Тепловоз ТЭМ2К. Руководство по среднему и капитальному ремонту

Содержание

Введение

1 Организация ремонта

2 Меры безопасности

3 Требования на ремонт

4 Ремонт тепловоза

4.1 Дизель 1-ПД4Д

4.2 Вспомогательное оборудование

4.2.1 Воздухоочиститель

4.2.2 Редуктор и подпятник вентилятора холодильника

4.2.3 Фрикционная муфта и механизм включения

4.2.4 Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов

4.2.5 Холодильник тепловоза

4.2.6 Топливоподогреватель

4.2.7 Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

4.2.8 Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

4.2.9 Топливный и водяной баки

4.2.10 Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

4.3 Экипажная часть

4.3.1 Рама тепловоза и путеочиститель

4.3.2 Автосцепное устройство

4.3.3 Кузов (капоты) тепловоза

4.3.4 Кабина машиниста тепловоза

4.3.5 Рама тележки

4.3.6 Рессорное подвешивание

4.3.7 Колесно-моторный блок

4.3.8 Подвеска тяговых электродвигателей

4.3.9 Кожух зубчатой передачи

4.3.10 Колесные пары

4.3.11 Буксы

4.3.12 Ручной тормоз

4.3.13 Песочные бункера и форсунки песочных бункеров

4.3.14 Автоматический гребнесмазыватель АГС8М

4.3.15 Санитарный узел

4.3.16 Система кондиционирования воздуха

4.4 Тормозное и пневматическое оборудование

4.4.1 Общие требования

4.4.2 Компрессор КТ-6

4.4.3 Кран машиниста 394М-01

4.4.4 Кран вспомогательного тормоза 254-1

4.4.5 Воздухораспределитель 483

4.4.6 Пневмоэлектрический датчик 418

4.4.7 Регулятор давления ЗРД

4.4.8 Электропневматический вентиль ВВ-32

4.4.9 Тифоны, клапаны тифона, свистки

4.4.10 Манометры

4.4.11 Воздушные резервуары

4.4.12 Тормозные цилиндры

4.4.13 Воздухопровод и его арматура

4.4.14 Испытание тормозного оборудования

4.5 Электрическая аппаратура и провода

4.5.1 Общие положения

4.5.2 Катушки реле, контакторов, аппаратов и электропневматических

вентилей

4.5.3 Реверсор

4.5.4 Переключатель пневматический кулачковый

4.5.5 Контроллер

4.5.6 Контакторы электропневматические

4.5.7 Контакторы электромагнитные

101

4.5.8 Вентили электропневматические

102

4.5.9 Реле времени

103

4.5.10 Элементы сопротивлений

104

4.5.11 Аккумуляторные батареи

105

4.5.12 Тяговые и вспомогательные электрические машины

105

4.5.13 Арматура освещения

105

4.5.14 Межтепловозные соединения

106

4.5.15 Контрольно-измерительные приборы

107

4.5.16 Устройства безопасности движения и радиосвязи

107

4.5.17 Панели предохранителей

110

4.5.18 Панели сопротивлений

110

4.5.19 Автоматические выключатели и универсальные переключатели,

кнопки управления, разъединители

111

4.5.20 Общие требования по электронному оборудованию

112

4.5.21 Ремонт электронного оборудования

118

4.5.22 Автоматическая пожарная сигнализация

118

4.5.23 Реостатный тормоз

119

5 Сборка, проверка и регулирование тепловоза

120

5.1 Общие положения

120

5.2 Сборка дизель-генератора 1-ПДГ4Д

120

5.3 Установка топливного, водяного и масляного баков

121

5.4 Установка воздушных резервуаров

121

5.5 Установка путеочистителя

121

5.6 Сборка тележки

122

5.7 Опуск рамы тепловоза на тележки

125

5.8 Установка автосцепного устройства

125

5.9 Установка дизель-генератора, редуктора, компрессора и сборка приводов

силовых механизмов

125

5.10 Сборка трубопроводов

126

5.11 Установка кабины машиниста

128

5.12 Установка капотов

128

5.13 Монтаж ручного тормоза

128

5.14 Монтаж привода скоростемера

129

5.15Установка воздухоочистителя

129

6 Испытание дизеля

130

7 Испытание тепловоза

131

8 Защитные покрытия тепловоза

133

9 Маркировка и пломбирование

135

10 Комплектация и транспортирование

137

Приложение А Нормы допускаемых размеров и износов деталей при

среднем и капитальном ремонтах тепловозов ТЭМ2К

138

Приложение Б Перечень основной нормативной и технологической

документации по ремонту тепловоза ТЭМ2К

154

Приложение В Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю

при среднем и капитальном ремонтах тепловоза ТЭМ2К

163

Приложение Г Перечень пломбируемого оборудования, аппаратов и приборов ... 168

Приложение Д Перечень устройств безопасности движения, устанавливаемых

на локомотивы и мотор-вагонный подвижной состав (ТПС и МВПС), в

зависимости от рода движения и состава локомотивной бригады

171

Приложение Е Перечень необходимого инструмента и инвентаря для

следования тепловоза ТЭМ2К в ремонт и из ремонта

173

Приложение Ж Перечень рекомендуемых средств измерений

174

Введение

Настоящее Руководство является обязательным документом для всех работ-

ников предприятий связанных со средним и капитальным ремонтами тепловозов

ТЭМ2К.

Руководство определяет основные требования и устанавливает перечень и

содержание работ при среднем и капитальном ремонтах тепловоза ТЭМ2К на локо-

мотиворемонтных предприятиях (далее заводах), выполняющих ремонт тепловозов в

соответствии с заключенными договорами. Порядок подачи тепловозов на средний

или капитальный ремонты определен «Основным условиям ремонта и модернизации

тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России»

(п. 5 приложения Б).

Тепловоз, требующий по своему состоянию среднего или капитального ре-

монта, но не достигший установленной нормы пробега, может быть направлен на

ремонтный завод только с разрешения Дирекцией тяги - филиал ОАО «РЖД или Ди-

рекции по ремонту тягового подвижного состава - филиал ОАО «РЖД». Такое раз-

решение выдается Дороге после представления в Дирекциях ОАО «РЖД» материала

с указанием причин, вызвавших необходимость преждевременного направления те-

пловоза на ремонтный завод, и принятых мер по предупреждению подобных случа-

ев.

Подачу неисправных тепловозов на средний или капитальный ремонт вы-

полнять после согласования Дорогой этого вопроса с ремонтным заводом. Ремонт-

ный завод обязан по вызову Дороги командировать своего представителя для осмот-

ра поврежденного тепловоза.

Настоящее Руководство разработано на основе конструкторской, технологи-

ческой документации, действующих государственных стандартов, «Правил техниче-

ской эксплуатации железных дорог Российской Федерации», действующих инструк-

ций, материалов исследования надежности тепловозов, анализа износов и поврежде-

ний, а также обобщения опыта эксплуатации и всех видов капитального и текущего

ремонта тепловозов.

В тепловозе ТЭМ2К, модернизированном по проекту ТЭМ КРП.00.00.002,

введены следующие усовершенствования по сравнению с тепловозом ТЭМ2:

- установлены дизель-генератор 1-ПДГ4Д, новые трубопровод водяной сис-

темы, расширительный бака для воды, трубопровод масляной системы, маслопрока-

чивающий и топливоподкачивающий насосы, полнопоточный фильтр тонкой очист-

ки масла;

- применены 20 новых охлаждающих секций с коллекторами для двухкон-

турной системы охлаждения дизеля;

- установлены новые вентилятор охлаждения тягового электродвигателя пе-

редней тележки с воздуховодом, редуктор главного вентилятора с пневмоприводом

фрикционной муфтой на опоре, опора промежуточная, карданные валы, фланец пе-

реходной;

- доработана рама тепловоза в связи с установкой нового дизель-генератора;

- переделаны капоты и крыши капотов;

- переделан каркас кабины управления для установки новых привода ручно-

го тормоза, кресел, пультов, приборов системы КЛУБ-У, радиостанции, стола по-

мощника машиниста, перенос проема двери в аппаратную камеру, обеспечивающую

установку нового пульта;

- установлены новые интерьер кабины управления, пульты управления, стол

помощника машиниста, кресла машиниста;

- установлены устройство безопасности движения КЛУБ-У, новые радио-

станции;

- применен необдуваемый электрический реостатный тормоз;

- установлены новые настил пола дизельного помещения и ограждения над

механизмами;

- установлена новая высоковольтная камера с релейно-контактной аппарату-

рой;

- введен новый электромонтаж, связанный с установкой нового дизеля, пере-

делкой электрической схемы соединений и установкой новой и дополнительной ап-

паратуры (КЛУБ-У, радиостанции);

- установка датчика-реле уровня воды и извещателей пожарной сигнализа-

ции;

- установка системы автоматического регулирования температуры теплоно-

сителей.

В тепловозе ТЭМ2К, модернизированном по проекту 26.Т.396.00.00.000-2,

введены следующие усовершенствования по сравнению с тепловозом ТЭМ2:

- установлены дизель-генератор 1-ПДГ4Д, новые трубопровод водяной сис-

темы охлаждения теплоносителей дизеля, бака для воды, трубопровод масляной сис-

темы;

- установлены новые охлаждающие секции с коллекторами для системы ох-

лаждения дизеля;

- установлены новые вентилятор охлаждения тягового электродвигателя пе-

редней тележки с воздуховодом, привод вентилятора;

- доработана рама тепловоза в связи с установкой нового дизель-генератора;

- переделка капотов, дверей капотов и крыш капотов;

- переделка каркаса кабины управления для установки новых пультов, кре-

сел, приборов системы КЛУБ-У, радиостанции;

- установлены новые интерьер кабины управления, пульты управления,

кресла машиниста;

- установлены устройство безопасности движения КЛУБ-У, новые радио-

станции;

- установлен блок тормозных резисторов;

- установлены новые ограждения над механизмами;

- установка новой высоковольтной камеры с релейно-контактной аппарату-

рой и отсека дополнительного оборудования;

- введение нового электромонтажа, связанного с установкой нового дизеля,

переделкой электрической схемы соединений и установкой новой и дополнительной

аппаратуры (КЛУБ-У, радиостанции);

- установка системы автоматического регулирования температуры теплоно-

сителей;

- выполнена новая установка аккумуляторной батареи;

- введен в состав тепловоза кондиционер кабины управления;

- введен в состав тепловоза санитарный узел.

При среднем и капитальном ремонтах необходимо соблюдать требования до-

кументов, определяющих пожарную безопасность на тепловозе.

При среднем и капитальном ремонтах штатного оборудования тепловозов

ТЭМ2К следует также руководствоваться:

- инструкциями, указаниями, положениями нормативной и технической до-

кументации, определяющей требования к среднему и капитальному ремонтам тепло-

воза ТЭМ2К;

- ремонтной, конструкторской и технологической документацией по средне-

му и капитальному ремонтам оборудования, узлов и деталей тепловоза ТЭМ2К.

При среднем и капитальном ремонтах тепловоза запрещается производить

конструктивные изменения узлов, агрегатов и схем тепловоза, снятие и постановку

какого-либо оборудования, если это не предусмотрено проектами выполненных ра-

нее модернизаций или не согласовано с Дирекцией тяги - филиал ОАО «РЖД» и Ди-

рекции по ремонту тягового подвижного состава - филиал ОАО «РЖД».

Установленные на тепловозе по специальным указаниям ОАО «РЖД» опыт-

ные конструкции, приборы и приспособления должны быть сохранены в исправном

состоянии.

При наличии опытных (нештатных) элементов конструкции и отсутствии

разрешения Дирекции тяги - филиал ОАО «РЖД» и Дирекции по ремонту тягового

подвижного состава - филиал ОАО «РЖД» на их установку, либо отсутствия согла-

сованных Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава

схем и чертежей упомянутых элементов, ремонтное предприятие должно восстано-

вить схему, установленную для тепловоза ТЭМ2К заводом-изготовителем.

На узлы, агрегаты, детали, отремонтированные на ремонтных заводах, уста-

навливаются гарантийные сроки согласно «Основным условиям ремонта и модерни-

зации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС

России» (п. 5 приложения Б).

На используемые при ремонте покупные агрегаты и детали, а также на новые

узлы, агрегаты и детали, гарантийные сроки устанавливаются в соответствии с

ГОСТами и техническими условиями заводов-изготовителей.

Если ремонт узлов тепловоза при среднем и капитальном ремонте не отлича-

ется по объему, то в описании соответствующих подразделов настоящего Руково-

дства вид ремонта не оговаривается. В случае отличия этих объемов в подразделе

сначала приводятся требования к среднему ремонту данного узла, а затем дополни-

тельные работы, предусмотренные капитальным ремонтом.

Если требования на ремонт узлов тепловоза не отличаются, в зависимости

от проекта проведенных модернизаций, то в описании соответствующих подразде-

лов настоящего Руководства тип проекта не оговаривается.

В настоящем Руководстве приняты следующие определения:

Дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению дефектов (по-

вреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоля-

ции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с

применением соответствующих технологических средств (измерительных инстру-

ментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств

технической диагностики, ЭВМ и т.д.).

Ремонт. Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспо-

собности тепловоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса тепловоза или его

составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, реви-

зии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и

сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содер-

жанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии.

Исправная деталь. Деталь, состояние которой по результатам ревизии, про-

верки, испытания удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту и

пригодна для дальнейшей эксплуатации без ремонта.

Неисправная деталь. Деталь, состояние которой по результатам ревизии,

проверки не удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту. После

проведения ремонта деталь должна быть пригодна для дальнейшей эксплуатации.

Негодная деталь. Деталь, имеющая дефекты или износы, исправление кото-

рых невозможно.

Дефект. Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требова-

ниям ГОСТ 18322 (п. 23 приложения Б).

Средний ремонт. Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и

частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением состав-

ных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния со-

ставных частей, выполняемой в объеме, установленной в нормативно-технической

документации ГОСТ 18322 (п. 23 приложения Б).

Капитальный ремонт. Ремонт, выполняемый для восстановления исправ-

ности полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделий с заменой

или восстановлением любых его частей, включая базовые ГОСТ 18322 (п. 23 прило-

жения Б).

В настоящем Руководстве приняты следующие обозначения и сокращения:

- ЦТ ОАО «РЖД» - Дирекция тяги - филиал ОАО «РЖД»;

- ЦТР ОАО «РЖД» - Дирекция по ремонту тягового подвижного состава -

филиал ОАО «РЖД»»;

- ЦТА ОАО «РЖД» - Центр технического аудита - филиал ОАО «РЖД»;

- СР - Средний ремонт;

- КР - Капитальный ремонт.

Организация ремонта

1.1 Взаимоотношения между Заказчиком и заводом регулируются

ЦТ-ЦТВР-409 (п. 5 приложения Б) и договором на оказание услуг.

1.2 Для тепловозов ТЭМ2К устанавливается следующая периодичность ре-

монтов, указанная в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Средний

Капитальный

Вид ремонта,

ремонт

единицы измерения периодичности

СР,

КР,

лет

Периодичность выполнения

1.3 Перед отправкой на ремонтный завод с тепловоза должны быть сняты и

оставлены на хранение в локомотивном депо: аккумуляторные батареи, аптечка, ра-

диостанция, дополнительные устройства безопасности, бытовой холодильник, элек-

трические плитки.

В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и

дополнительными устройствами безопасности) пересылка тепловоза допускается - в

пределах железной дороги, на которой находится ремонтный завод, а также со

смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ре-

монтный завод, при условии, что тепловоз не ограничивается состоянием пути и ис-

кусственными сооружениями. Перечень основных и дополнительных устройств

безопасности движения, устанавливаемых на локомотивы, приведен в Приложение

Д настоящего Руководства.

1.4 При отправке тепловозов на ремонтное предприятие запрещается произ-

водить подмену узлов, деталей и аппаратов, кроме тяговых электродвигателей и

вспомогательных электрических машин. По согласованию с заводом депо может

снять с тепловоза, отправляемого в капитальный ремонт, отдельные узлы и детали,

подлежащие замене на ремонтном предприятии в связи с модернизацией.

1.5 Транспортировка тепловоза в ремонт должна производиться в соответ-

ствии с действующим «Положением о порядке пересылки локомотивов и мотор-

вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта

ОАО «РЖД» (п. 3 приложения Б).

1.6 После подписания акта о приемке тепловоза в ремонт завод несет пол-

ную ответственность за его сохранность.

1.7 По письменной заявке Заказчика и наличии гарантий на оплату необхо-

димо производить сохранение и ремонт ранее выполненных на тепловозе доработок

с выставлением цены за дополнительные работы.

Работы, выполняемые заводом, по ремонту и сохранению ранее выполнен-

ных доработок производить в соответствии с действующей конструкторской, техно-

логической и сопутствующей документацией.

Если завод не имеет возможности выполнять ремонт доработок, то к их ре-

монту необходимо привлекать сторонние организации, имеющие право на производ-

ство соответствующих ремонтных работ.

При наличии в составе доработок блоков и узлов, подлежащих проверке и

имеющих сроки до следующих периодических регламентных работ менее трех ме-

сяцев, согласовать с заказчиком порядок работ с данными блоками и узлами.

1.8 Ремонт тепловозов должен производиться на специализированных пози-

циях, оборудованных необходимыми подъемно-транспортными средствами, техно-

логической оснасткой и инструментом с целью обеспечения качества выполнения

работ, охраны труда.

1.9 Порядок и технологическая последовательность ремонта тепловозов оп-

ределяются технологическим процессом и сетевыми графиками средних и капи-

тальных ремонтов тепловозов с учетом оптимального количества работающих,

средств механизации и приспособлений.

1.10 Материалы, применяемые при ремонте тепловозов должны соответство-

вать конструкторской документации и проектам ранее выполненной модернизации,

а так же установленным стандартам и техническим условиям. Качество материалов,

применяемых при ремонте тепловозов, должно подвергаться проверкам в лаборато-

рии в соответствии с ГОСТ 24297 (п. 40 приложения Б).

1.11 Перед началом разборки тепловоза с него снимаются аккумуляторные

батареи и выпускается воздух из резервуаров, воздухопроводов и тормозной систе-

мы. Смотровые люки в полу тепловоза должны быть закрыты.

1.12 Снятие узлов и деталей с тепловозов должно производиться с использо-

ванием специальных приспособлений.

1.13 Снятие и установка буксового узла на колесную пару должно осущест-

вляться механизированным способом.

1.14 Снятие шестерни с вала тягового двигателя и внутренних колец роли-

ковых подшипников должно производиться съемниками.

1.15 Снятие автосцепки должно производиться с использованием грузо-

подъемных механизмов:

- снятие и установка поглощающего аппарата автосцепки должны произво-

диться с помощью специальных подъемников.

