20мм.

До 3-х мм.

Угол изгиба не менее 120 градусов.

Начало и окончание сварного стыкового шва.

Должно быть проведено повторное испытание на удвоенном количестве образцов.

В оценке показателей сварочных свойств сварочного оборудования, проводится на контрольных сварных соединений (ККС) для определенного вида сварки с оценкой качества ККС методом неразрушающего контроля

Временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или ТУ для данной марки стали.

Тип и количество сварочного оборудования.

Не менее 60 градусов.

До проведения радиографического контроля.

Не менее 80 градусов.

Радиографическим или ультразвуковым.

По три образца на растяжение и ударный изгиб и два образца на статический изгиб.

Контроль проводится с применением лупы 10-и кратного увеличения.

Аттестационный центр.

Зачисткой.

Не допускается, такой прокат бракуется.

Контроль должен выполняться по всей протяженности каждого сварного соединения.

Места контроля должны быть указаны в технической документации.

Более 1,0 мм, но не более 3% толщины металла.

Не более двух раз.

Каждый стыковой шов расчетных сварных соединений в объеме не менее 25% его длины.

Методы, используемые при контроле производственных сварных соединений согласно требованиям Правил Ростехнадзора (Госгортехнадзора России), а также дополнительные методы, подтверждающие соответствие качества сварных соединений предъявленным требованиям.

Внешним осмотром, измерениями и радиографическим контролем, механическими испытаниями контрольных образцов.

Все показатели, перечисленные в ответах 1 и 2.

Не отличаться от твердости металла отливки более чем на 10%.

Не более 0,5%.

1,0 мм.

Допускается с разрешения и под наблюдением ОТК предприятия-изготовителя.

До 1 мм включительно.

Производится до температуры 200-250 градусов Цельсия.

Параметры, изложенные в нормативном документе.

Глубина подреза 0,5 мм.

Тёмно-зелёный.

Перед запуском в производство партии изделий, но не реже одного раза в месяц.

Внутренние дефекты.

Не менее 120 градусов.

Не менее 5% от общего количества партии, но не менее 2шт.

На статическое растяжение; на статический изгиб; на ударную вязкость.

Не регламентируется.

Ранее не аттестованное сварочное оборудование, сварочное оборудование, не выпускаемое ранее данным производителем и сварочное оборудование импортного производства

Каждым сварщиком, выполняющим сварку несущих элементов металлоконструкций.

Стыковые соединения несущих (расчетных) элементов.

Не более 2-х раз, вопрос о возможности 3-го исправления решает главный инженер предприятия с обязательным оформлением карты разрешения.

Трещины всех видов и направлений.

25% от длины стыка

Каждый слой шва перед наложением последующего очищается от шлака, и устраняются недопустимые дефекты.

Сертификат завода-изготовителя.

Предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ.

не менее 500 лк.

Первый накладывается основной шов, после зачистки корня шва от шлака и протекания металла накладывается подварочный шов.

Не более 0,1*S, но не более 3,0 мм.

Запрещается.

Не допускается.

через один метр по длине соединения (конструкций); в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва (труб и конструкций);

Концевой участок шва длиной не менее 50 мм. и кратер очищаются от шлака.

Не более 1,0 мм.

Предоставленной им в аттестационный центр заявки

Э42А, Э46

На расстоянии равном 1/2 диаметра сверла.

ОТК предприятия-изготовителя.

Белый.

Специальными способами дефектоскопии (проникающими растворами, травлением, магнитопорошковой дефектоскопией и др.)

Сварка должна производиться только после полного высыхания покрытия (через 1 2 часа), сварка по сырому покрытию не допускается.

Серый.

50 % толщины покрытия.

Э42А, Э46

Э42А, Э46

С основным, кислым, целлюлозным, рутиловым, смешанного вида и прочими видами покрытий.

Не более Ra 12,5 (Rz 80).

Величина прихватки должна быть минимально допустимой для данной толщины свариваемого элемента.

1.

Теми же, что и для сварки при положительных температурах.

Не менее 100мм.

Без предварительного подогрева.

50% от длины стыка.

В местах расположения сварных швов.

5 мм.

Не менее 60 градусов.

12 мм не более.

Без предварительного подогрева.

Не ниже 15 градусов Цельсия.

Аттестационные центры совместно с организацией-заявителем.

Трещины всех видов и направлений, прожоги, свищи, незаваренные кратеры, поры в виде сплошной сетки.

Не более одного раза.

На расстоянии 40-60 мм.

Не менее 20 мм. в обе стороны от шва.

3.

Аттестационные центры.

