.

After correcting tooth contact, backlash must
again be checked and corrected (if necessary).
Continue the correcting backlash/correcting
tooth contact procedures  until they are both
within tolerance values.

CRANKSHAFT ASSEMBLY

Measuring Connecting Rod (Small
End Inside Diameter)

1. Insert a snap gauge into the upper connecting rod

small end bore; then remove the gauge and measure
it with micrometer.

! CAUTION

3

3-175

Fig. 3-860

CC290D

2. Maximum diameter is 17.040 mm (0.6709 in.) for

the 250/300 cc, 21.04 mm (0.8283 in.) for the 400
cc, and 23.04 mm (0.9070 in.) for the 500 cc.

Measuring Connecting Rod (Small
End Deflection)

1. Place the crankshaft on a set of V-blocks and mount

a dial indicator  and base on  the surface plate.
Position the indicator contact point  against the
center of the connecting rod small end journal.

2. Zero the indicator and push the small end of the

connecting rod away from the dial indicator.

3. Maximum deflection is 3 mm (0.12 in.).

Measuring Connecting Rod
(Big End Side-to-Side)

1. Push the lower end of the connecting rod to one side

of the crankshaft journal.

2. Using a feeler gauge, measure the gap between the

connecting rod and crankshaft journal.

Fig. 3-861

CC289D

3. Acceptable gap range is 0.1-1.0 mm (0.004-0.039 in.).

Measuring Connecting Rod
(Big End Width)

1. Using a calipers, measure the width of the

connecting rod at the big-end bearing.

2. Acceptable width range is 17.95-18.00 mm

(0.707-0.709 in.) for the 250/300 cc, 25.95-26.00 mm
(1.022-1.024 in.) for the 400 cc, and 24.95-25.00 mm
(0.9822-0.9842 in.) for the 500 cc.

Measuring Crankshaft (Runout)

1. Place the crankshaft on a set of V blocks.

2. Mount a dial indicator and base on the surface plate.

Position the indicator contact at point 1 of the crankshaft.

Fig. 3-862

ATV-1074

3. Zero the indicator and rotate the crankshaft slowly.

Care should be taken to support the connecting
rod when rotating the crankshaft.

4. Maximum runout is 0.05 mm (0.002 in.) for the left

side and 0.08 mm (0.003 in.) for the right side on
the 250/300 cc, 0.05 mm (0.002 in.) for both sides
on the 400 cc, and 0.08 mm (0.003 in.) for both
sides on the 500 cc.

NOTE: Proceed to check runout on the other end

of the crankshaft by positioning the indicator
contact at point 2 and following steps 2-4.

Measuring Crankshaft (Web-to-Web)

1. Using a calipers, measure the distance from the

outside edge of one web to the outside edge of the
other web.

! CAUTION

3-176

Fig. 3-863

ATV-1017

2. Acceptable width range is 55 mm (2.165 in.) + 0.1

mm (0.004 in.) for the 250/300 cc and within a
range of 70.9-71.1 mm (2.796-2.804 in.) for the
400/500 cc.

DRIVESHAFT (Manual Transmission)

Disassembling

1. In order, remove the reverse dog, circlip, washer

(lock washer on the 250/300 cc), reverse driven
gear, and bushing from the driveshaft.

Fig. 3-864

CC228D

Fig. 3-865

CC227D

Fig. 3-866

CC226D

Fig. 3-867

CC225D

Fig. 3-868

CC224D

NOTE: The teeth on the bushing must face the 1st

driven gear.

2. Remove the 1st driven washer (right side); then

remove the 1st driven gear from the driveshaft.

3

3-177

Fig. 3-869

CC223D

Fig. 3-870

CC222D

3. Remove the 1st driven bushing; then remove the 1st

driven washer (left side) from the shoulder of the
splined shaft.

Fig. 3-871

CC221D

Fig. 3-872

CC220D

NOTE: On the 250/300 cc, remove the 4th driven

circlip.

Fig. 3-873

CC508D

4. Remove the 4th driven gear from the driveshaft.

Note the four small dogs facing toward the 3rd
driven gear for assembly purposes.

Fig. 3-874

CC219D

5. Remove the 3rd driven circlip; then remove the 3rd

driven washer (lock washer on the 250/300 cc) from
the driveshaft.

3-178

Fig. 3-875

CC216D

Fig. 3-876

CC215D

6. Remove the 3rd driven gear from the driveshaft.

Fig. 3-877

CC214D

7. Remove the 3rd driven bushing from the driveshaft.

Note the location of the oil feed hole in the bushing
and the matching oil supply hole in the driveshaft
for assembly purposes.

Fig. 3-878

CC213D

8. Remove the 3rd driven washer (lock washer on the

250/300  cc) from  the  driveshaft. Note the  tabs
facing  toward  the 5th  driven gear  for assembly
purposes.

Fig. 3-879

CC212D

9. Remove the 3rd driven washer (lock washer on the

250/300 cc) by rotating it out of the groove. Note
the groove closest to the 5th driven gear for
assembly.

Fig. 3-880

CC211D

10. Remove the 5th driven gear from the driveshaft.

3

3-179

Fig. 3-881

CC210D

11. In order, remove the 2nd driven circlip, washer,

gear, and bushing from the driveshaft.