- гайка со стяжного болта поглощающего аппарата при сжатых пружинах

должна свинчиваться с использованием специального приспособления (кондуктора

или пресса).

1.16 Смена деталей рессорного подвешивания должна производиться меха-

низированным способом.

1.17 Оборудование, применяемое при ремонте тепловозов, должно соответ-

ствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 (п. 53 приложения Б).

1.18 Перечень рекомендуемых средств измерений приведен в приложении Ж

настоящего Руководства.

1.19 Законсервированные составные части тепловозов должны быть раскон-

сервированы с удалением средств временной противокоррозионной защиты.

1.20 Очистка узлов и деталей тепловоза должна быть двухстадийная: узел в

сборе и затем детали после разборки. Очистка должна производиться в моечных ус-

тановках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскива-

нием водой. Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов.

1.21 Дефектация и определение работ по ремонту узлов и деталей должны

производиться работниками отделов (бюро) по определению объема ремонта, мас-

терами и бригадирами ремонтных участков.

1.22 Неразрушающий контроль деталей тепловоза на заводе должен произ-

водиться в соответствии с «Типовым положением по организации работ по нераз-

рушающему контролю на заводах Дирекции «Желдорреммаш» (п. 27 приложения

Б), для локомотивных депо при проведении СР организация структуры неразру-

шающего контроля согласно требований инструкции «Руководящий документ. Не-

разрушающий контроль деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного

состава. Общие положения» ЦТт-19 (п. 54 приложения Б).

1.23 После ремонта тепловоза должна выполняться регулировка нагрузки по

осям и колесам.

1.24 Необходимость замены деталей тепловоза новыми, восстановление из-

ношенных или их использования без ремонта устанавливается настоящим Руково-

дством.

1.25 Детали и узлы, снятые и предварительно очищенные, должны хранить-

ся в специально оборудованных местах. Запасные части и материалы, а также отре-

монтированные узлы и детали - в складских помещениях.

1.26 Рамы тележек, кабина и другие детали во время хранения должны уста-

навливаться на специальные подставки с деревянными подкладками.

1.27 Колесные центра колесных пар на местах их обработки должны склади-

роваться на специальных деревянных подставках с металлическим стержнем в цен-

тре при высоте штабеля колесных центров не выше 1,5 м. Между колесными цен-

трами должны прокладываться деревянные прокладки.

1.28 При разборке кузова тепловоза, снимаемые части крыши, детали капо-

тов и другие должны храниться на специальных близлежащих оборудованных пло-

щадках.

1.29 Узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы должны

складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площадках,

стеллажах и в шкафах.

2 Меры безопасности

2.1 Техника безопасности и охрана труда

2.1.1 При среднем и капитальном ремонтах тепловозов необходимо соблю-

дать действующие «Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и

производстве запасных частей» (п. 46 приложения Б) и требования национальных

стандартов системы стандартов безопасности труда (ГОСТ Р ССБТ).

2.1.2 Администрация ремонтного предприятия должна обеспечить предвари-

тельное и периодическое медицинское обследование работников, связанных с ре-

монтом и модернизацией локомотивов.

2.1.3 Вновь разрабатываемые и пересматриваемые технологические процес-

сы и технологические инструкции, карты на ремонт отдельных узлов и агрегатов

должны соответствовать в части требований безопасности ГОСТ 31120 (п. 28 при-

ложения Б).

2.1.4 Устройство, содержание помещений завода, а также организация и ве-

дение технологических процессов по ремонту тепловозов должны соответствовать

действующим Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации и Прави-

лам пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.

2.1.5 Разборка, ремонт и сборка тепловозов должна производиться с помо-

щью инструмента, удовлетворяющего требованиям «Отраслевых правил по охране

труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов» (п. 55 приложе-

ния Б).

2.1.6 Работа изношенным и неисправным инструментом запрещается.

2.1.7 Все работы по кузову и крыше должны производиться с передвижных

и стационарных площадок.

2.1.8 Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые

могут оказаться под напряжением (корпуса электродвигателей, защитные кожухи

рубильников и реостатов), должны иметь заземление.

2.1.9 При применении ручного пневматического и электрического инстру-

мента должны выполняться требования санитарных норм при работе с инструмен-

том, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию передаваемую на руки

работающих.

2.1.10 Работы с пневматическим инструментом выполнять в виброзащит-

ных рукавицах и защитных очках. Подсоединение шланга к воздушной магистрали,

инструменту и отсоединение производить при закрытом вентиле на воздушной ма-

гистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

2.1.11 При демонтаже агрегатов и узлов тепловоза следует соблюдать меры

техники безопасности труда при работе с внутрицеховыми подъемно-

транспортными средствами в соответствии с требованиями технологических инст-

рукций.

2.1.12 Строповка и перемещение агрегатов, узлов и деталей должна произ-

водиться в соответствии с «Межотраслевыми правилами по охране труда при погру-

зочно-разгрузочных работах и размещении грузов» (п. 56 приложения Б). Запреща-

ется пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособ-

лениями, соединять звенья разорванных цепей чалок болтами или проволокой.

2.1.13 При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требо-

вания, направленные на предотвращение поражения электрическим током, свето-

вым излучением, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных

и наплавочных работ должны быть ограждены непрозрачными и негорючими пере-

городками или щитами высотой 1,8 м;

2.1.14 Домкраты для подъема кузова тепловоза должны устанавливаться на

специальные бетонированные фундаменты. Высота подъема должна обеспечивать

свободную выкатку тележек из-под кузова. При подъеме кузова тепловоза кранами

он устанавливается на опоры, которые должны обеспечивать безопасность работы

по низу кузова.

2.1.15 Домкраты должны иметь паспорт и инструкцию по эксплуатации.

2.1.16 При эксплуатации средств оснащения ремонта и средств испытания

должны соблюдаться нижеследующие меры безопасности и рекомендации.

2.1.16.1 Требования безопасности при подготовке к ремонту тепловоза:

- передвижение тепловозов по железнодорожным путям локомотиворемонт-

ного завода должно производиться маневровым локомотивом;

- машинисту маневрового локомотива не допускается высовываться из каби-

ны в зоне ворот при вводе (выводе) тепловозов в цех, а также при проследовании

мест, где нарушен габарит приближения строений;

- при подаче тепловоза в цех нахождение людей на железнодорожных путях,

в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри передвигаемого тепловоза, на лест-

ницах, подножках, а также на крышах передвигаемого тепловоза запрещено;

- во время ввода (вывода) тепловозов в цех створки (шторы) ворот цеха

должны быть надежно закреплены в открытом положении;

- при вводе в здание цеха завода тепловоз должен полностью поместиться

внутри здания;

- расстановка тепловозов в цехе должна обеспечивать безопасную выкатку

тележек.

2.1.16.2 Требование безопасности при разборке тепловоза:

- перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правиль-

ность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их установ-

ки;

- при разборке и сборке блока дизеля применять кантователь, который дол-

жен быть оборудован блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы;

- продувку электрических машин и тяговых электродвигателей тепловоза

производить в специальных камерах, оборудованных местным отсосом. Нахождение

людей в специальной камере во время продувки запрещено;

- подъемку дизель-генератора, кузова или рамы кузова тепловоза, а так же

выкатку тележек и колесно-моторного блока производить под руководством лица,

ответственного за проведение работ;

- во время подъемки кузова или рамы кузова тепловоза, выкатке тележек, а

также при поднятой раме, до постановки под нее тележек или подставок нахождение

людей под рамой и в кузове запрещено;

- спрессовка шестерен, снятие подшипников качения, узлов и агрегатов теп-

ловоза должны производиться с помощью специальных прессов и приспособлений.

2.1.16.3 Требования безопасности при ремонте экипажной части тепловоза:

- работы по подъему (опусканию) кузова тепловоза должны производиться

под руководством лица, ответственного за проведение работ с домкратами;

- перед подъемом отцентрировать домкраты по опорам. На опорные поверх-

ности домкратов установить деревянные прокладки толщиной от 25 до 30 мм, сов-

падающие по площади с опорами;

- необходимо наблюдать при подъеме (опускании) кузова за работой домкра-

тов и горизонтальным положением кузова с каждой стороны, работу домкратов

осуществлять синхронно;

- при подъеме кузова тепловоза, вначале

его поднять

на

высоту от 50 мм до 100 мм и осмотреть тележечное оборудование;

- запрещается находиться в кузове, на крыше и под кузовом тепловоза при

его подъеме (опускании) и выкатке (подкатке) тележек;

- если в процессе подъема необходимо выполнить работы по отсоединению

отдельных деталей на тележке под кузовом, то подъем приостановить, подвести

тумбы под кузов при использовании домкратов без предохранительных гаек и осу-

ществить необходимые операции. После их выполнения произвести окончательный

подъем кузова тепловоза;

- колесные пары в сборе с тележками и колесные пары, стоящие на железно-

дорожных путях в цехе, закрепить тормозными башмаками или деревянными

клиньями;

- перед перемещением тепловоза прекратить работы по ремонту экипажной

части, на крыше, в кузове, в смотровой канаве. Запрещается нахождение работников

в смотровой канаве;

- при выкатке тепловоза из цеха экипажную часть и автосцепку тепловоза

полностью собрать;

- не допускается оставлять инструмент на крыше кузова тепловоза.

2.1.16.4 Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств теп-

ловоза:

- снятие автосцепных устройств с тепловоза и их постановку производить с

помощью специальных подъемников или грузоподъемными кранами, оборудован-

ными специальными приспособлениями.

2.1.16.5 Требование безопасности при ремонте и испытании электрообору-

дования:

- испытания на электрическую прочность изоляции тепловозов (электропро-

бой) проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда (пра-

вилами безопасности) при эксплуатации электроустановок, Правилами технической

эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.3.019 (п. 29 приложения Б),

методиками, программами испытаний;

- испытуемые тепловозы на испытательной станции тепловозов установить и

надежно зафиксировать на специально отведенных местах встречно установленны-

ми тормозными башмаками;

- производство работ по испытанию и опробованию электрооборудования

тепловоза под высоким напряжением осуществлять по специально разработанной на

заводе инструкции, учитывающей особенности проведения испытания.

2.1.16.6 Требования безопасности при выполнении сварочных работ:

- баллоны со сжатыми газами, их эксплуатация, транспортирование и хране-

ние должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной экс-

плуатации сосудов, работающих под давлением;

- сварочные работы выполнять сварщиками, выдержавшими испытания в со-

ответствии с Правилами аттестации сварщиков, имеющими удостоверение установ-

ленного образца;

- при выполнении сварочных работ сварщики и работники, производящие

работы с ними обязаны быть в спецодежде, спецобуви и применять другие средства

индивидуальной защиты и предохранительные приспособления (защитные очки,

щитки) в зависимости от вида сварки и условий ее применения;

- не допускать производство сварочных работы вблизи легковоспламеняю-

щихся и огнеопасных материалов, а также на расстоянии менее 5 м от свежеокра-

шенных мест на тепловозе;

- не допускать хранение на сварочном участке керосина, бензина и других

легковоспламеняющихся материалов;

- сварочные провода от источника тока до рабочего места сварщика защи-

тить от механических повреждений. Запрещено использовать в качестве обратного

провода рельс;

- заземлить корпус стационарной или передвижной сварочной машины,

трансформатора, а также свариваемую деталь во все время выполнения сварочных

работ.

2.1.16.7 Требования безопасности при выполнении окрасочных работ:

- все производственные процессы, связанные с окраской тепловоза и его де-

талей, выполнять с соблюдением Правил техники безопасности и производственной

санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транс-

порта, Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах, Правил

пожарной безопасности на железнодорожном транспорте, Правил пожарной безо-

пасности в Российской Федерации и ГОСТ 12.3.005 (п. 30 приложения Б);

- работы, связанные с окраской тепловоза, производить в малярных участках

или отделениях, а в случае их отсутствия - на позициях, оборудованных приточно-

вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами или на открытом возду-

хе при температуре не ниже плюс 5 °С;

- окраску тепловоза распылителем производить в малярном участке или от-

делении, изолированном от соседних помещений завода сплошными несгораемыми

перегородками и оборудованном вентиляцией, обеспечивающей на рабочих местах

допустимые концентрации паров растворителей и красочной пыли в воздухе, а при

отсутствии малярного участка или отделения - на открытом воздухе при температу-

ре не ниже плюс 5 °С;

- очистку поверхности ручным или механизированным инструментом следу-

ет производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;

- операции снятия старой краски, сухой очистки поверхностей, подлежащих

окраске (дробеструйная, ручным пневмоинструментом) осуществлять в помещении

завода, изолированном от общего окрасочного цеха, оборудованном эффективной

приточно-вытяжной вентиляцией;

- для очистки и окраски тепловоза применять специальные подмости (пло-

щадки) стационарного или передвижного типа. Применение в качестве подмостей

стремянок с укрепленными на них досками, служащими как настил, запрещено;

- нанесение трафаретов допускается производить с приставных лестниц.

2.1.16.8 Требования безопасности при обслуживании аккумуляторных бата-

рей:

- при транспортировке ящиков с элементами аккумуляторной батареи при-

менять грузозахватное приспособление, обеспечивающее надежный захват;

- пробки заправочных отверстий аккумуляторных банок при транспортиров-

ке должны быть завернуты;

- необходимо соблюдать осторожность во время крепления перемычек акку-

муляторных батарей торцовыми ключами; ручки торцовых ключей изолировать;

класть инструмент и металлические детали на батареи запрещается;

- при соединении перемычек и осмотре аккумуляторной батареи непосредст-

венно на тепловозе применять переносные электрические светильники напряжением

не выше 12 В, оборудованные неметаллической арматурой. Подводящие провода

заключить в резиновые шланги.

2.1.16.9 Требования безопасности при испытаниях:

- стендовые испытания дизель-генератора производить в отдельном помеще-

нии, звукоизолированном от пульта управления стендом и других помещений цеха;

- при испытании высоким напряжением изоляции электропроводки собран-

ного тепловоза все работы на тепловозе прекратить, работающих удалить, а тепло-

воз оградить, установленными по углам на расстоянии 5 м от него щитами с надпи-

сями «СТОЙ, ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ!», с охраной огражденной территории

дежурными;

- реостатные испытания тепловозов производить в отдельном звукоизолиро-

ванном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапли-

ваемой и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Регулировка

электрических аппаратов и настройка электрической схемы должны производиться

при остановленном дизеле, отключенном рубильнике аккумуляторной батареи.

2.1.16.10 Требования безопасности при обкатке тепловозов:

- при обкаточных испытаниях тепловоза должны соблюдаться требования

безопасности движения поездов на путях ОАО «РЖД», приведенные в «Инструкции

по обкаточным испытаниям после среднего и капитального ремонта тепловозов»

(п. 14 приложения Б);

- на обкаточные испытания тепловозы должны отправляться полностью от-

ремонтированным, проверенным и удовлетворяющим Правилам технической экс-

плуатации железных дорог Российской Федерации;

- обкаточные испытания тепловозов проводить работниками, имеющие пра-

во управления тепловозом и прошедшие проверку знаний в соответствии с приказом

МПС России от 17 ноября 2000 г. N 28Ц;

- лица, не причастные к обкаточным испытаниям, на тепловозы не допуска-

ются;

- прежде чем привести в движение тепловоз, машинист должен убедиться,

что его помощник и лица, присутствующие при обкатке тепловоза, находятся на те-

пловозе и железнодорожный путь следования свободен;

- при движении запрещается находиться на крыше, подножках и других на-

ружных частях тепловоза, входить и выходить на ходу;

- приступать к осмотру ходовых частей экипажной части тепловоза в период

обкатки следует только после полной его остановки, убедившись в том, что он за-

торможен. При осмотре тепловоза запрещается выходить за пределы середины меж-

дупутья;

- при порче в пути каких-либо приборов, находящихся под давлением, изло-

ме кранов, разрыве трубок необходимо немедленно отключить неисправный прибор

от источника питания.

2.1.17 Для транспортирования узлов, деталей и материалов должны исполь-

зоваться подъемно-транспортные средства.

2.1.18 Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение грузов должны про-

изводиться в соответствии с «Межотраслевыми правилами по охране труда при по-

грузочно-разгрузочных работах и размещении грузов» (п. 56 приложения Б), ГОСТ

12.3.009, ГОСТ 12.3.020, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузо-

подъемных кранов» (п. 57 приложения Б).

2.1.19 На местах производства погрузочно-разгрузочных работ с использо-

ванием грузоподъемных механизмов должны быть вывешены схемы строповки

(способы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной маши-

ны с помощью стропов, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и

зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейне-

ров, ящиков для транспортировки узлов и деталей.

2.1.20 Перемещение грузов производить в зоне, в которой нет рабочих мест.

Груз, перемещаемый над проходами, должен сопровождаться работником локомо-

тиворемонтного завода, аттестованным в установленном порядке на право проведе-

ния указанных работ. Нахождение людей под грузом не допустимо.

2.1.21 Автокары и электрокары должны быть оборудованы приспособле-

ниями, предохраняющими транспортируемые грузы от падения.

2.1.22 Узлы, детали, переходные агрегаты, материалы и прочие грузы долж-

ны складироваться и храниться на специально подготовленных для этого площад-

ках, стеллажах и в шкафах. Складирование их в места, предназначенных для прохо-

да людей и проезда транспортных средств, запрещается.

2.1.23 При укладке деталей и материалов в штабель применять стойки, упо-

ры и прокладки. Способ и высота укладки штабелей должна определяться из усло-

вий устойчивости укладываемых предметов и удобства строповки при использова-

нии грузоподъемных механизмов, указанных в технологических картах.

2.1.24 Складирование деталей и материалов вдоль железнодорожных путей

завода производить не ближе 2 м от наружной поверхности головки рельса при вы-

соте груза до 1,2 м, а при большей высоте не ближе 2,5 м.

2.1.25 На стеллажах и столах, предназначенных для складирования деталей

и материалов, должны быть нанесены предельно допустимые нагрузки.

2.1.26 Стеллажи, столы, шкафы и подставки по прочности должны соответ-

ствовать массе укладываемых на них деталей и материалов.

2.1.27 Ширина проходов между стеллажами, шкафами и штабелями должна

быть не менее 0,8 м.

2.1.28 Укладка на стеллажи снятых с тепловозов деталей и узлов должна

производиться специально обученными работниками.

2.1.29 Для складирования и транспортирования мелких деталей и заготовок

должна быть предусмотрена специальная тара, обеспечивающая безопасную транс-

портировку и удобную строповку при перемещении кранами.

2.1.30 Транспортирование запасных частей и материалов по междупутьям

производить только при отсутствии движущегося подвижного состава.