Любое из перечисленных выше.

Трещины, прожоги.

Разность высот должна быть не более допуска на выпуклость шва.

Поверхностный наклеп пневматическим инструментом или предварительный местный подогрев (температура подогрева не превышает 250...260 градусов Цельсия).

Расширение области использования на другие группы технических устройств для опасных производственных объектов, расширение области применения для других способов сварки и при введении в действие новых нормативных документов, связанных с дополнительными требованиями к применяемому оборудованию.

Объем и периодичность ультразвукового контроля идентичны объему и периодичности контроля радиографированием.

Не более 1,0 мм.

Не разрешается.

Да, если есть указания в технологическом процессе.

Уменьшает.

Не более 4 штук размером не более 1,5 мм на длине шва 100 мм.

Первичную, периодическую, дополнительную и внеочередную

С наружной и внутренней стороны сварного шва.

Не более 0,2 мм.

Ширина зачистки 20-25 мм с каждой стороны трещины.

Разделка должна быть такой же, как на свариваемых деталях.

0,8 мм.

Э46А, Э50А и Э55

Завариваются с предварительной раззенковкой отверстий.

Устанавливаются, если это предусмотрено технологическим процессом.

Среднее

Длина 60 мм, ширина 80 мм.

Э60, Э70, Э80, Э85 и Э100

Диаметр отверстия равен толщине металла.

Программой (инструкцией) входного контроля.

Не менее 50 мм.

Не более 0,5 мм.

Запрещается.

не менее номинальной толщины стенок свариваемых деталей.

Автоматическая сварка.

Толщина равна толщине свариваемых элементов.

Запрещается.

Не допускается.

не допускается.

На кромках свариваемых деталей.

Ширина не менее 60 мм.

На 3 года.

Сварщики должны быть аттестованы согласно Правил аттестации сварщиков.

Не менее 75мм.

Сертификатом предприятия-поставщика, при его отсутствии результатами полного комплекса испытаний, проводимых на предприятии-изготовителе машин.

Сварной шов, околошовная зона от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

Не менее 20мм по обе стороны от оси шва.

2 мм.

Усиление швов путем увеличения их длины.

Допускается только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин. и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20-30 сек.

Допускается, если глубина зареза не более 5 мм, длина одного зареза не более 10 мм, а общая длина подвариваемых зарезов не более 5% от длины реза.

Не менее 200мм.

Не допускается.

Требуется.

Аттестационные центры.

До 20 мм.

Производится обязательно.

0,8 мм.

Так же, как для деталей одинаковой толщины, конструктивные элементы кромок следует выбирать по большей толщине.

На каждом изделии.

Не ниже временного сопротивления разрыву основного материала.

Производится обязательно.

Аттестационный центр.

Среднее и неполное среднее

Сварщики должны быть аттестованы согласно «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ 03-273-99)

Длина не менее 100 мм.

Любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения.

Практический, общий, специальный.

Не более 2/250.

ГОСТ 5264; 8713; 14771.

С целью препятствия дальнейшему распространению трещины в сварном шве.

Непараллельность или неперпендикулярность осей соединяемых элементов, смещение кромок соединяемых элементов, отступление от размеров и формы швов от чертежей, наружные трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористости.

Э46А, Э50А и Э55

На расстоянии 30-50 мм от концов трещины с каждой стороны.

Удалены и выполнены вновь.

Первичная, дополнительная, периодическая и внеочередная

Э60, Э70, Э80, Э85 и Э100

Допускается, если прихватки не создают дополнительных концентраторов напряжения в соответствующих элементах конструкции.

Не более 0,5 мм.

Технологической картой контроля.

Каскадом, горкой или двусторонней сваркой секциями

Допускаются общей протяженностью до 5 % длины покрытой части электрода, но не более 20 мм.

Необходимо при заварке дополнительно использовать выводные планки.

Методами, указанными в ответах 1 и 2.

От 5-х до 7 мм.

Не более 4 штук размером не более 1,0 мм на длине шва 100 мм.

Если сварка доступна с двух сторон.

С целью выявления поверхностных дефектов.

На каждой детали или партии деталей, помимо основной маркировки, указывается марка стали.

Путем увеличения длины или толщины (катета) сварного шва.

До 2 мм включительно, для конструкций любого исполнения.

Наружные дефекты.

Которые регламентированы НД для сталей с более высокими механическими свойствами.

Не менее 25%.

Не устанавливаются при выполнении швов с разделкой кромок, указанной на чертежах.

По 100 мм в каждую сторону от места пересечения или сопряжения.

Требуется обязательно.