Fig. 3-882

CC209D

Fig. 3-883

CC208D

Fig. 3-884

CC207D

Fig. 3-885

CC206D

To service secondary gears, see Servicing
C e n t e r C r a n k c a s e C om po n e n t s i n t h i s
sub-section.

+

AT THIS POINT

3-180

Assembling

Fig. 3-886

733-754B

Fig. 3-887

734-328A

KEY

1. Driveshaft
2. 1st Driven Gear
3. 2nd Driven Gear
4. 3rd Driven Gear
5. 3rd Driven Bushing
6. 4th Driven Gear
7. 5th Driven Gear
8. Reverse Driven Gear
9. Reverse Dog

10. Reverse Driven Bushing
11. 3rd Driven Lock Washer - Right
12. 3rd Driven Lock Washer - Left
13. 3rd Driven Lock Washer - Left
14. Driveshaft Bearing
15. 1st Driven Bushing
16. 2nd Driven Bushing
17. 2nd Driven Circlip
18. 3rd Driven Circlip
19. Driveshaft Bearing - Right
20. Reverse Driven Lock Washer
21. 1st Driven Lock Washer - Left
22. 1st Driven Washer - Right
23. 2nd Driven Washer
24. Reverse Driven Circlip
25. 4th Driven Circlip

250/300 cc

KEY

1. Driveshaft
2. 1st Driven Gear
3. 2nd Driven Gear
4. 3rd Driven Gear
5. 3rd Driven Bushing
6. 4th Driven Gear
7. 5th Driven Gear
8. Reverse Driven Gear
9. Reverse Dog

10. Reverse Driven Bushing
11. 3rd Driven Washer - Right
12. 3rd Driven Washer - Left
13. 3rd Driven Washer - Left
14. Driveshaft Bearing
15. 1st Driven Bushing
16. 2nd Driven Bushing
17. 2nd Driven Circlip
18. 3rd Driven Circlip
19. Driveshaft Bearing - Right
20. Reverse Driven Washer
21. 1st Driven Washer - Left
22. 1st Driven Washer - Right
23. 2nd Driven Washer
24. Reverse Driven Circlip

400/500 cc

3

3-181

1. In order, install the 2nd driven bushing, gear,

washer, and circlip onto the driveshaft.

Fig. 3-888

CC206D

Fig. 3-889

CC207D

Fig. 3-890

CC208D

Fig. 3-891

CC209D

2. Install the 5th driven gear onto the driveshaft.

Fig. 3-892

CC210D

3. Install the 3rd driven washer (lock washer on the

250/300 cc). Lock it into the groove closest to the
5th driven gear (as noted in disassembly) by
rotating it when it is in the groove.

Fig. 3-893

CC211D

4. Install the 3rd driven washer (lock washer on the

250/300 cc) onto the driveshaft making sure the tabs
are facing toward the 5th driven gear. Make sure the
tabs intertwine with the 3rd driven washer on the
400/500 cc.

3-182

Fig. 3-894

CC212D

5. Install the 3rd driven bushing onto the driveshaft

making sure the oil feed hole in the bushing aligns
with the appropriate oil supply hole in the
driveshaft (as noted in disassembly).

Fig. 3-895

CC213D

It is very important to assure the oil feed hole in
the bushing and oil supply hole in the driveshaft
align. If not aligned, engine damage will result.

6. In order, install the 3rd driven gear, washer (lock

washer on the 250/300 cc), and circlip onto the
driveshaft.

Fig. 3-896

CC214D

Fig. 3-897

CC215D

Fig. 3-898

CC216D

7. Install the 4th driven gear onto the driveshaft

making sure the four small dogs are facing toward
the 3rd driven gear as noted in disassembly.

Fig. 3-899

CC219D

NOTE: On the 250/300 cc, secure with the circlip.

! CAUTION

3

3-183

Fig. 3-900

CC508D

8. Install the 1st driven washer onto the shoulder of the

splined shaft; then install the 1st driven bushing and
gear.

Fig. 3-901

CC220D

Fig. 3-902

CC221D

Fig. 3-903

CC222D

9. Install the washer on the shaft making sure it lines

up with the groove in the shaft; then turn the washer
locking it on the shaft.

Fig. 3-904

CC223D

10. Slide the reverse driven gear bushing onto the shaft

making sure the oil port in the bushing aligns with
the oil port on the shaft.

Fig. 3-905

CC842

Failure to align the oil ports will result in serious
engine damage.

! CAUTION

3-184

11. Move the washer  in the shaft groove  until the

notches in the washer align with the tabs on the
bushing; then slide the bushing up tight against the
washer.

Fig. 3-906

CC843

12. In order, install the reverse driven gear, washer

(lock washer on the 250/300 cc), circlip, and
reverse dog onto the driveshaft.

Fig. 3-907

CC225D

Fig. 3-908

CC226D

Fig. 3-909

CC227D

Fig. 3-910

CC228D

NOTE : The drives haft is now completely

assembled for installation.

COUNTERSHAFT
(Manual Transmission)

Disassembling

1. On the 400/500 cc, remove the 2nd drive washer;

then remove the 2nd drive gear from the
countershaft.

Fig. 3-911

CC204D

NOTE: On the 250/300 cc, remove the 2nd drive

gear from the countershaft using a bearing
separator and a hydraulic press.

3

3-185