2.1.31 Перевозимые по междупутьям узлы и детали не должны выступать по

ширине за габариты транспортных средств. Груз должен быть уложен на середину

платформы транспортного средства и закреплен, в соответствии с техническими ус-

ловиями погрузки и крепления данного вида груза, от возможного скатывания или

падения при движении. Вес перевозимого груза не должен превышать грузоподъем-

ности транспортного средства.

2.1.32 При перекатывании колесных пар по рельсам вручную не допускается

нахождение работников завода перед движущейся колесной парой.

2.1.33 Площадки для складирования колесных пар должны быть оборудова-

ны козловыми кранами.

2.1.34 Колесные пары складировать в один ряд. Хранение колесных пар

производить в специально отведенном месте в закрепленном состоянии.

2.1.35 Отбракованные колесные пары допускается складировать не более

чем в два ряда. Второй ряд должен укладываться перпендикулярно первому ряду

колесных пар.

2.1.36 Пути колесного парка должны быть оборудованы упорами (стопора-

ми) с двух сторон.

3 Требования на ремонт

3.1 Тепловозы разрешается пересылать в одиночном порядке, в поездах и

сплотками (группой сцепленных локомотивов).

3.2 Тепловозы, перемещаемые на ремонтные заводы, в локомотивные депо

на ремонт и обратно, отправляются, как правило, в недействующем состоянии.

3.3 Тепловозы, отправляемые в недействующем состоянии, подготавлива-

ются к постановке и включаются в поезда в соответствии с требованиями «Правил

технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации» (п. 2 приложе-

ния Б), «Инструкции по движению поездов и маневровой работе на железных доро-

гах Российской Федерации» (п. 58 приложения Б).

3.4 Тепловозы, пересылаемые в действующем и недействующем состояни-

ях, по своему техническому состоянию должны обеспечивать безопасность движе-

ния и технику безопасности.

3.5 Запрещается пересылать тепловозы с прокатом и толщиной бандажей,

износом их гребней, другими деталями ходовой части, размеры которых в пути сле-

дования могут превышать предельно допускаемые нормы.

3.6 Все снятые части тепловозов и другие предметы, перевозимые на недей-

ствующих тепловозах, надежно закрепляются для предотвращения их смещения и

возможности выхода за габарит тепловозов или падения на путь.

3.7 При поступлении тепловозов с аккумуляторными батареями, радио-

станциями и дополнительными устройствами безопасности, это оборудование не

ремонтируется, а принимается заводом по акту на ответственное хранение.

3.8 Сдача и прием тепловозов в ремонт производится на путях локомотиво-

ремонтного завода.

3.9 На каждый прибывший и принятый в ремонт тепловоз составляется

приемочный акт.

3.10 Началом ремонта тепловоза считается дата подписания локомотиворе-

монтным заводом акта о приемке тепловоза в ремонт.

3.11 При СР выполняются следующие объемы работ.

3.11.1 По дизелю и вспомогательному оборудованию:

- полная разборка дизеля и вспомогательного оборудования с проверкой, ре-

монтом и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;

- проверка и восстановление постелей подшипников коленчатого вала, поса-

дочных мест втулок цилиндров и кулачкового вала;

- обработка шеек коленчатых валов на шлифовальных и полировальных

станках;

- замена новыми вкладышей подшипников коленчатого вала, поршневых ко-

лец, втулок цилиндров, оборванных или изношенных болтов шатуна;

- замена новыми или отремонтированными вкладышей и подшипников рас-

пределительного кулачкового вала;

- проверка и ремонт с восстановлением изношенных и заменой негодных де-

талей следующих агрегатов и узлов дизеля и его вспомогательного оборудования:

шатунно-поршневой группы (с заменой поршней на новые), топливной аппаратуры

(с заменой плунжерных пар и распылителей новыми), регулятора частоты вращения,

турбокомпрессора, масляного и водяных насосов, цилиндровых крышек, воздухоох-

ладителя, теплообменника, фильтрующих элементов, коллекторов, топливоподкачи-

вающего насоса, топливоподогревателя и др.;

- разборка, очистка, ремонт и опрессовка труб водяной, масляной, топливной

и воздушной систем с заменой прокладок и соединительных шлангов на новые;;

- замена ремней, прокладок, сальников, уплотнительных колец, переходных

патрубков и т.д. из картона, резины, паронита, фторопласта и др. синтетических ма-

териалов;

- полная разборка, ремонт, обкатка и испытание редуктора вентилятора;

- полная разборка, ремонт и испытание главного вентилятора холодильного

устройства и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей (с заменой уп-

лотнений и резиновых прокладок);

- очистка и ремонт с гидравлическим испытанием секций холодильника, во-

домасляного теплообменника, калорифера отопления и отапливаемой подножки;

- ремонт жалюзи, воздушных цилиндров и блоков холодильника;

3.11.4 Полное освидетельствование и ремонт колесных пар производится в

соответствии с ЦТ-329 (п. 12 приложения Б), «Колесные пары тягового подвижного

состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническо-

му обслуживанию и ремонту» (п. 7 приложения Б).

3.11.5 Ремонт электрических машин производится в соответствии с требова-

ниями «Руководства по среднему и капитальному ремонту электрических машин

тепловозов» (п. 60 приложения Б).

3.11.6 По электрическим аппаратам и электрической проводке:

- разборка, очистка, ремонт, сборка и испытание электрической аппаратуры с

заменой негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элементов,

датчиков, катушек и других деталей;

- замена изношенных, более допустимых пределов, контактов электрических

аппаратов;

- замена негодной низковольтной и высоковольтной проводки на новую;

- замена блока управления УСТА4 на УСТА5;

- установка новых аккумуляторных батарей.

3.11.7 Разборка, очистка, ремонт и испытание всего тормозного оборудова-

ния, воздушных резервуаров в соответствии с действующей «Инструкцией по тех-

ническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомо-

тивов и моторвагонного подвижного состава» (п. 6 приложения Б), и «Правилами

надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Россий-

ской Федерации» (п. 10 приложения Б).

3.11.8 По оборудованию общего назначения:

- ремонт и испытание автоматической локомотивной сигнализации, автосто-

пов, приборов бдительности, скоростемеров.

3.11.9 По контрольно-измерительным приборам:

- ремонт и поверка измерительных и контрольных приборов.

3.11.10При среднем ремонте разрешается не снимать с тепловоза путеочи-

ститель, питательную и тормозную магистрали, магистраль вспомогательного тор-

моза, магистраль блокировки тормозов.

3.11.11Снятие топливного бака с очисткой и проверкой на герметичность.

3.12 При капитальном ремонте КР выполняются все работы, предусмотрен-

ные средним ремонтом СР и дополнительно производятся следующие работы:

- замена внутренней обшивки кабины машиниста, съемной части кузова и

холодильной камеры в соответствии с действующей Инструкцией «Общие техниче-

ские требования к противопожарной защите тягового подвижного состава» (п. 16

приложения Б);

- полная замена высоковольтных и низковольтных проводов;

- полная замена измерительных, контрольных и защитных приборов;

- замена выхлопных коллекторов дизеля новыми;

- полное снятие старого и нанесение нового наружного лакокрасочного по-

крытия.

3.13 Ремонтное предприятие обязано обеспечить в процессе ремонта и сбор-

ки тепловоза контроль качества ремонтируемых узлов и своевременную их приемку.

Окончательную приемку тепловоза из ремонта оформляет ОТК в техническом пас-

порте установленной формы с картами замеров узлов и возвращает его с отремонти-

рованным тепловозом в депо.

3.14 Окончательно собранные и прошедшие реостатные испытания теплово-

зы должны проходить обкаточные испытания в соответствии с «Инструкцией по об-

каточным испытаниям после среднего и капитального ремонта тепловозов» (п. 14

приложения Б).

3.15 Общие требования по сварке, креплению, гальваническому покрытию и

восстановлению деталей.

3.15.1 Подготовка к выполнению сварочных работ и их производство долж-

ны соответствовать требованиям действующей «Инструкции по сварочным и напла-

вочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-

поездов» (п. 11 приложения Б).

3.15.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими пе-

риодические испытания согласно действующим «Правилам аттестации сварщиков и

специалистов сварочного производства» (п. 22 приложения Б) и имеющими квали-

фикационный разряд, соответствующий разряду работ.

3.15.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые при сварочных

работах, должны удовлетворять требованиям ГОСТов или технических условий и

соответствовать техническим требованиям чертежей.

3.15.4 Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов доводятся до чертеж-

ных размеров или указанных в настоящем Руководстве, если не имеется других ука-

заний.

3.15.5 Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термоизоляцию

или электроизоляцию, а так же деревянные детали, выполняются с обязательной

разборкой и удалением этих деталей из мест соприкосновения с нагреваемым ме-

таллом.

Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали те-

пловозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрываются ас-

бестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них

брызг расплавленного металла или касания электродом.

При производстве электродуговой сварки обратный провод подключается по

возможности ближе к месту сварки.

Не допускается воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшип-

ники локомотива.

3.15.6 При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин,

вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, раме кузова,

воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке должны быть осмотрены

работником ОТК и после сварки окончательно приняты.

Выполнение указанных работ регистрируется в технических паспортах теп-

ловозов.

3.15.7 На основе настоящего Руководства и «Инструкции по сварочным и

наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и ди-

зель-поездов» (п. 11 приложения Б) на ремонтных предприятиях разрабатываются

конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сва-

рочной работы. Каждый технологический процесс подлежит утверждению главным

инженером ремонтного предприятия.

3.15.8 Термическая обработка деталей тепловоза выполняется в соответст-

вии с требованиями чертежей завода-изготовителя и указаний ОАО «РЖД».

3.15.9 При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанав-

ливать болты и гайки, имеющие изношенную резьбу или забитые грани, а также

ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

3.15.10Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным

указанием, должен иметь шайбу, контргайку или шплинт. При этом шплинты долж-

ны стоять не далее 3 мм от гаек и концы их разведены на угол от 60 до 70°.

Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на

0,75 своего диаметра.

3.15.11 Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки

и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, иная постановка кото-

рых предусмотрена конструкцией.

3.15.12 Заклепки должны плотно заполнять отверстия и надежно сжимать

соединяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и

вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по

отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от по-

верхности листа более чем на высоту цилиндрического пояска.

Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание

при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

3.16 При среднем и капитальном ремонтах должна наноситься термоиндика-

торная краска согласно «Обобщенному перечню мест контактных соединений локо-

мотивов, подлежащих покрытию термоиндикаторной краской при производстве ре-

монта в объеме ТР-3, СР, КР» (п. 62 приложения Б).

4 Ремонт тепловоза

4.1

Дизель 1-ПД4Д

4.1.1 Ремонт дизеля 1-ПД4Д осуществлять согласно требований Руководства

на ремонт ЦАРВ.065.00.00.000РК (п. 59 приложения Б).

4.2

Вспомогательное оборудование

4.2.1 Воздухоочиститель

4.2.1.1 Воздухоочиститель с тепловоза демонтировать, разобрать, очи-

стить.

4.2.1.2 Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, заварить с

установкой заделок толщиной от 2 до 3 мм, которые должны плотно прилегать к

листам и перекрывать трещину не менее, чем на 10 мм. Прожоги при сварке не до-

пускаются, сварные швы должны быть плотными. Допускается замена отдельных

негодных деталей короба.

4.2.1.3 Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ

допускается не более 6 мм. Разрешается оставлять на листах вмятины глубиной до

5 мм площадью до 100 см². Места листов, имеющие вмятины, не подлежащие ис-

правлению, вырезать, с последующей приваркой заделки, а трещины в сварных

швах разделать и заварить. Короб воздухоочистителя после ремонта испытать на

герметичность путем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение

не допускаются.

4.2.1.4 Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухоочистителя

разделать и заварить. Допускается замена отдельных негодных деталей колеса.

Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального распо-

ложения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и

венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты

отдельными участками, при этом шаг зубцов должен соответствовать чертежным

размерам.

4.2.1.5 Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и высу-

шить. Натяжные сетки заменить при уменьшении более 10 % полезного сечения, а

также изломов перемычек свыше пяти ячеек. Трещины в рамках кассет заварить.

4.2.1.6 Очистительные секции после ремонта промаслить в ванне со сме-

сью, нагретой до температуры от 40 до 50 °С, и выдержать от 2 до 3 мин. Смесь для

промасливания должна состоять из дизельного масла (82 %), керосина (8 %) и тех-

нического вазелина (10 %). После погружения в ванну секции вынуть и выдержать

на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток (от 30 до 60 мин), а

затем секции просушить при температуре от 60 до 70 °С в течение от 2 до 3 мин.

4.2.1.7 Детали цилиндра привода колеса ремонтировать в соответствии с

п.п. 4.2.5.22 - 4.2.5.24.

4.2.2 Редуктор и подпятник вентилятора холодильника

4.2.2.1 Редуктор и подпятник снять с тепловоза, разобрать и очистить.

4.2.2.2 Ремонт редуктора вентилятора производить в соответствии с тре-

бованиями руководства на ремонт редуктора главного вентилятора.

4.2.2.3 Корпуса редуктора и подпятника, крышки, фланцы заменить при

наличии трещин на посадочных поверхностях, сквозных трещин и ранее заваренных

(чугунный корпус), несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более

двух.

4.2.2.4 Корпуса редуктора и подпятника, крышки, фланцы, имеющие де-

фекты, не оговоренные в п. 4.2.2.3, восстановить согласно требований «Инструкции

по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, элек-

тропоездов и дизель-поездов» (п. 11 приложения Б).

4.2.2.5 Корпус редуктора, имеющий отколы лап, восстановить литейным

способом или методом газовой сварки. По окончании сварочных работ швы зачис-

тить заподлицо с основным металлом.

4.2.2.6 Герметичность корпуса редуктора после сварки проверить наливом

керосина с выдержкой в течение 5 мин. Разрешается гидроиспытание водой под

давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение 5 мин; течь и потение не допускаются.

4.2.2.7 Шестерни заменить при наличии излома или трещин в зубьях и те-

ле, повреждения коррозией более 10 % поверхности зуба, откола зубьев от торца на

расстоянии более 10 % его длины, вмятин на поверхности зубьев площадью более

30 % и глубиной свыше 0,3 мм, износа зубьев по толщине свыше допускаемых

норм.

4.2.2.8 Конические шестерни заменять комплектно с проверкой пятна кон-

такта, которое должно быть не менее 70 % длины и высоты зуба и располагаться у

делительной окружности конуса.

4.2.2.9 Валы редуктора и подпятника дефектоскопировать и заменить при

наличии трещин любого размера и расположения, износа шлицев по ширине более

чем на 25 %.

4.2.2.10 Изношенные посадочные поверхности валов и шестерен восстанав-

ливать хромированием, электролитическим осталиванием или вибродуговой на-

плавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. После обработки твер-

дость восстанавливаемых поверхностей валов и шестерен должна соответствовать

требованиям чертежей. Повторная наплавка шлицев не допускается.

4.2.2.11 Допускается радиальное биение для валов редуктора и подпятника

не более 0,03 мм по всей длине вала.

4.2.2.12 При сборке редуктора и подпятника должны соблюдаться следую-

щие требования:

а) детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, каналы

для прохода смазки тщательно продуты сжатым воздухом;

б) посадку подшипников на валы и в гнезда производить до упора. Посадку

подшипников на валы производить с предварительным подогревом в масляной ван-

не до температуры от 90 до 100 °С в электрошкафах или специальных нагревателях

при условии автоматического регулирования температуры и равномерного нагрева

подшипника;

в) посадку шестерен производить с предварительным нагревом до темпера-

туры от 160 до 200 °С, величина посадки должна соответствовать указанной в чер-

теже;

г) при установке верхней крышки подпятника зазор между ее торцом и на-

ружным кольцом подшипника не допускается при условии плотного сжатия про-

кладки, разрешается подбор прокладок или подрезка торца крышки;

д) полости шарикоподшипников подпятника заполнить смазкой;

е) у собранного редуктора все гайки должны быть надежно затянуты, при

этом затяжка гаек во избежание перекосов должна производиться равномерно. Щуп

толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов. При проворачива-

нии вручную ведущего вала окончательно собранного редуктора не должно быть за-

еданий, рывков и заклиниваний зубьев; валы должны вращаться свободно. Боковой

зазор между зубьями шестерен должен находиться в пределах допуска;

ж) редуктор заправить дизельным маслом, полость шарикоподшипника

№ 314 заполнить твердой смазкой в количестве 0,15 кг.

4.2.2.13 Редуктор испытать в сборе с механизмом включения и опорой в те-

чение 1 ч. При испытании редуктора не должно быть резкого шума, толчков, ударов,

стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах корпуса. Нагрев масла и от-

дельных частей редуктора не должен превышать 85 °С.

4.2.2.14 После испытания из редуктора слить масло, произвести осмотр дос-

тупных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях зубьев шестерен и

задиры деталей не допускаются.

4.2.2.15 При замене какой-либо детали редуктор испытать повторно.

4.2.2.16 Наружные необработанные поверхности редуктора и подпятника

окрасить в соответствии с требованиями чертежей.

4.2.3 Фрикционная муфта и механизм включения

4.2.3.1 Фрикционную муфту и механизм включения снять с тепловоза, ра-

зобрать, детали очистить.

4.2.3.2 Фланец и диски сцепления заменить при наличии трещин, отколов

и размеров, выходящих за предельно-допускаемые. Подшипники качения, имеющие

износ свыше допустимого, заменить новыми или отремонтированными.

4.2.3.3 Поверхности фланца и дисков сцепления муфты проверить на пли-

те; коробление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм - для фланца

и 0,15 мм - для дисков сцепления. Разрешается уменьшать толщину дисков сцепле-

ния и фланцев муфты на 1,5 мм от чертежного размера.

4.2.3.4 Втулку шлицевую заменить при наличии трещин, износа шлицев по

ширине более 4 мм. Шлицы втулки при износе менее 4 мм восстановить вибродуго-

вой наплавкой под слоем флюса, с последующей обработкой до чертежных разме-

ров, и проверить шлицевым калибром.

4.2.3.5 Коромысло сцепления заменить при наличии трещин, выработки в

месте контакта с подшипником механизма включения более 1,5 мм. При выработке

менее 1,5 мм контактную поверхность восстановить наплавкой, с последующей об-

работкой до чертежного размера.

4.2.3.6 Крышку сцепления заменить при наличии отколов и трещин. До-

пускается заварка трещин в крышке по месту установки коромысла.

4.2.3.7 Цилиндр включения муфты сцепления заменить при наличии

сквозных трещин, отколов, увеличения внутреннего диаметра цилиндра более

71 мм. Разрешается заваривать несквозные трещины длиной не более 25 мм и не вы-

ходящие на рабочую поверхность в количестве не более двух.

4.2.3.8 Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более

0,05 мм устранить шлифовкой до размера не свыше 71 мм с градацией 0,5 мм с ус-

тановкой при сборке поршня увеличенного диаметра. Овальность и конусность по-

верхности муфты выключения сцепления более 0,3 мм по диаметру 55 мм устранить

хромированием, с последующей обработкой до чертежных размеров.

4.2.3.9 Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разде-

лать и заварить.

4.2.3.10 После сборки цилиндр опрессовать воздухом под давлением

0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 мин; утечки воздуха не допускается. Наличие утечек

контролировать при погружении в воду или обмыливании.

4.2.3.11 При сборке фрикционной муфты должны соблюдаться следующие

требования:

а) крепление фрикционных колец к стальному диску должно производиться с

помощью клея БФ-2, лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6-06-203-91;

б) сборка дисков должна производиться в специальном приспособлении с

усилием сжатия дисков от 39,2 до 49,1 кН;

в) после сжатия диски выдержать в течение двух часов при температуре от

180 до 200 °С;

г) при сборке крышки сцепления с прижимным диском концы коромысел

должны лежать в плоскости, параллельной рабочей поверхности прижимного диска,

на расстоянии (44,3 ±0,5) мм.

4.2.3.12 Собранную фрикционную муфту и механизм включения отрегули-

ровать совместно с редуктором на испытательном стенде с соблюдением следую-

щих требований:

а) зазор между коромыслом муфты и подшипником отводки должен быть в

пределах от 1,0 до 2,5 мм при включенной муфте, при этом разность зазоров между

отдельными коромыслами и подшипником не должна превышать 0,2 мм;

б) зазор между ведомым диском и регулировочными винтами, при

включенной муфте, выдержать в пределах от 0,9 до 1,4 мм при разности зазоров не

более 0,1 мм;

в) отклонение осей подшипника отводки и фрикционной муфты допускается

не более 0,2 мм;

г) пружина должна обеспечивать резкое выключение муфты;

д) муфта должна регулироваться так, чтобы при выключенном положении

муфты не было проворота ведомой части муфты, а при включенном положении -

упорный подшипник не вращался. Допускается, как исключение, проворачивание

муфты со скоростью не более 40 об/мин при максимальных оборотах.

4.2.3.13 Модернизированную фрикционную муфту Т812.00.00 отремонти-

ровать согласно требований, изложенных в разделе 4.2.3 настоящего Руководства.

Цилиндр воздушный и поршень нажимной промаркировать комплектно,

проверить максимальный радиальный зазор, при износе свыше допустимого детали

заменить новыми.

Резиновые и резинометаллические манжены заменить новыми.

Медную прокладку отжечь, при потере работоспособности заменить на но-

вую.

Пружины проверить на наличие трещин, негодные пружины заменить.

У собранной муфты в выключенном положении отрегулировать суммарный

зазор между прижимными и фрикционными дисками на размер от 0,9 до 1,4 мм. Ре-

гулировку производить с помощью установочных винтов.

4.2.4 Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов

4.2.4.1 Соединительные валы, их опоры и муфты приводов вспомогатель-

ных агрегатов снять с тепловоза, разобрать, очистить и осмотреть. Чехлы, резино-

вые втулки, прокладки, сальники, пружинные пальцы, втулки головок кардана и

крестовин заменить новыми.

4.2.4.2 Трещины на опорах стального корпуса заварить. Посадочные места

под подшипники восстановить осталиванием или вибродуговой наплавкой, с после-

дующей обработкой до чертежных размеров.

4.2.4.3 Карданные валы и валы промежуточных опор при наличии трещин

и волосовин заменить. Ремонт шлицевых и конусных соединений производить на-

плавкой вибродуговым способом под слоем флюса, с последующей обработкой до

чертежных размеров. После обработки шлицев и шлицевых пазов их твердость

должна соответствовать требованиям чертежей.

4.2.4.4 Допускается отрезать негодную шлицевую часть вала, с последую-

щей приваркой новой части и обработкой ее до чертежных размеров.

4.2.4.5 Повторная наплавка шлицев и шлицевых пазов не допускается.

4.2.4.6 Валы, имеющие износ в местах посадки полумуфт и подшипников,

восстановить хромированием или наплавкой, с последующей обработкой до чер-

тежных размеров. Негодные валы заменить новыми. Собранные карданные валы

или промежуточные валы проверить в центрах; биение должно быть в пределах тре-

бований чертежей. Карданные валы в сборе балансировать динамически в соответ-

ствии с требованиями чертежей.

4.2.4.7 Крестовины карданных валов при наличии трещин в цапфах и из-

носа цапф по диаметру более 0,5 мм заменить. Суммарный осевой разбег крестови-

ны во втулках должен быть в пределах от 0,50 до 1,5 мм.

4.2.4.8 Фланцы карданов заменить при наличии трещин.

4.2.4.9 Трещины по сварочным швам фланцев и подставок опор валов за-

варить, с предварительным удалением негодных мест. Разработанные отверстия

фланцев заварить, с последующим восстановлением их до чертежных размеров.

4.2.4.10 Ремонт шлицевых отверстий фланцев производить отрезкой шли-

цевой части, с последующей приваркой новой части и обработкой до чертежных

размеров.

4.2.4.11 Фланцы карданов после ремонта статически балансировать за счет

снятия металла против отверстия втулок, при этом размер перемычки отверстия до-

пускается не менее 8 мм.

4.2.4.12 При сборке полумуфт и шкивов на валах посадка должна быть

плотной.

4.2.4.13 Ремни клиноременной передачи комплектно заменить на новые.

При наличии трещин, сколов и выработки ручьев по ширине более 0,5 мм, шкивы

заменить. Отклонение средних линий ручьев парных шкивов допускается не более

2 мм.

4.2.4.14 После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз произве-

сти их центровку.

4.2.5 Холодильник тепловоза

4.2.5.1 Секции радиатора и коллекторы демонтировать с тепловоза, очи-

стить от загрязнений и накипи.

4.2.5.2 Очищенные секции опрессовать водой давлением:

- водяные и унифицированные - 0,5 МПа (5 кгс/см²), масляные - 0,8 МПа

(8 кгс/см²), с выдержкой в течение 3 мин;

- коллекторы испытать давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 мин с ос-

тукиванием молотком массой от 0,4 до 0,5 кг.

Потение и течь не допускаются.

4.2.5.3 Секции радиатора проверить на время протекания на типовом стен-

де.

4.2.5.4 Секцию радиатора заменить при:

а) уменьшении активной длины трубок менее 1156 мм;

б) повреждении охлаждающих пластин более 10 % от общего количества;

в) течи более трех трубок у трубной решетки ранее отремонтированной сек-

ции, имеющей две удлиненные трубные коробки;

г) завышенной норме времени протекания воды при условии качественной

промывки.

4.2.5.5 Ремонт секций производить с соблюдением следующих условий:

а) при течи трубок распаять коллектор, и заглушить негодные трубки. Разре-

шается заглушать не более трех трубок;

б) при наличии течи более трех трубок отрезать трубную коробку с усили-

тельной доской, при этом уменьшение длины секции компенсировать установкой

удлиненной трубной коробки (одной или обеих);

в) трещины стенок, коллекторов заварить, с последующим гидравлическим

испытанием. Трещины перед заваркой разделать с засверловкой концов;

г) неровности привалочных поверхностей коллекторов глубиной более

0,3 мм устранить снятием слоя металла, при этом толщина стенки не должна быть

менее 4 мм;

д) забоины и вмятины на охлаждающих пластинах выправить. Просвет меж-

ду пластинами должен быть равномерным;

е) пайку охлаждающих трубок к трубным коробкам производить припоем

марки ПСРФ 1,7-7,5;

ж) пайку коллекторов к трубной коробке производить латунью марки Л63

или ЛОК59-1-03.

4.2.5.6 Качество пайки трубок до приварки коллектора проверить опрес-

совкой сжатым воздухом. Утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается.

4.2.5.7 Приварку прутков к боковому щитку и сварку боковых щитков ме-

жду собой производить проволокой Св-08Г2С диаметром от 1 до 1,2 мм в среде уг-

лекислого газа или газовой горелкой.

4.2.5.8 Разрешается приварка электродами. Допускаются поджоги охлаж-

дающих пластин при приварке боковых щитков глубиной до 1,5 мм на ширине

2,5 мм.

4.2.5.9 После ремонта секции радиатора и коллекторы проверить в соот-

ветствии с требованиями п.п. 4.2.5.2 - 4.2.5.3 и окрасить эмалью наружные поверх-

ности боковых щитков, трубных коробок и коллекторов (кроме привалочных по-

верхностей) согласно требований чертежа.

4.2.5.10 При наличии лопнувших сварных швов, продольных трещин лю-

бых размеров или поперечных трещин длиной менее 50 мм в одном сечении общей

длиной менее 250 мм коллекторы холодильника ремонтировать сваркой, предвари-

тельно разделав шов или трещину под сварку, с засверловкой по концам. При нали-

чии вмятин с надрывами площадью менее 50 см² вмятину выправить, острые кромки

зачистить и установить накладку. Прилегание накладки должно быть плотным и пе-

рекрывать края отверстия не менее 10 мм на сторону.

4.2.5.11 Для правки вмятин сверлить отверстия диаметром до 40 мм с про-

тивоположной стороны с последующим наложением накладки.

4.2.5.12 Коллекторы, имеющие дефекты более оговоренных, заменить.

4.2.5.13 Вентиляторное колесо заменить при наличии продольных трещин

на лопастях общей длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы которых на-

ходятся ближе 50 мм от краев лопастей.

4.2.5.14 Трещины в лопастях, не оговоренные в п. 4.2.5.13 заварить, предва-

рительно засверлив по концам; трещины в сварочных швах вырубить и заварить.

4.2.5.15 Заменить отдельные лопасти вентиляторного колеса. При приварке

лопасть в сборе должна находиться против ребра жесткости барабана и не должна

попадать на сварной шов обода барабана. Изменение шага между соседними лопа-

стями допускается не более 5 мм на диаметре 1600 мм. Разность размеров от оси до

края лопастей допускается не более 1,5 мм.

4.2.5.16 Конусную поверхность колеса вентилятора проверить по краске на

прилегание с сопрягаемой поверхностью вала подпятника, которое должно быть не

менее 75 % общей площади.

4.2.5.17 Отремонтированное колесо вентилятора балансировать статически

на конусной оправке. Дисбаланс не должен превышать, указанного в чертежах. Уст-

ранение дисбаланса производить приваркой балансировочных грузов на нижнем и

верхнем дисках барабана, но не более двух грузов на каждом из дисков и общим ве-

сом не более 0,3 кг.

4.2.5.18 В случае замены отдельных лопастей вентиляторное колесо испы-

тать на разнос при 1700 об/мин в течение 10 мин.

4.2.5.19 Вентиляторное колесо покрыть грунтом и окрасить, кроме кониче-

ской поверхности и ступицы.

4.2.5.20 Детали жалюзи отремонтировать. Каркас при наличии изгиба вы-

править. Неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 1,5 мм по

всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса разделать и заварить.

4.2.5.21 Погнутые створки, жалюзи выправить, негодные войлочные уплот-

нения заменить.

4.2.5.22 Детали привода жалюзи отремонтировать. Корпус цилиндра вклю-

чения жалюзи заменить при наличии сквозных трещин в рабочей части, отколов,

увеличения диаметра свыше 71 мм. Крышки цилиндра заменить при трещинах, вы-

ходящих на резьбовые отверстия.

4.2.5.23 Дефекты цилиндра и крышек, не оговоренные выше, устранить

сваркой в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и наплавочным

работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов»

(п. 11 приложения Б). Манжеты поршня, просевшие пружины заменить новыми.

4.2.5.24 Шток поршня заменить при наличии трещин, изломов, износа и

срыве резьбы, вилку - при наличии трещин в проушинах, поршневую тарелку - при

наличии трещин, изломов, увеличения отверстия свыше 21 мм. При отсутствии де-

фектов деталей заклепочное соединение поршневой тарелки и трубы не разбирать.

4.2.6 Топливоподогреватель

4.2.6.1 Топливоподогреватель демонтировать с тепловоза, разобрать и

очистить от грязи и накипи. Неисправные детали отремонтировать или заменить но-

выми.

4.2.6.2 Трещины корпуса топливоподогревателя разделать и заварить.

Трещины в крышках заварить, с последующим гидроиспытанием давлением

0,4 МПа в течение 5 мин.

4.2.6.3 Отремонтированный топливоподогреватель опрессовать водой:

- водяную полость давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 5 минут;

- топливную полость давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5минуг.

Утечка и потение не допускаются.

4.2.7 Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

4.2.7.1 Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы демонти-

ровать с тепловоза, разобрать и подвергнуть тщательной очистке.

4.2.7.2 Корпус топливоподкачивающего насоса, имеющий трещины, заме-

нить. Амортизатор муфты и отремонтированные в депо сильфоны заменить новыми.

4.2.7.3 Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом восстано-

вить заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается восстановление за-

зора за счет расточки корпуса до диаметра не более 62 мм и постановка с натягом на

лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметике 6Ф ТУ6-10-1010-80 чугунной втулки с по-

следующей обработкой до чертежных размеров. Зазор между ведущей втулкой и

корпусом должен быть от 0,02 до 0,08 мм. Регулировать осевой люфт ведущей втул-

ки до размера от 0,05 до 0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крыш-

кой и корпусом.

4.2.7.4 Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не бо-

лее

0,05 мм на длине 50 мм. Величину соосности регулировать за счет прокладок,

устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в

лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону.

После регулировки соосности валов обязательна постановка контрольных

штифтов.

В собранном топливоподкачивающем агрегате валы должны проворачивать-

ся свободно от руки, без заеданий.

4.2.7.5 После сборки насос (агрегат) испытать на стенде, соответствующем

условиям работы на тепловозе.

На всасывающей магистрали установить фильтр, применяемый на тепловозе,

питание насоса производить из верхнего бака с уровнем топлива 250 мм выше оси

насоса и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм.

Противодавление на выходе создавать частичным перекрытием вентиля на

нагнетательной магистрали.

Противодавление измерять манометром, включенным в нагнетательную ма-

гистраль.

4.2.7.6 Ремонт маслопрокачивающего насоса производить аналогично ре-

монту топливоподкачивающего насоса.

4.2.7.7 Стендовые испытания топливоподкачивающего и маслопрокачи-

вающего насосов производить на топливе, применяемом для дизеля тепловоза, и на

режимах приведенных в таблице 4.2, при температурах топлива: до начала испыта-

ния - от 10 до 30 °С, во время испытания - от 60 до 70 °С.

Таблица 4.2

Частота

№

Давление

Разрежение

Продолжитель-

Производи-

вращения

режи-

нагнета-

на всасыва-

ность испыта-

тельность,

вала насоса,

ма

ния, МПа

нии, МПа

ния, мин

л/мин

об/мин

При открытых вентилях

600±80

всасывающего и нагнета-

Не измерять

тельного трубопроводов

800±30

0,175

0,013

Не менее 5

Не измерять

1350±10

0,35

0,013

Не менее 20

Не менее 27

Производительность насосов измерить в конце третьего режима.

Герметичность насосов проверить в начале третьего режима при 1350 об/мин

и давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течении 2 мин. Течь и поте-

ние не допускаются.

4.2.7.8 При обнаружении и устранении неисправностей, требующих раз-

борки насоса для их устранения, испытания повторить.

4.2.7.9

Маслопрокачивающий насос 12Н.00.010 демонтировать с теплово-

за, разобрать, детали промыть, очистить и осмотреть. Особое внимание обратить на

чистоту масляных каналов. Измерить износ деталей и зазоры.

Корпус насоса заменить при наличии трещин, выходящих на рабочие поверх-

ности.

Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кро-

ме оговоренных выше.

Бронзовые втулки корпуса и крышки при зазоре в соединении свыше допус-

тимого заменить новыми. После запрессовки и обработки внутренних поверхностей

втулок проверить соосность внутренних диаметров втулок кортуса и крышки.

Шестерни насоса проверить магнитной дефектоскопией.

Шестерни ведущую и ведомую заменить при наличии трещин в зубьях и от-

колов более 2 мм от края, питтингов более 10 % рабочей поверхности зубьев, а так-

же при износе зубьев по толщине более 0,1 мм.

Все прокладки заменить независимо от состояния.

Сальник заменить независимо от состояния.

Перед сборкой детали насоса должны быть чистыми.

Маслопрокачивающий насос собрать, проверить зазоры между зубьями шес-

терен. Зазор должен быть в пределах от 0,1 до 0,3 мм, разность зазоров не более

0,1 мм. Торцевой зазор между шестернями и крышкой насоса устранить шабрением

торца корпуса и крышки насоса. Уменьшение толщины крышки допускается не бо-

лее 1 мм. Рабочие торцевые поверхности корпуса и крышки насоса пришабрить по

краске на плите, прилегание должно быть равномерным и не менее 10 пятен на

квадрате площадью 25×25 мм.

В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от

руки без толчков и заеданий.

Стендовые испытания маслопрокачивающего насоса 12Н.00.010 производить

на масле, применяемом для дизеля тепловоза, и на режимах приведенных в табли-

це 4.3, при температурах масла: до начала испытания - от 10 до 30 °С, во время ис-

пытания - от 60 до 70 °С.

Таблица 4.3

Частота

Разрежение

Продолжи-

Произво-

вращения

Давление

Электро-

на

тельность

дитель-

электро-

нагнетания,

двигатель

всасывании,

испытания,

ность,

двигателя,

МПа

мин

л/мин

об/мин

П-41М

2200±110

0,15±0,02

0,015

Не менее 20

200

4А100S4;

1430±30

0,15±0,02

0,015

Не менее 20

125

А100S4Т₂

4.2.8 Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

4.2.8.1 Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем демонтиро-

вать с тепловоза, разобрать, тщательно очистить.

4.2.8.2 Поврежденные трубы заменить новыми. Разрешается поврежден-

ные места труб ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой. При этом:

а) трубы диаметром до одного дюйма при наличии трещин любого размера и

расположения, вмятин и изломов заменить.

У труб диаметром более одного дюйма, имеющих вмятины глубиной более

3 мм и площадью 40 см², а также у труб диаметром до двух дюймов, имеющих тре-

щины, удалить неисправное место и вварить вставку длиной не менее 300 мм. На

одной трубе разрешается вваривать одну вставку и только на прямом участке. У

труб диаметром более двух дюймов продольные трещины длиной не более 50 мм

разделать, заварить и зачистить сварной шов заподлицо с основным металлом.

б) термосифонные трубки и трубопровод к калориферу кабины и батарее

обогрева ног машиниста, расположенный под полом кабины, заменить на новые не-

зависимо от состояния.

4.2.8.3 Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и

зенковку внутренних краев. Допускаются нитки с сорванной резьбой не более 10 %

требуемой длины нарезки, а также уменьшение нормальной высоты профиля резьбы

не более 15 %.

4.2.8.4 При обрыве, смятии резьбы концы труб с поврежденной резьбой

отрезать и приварить новые концы с нарезанной резьбой по чертежным размерам.

4.2.8.5 Поврежденную теплоизоляцию труб заменить.

4.2.8.6 Пробки, вентили, краны и клапан отремонтировать, негодные дета-

ли заменить. Клапаны масляной и топливной систем после ремонта отрегулировать

на стенде согласно требованиям чертежей.

4.2.8.7 Дюритовые рукава масляной и водяной систем заменить новыми.

4.2.8.8 Все трубопроводы опрессовать на собранном тепловозе водой дав-

лением: 0,5 МПа (5 кгс/см²) водяной, 1,0 МПа (10 кгс/см²) топливной и 1,5 МПа

(15 кгс/см²) - масляной систем с выдержкой под указанным давлением в течение

2 мин.

4.2.9 Топливный и водяной баки

4.2.9.1 Топливный и водяной баки снять с тепловоза и очистить от ржав-

чины, грязи, топлива, масла.

Допускается топливный бак ремонтировать без съема с тепловоза при усло-

вии, что в таком состоянии может быть выполнен ремонт рамы тепловоза.

4.2.9.2 Вывернуть пробки из боковых листов топливного бака с примене-

нием подогрева, тщательно осмотреть бак.

4.2.9.3 Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин - или про-

гиба для водяных баков более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается

установка накладок. Вмятины и прогибы менее указанных оставлять без исправле-

ния.

4.2.9.4 При ремонте баков должны соблюдаться следующие условия:

а) допускается заваривать трещины в сварных швах с предварительным уда-

лением старого шва;

б) допускается заваривать трещины в стенках топливного бака длиной до 200

мм в количестве не более одной на площади 1 м²;

в) допускается на водяных баках заваривать трещины любого размера и рас-

положения, с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом.

Листы баков, имеющие износ по толщине более 50 %, заменяются новыми;

г) допускается отдельные негодные детали заменять новыми.

4.2.9.5 Эжекционное устройство топливного бака демонтировать, спрессо-

вать, при необходимости отремонтировать, разобрать и отремонтировать сливные

клапаны. Собранные клапаны без пробок испытать наливом дизельного топлива;

течь не допускается. При поставленной пробке, течь и потение не допускаются.

4.2.9.6 Осмотреть состояние грязесборника, при необходимости грязес-

борник отремонтировать.

4.2.9.7 Собранный топливный бак испытать на герметичность избыточным

давлением 0,03 МПа (0,3 кгс/см²).

4.2.9.8 Топливный бак окрасить в соответствии с требованиями чертежа.

4.2.10 Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

4.2.10.1 Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей демонтиро-

вать с тепловоза, разобрать, детали очистить и осмотреть.

4.2.10.2 Трещины в корпусе заварить. Сальниковые уплотнения в крышках

и корпусах подшипников заменить новыми. Ослабшие заклепки лопаток заменить.

Лопатки заменить при наличии трещин; вновь изготавливаемые лопатки должны

соответствовать требованиям чертежа. Отклонение в шаге любой пары лопаток до-

пускается не более 0,5 мм.

4.2.10.3 Валы заменить при наличии предельного износа, трещин любого

размера и расположения.

4.2.10.4 При наличии погнутости валы разрешается править. Правку произ-

водить в центрах с предварительным подогревом. После правки валы подвергнуть

дефектоскопии.

4.2.10.5 Корпуса подшипников заменить при наличии трещин по месту ус-

тановки подшипника, остальные трещины допускается заваривать электродами

типа Э42.

4.2.10.6 Износ до 0,2 мм по посадочной поверхности корпуса устранять

хромированием, износ более 0,2 мм - осталиванием или наплавкой, с последующей

механической обработкой до чертежных размеров.

4.2.10.7 Колесо вентилятора балансировать динамически. Допустимый дис-

баланс 2,5·10^-4 кг·м (25 г·см). Уменьшение дисбаланса производить за счет опилов-

ки диска колеса или постановки уравнительного груза на заклепки или путем свер-

ления отверстий в ступице на радиусе от 80 до 85 мм, не более пяти несквозных от-

верстий диаметром до 8 мм и расстоянием между ними не менее 80 мм.

4.2.10.8 Вес уравнительного груза не должен превышать 0,1 кг. После ба-

лансировки производить испытание крыльчатки на разнос при частоте вращения от

2800 до 3000 об/мин в течение 5 мин.

4.2.10.9 Вентиляторы после установки должны удовлетворять следующим

требованиям:

а) зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора по всему кругу

должен быть в пределах (3±1) мм;

б) общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания

(обечайка) допускается не более 0,5 мм;

в) разность зазоров между валом и корпусом подшипников или их крышка-

ми, измеренных по окружности, должна быть не более 0,2 мм.

4.3 Экипажная часть

4.3.1 Рама тепловоза и путеочиститель

4.3.1.1 Раму тепловоза для ремонта, замены негодных деталей и проверки

геометрии разобрать и тщательно очистить.

Вентиляционные каналы очистить, продуть сжатым воздухом и закрыть тех-

нологическими лючками.

Рама тепловоза должна удовлетворять следующим требованиям:

а) опорные поверхности шаровых опор рамы должны лежать в одной плоско-

сти, отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной

тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоско-

сти - не более 3 мм;

б) общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм; при

этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены вниз на

20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5 мм,

вниз 2 мм;

в) отклонения от прямолинейности верхних настильных листов рамы в мес-

тах установки фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза должны быть не

более 3 мм на длине 1000 мм, в остальных листах - не более 6мм на длине 2000 мм;

г) взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков под

раму дизеля допускается не более 2 мм, при этом отклонения от взаимной парал-

лельности этих поверхностей должно быть не более 0,15 мм на длине платика.

4.3.1.2 Старые ограничительные планки для расклинивания дизеля срезать,

обработать на станке и приварить после постановки дизеля.

4.3.1.3 Раму тепловоза для проверок установить кронштейнами на регули-

руемые или выставленные в один уровень тумбы с допуском (± 0,5) мм.

4.3.1.4 При наличии прогибов отдельных деталей рамы более допускаемых

пределов производить их правку с предварительным подогревом.

4.3.1.5 Раму осмотреть с целью выявления трещин на деталях и по свар-

ным швам. При этом обратить особое внимание на следующие детали: балки рамы

по всей длине, нижние и верхние настильные листы рамы, фундаменты вспомога-

тельных агрегатов тепловоза в местах приварки к раме, листы шкворневых балок,

детали шаровых опор и скользунов, лобовые листы рамы, кронштейны топливного

бака.

4.3.1.6 Заварку трещин и все наплавочные работы производить согласно

действующей «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте теп-

ловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» (п. 11 приложения Б).

4.3.1.7 Трещины в продольных хребтовых балках разрешается заваривать с

постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более

пяти на каждой балке. Концы трещин перед разделкой засверлить сверлом диамет-

ром от 8 до 10 мм, после чего трещины разделать под сварку согласно «Инструкции

по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, элек-

тропоездов и дизель-поездов» (п. 11 приложения Б).

Заварку производить электродами типа Э50А или Э42А ГОСТ 9467, с после-

дующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла; раковины и шла-

ковые включения, обнаруженные при зачистке, вырубить и подварить. Усиливаю-

щие накладки для рам толщиной от 14 до 20 мм должны быть плотно пригнаны и

перекрывать трещины по концам на расстояние от 30 до 40 мм.

4.3.1.8 При наличии более пяти трещин на каждой продольной балке

должны ввариваться вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом про-

дольные двутавровые балки должны состоять не более чем из трех частей.

4.3.1.9 Разрешается заварка не более двух трещин длиной до 150 мм в на-

стильных листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При

наличии большего количества таких трещин настильный лист заменить новым.

4.3.1.10 Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, меж-

балочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверлить по

концам сверлом диаметром от 8 до 10 мм, разделать кромки и заварить с последую-

щей зачисткой сварного шва.

4.3.1.11 Трещины длиной более 100 мм заварить с постановкой приварных

усиливающих накладок толщиной, равной толщине неисправного листа.

4.3.1.12 Допускается увеличение отверстий в раме тепловоза под болты для

крепления дизель-генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования:

- при диаметре отверстий до 14 мм - на 1 мм;

- при диаметре отверстий от 20 до 28 мм - на 1,5 мм;

- при диаметре отверстий от 32 до 48 мм - на 2 мм.

При наличии износа, более допускаемого, отверстия восстановить электро-

наплавкой с последующим рассверливанием до чертежных размеров.

4.3.1.13 Кольцо шкворня при износе наружного диаметра более 0,5 мм заме

нить новым.

4.3.1.14 Масленки пят с трубками очистить и осмотреть, негодные части

заменить.

4.3.1.15 Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки поглощаю-

щих аппаратов автосцепного устройства при наличии трещин и потертостей ремон-

тировать сваркой в соответствии с требованиями «Инструкции по сварочным и на-

плавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и ди-

зель-поездов» (п. 11 приложения Б) с последующей механической обработкой до

чертежных размеров.

4.3.1.16 Втулки шаровых опор рамы при овальности, износе более 2 мм за-

менить.

4.3.1.17 При износе опорных и направляющих поверхностей опор разреша-

ется:

a) шлифовка хвостовика с заменой втулки или наплавка хвостовика с по-

следующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой

в пределах от 0,095 до 0,5 мм;

б) шлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром.

Прилегание калибра по краске должно быть на площадке не менее 70 % и равно-

мерно распределенным;

в) шлифовка опорной поверхности шаровой опоры допускается до размера

не менее 41 мм.

4.3.1.18 Шкворень, имеющий механические повреждения, отколы, сколы,

выбоины, заменить.

4.3.1.19 Втулку шкворня, имеющую отколы, трещины, выбоины заменить.

4.3.1.20 Путеочистители очистить, осмотреть и при необходимости разо-

брать, погнутые части выправить или заменить.

4.3.1.21 Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные

болты и гайки заменить.

4.3.1.22 Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна

быть в пределах от 100 до 170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек ло-

комотивной сигнализации. Количество и толщина регулировочных прокладок при

полных бандажах должны соответствовать чертежным значениям.

4.3.1.23 Погнутые подножки и лестницы выправить, неисправности в по-

ручнях, предохранительных ограждениях площадок, стойках и связях устранить.

4.3.2 Автосцепное устройство

4.3.2.1 Детали автосцепного устройства и поглощающие аппараты ремон-

тировать в соответствии с требованиями распоряжения ОАО «РЖД» № 2745 (п. 4

приложения Б).

4.3.2.2 Автосцепные устройства, поглощающие аппараты с тяговыми хо-

мутами, расцепные механизмы разобрать, очистить, проверить состояние всех дета-

лей.

4.3.2.3 Ответственные детали проверить магнитопорошковым или вихре-

токовым методом в соответствии с ЦТт-18/1 (п. 20 приложения Б) и ЦТт-18/2 (п. 21

приложения Б).

4.3.2.4 Проверить исправность кронштейнов и рычагов с цепочками руч-

ного привода, неисправности устранить. Длину цепочек отрегулировать, проверить

четкость работы автосцепного устройства от привода.

4.3.2.5 Детали автосцепного устройства, поврежденные или изношенные,

заменить или отремонтировать.

4.3.2.6 Подставку поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов

заменить, изношенные поверхности восстановить электронаплавкой с последующей

обработкой до чертежных размеров. Высоту подставки выдержать в пределах от 178

до 182 мм.

4.3.2.7 Пневматический привод автосцепного устройства снять, разобрать,

изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстановить электро-

наплавкой, разработанные отверстия восстановить электродуговой сваркой с после-

дующей обработкой до чертежных размеров. Трещины сварных швов заварить со-

гласно требований ЦТ-336 (п. 11 приложения Б).

4.3.2.8 Ремонт цилиндра привода производить согласно 4.2.5.22 - 4.2.5.24

настоящего Руководства. Отремонтированный цилиндр опрессовать воздухом под

давлением 0,85 МПа (8,5 кгс/ см²). Пропуск воздуха и падение давления допускается

не более 0,1 МПа (1 кгс/см²) в течение 10 мин. Трущиеся поверхности цилиндра

смазать графитной смазкой УСсА.

4.3.2.9 При сборке автосцепного оборудования, установочные размеры

должны соответствовать чертежным размерам.

4.3.3 Кузов (капоты) тепловоза

4.3.3.1 При среднем ремонте кузова тепловоза выполнить ниже перечис-

ленные работы:

4.3.3.2 Кузов тепловоза для ремонта и замены неисправных деталей очи-

стить и дефектировать, заварку трещин и все наплавочные работы производить со-

гласно требований ЦТ-336 (п. 11 приложения Б).

4.3.3.3 Угольники и косынки при уменьшении толщины более 15 % от

чертежных размеров заменить. Детали каркаса кузова, имеющие местные изгибы,

выправить.

4.3.3.4 При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией, в металли-

ческой обшивке кузова, разрешается постановка вставки, величина которой должна

быть не более 0,10 м². Количество вставок допускается не более одной на лист.

Прожог листов недопустим.

4.3.3.5 Местные вмятины и волнистость металлической обшивки капота

должны быть на каждый 1 м² площади боковых, передних и задних стенках кузова

не более 8 мм, крыши кузова - не более 15 мм.

4.3.3.6 Металлическую обшивку кузова при наличии вмятин и волнистости

более допустимых пределов выправить. Листы, не поддающиеся правке, заменить

новыми. Приварку новых листов к каркасу капота производить заподлицо с наруж-

ной металлической обшивкой.

4.3.3.7 Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправить, мест-

ные неприлегания должны быть не более 2 мм.

4.3.3.8 Балки крайних каркасов крыши, капота, кабины машиниста и холо-

дильной камеры при наличии сквозных трещин заменить.

4.3.3.9 Болтовые отверстия по каркасу кузова тепловоза при наличии изно-

са более 2 мм по диаметру заварить, с последующим восстановлением до чертежных

размеров.

4.3.3.10 Резьбовые отверстия под винты для крепления накладок и облицо-

вочных поясов при наличии изношенной резьбы перерезать на следующий размер

по ГОСТ с постановкой винтов соответствующего размера.

4.3.3.11 Люки и жалюзи кузова, предохранительные устройства и цепи ос-

мотреть и отремонтировать. Крышки всех люков должны свободно проворачиваться

на своих осях и плотно закрываться. Местные зазоры между крышками люков и

кромками окантовок проема величиной более 22 мм недопустимы.

4.3.3.12 Вентиляционные каналы капота продуть сжатым воздухом, очи-

стить и тщательно осмотреть состояние перегородок и сварочных швов. Неисправ-

ные сварные швы вырубить заварить вновь.

4.3.3.13 Водосливные желоба и козырьки осмотреть, поврежденные заме-

нить или восстановить, недостающие установить; при этом отклонение от прямоли-

нейности поверхности желобов должно быть не более 2 мм на длине 1000 мм.

4.3.3.14 Глушители шума, при наличии пробоин, мест поврежденных кор-

розией и вмятин более 8 мм, заменить. Вмятины менее 8 мм выправить. Войлочное

уплотнение, пружины заменить по состоянию. При наличии повреждений резьбы,

заменить фиксаторы.

4.3.3.15 Искрогаситель демонтировать с тепловоза, тщательно очистить от

нагара, масла, загрязнений и затем промыть. Допускается очистка в моечной маши-

не или выварочной ванне.

4.3.3.16 Искрогаситель осмотреть, обратив особое внимание на приварку

крепежных кронштейнов, направляющих лопаток. При наличии трещин на листах

металла корпуса, прогаров, обрыва лопаток, отдельные детали заменить. Допускает-

ся заварка трещин корпуса в среде углекислого газа сварочной проволокой С8-

08Г2С ГОСТ 2246-70.

4.3.3.17 Проходные отверстия под метизы в деталях искрогасителя, имею-

щие овальности или выработку более 0,5 мм, заварить и обработать до чертежных

размеров. Допускается расточка отверстий до размера, превышающего чертежный

не более чем на 2 мм.

4.3.3.18 Резьбовые отверстия, при наличии дефектов резьбы, заварить и об-

работать до чертежных размеров.

4.3.3.19 Шпильки, при наличии дефектов резьбы заменить.

4.3.3.20 Сетчатые воздушные фильтры капота и воздуходувки отремонти-

ровать. Сетки с пробоинами и имеющие уменьшение проходного сечения более чем

на 10 % заменить. Фильтры промыть в щелочном растворе при температуре от 80 до

90 °С, ополоснуть в горячей воде, просушить и промаслить. Для промасливания ис-

пользовать смесь: масло дизельное - 82 %, керосин - 8 %, технический вазелин -

10 %. После стекания масла фильтры установить на двери. Фильтры типа ПАН за-

менить независимо от состояния.

4.3.3.21 Окраску кузова тепловоза снаружи и внутри производить в соответ-

ствии с требованиями ОСТ 32.190-2002 «Покрытия защитные и декоративные лако-

красочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические условия» (п. 17

приложения Б), требованиями инструкции 103.25073.00493 (п. 63 приложения Б) и

требованиями конструкторской документации. При капитальном ремонте с наруж-

ных поверхностей кузова полностью удаляется старая краска.

4.3.4 Кабина машиниста тепловоза

4.3.4.1 В кабинах машиниста демонтировать все оборудование. При необ-

ходимости разобрать пластиковую обшивку и настил пола или их части. При капи-

тальном ремонте пластиковую обшивку и настил пола разобрать полностью.

4.3.4.2 Металлические стойки и листы стен, пола и потолка тщательно

очистить от ржавчины, вмятины и изгибы выправить. Трещины заварить. Металли-

ческие части стен, потолка и пола, срезать и заменить в местах, где толщина элемен-

та сечения уменьшилась из-за коррозии на глубину ¾. Восстановить бобышки и

скобы для крепления оборудования. Сварочные работы производить в соответствии

с требованиями ЦТ-336 (п. 11 приложения Б).

4.3.4.3 Облицовочные панели стен и потолка очистить. Осмотреть панели

на предмет расслоения по торцам, сколов трещин, царапин на матовой поверхности.

Ремонтировать согласно Инструкции по эксплуатации и ремонту изделий из стекло-

пластика марки СТ-ТК ТУ 2296-001-10848932-2003.

4.3.4.4 Звукоизоляцию и теплоизоляцию кабины восстановить. Деревян-

ную обрешетку для крепления облицовки заменять при наличии дефектов. Особое

внимание обратить на уплотнение мест входа в кабину труб воздушной магистрали.

4.3.4.5 При капитальном ремонте теплоизоляцию и деревянную обрешетку

кабины заменить.

4.3.4.6 Поврежденное покрытие пола заменить. При капитальном ремонте

покрытие пола заменить не зависимо от состояния.

4.3.4.7 Входные двери отремонтировать. Неисправные уплотнения вход-

ных дверей заменить. Неплотности прилегания входных дверей недопустимы.

4.3.4.8 Оконные и дверные замки отремонтировать или заменить на новые.

Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний передвигаться от

усилия руки.

4.3.4.9 Подлокотники, ящики, шкафы, рамы для схем, другие детали обо-

рудования кабин машиниста отремонтировать, при необходимости заменить новы-

ми.

4.3.4.10 Установленные кресла машиниста должны соответствовать доку-

ментации, согласованной с Заказчиком.

4.3.4.11 Механизм кресла машиниста отремонтировать.

4.3.4.12 Обивку сидения и подлокотников заменить при наличии дефектов.

При капитальном ремонте сиденья перетянуть и покрыть новой обивкой.

4.3.4.13 Резиновые уплотнения окон и дверей заменить. Стыки резиновых

уплотнений должны располагаться на вертикальных сторонах оконных проемов.

Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков

со стыками окантовок, неплотности прилегания дверей и окон кабины машиниста

недопустимы.

4.3.4.14 Механическую часть пультов управления очистить, осмотреть; не-

исправные детали отремонтировать.

4.3.4.15 Окраску кабины машиниста снаружи и внутри производить в соот-

ветствии с требованиями ОСТ 32.190-2002 «Покрытия защитные и декоративные

лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические условия» (п. 17

приложения Б), требованиями инструкции 103.25073.00493 (п. 63 приложения Б) и

требованиями конструкторской документации. При капитальном ремонте с наруж-

ных поверхностей кабины машиниста должна быть полностью удалена старая крас-

ка.

4.3.5 Рама тележки

4.3.5.1 Раму тележки тщательно очистить, осмотреть на предмет обнару-

жения трещин в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах привар-

ки межрамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчаю-

щих вырезов и в шкворневых балках. Проверить геометрию рамы тележки. Сварные

швы между продольными и поперечными балками подвергнуть меловой или маг-

нитной дефектоскопии. Особое внимание обратить на возможные трещины в местах

сварных швов, в изгибах листов, элементах рамы, в листах шкворневых балок и

межрамных креплений, в кронштейнах для установки тормозной передачи, подвесок

тяговых двигателей, в буксовых челюстях.

4.3.5.2 Листы рамы тележки, имеющие местный износ более допустимого,

восстановить наплавкой, местные износы листов глубиной более 3 мм восстановить

электронаплавкой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с поверхно-

стью основного металла.

4.3.5.3 Ремонт рам тележек сваркой выполнять согласно требований «Ин-

струкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электро-

возов, электропоездов и дизель поездов» (п. 11 приложения Б). О сварочных рабо-

тах, выполненных на раме тележки, производить запись в паспорт тепловоза с при-

ложением эскизов заваренных мест.

4.3.5.4 Отремонтированная рама тележки должна удовлетворять следую-

щим условиям:

а) разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних, боковых по-

верхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме должен быть с на-

личниками не более 0,3 мм;

б) допуск параллельности боковин рамы между собой 3 мм;

в) наружные и внутренние грани буксовых направляющих должны быть от-

весными. Отклонение допускается не более 1 мм;

г) неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к

продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей - не более 0,25 мм, как

с наличниками, так и без них;

д) взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое

по направляющим поверхностям буксовых проемов, не должно превышать 1,2 мм с

наличниками;

е) допуск параллельности широких плоскостей буксовых направляющих ме-

жду собой для каждого буксового проема - 0,5 мм в вертикальной плоскости и

0,3 мм в горизонтальной плоскости;

ж) расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема

должно соответствовать требованиям допусков;

и) расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно соот-

ветствовать чертежным размерам, разность расстояний между серединами смежных

буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки, допускается не

более 0,5 мм;

к) оптическая проверка рамы тележки должна производиться до, и после

приварки наличников буксового проема. Данные проверок должны заноситься в

карту оптической проверки, которая прикладывается к паспорту тепловоза.

4.3.5.5 Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправлять с

местным подогревом при затянутых подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок

рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления.

4.3.5.6 При ремонте боковин рамы тележки соблюдать следующие требо-

вания:

а) скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки

исправлять механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;

б) при ремонте болтовых отверстий в боковинах рамы тележки увеличение

диаметра отверстий под болты должно быть не более 4 мм от чертежного размера.

При увеличении диаметров отверстий под болты более 4 мм отверстия восстановить

наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

в) призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок

при ослаблении в отверстиях, оборванные и с поврежденной резьбой заменить;

г) боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменить новыми

при наличии трещин, задиров или при толщине наличников и ширине буксовых вы-

резов, не соответствующих допускам. При установке наличники должны плотно

прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм

на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под

наличник толщиной не более 1 мм. Приварку наличников производить согласно

требованиям чертежа.

4.3.5.7 При ремонте подбуксовых струнок выполнить следующие требова-

ния:

а) струнки проверить дефектоскопом и при наличии трещин заменить; после

ремонта струнку установить на ту же челюсть, где она была до ремонта, с обяза-

тельным клеймением;

б) натяг подбуксовых струнок менее 5 мм восстановить наплавкой опорок

поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных раз-

меров;

в) струнки плотно пригнать к каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковин

рамы, проверить прилегание по краске, которое должно быть не менее 75 % рабочих

поверхностей. После окончательной установки струнки местные зазоры должны

быть не более 0,05 мм;

г) перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор

(6±1) мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забить регулиро-

вочные прокладки, после чего тщательно затянуть гайки. Для предупреждения про-

ворачивания болтов их головки прихватить электросваркой по трем граням.

4.3.5.8 Изношенные верхние и нижние приливы для установки пружинных

подвесок тяговых электродвигателей восстановить наплавкой, с последующей обра-

боткой до чертежных размеров; опорные планки заменить, при этом расстояние ме-

жду верхними и нижними приливами должно быть в пределах допуска.

4.3.5.9 Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработан-

ных планок толщиной не менее 5 мм.

4.3.5.10 Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны ле-

жать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.

4.3.5.11 При ремонте шкворневой балки соблюдать следующие требования:

а) втулку шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр от

чертежного размера заменить на новую. Втулка должна быть термически обработа-

на и отвечать техническим требованиям чертежа. Втулку приварить электродами

типа Э50 или Э50А. Допускается эллиптичность кольца подпятника после поста-

новки до 0,5 мм;

б) после приварки втулки гнездо шкворня проверить на плотность кероси-

ном. После выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керо-

сина на наружных поверхностях гнезда не допустимо;

в) несквозные трещины глубиной не более 30 % толщины металла, а также

надрывы устранить заваркой.

4.3.5.12 Трубки и масленки для смазки подпятников отремонтировать, фи-

тили масленок заменить новыми.

4.3.5.13 Перед подкаткой тележки под тепловоз проверить систему смазки

подпятника на прохождение смазки.

4.3.5.14 Пружины скользунов, не соответствующие чертежным размерам,

заменить новыми. Обечайки стаканов скользунов, имеющие отклонения от чертеж-

ных размеров или трещины, заменить.

4.3.5.15 При ремонте кронштейнов рамы тележки тепловоза соблюдать сле-

дующие требования:

а) кронштейны тормозной системы при наличии трещин, не превышающих

20 % поперечного сечения, восстановить сваркой электродами Э50, с последующей

зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом;

б) отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или

задиры, обработать с постановкой втулок соответствующего размера. Допускается

увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах не более 2 мм от чертеж-

ного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия

в кронштейнах восстановить наплавкой, с последующей механической обработкой

до чертежных размеров.

4.3.5.16 Привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно

прилегать к плоскости кронштейна. Допускается местный зазор не более 0,5 мм на

площади, не превышающей 30 % поверхности соприкосновения.

4.3.5.17 Опоры рессор на раме тележки при наличии трещин или износе от-

верстия более 2 мм заменить.

4.3.5.18 Детали опоры рамы тепловоза промыть, протереть салфетками и ос-

мотреть. Гнездо и опорную плиту при наличии трещин, надрывов или износа по тол-

щине более допустимого заменить.

4.3.5.19 Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устранить обработ-

кой, при этом прилегание поверхности к калибру-пробке должно быть равномерным

и не менее 70 %. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не

более 2 мм.

4.3.5.20 Допуск плоскостности рабочей поверхности гнезда на диаметре

220 мм должен быть 0,05 мм в любом направлении, а отклонение оси шаровой по-

верхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не

более 0,5 мм.

4.3.5.21 Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты уст-

ранить шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементирован-

ного слоя после окончательной обработки от 1,5 до 2 мм, твердость закаленной по-

верхности от 56 до 60 единиц по HRC). Восстановить глубину и профиль канавок до

чертежных размеров. Допускается уменьшение толщины опорной плиты до 53 мм.

4.3.5.22 Восстановить зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в

пределах от 0 до 0,12 мм путем осталивания, вибродуговой наплавкой или другими

способами.

4.3.5.23 Корпус опоры при наличии в нем сквозных трещин, либо трех не-

сквозных трещин глубиной более 50 % площади поперечного сечения, длиной более

50 мм, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хво-

стовике заменить.

4.3.5.24 Допускается заварка трещин и литейных дефектов в других местах

корпуса. При глубине дефектов более 15 % толщины стенки или при устранении

сваркой более двух дефектов деталь подвергнуть термообработке (нормализовать).

Местные деформации корпуса опоры править с предварительным подогревом.

4.3.5.25 Масленки и крышки очистить, отремонтировать. Неплотности при-

легания крышек к корпусу не допустимы. Корпус опоры с возвращающим устройст-

вом проверить на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного от-

верстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение недопустимы.

4.3.5.26 При сборке опор рамы тележки тепловоза должны соблюдаться

следующие условия:

а) уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до

дна шаровой поверхности гнезда опоры, должно быть не более 4 мм от чертежного

размера;

б) разница в высоте опор на одной тележке должна быть не более 1,5 мм. Ре-

гулировку высоты опор производить за счет подбора гнезда и плиты или за счет за-

мены отдельных деталей новыми;

в) разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор

должна быть не более 1 мм.

4.3.5.27 Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заме-

нить новыми. Вытертые места скоб, если износ не превышает 10 % толщины сече-

ния, восстановить наплавкой, с последующей обработкой до чертежных размеров.

Погнутые скобы выправить в нагретом состоянии.

4.3.6 Рессорное подвешивание

4.3.6.1 Детали и узлы рессорного подвешивания демонтировать, очистить

и осмотреть.

4.3.6.2 Листовые рессоры ремонтировать в соответствии с требованиями

руководства по «Изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов».

4.3.6.3 Пружины цилиндрические заменить при наличии изломов, отколов,

трещин в витках, следов соприкосновений между витками рабочей части, если име-

ются выработка и коррозийные повреждения более 10 % площади сечения прутка.

4.3.6.4 Пружины просевшие, высотой менее 225 мм, имеющие перекос,

непараллельность опорных витков, допускается восстанавливать в соответствии с

требованиями «Руководства по изготовлению и ремонту цилиндрических пружин

локомотивов» (п. 64 приложения Б).

4.3.6.5 Твердость пружин после термообработки должна быть в пределах

HRC от 40 до 47.

4.3.6.6 Отремонтированные пружины, признанные годными по наружному

осмотру и обмеру, испытать статической нагрузкой 44100 Н (4500 кгс). Высота

пружин под статической нагрузкой должна быть в пределах от 180 до 192 мм.

4.3.6.7 Испытать пружины нагрузкой 68300 Н (6965 кгс). Остаточная де-

формация не допустима.

4.3.6.8 Пружины, признанные годными, окрашиваются в соответствии с

ГОСТ 1452-2003.

4.3.6.9 На одну тележку тепловоза подобрать пружины, разница высот ко-

торых под статической нагрузкой не более 6 мм.

4.3.6.10 Подбор пружин производить в соответствии с требованиями инст-

рукции И.32.ВНИКТИ.02-02 (п. 85 приложения Б).

4.3.6.11 Упругие резиновые шайбы рессорного подвешивания заменить но-

выми.

4.3.6.12 Разность средних высот (от измерения в двух диаметрально проти-

воположных точках) под рабочей нагрузкой 40200 Н (4100 кгс) упругих шайб, уста-

навливаемых на одну тележку, должна была не более 3 мм, а шайбы, устанавливае-

мые под рессору, не должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем

на 1 мм.

4.3.6.13 Рессорные балансиры отремонтировать согласно требований

п. 2.10.13 инструкции ЦТ-336 (п. 11 приложения Б). Негодные балансиры заменить.

4.3.6.14 Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических

пружин, имеющие трещины, заменить. Опорные поверхности деталей (пружинное

гнездо) и внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстано-

вить наплавкой, с последующей обработкой до чертежных размеров.

4.3.6.15 Рессорные подвески заменить при наличии трещин, износе более

3 мм по толщине (в наименьшем сечении). Допускается заварка трещин в верхней

части рессорной подвески. Опорные боковые поверхности, имеющие износ более

2 мм, восстановить наплавкой, с последующей обработкой до чертежных размеров.

4.3.6.16 Подвеску пружины заменить при наличии трещин любого вида и

расположения. Износ стержня до 2,5 мм устранить наплавкой, с последующей обра-

боткой до чертежных размеров.

4.3.6.17 Задиры, риски и местную выработку валиков в пределах допуска на

износ устранить шлифовкой. Токарная обработка валиков с предварительным их

отжигом запрещается. Валики подвергнуть магнитной дефектоскопии.

4.3.6.18 При ремонте рессорного подвешивания запрещается:

а) постановка валиков и втулок без термообработки;

б) сварка рессорных листов;

в) очистка рессор путем отжига.

4.3.6.19 Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешива-

ние тепловоза должно удовлетворять следующим условиям:

а) листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположе-

ние; при этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до ниж-

него обреза (проема) рамы тележки для обоих концов рессоры не должна превышать

допусков, предусмотренных чертежом как для экипированного, так и для не экипи-

рованного тепловоза;

б) зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у

подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рес-

сорных балансиров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости дол-

жен быть 5 мм на длине балансира, допускается при прохождении в кривых и в

стрелочных переводах касание балансирами боковин рам;

в) непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизон-

тальной плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры;

г) зазор между верхней частью буксы и рамой тележки на полностью экипи-

рованном тепловозе должен быть в пределах чертежных размеров;

д) суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подве-

шивания (разбег по валику) должен быть в пределах чертежных размеров.

4.3.7 Колесно-моторный блок

4.3.7.1 Колесно-моторный блок обмыть и тщательно очистить.

4.3.7.2 Ремонт колесно-моторных блоков производить в соответствии с

требованиями «Руководства на ремонт колесно-моторных блоков при капитальном

ремонте тепловозов 2ТЭ116, ТЭ10М» (п. 71 приложения Б).

4.3.7.3 Средний и капитальный ремонт тяговых электродвигателей

ЭД118А, ЭД118Б и ЭДУ133 выполнять в соответствии с требованиями «Ремонтного

руководства на заводской ремонт электродвигателей ЭД118А, ЭД118Б» (п. 72 при-

ложения Б) и «Руководства по среднему и капитальному ремонту тягового электро-

двигателя ЭДУ133» (п. 79 приложения Б) соответственно.

4.3.7.4 Произвести дефектацию деталей и узлов колесно-моторного блока.

4.3.7.5 Шестерню тягового двигателя, спрессованную с вала, проверить на

отсутствие усталостных трещин в межзубных впадинах методом магнитопорошко-

вого контроля в соответствии с требованиями ЦТт-18/1 (п. 24 приложения Б).

4.3.7.6 Шестерню тягового двигателя заменить при наличии:

а) трещин в зубьях и теле шестерни;

б) коррозионных язв (питтингов) площадью более 15 % поверхности зуба;

в) откола зубьев, если неисправное место отстоит от торца зуба на расстоя-

нии более 10 мм;

г) износа зубьев по толщине свыше допускаемого размера 17,5 мм.

4.3.7.7 При износе, задире посадочной поверхности шестерни под вал тя-

гового электродвигателя допускается восстановление изношенной поверхности с

последующей механической обработкой по чертежу.

4.3.7.8 Проверить прилегание посадочных поверхностей шестерни и вала

тягового двигателя по краске. Площадь прилегания должна быть не менее 75%, рав-

номерной по всей сопрягаемой поверхности. Проверку производить проталкиванием

шестерни в ее крайнее положение на валу без вращения.

4.3.8 Подвеска тяговых электродвигателей

4.3.8.1 Пружинные подвески тяговых электродвигателей с рамы снять, ра-

зобрать, детали очистить и осмотреть.

4.3.8.2 Накладки обойм, имеющие трещины или износ более 1 мм, заме-

нить новыми. Приварку новых накладок обойм производить согласно требований

чертежа.

4.3.8.3 Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глу-

биной более 0,5 мм устранить наплавкой электродами типа Э42А, с последующей

обработкой до чертежных размеров.

4.3.8.4 Пружины подвески заменить при наличии изломов, отколов и тре-

щин в витках, если имеются выработка и коррозийные повреждения более 10 %

площади сечения прутка.

4.3.8.5 Просаженные пружины или с перекосом допускается восстанавли-

вать согласно действующей инструкции «Изготовление и ремонт цилиндрических

пружин локомотивов».

4.3.8.6 Отремонтированные пружины, признанные годными по наружному

осмотру и обмеру, испытать под нагрузкой согласно ГОСТ 1452-2003.

4.3.8.7 При ремонте пружин подвески соблюдать следующие условия:

а) прогибы пружины должны находиться в пределах: от 5 до 11 мм при на-

грузке 7400 Н (750 кгс), от 1 до 17 мм при нагрузке 14700 Н (1500 кгс), от 20 до

26 мм при нагрузке 24500 Н (2500 кгс);

б) допуск перпендикулярности образующей пружины относительно торцов -

5 мм в габаритах детали;

в) разность между максимальным и минимальным значением шага не должна

превышать 3 мм;

г) после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков остаточ-

ная деформация не допускается;

д) на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются.

4.3.8.8 Пружины по высоте распределяются на 3 группы:

- 1 группа - от 195 до 193 мм;

- 2 группа - от 193 до 191 мм;

- 3 группа - от 191 до 189 мм.

Бирки с указанием групп установить на вторых витках.

4.3.8.9 При сборке пружинной подвески соблюдать следующие условия:

а) пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям рес-

сорных обойм;

б) допускается местный просвет не более 0,5 мм, при условии равномерного

прилегания на общей площади не менее 1 2 окружности;

в) пружинный комплект подвески должен состоять из 4-х пружин 2-ой груп-

пы или из 2-х пружин 1-ой группы и 2-х пружин 3-ей группы. При этом пружины

1-ой группы устанавливаются крайними.

4.3.8.10 Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности

(опорные поверхности) пружинных подвесок смазать смазкой.

4.3.9 Кожух зубчатой передачи

4.3.9.1 Кожухи зубчатой передачи тщательно очистить и проверить на от-

сутствие трещин.

4.3.9.2 Трещины в сварочных швах заварить, предварительно удалив ста-

рую сварку, и тщательно зачистив свариваемые кромки. Изношенные поверхности

кожухов при толщине стенок не менее 50 % от чертежного размера восстановить

наплавкой. Допускается оставлять износ деталей кожуха (без наплавки) до 1 мм.

4.3.9.3 Выправить вмятины листов кожуха глубиной более 5 мм.

4.3.9.4 Кожухи, имеющие пробоины, ремонтировать приваркой накладок,

которые должны перекрывать отверстия пробоин не менее 20 мм. Перед постанов-

кой накладок вмятины выправить, острые кромки пробоин закруглить.

4.3.9.5 При наличии радиальных трещин от краев отверстий для прохода

вала ТЭД и оси колесной пары кожух или его части заменить новыми.

4.3.9.6 Проверить коробление плоскости разъема кожуха, предварительно

подобрав и пригнав друг к другу половины кожуха. Допускается наплавка и обра-

ботка плоскости разъема половин кожуха, с последующей механической обработкой

до чертежных размеров. Толщины лап должна быть не менее 10 мм.

4.3.9.7 Детали запора люка должны вращаться без заеданий и заклинива-

ний, а крышка плотно закрывать горловину, при условии запаса натяга по зеву люка

от 10 до 5 мм.

4.3.9.8 Уплотнения кожуха заменить независимо от состояния.

4.3.9.9 Крышки и пробки заменить при наличии сорванной резьбы более

двух ниток или износе более 10 %.

4.3.9.10 Измерительный щуп должен соответствовать требованиям чертежа.

4.3.9.11 После ремонта кожух испытать на плотность керосином в течение

5 мин. Течь не допускается. Допускается испытание кожуха производить пузырько-

вым методом в ванне с водой.

4.3.9.12 Разрешается подварка в местах течи, с предварительной вырубкой

неисправного места.

4.3.10 Колесные пары

4.3.10.1 Ремонт и формирование колесных пар выполняется в соответствии

с требованиями ЦТ 329 (п. 12 приложения Б) и «Колесные пары тягового подвижно-

го состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техниче-

скому обслуживанию и ремонту» (п. 7 приложения Б).

4.3.10.2 При выпуске тепловозов из СР и КР разрешается устанавливать ко-

лесные пары как отремонтированные, так и нового формирования.

4.3.11 Буксы

4.3.11.1 Буксы тщательно обмыть и очистить.

в) стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 54900 Н (5600 кг) должна

быть (14±1,5) мм.

4.3.11.9 При ремонте роликовых букс сваркой разрешается:

а) заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычках масляной

ванны в корпусе буксы (которые не обеспечивают сохранность смазки);

б) устранение выработки и задиров в лабиринтах крышки буксы заваркой ка-

навок лабиринта с последующей обработкой до чертежных размеров;

в) восстановление посадочных размеров крышек в сопряжении крыш-

ка-корпус буксы наплавкой и последующей обработкой;

г) наплавка направляющих пазов буксы для сменных опор, с последующей

обработкой до чертежных размеров;

д) восстановление изношенных посадочных поверхностей под роликопод-

шипники методом электролитического композиционного железнения.

4.3.11.10 Торцовые упоры букс при толщине бронзовой армировки менее

9 мм и расстоянии до торца менее чертежного размера перезаливаются. Марка ар-

мировки должна соответствовать указанной в чертеже. Допускается армировка упо-

ров капроном. Изношенные поверхности тела упора восстановить наплавкой, с по-

следующей обработкой до чертежных размеров. Разрешается заварка трещин дли-

ной не более 20 мм. Непараллельность опорных поверхностей торцового упора и

упорной планки не должна превышать 0,3 мм.

4.3.11.11 Отремонтированные подшипники должны соответствовать требо-

ваниям инструкции ЦТ-330 (п. 8 приложения Б).

4.3.11.12 Допускается применение подшипников качения с градационными

кольцами. Уменьшение диаметра шейки оси не должно превышать 1 мм.

4.3.11.13 При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдать следующие

требования:

а) оси колесных пар, установленные в тележке, должны быть параллельны

между собой и перпендикулярны к продольной оси тележки; середина расстояния

между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на про-

дольной оси тележки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей);

б) зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси те-

лежки, а также поперечный разбег колесной пары должны быть в пределах допус-

ков. Регулировку величины поперечного разбега осей колесных пар производить

изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крышки

буксы и фланцем осевого упора.

4.3.12 Ручной тормоз

4.3.12.1 Механизм ручного тормоза демонтировать с тепловоза, разобрать,

детали очистить. Ремонт ручного тормоза производить в соответствии с требова-

ниями РК 103.11.508-2008 (п. 76 приложения Б).

4.3.12.2 Коробку, крышку и детали запоров, имеющие повреждения или из-

нос, отремонтировать или заменить новыми.

4.3.12.3 Промежуточный вал и цапфу, имеющие износ по диаметру более

1 мм, а также зубчатые колеса, имеющие износ зубьев более 2 мм, трещины или из-

ломы, заменить новыми.

4.3.12.4 Направляющие ролики цепной передачи с износом более 1 мм по

диаметру заменить. Звенья цепи, имеющие трещины или износ более предельно-

допускаемого значения заменить новыми. Разрешается новые звенья цепи соединять

электросваркой. Допускается смещение сваренных концов звена в месте стыка до

0,5 мм.

4.3.12.5 Цепь ручного тормоза испытать на растяжение нагрузкой 49000 Н

(5000 кг) в течение 1 мин.

4.3.12.6 Балансиры тяг ручного тормоза, имеющие изношенные поверхно-

сти, восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

4.3.13 Песочные бункера и форсунки песочных бункеров

4.3.13.1 Песочную систему разобрать.

4.3.13.2 Песочные бункера очистить и проверить на наличие дефектов.

4.3.13.3 Песочные бункера при наличии трещин, износов, вмятин и пробоин

в листах разобрать, дефектные листы заменить вваркой новых листов. Смятые и

лопнувшие угольники песочных бункеров заменить новыми. Дефектные сварные

швы переварить. Крышки песочных бункеров и их замки отремонтировать. Крышки

должны плотно закрывать бункер. Разрешается устанавливать втулки в отверстия

для валиков крышки.

4.3.13.4 Допускается выпуклость по ширине песочных бункеров до 20 мм.

Днище песочных бункеров, поврежденных коррозией на глубину более ¾ толщины

заменить новым. Пришедшие в полную негодность песочные бункера, а так же их

горловины заменить новыми.

4.3.13.5 Воздухораспределители очистить, разобрать и осмотреть, неис-

правные детали отремонтировать или заменить.

4.3.13.6 Форсунки песочных бункеров очистить, разобрать и проверить их

состояние. Заменить неисправные сопла, прокладки и пробки. При наличии трещин,

повреждений резьбы или износе выходного отверстия более 1 мм по диаметру фор-

сунки заменить новыми или восстановить наплавкой с последующей обработкой до

чертежных размеров и с последующим испытанием гидравлическим методом давле-

нием 0,5 МПа в течение одной минуты. При появлении течи форсунки браковать.

4.3.13.7 Форсунки отрегулировать на расход песка от 0,4 до 0,7 кг/мин для

летнего периода и от 0,9 до 1,5 кг/мин для зимнего периода в сторону увеличения

расхода под 1 и 6 колесные пары.

4.3.13.8 Песочные трубопроводы снять. Неисправные трубы и патрубки от-

ремонтировать или заменить, резиновые рукава заменить новыми. Кронштейны пе-

сочных труб проверить на отсутствие трещин.

4.3.13.9 Кронштейны труб надежно укрепить, неисправные хомуты, болты и

гайки заменить новыми. Трубы установить так, чтобы наконечники отстояли от го-

ловки рельса на расстояние от 30 до 50 мм, от бандажа на расстояние от 15 до 35 мм,

были направлены в точку касания бандажа с рельсом и не касались бандажей и тор-

мозной передачи.

4.3.14 Автоматический гребнесмазыватель АГС8М

4.3.14.1 Ремонт автоматического гребнесмазывателя АГС8М произвести в

объеме ремонта, указанного в «Руководстве по эксплуатации» (п. 61 приложения Б).

4.3.14.2 Отремонтированный гребнесмазыватель должен соответствовать

ТУ32 Цт 2194-93 (п. 84 приложения Б).

4.3.15 Санитарный узел

4.3.15.1 Оборудование санитарного узла очистить, осмотреть на наличие

механических повреждений, проверить надежность крепления деталей, проверить

работоспособность. Неисправные детали отремонтировать или заменить.

4.3.15.2 Бак для воды, чашу умывальника и трубы поврежденные коррозией

на глубину более ¾ толщины заменить. Пришедшую в негодность термоизоляцию

труб умывальника восстановить. При капитальном ремонте трубы и термоизоляцию

труб заменить новыми.

4.3.15.3 Уплотнения заменить. Протечки в стыках и сварных швах устра-

нить.

4.3.16 Система кондиционирования воздуха

4.3.16.1 Систему кондиционирования воздуха демонтировать с тепловоза,

узлы и детали подвергнуть очистке, неисправные детали отремонтировать, негодные

детали заменить.

4.3.16.2 Фильтрующие элементы воздушных фильтров заменить новыми.

4.3.16.3 Кондиционер разобрать, продуть сжатым воздухом, заправить хла-

дагентом.

4.3.16.4 Восстановить защитное покрытие наружных поверхностей конди-

ционера.

4.3.16.5 Собранный кондиционер проверить на соответствие его параметров

заявленным характеристикам.

4.3.16.6 Негодный кондиционер заменить.

4.3.16.7 Систему управления кондиционером ремонтировать согласно тре-

бований п. 4.5.20 и п. 4.5.21 настоящего Руководства.

4.4 Тормозное и пневматическое оборудование

4.4.1 Общие требования

4.4.1.1 Произвести ремонт воздухопроводов пневматических цепей, пред-

назначенных для обеспечения сжатым воздухом звуковых сигналов, электропневма-

тических контакторов, реверсоров и другого оборудования. Проверить состояние, и

устранить неисправности всех трубопроводов и их соединительных устройств,

фильтров, кранов, переключателей в соответствии с требованиями чертежей.

4.4.1.2 При среднем ремонте воздухопровод или отдельные трубы снимать

в случае их повреждения. При капитальном ремонте воздухопровод подлежит обя-

зательному снятию, разборке и очистке.

4.4.1.3 После сборки осуществить проверку на плотность всех пневмати-

ческих цепей, проходящих на крыше, в кузове, под кузовом, на тележках, в кабинах

тепловозов.

4.4.2 Компрессор КТ-6

4.4.2.1 Ремонт и испытание компрессора КТ-6 производить в соответствии

с п.п. 5.3 и 13.1 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б) и РК 103.11.318-2004 (п. 65 приложения

Б).

4.4.3 Кран машиниста 394М-01

4.4.3.1 Ремонт и испытание крана машиниста производить в соответствии

с п.п. 6.3 и 13.5 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б) и РК 103.11.316-2003 (п. 25 приложения

Б).

4.4.4 Кран вспомогательного тормоза 254-1

4.4.4.1 Ремонт и испытание крана вспомогательного тормоза производить

в соответствии с п.п. 6.5 и 13.6 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.4.5 Воздухораспределитель 483

4.4.5.1 Ремонт и испытание воздухораспределителей 483 производить в

аттестованном отделении в соответствии с инструкцией ЦВ-ЦЛ-945 (п. 66 приложе-

ния Б) и п. 13.8 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.4.6 Пневмоэлектрический датчик 418

4.4.6.1 Ремонт и испытание пневмоэлектрических датчиков производить в

соответствии с п. 6.7 инструкции ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.4.7 Регулятор давления ЗРД

4.4.7.1 Ремонт и испытание регулятора ЗРД производить в соответствии с

п. 5.6. ЦТ-533 (п. 6 приложения Б) и РК 105.80700.2.150-76 (п. 80 приложения Б).

4.4.8 Электропневматический вентиль ВВ-32

4.4.8.1 Ремонт и испытание электропневматического вентиля производить

в соответствии с Руководством 105.80900.10387 (п. 67 приложения Б).

4.4.9 Тифоны, клапаны тифона, свистки

4.4.9.1 Тифоны, клапаны тифона и свистки разобрать, детали промыть, ос-

мотреть. Неисправные детали отремонтировать или заменить новыми.

4.4.9.2 Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки и диафрагмы заме-

нить новыми независимо от состояния.

4.4.9.3 Разрешается производить заварку корпуса тифона при наличии

трещин длиной не более 30 мм.

4.4.9.4 Клапан тифона притереть к седлу или заменить новым, пружину

заменить.

4.4.9.5 После сборки проверить и отрегулировать работу тифонов и свист-

ков.

4.4.10 Манометры

4.4.10.1 Согласно распоряжению ОАО «РЖД» (п. 37 приложения Б) с

01.01.2012 г. установить на тепловозе манометры со шкалой с единицами измерения

давления в соответствии с Международной системой единиц (СИ).

4.4.10.2 Манометры ремонтировать с заменой негодных деталей новыми.

После ремонта манометры опломбировать метрологической службой, проводившей

калибровку манометра. На стекле манометра нанести оттиск калибровочного клейма

с датой ремонта и калибровки, которая является контрольной при определении

срока годности манометра.

4.4.10.3 Установленные на тепловоз манометры должны иметь срок годно-

сти до очередной ревизии не менее 6 месяцев.

4.4.10.4 Проверку и пломбирование манометров производить в соответст-

вии с п. 6.9 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б), с п.п. 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30 и 31 ЦТ-

ЦВ-ЦП-581 (п. 10 приложения Б) и ГОСТ 2405-88 (п. 38 приложения Б).

4.4.11 Воздушные резервуары

4.4.11.1 Ремонт и гидравлические испытания резервуаров производить в

соответствии с п. 10.2 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б) и ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 10 приложе-

ния Б).

4.4.11.2 Воздушные резервуары со сроком службы более 20 лет заменить на

новые.

4.4.12 Тормозные цилиндры

4.4.12.1 Ремонт и испытание тормозных цилиндров производить в соответ-

ствии с п.п. 10.1 и 13.4 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.4.13 Воздухопровод и его арматура

4.4.13.1 Ремонт воздухопровода и его арматуры производить в соответствии

с п. 9 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.4.13.2 Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов, поставляемых

на сборку тепловоза, на время перерывов в монтаже, закрывать пробками или за-

глушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.

4.4.14 Испытание тормозного оборудования

4.4.14.1 Испытание тормозного оборудования тепловоза выполнять в соот-

ветствии с п. 13 ЦТ-533 (п. 6 приложения Б).

4.5 Электрическая аппаратура и провода

4.5.1 Общие положения

4.5.1.1 При производстве среднего ремонта тепловозов демонтировать:

- все аппараты;

- латунные и медные трубки пневматической цепи управления;

- подвесные и опорные изоляторы.

Дополнительно при капитальном ремонте демонтировать:

- стальные трубы пневматической цепи управления;

- низковольтную и высоковольтную проводку;

- все изоляторы.

4.5.1.2 Каркасы для установки аппаратов, ящики, защитные кожуха,

крышки осмотреть на наличие механических повреждений и трещин. Трещины за-

варить, повреждения исправить, неисправные уплотнения заменить. Окраску карка-

сов произвести согласно требованиям чертежей. Покрытие каркасов молотковой

эмалью при отсутствии повреждений допускается не восстанавливать. Прутковые

конструкции очистить от ржавчины, заусенцев, окрасить электроизоляционным ла-

ком, после чего обмотать одним слоем киперной ленты с перекрытием в ½ ширины

и окрасить электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017. Допускается для изоля-

ции прутков применение трубок из кремнийорганической резины (ТКР).

4.5.1.3 На всех проводах восстановить маркировку в соответствии с элек-

трической схемой тепловоза. На концах проводов установить изоляционные трубки

с маркировкой или медные (латунные) паспорта. Маркировка должна быть четкой,

читаемой и несмываемой. Допускается использование готовых маркировочных би-

рок. Для плотного прилегания маркировочных трубок к проводу провод в местах ус-

тановки трубок обмотать полихлорвиниловой лентой ПВХ 02 ГОСТ 16214. Повреж-

денную наружную изоляцию пучков проводов (бандажировку) восстановить.

Пучки проводов, проходящие вблизи нагревающихся деталей и элементов,

должны иметь тепловую изоляцию согласно требованиям чертежей.

Поврежденные металлические рукава заменить новыми. Сварка рукавов из

отдельных кусков не допускается.

4.5.1.4 Все наконечники, имеющие трещины, изломы, неудовлетворитель-

ную пайку, размеры несоответствующие сечению провода, заменить, окисленные

наконечники облудить. При среднем ремонте допускается наличие обрыва жил про-

вода от торца наконечника до 5 % площади сечения у наконечников низковольтных

и высоковольтных проводов. Оборванные жилы заправить так, чтобы их свободные

концы плотно прилегали к целым жилам провода. Наконечники проводов, имеющие

обрыв жил более 5 % перепаять. При пайке наконечника жилы провода полностью

облудить. Пайку и лужение наконечников произвести припоем Пк10 ПОС-40

ГОСТ 21931 или ПОС-40 ГОСТ 21930 с применением паяльного лака или других

антикоррозийных флюсов. При пайке не допускается обгар изоляции провода.

Пайка должна быть чистой, припой должен заполнять места соединения.

Припой заливается по всей окружности с плавным переходом от провода к наконеч-

нику. Длина облуженной части провода от торца наконечника должна быть не более

5 мм. При установке новых и замене неисправных наконечников допускается при-

соединение наконечников к проводам опрессовкой. При опрессовке наконечников

руководствоваться технической документацией заводов-изготовителей и требовани-

ям ОСТ 16.0.801.066.

Поврежденную у наконечников защитную заделку изоляции проводов вос-

становить. Провода, имеющие повреждение оплетки, изолировать посредством тер-

моусаживаемой трубки Радпласт ТУ 6-19-299-86.

Провода и кабели штатных электрических цепей тепловоза, его систем безо-

пасности, системы пожарной сигнализации, других электрических систем при ре-

монте тепловоза заменить при наличии следующих дефектов:

- старения изоляции (высыхания, крошения, потери монолитности, трещин);

- обгорания изоляции, следов перегрева токоведущих жил;

- механического повреждения изоляции с обнажением токоведущих жил;

- пробоя изоляции на корпус;

- заниженного сопротивления изоляции в холодном состоянии (для высоко-

вольтной проводки менее 1,5 МОм, низковольтной проводки менее 0,5 МОм);

- обрыва токоведущих жил.

Внутренний монтаж проводов, кабелей и жил в электрических аппаратах,

электрических машинах, блоках радиосвязи, электронной аппаратуре, печатных

платах, функционально законченных электрических устройствах должен соответст-

вовать требованиям конструкторской документации данных устройств.

Допускается при среднем ремонте исправлять местное повреждение резино-

вой изоляции силовых проводов наложением изоляционной ленты ЛЭТСАР

ТУ 38-103.172-73 и ПВХ ГОСТ 16214-86 или вулканизацией резины на длине не бо-

лее 150 мм в двух местах на одном проводе. Допускается использование термоуса-

живаемой трубки Радпласт ТУ 6-19-299-86.

4.5.1.5 При капитальном ремонте все провода и кабели, включая провода

штепсельных соединений, заменить. Исключение составляют провода марки

ППСКТОнг-HF ТУ 16.К71-370-2007, срок службы, которых составляет не менее

33 лет. Монтаж новых проводов, кабелей и шин произвести в соответствии с мон-

тажными схемами. Вновь укладываемые провода должны соответствовать требова-

ниям Федерального закона №123-ФЗ (п. 1 приложения Б).

4.5.1.6 Не допускается присоединение проводов в натянутом состоянии.

Наращивание проводов не допускается.

4.5.1.7 В тех местах, где провода огибают острые углы металлических кон-

струкций или других заземленных деталей, проложить изоляционные прокладки,

исключающие возможность повреждения изоляции.

4.5.1.8 Расстояние по воздуху между разнопотенциальными токоведущими

частями, а также между токоведущими частями и "землей" должно не менее 40 мм.

При расстоянии менее 40 мм, в указанных случаях, участки шинопроводов

подвергнуть дополнительной изолировке на полное напряжение цепи.

4.5.1.9 Токоведущие шины (перемычки) с трещинами или с сечением ме-

нее 90 % номинального восстановить сваркой или наплавкой в соответствии с тре-

бованиями ЦТ-336 (п. 11 приложения Б). Годные шины (перемычки) отрихтовать,

разработанные отверстия восстановить, нанести четкую маркировку методом выби-

вания, восстановить покрытие в соответствии с техническими требованиями черте-

жей.

4.5.1.10 Провода в пучке должны идти параллельно, не перекрещиваясь и не

образуя пустот, за исключением специально свитых проводов. Проложенные пучки

проводов плотно увязать и бандажировать киперной лентой. Допускается бандажи-

ровка шпагатом или хомутом из ленты ПВХ. Киперную ленту окрасить электроизо-

ляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017. Прокладка высоковольтных и низковольтных

проводов в одном пучке не допускается.

Подсоединение проводов к контактным зажимам осуществить в соответствии

с требованиями чертежей.

4.5.1.11 Все аппараты, снятые с тепловоза, разобрать, детали очистить в со-

ответствии с действующей технологической документацией и осмотреть на наличие

повреждений, неисправные заменить. Запрещается протирка полистирольных кожу-

хов аппаратов органическими растворителями. Корпусы, щитки, рамы и все зазем-

ляющие каркасы окрасить в соответствии с требованиями чертежей.

4.5.1.12 Поверхности изоляционных стоек и валов, имеющие риски, цара-

пины, задиры глубиной не более 1 мм, шлифовать и покрыть электроизоляционной

эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151.

Стойки из стеклопластика, имеющие трещины и сколы глубиной более 3 мм,

заменить.

Поврежденную изоляцию стоек и валов глубиной более 1 мм, имеющую вы-

пуклость, прожоги, трещины и сколы снять по всей длине и нанести новую в соот-

ветствии с требованиями чертежей. Местные повреждения изоляции до половины ее

толщины допускается восстанавливать согласно утвержденным технологическим

процессам.

4.5.1.13 Фарфоровые изоляторы аппаратов, имеющие отколы и поврежде-

ния глазури на поверхности, превышающей более 10 % пути возможного электриче-

ского перекрытия, а также трещины или ослабления в армировке, заменить новыми.

Пластмассовые и стеклопластиковые изоляторы, имеющие перекрытие по

поверхности, допускается оставлять при условии зачистки и шлифовки поврежден-

ного места с последующим покрытием электроизоляционным кремнийорганическим

лаком или электроизоляционной эмалью и проверкой их электрической прочности в

соответствии с действующими нормами значений испытательного напряжения.

Очистку и нанесение электроизоляционного покрытия производить согласно

требованиям ТИ 237 «Технологической инструкции по очистке от загрязнений и

нанесению защитного электроизоляционного покрытия на поверхность стеклопла-

стиковых изоляторов при ремонте электроподвижного состава» (п. 68 приложения

Б).

4.5.1.14 Кожаные и резиновые уплотнения (кольца, манжеты, сальники)

пневматических приводов заменить новыми. Неисправные уплотнительные про-

кладки аппаратов заменить. Бронзовые пружинные шайбы с изломом лепестков бо-

лее трех на шайбу заменить новыми.

4.5.1.15 Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей

для устранения утечек воздуха притереть.

Клапаны, по своей длине не обеспечивающие хода, предусмотренного нор-

мами, заменить новыми. Запрещается удлинение клапанов расклепкой.

Ход клапанов у электромагнитных вентилей, магнитные зазоры под якорем

должны соответствовать нормам допусков и износов. Седла, у которых размер при-

тирочной фаски больше 0,7×45°, восстановить шлифовкой торцовой поверхности

седла или заменить новыми.

Все электромагнитные вентили проверить на герметичность в соответствии с

требованиями ГОСТ 9219 или технических условий заводов-изготовителей.

4.5.1.16 Все многовитковые катушки аппаратов проверить на соответствие

техническим требованиям чертежей. Допускаемые отклонения активного сопротив-

ления от номинальных значений при температуре 20 °С должны соответствовать

требованиям ГОСТ 9219.

4.5.1.17 На многовитковых низковольтных катушках, покровную изоляцию

окрасить электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017. При ослаблении выводов

или повреждении изоляции многовитковых высоковольтных катушек а также низ-

ковольтных снять верхний слой изоляции, ослабленные выводы перепаять. Изоля-

цию восстановить и пропитать лаком в соответствии с требованиями чертежей.

Проверить активное сопротивление катушек, электрическую прочность изоляции и

отсутствие межвиткового замыкания.

4.5.1.18 Выводы катушек из шинной меди при нарушении мест пайки пере-

паять или приварить. Перед припайкой шины облудить и приклепать к месту соеди-

нения. При восстановлении катушек из шинной меди допускается наплавка повреж-

денных концов газовой сваркой с доведением их до чертежных размеров. Повреж-

денную изоляцию выводов восстановить. Катушки из шинной меди окрасить элек-

троизоляционным лаком.

4.5.1.19 Шунты, в которых оборвано более 5 % жил, а также шунты со сле-

дами перегрева заменить. Наконечники шунтов облудить, при необходимости пере-

паять.

4.5.1.20 Силовые и вспомогательные контакты аппаратов, размеры которых

не соответствуют нормам допусков, заменить новыми. Восстановление контактной

части наплавкой не допускается. Прилегание линейных вспомогательных контактов

должно быть не менее 75 % ширины контактной поверхности. У кулачковых блоки-

ровочных элементов проверить и отрегулировать ход траверсы. Толщина, раствор,

провал, смещение и нажатие силовых контактов и контактов блокировочных уст-

ройств должны соответствовать техническим требованиям чертежей.

4.5.1.21 Контакты реле и вспомогательные контакты контакторов и пере-

ключателей зачистить стальной закаленной полированной пластиной, обезжиренной

в спирте или бензине, и протереть насухо ветошью. Контакты кнопочных выклю-

чателей допускается зачищать напильником с мелкой насечкой или надфилем. За-

прещается зачищать указанные контакты наждачными материалами.

4.5.1.22 Обработку обожженных, оплавленных или окислившихся контакт-

ных поверхностей разъемных контактов силовых и вспомогательных цепей произ-

водить при помощи напильников с мелкой насечкой и шлифовальной шкурки.

4.5.1.23 Шариковые и роликовые подшипники осмотреть на целостность и

проверить в соответствии с требованиями ЦТтеп-87/11

(п.

42 приложения Б).

Игольчатые подшипники заменить. В подшипники заложить смазку согласно требо-

ваниям чертежей и 01ДК.421457.001 И 2006г (п. 9 приложения Б).

4.5.1.24 Все пружины осмотреть на наличие изломов и потери упругости. В

случае излома, потери упругости, несоответствия требованиям чертежа пружины

заменить. Восстановить антикоррозионное покрытие пружин в соответствии с тре-

бованиями чертежей.

4.5.1.25 Оси, валики и втулки аппаратов, имеющие износ более допустимо-

го, заменить новыми. Зазоры в шарнирах должны соответствовать нормам допусков

и износов.

4.5.1.26 Пружинные шайбы заменить.

4.5.1.27 Повреждѐнные стенки и перегородки дугогасительных камер или

изношенные сверх допустимых норм заменить. Ремонт дугогасительных камер дол-

жен осуществляться в соответствии с требованиями ремонтной документации.

4.5.1.28 Крепление деталей и аппаратов выполнить в соответствии с требо-

ваниями чертежей. Установка крепежных деталей с поврежденными шлицами, гра-

нями и дефектной резьбой запрещается. Во избежание нарушения работоспособно-

сти электроаппаратов, имеющих несколько опорных поверхностей, допускается ус-

тановка регулирующих прокладок между установочными плоскостями аппаратов и

стойками, каркасами, бобышками и другими основаниями.

4.5.1.29 Все детали внутренних соединений аппаратов выполнить в соответ-

ствии с требованиями чертежей и установить на аппараты до постановки аппаратов

на тепловоз. Каждый аппарат маркировать в соответствии с монтажной схемой теп-

ловоза.

4.5.1.30 После ремонта отрегулировать параметры и характеристики аппа-

ратов электрических цепей (растворы, провалы, нажатия и др.) согласно техниче-

ских требований чертежей.

4.5.1.31 Цилиндры пневматических приводов, изношенные по внутреннему

диаметру более допустимого, заменить или восстановить запрессовкой втулки в

расточенный цилиндр с последующей обработкой внутреннего диаметра до чертѐж-

ного размера. Риски на внутренней поверхности устранить шлифовкой. Раковины

диаметром менее 1 мм и глубиной менее 1 мм и несквозные трещины в цилиндре

допускается исправлять заваркой с последующей механической обработкой до чер-

тежных размеров.

4.5.1.32 При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в

соответствии с требованиями 01ДК.421457.001 И 2006г (п. 9 приложения Б) или

карт смазки заводов-изготовителей.

4.5.1.33 После ремонта проверить герметичность всех аппаратов с пневма-

тическим приводом и электропневматических клапанов сжатым воздухом при дав-

лении в соответствии с техническими требованиями чертежей. Предельные значе-

ния давления воздуха и напряжения срабатывания аппаратов должны быть в соот-

ветствии с требованиями ГОСТ 9219 и технических условий на аппараты.

4.5.1.34 Всю защитную и контрольную аппаратуру отрегулировать согласно

техническим данным тепловоза и опломбировать.

4.5.1.35 Проверить сопротивление изоляции всех отремонтированных элек-

трических аппаратов. Значения сопротивления изоляции должны соответствовать

требованиям ГОСТ 9219 и техническим требованиям чертежей.

Электрическую прочность изоляции аппаратов после ремонта проверить на-

пряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. Значения испыта-

тельных напряжений для отремонтированных аппаратов должны соответствовать

уменьшенным на 15 % значениям, указанным в ГОСТ 9219 и в технических требо-

ваниях чертежей.

4.5.1.36 После установки на место всей аппаратуры и ее подключения про-

верить правильность работы электрических цепей в соответствии с таблицами

включения аппаратов. Техническое состояние низковольтных цепей проверить с

помощью переносных или автоматизированных средств контроля и диагностики.

4.5.1.37 После ремонта проверить сопротивление изоляции и электриче-

скую прочность изоляции всех электрических цепей вместе с комплектом аппара-

тов, установленных на тепловоз.

Аппараты защиты проверить на срабатывание в соответствии с техническими

требованиями чертежей.

Проверить состояние всех устройств заземления электрооборудования и ус-

тановку заземления в соответствии с требованиями чертежей

4.5.1.38 Все вновь изготавливаемые в качестве запасных частей аппараты

подвергнуть приѐмо-сдаточным испытаниям согласно требованию стандартов и

технической документации на новые аппараты.

4.5.1.39 Монтаж электрической схемы тепловоза производить в соответст-

вии с требованиями конструкторской документации и требованиями ОСТ 32.50-95.

4.5.2 Катушки реле, контакторов, аппаратов и электропневматических

вентилей

4.5.2.1 Катушки заменить при наличии:

а) пробоя изоляции обмотки на корпус;

б) обрыва или межвиткового замыкания обмотки;

в) излома изоляционных шайб каркаса катушки;

г) обгорания изоляции.

4.5.2.2 У катушек проверить омическое сопротивление обмотки, которое

не должно отличаться от расчетного более чем на 8 % и менее чем на 5 %. При

больших отклонениях омического сопротивления катушки заменить.

4.5.2.3 Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаять при-

поем марки, указанной в чертеже. Неисправные наконечники выводов заменить но-

выми.

При намотке новых катушек согласно требованиям чертежей допускается

спайка обмоточного провода с зачисткой концов и присоединением припоем марки

ПОССу-40-0,5 ГОСТ 21931-76. Количество спаек не должно превышать от 2 до 4 в

зависимости от величины катушки.

4.5.2.4 Изоляционные детали из гетинакса или текстолита (шайбы изоля-

ционные, прокладки, держатели) заменить при наличии отколов, трещин, прогорев-

ших мест. Поврежденные изоляционные шайбы каркаса (для катушек с разъемным

каркасом) заменить без замены обмотки катушки. Новые изоляционные шайбы ус-

тановить на электроизоляционном лаке согласно техническим требованиям чертежа.

Допускается установку изоляционных шайб производить на клее БФ-2 ГОСТ 12172-74.

4.5.2.5 Поврежденную покровную изоляцию катушек и бандажей заме-

нить. Катушки дважды пропитать в термореактивном лаке марки ФЛ-98

ГОСТ 12294-66. Допускается применение лака марки МЛ-92 ГОСТ 15865-70. Про-

питку вновь изготовленных катушек производить до наложения покровной изоля-

ции и бандажа. Пропитку повторно используемых катушек разрешается произво-

дить без снятия бандажа и покровной изоляции.

Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических по-

вреждений, проверить на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоля-

ции, сопротивление изоляции; негодные заменить.

4.5.2.6 Отремонтированные или вновь изготовленные катушки испытать

на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение

1 мин напряжением, указанным в чертеже.

Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытать высоким на-

пряжением, равным 75 % величины напряжения, установленного для испытания но-

вых катушек.

4.5.2.7 Катушки дугогасительные не должны иметь подгаров и оплавле-

ний. Допускается наращивание концов катушек наплавкой с последующей обработ-

кой до чертежного размера.

Ослабшие соединения выводов катушек перепаять. Изоляционная отделка

катушек должна соответствовать требованиям чертежа.

4.5.2.8 Изоляция стержней и сердечника дугогасительных катушек должна

быть плотной при обстукивании, не иметь трещин, морщин, вздутий, расслоений

или отслаивания, иметь сопротивление не менее 2 МОм.

Поврежденную изоляцию заменить, с обязательной опрессовкой и запекани-

ем. Исправную изоляцию покрыть лаком бакелитовым ГОСТ 901-78.

4.5.3 Реверсор

4.5.3.1 Реверсор с электропневматическим приводом разобрать. Разреша-

ется ремонтировать главный, силовой барабан без снятия контактных сегментов с

вала реверсора при отсутствии:

а) понижения сопротивления или повреждений изоляции вала;

б) ослабления крепления держателей на валу;

в) износа или трещин в контактных сегментах, требующих наплавочных ра-

бот;

г) изломов или трещин держателей контактных сегментов.

4.5.3.2 При наличии износа по контактным поверхностям сегментов бара-

бан проточить. Минимально допускаемый диаметр главного барабана по контакт-

ным поверхностям сегментов должен быть не менее 122 мм. При этом допускается

углубление гнезда под головки крепежных винтов в сегментах на 1 мм.

4.5.3.3 Сегменты, имеющие предельный износ или оплавление по контакт-

ным поверхностям, имеющие трещины или отколы, заменить. Окончательную об-

точку рабочей поверхности сегментов производить после сборки силового барабана

с соблюдением размеров и чистоты обработки, указанных в чертежам.

4.5.3.4 При ослаблении соединения сегментов с перемычкой, соединения

перепаять припоем ПСР45 ГОСТ 19738-74.

4.5.3.5 Держатели сегментов или силовых контактов переключателя на-

правлений, накладку заменить при наличии отколов или трещин, независимо от

места их расположения.

4.5.3.6 Держатели стоек, подшипники, основания подшипников, крышки,

поршень и цилиндр электропневматического привода при наличии отколов, сквоз-

ных трещин с выходом на отверстия или трещин, длиной более 20 мм заменить. Ос-

тальные трещины разделать и заварить с последующей обработкой.

4.5.3.7 Цилиндры, имеющие выработку более 0,1 мм по внутренней по-

верхности, а также при наличии рисок и задиров перешлифовать на следующий ре-

монтный размер (градационные интервалы через каждые 0,5 мм).

4.5.3.8 Разрешается уменьшение шейки вала под подшипник на 2 мм от

чертежного размера с изготовлением сопрягаемых деталей соответствующего раз-

мера. При большем износе шейку вала наплавить с последующей обработкой до

чертежных размеров. При ослаблении посадки втулки в корпусе подшипника отвер-

стие под втулку развернуть. Разрешается увеличивать диаметр отверстия под втулку

больше чертежного размера на 2 мм. Новую втулку установить с натягом, оговорен-

ным чертежами (от 0,01 до 0,035 мм). Зазор между шейкой вала и втулкой подшип-

ника выдержать в пределах от 0,00 до 0,03 мм.

4.5.3.9 Изоляция вала и стоек переключателя направлений должна быть

плотной, без морщин, вздутий и трещин. Поврежденную изоляцию заменить в соот-

Тепловоз ТЭМ2К. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 1