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содержание   ..  1  2  3  4  ..         Scania 16l-Motor erneuern Fahrzeuge mit T-Fahrerhaus Arbeitsbeschreibung         1 712 969 © Scania CV AB 2001, Sweden Inhalt Arbeitsbeschreibung Allgemeines 3 Ausbau 4 Einbau 8 Arbeitsbeschreibung‌   Allgemeines   Allgemeine Anzugsdrehmomente   Schraubentyp Anzugsdrehmomente   Bundschraube M6 8,6 Nm Bundschraube M8 26 Nm Bundschraube M10 50 Nm   Bundschraube M12 92 Nm Stehbolzen M8 13 Nm Stehbolzen M10 25 Nm     Spezialwerkzeuge   Nummer Bezeichnung Abbildung Werkzeugtafel 99 398 Hebeösen 99 398 D3     98 094   114 638   98 094 Hebezeug D4   114 070     109 836   587 308 Kettenhebezug B   Ausbau   WICHTIG! Während der Arbeiten alle Öffnungen (z. B. für Turbolader und Flüssigkeiten) abdecken, um zu vermeiden, daß Schrauben und andere Teile in den Motor gelangen. Fremdkörper im Motor können zu schweren Motorschäden führen.     Ausbauen Anmerkungen Teil Nr. 1 Fahrerhaus. Siehe 18:01-01.   2 Öl und Kühlmittel.     3 Schmutzfänger.     4 Trittplatten.     5 Massekabel von Batterie.     6 Kabel zwischen Thermostat und Elektrolüfter. Gehäuse lösen und seitlich sichern. Gilt nur für Fahrzeuge mit Elektrolüfter. 6 7 Geräuschdämmung unter Motor.     8 Kühlmittelleitungen. Oben und unten. 8 9 Ladeluftleitungen.   9 10 Entlüftungsleitung vom Motor zum Ausgleichsbehälter.   10 11 Einlaßleitung zwischen Turbolader und Luftfilter. Zum Sichern von 587 308. 11 12 Vorderes Luftfilterrohr und Luftfilter.   12 13 Halter.   13 14 Kabel. Zum Erleichtern des Wiedereinbaus markieren. 14 15 Kabelkanal zum Motordrehzahl- Sensor am Schwungrad.   15 16 Abgasbremse und flexibles Auspuffrohrstück hinter Turbolader.   16 17 Kabel zum Drehzahl-Sensor.   17 18 Luftschlauch zur Abgasbremse.   18 19 Ölleitungen von Getriebeölkühler. Betrifft nur Fahrzeuge mit flüssigkeitsgekühltem Getriebeölkühler. 19 20 Massebänder links und rechts.       16 15 9 10   14 13     Ausbauen Anmerkungen Teil Nr. 21 Druckluftleitung.   21 22 Signalleitung von Kompressor.   22 23 Kraftstoffleitungen. Leitungen zum Erleichtern des Wiedereinbaus markieren. 23 24 Klimaanlagenkompressor. Ohne Lösen der Schläuche seitlich sichern. 24 25 Servolenkungspumpe. Ohne Lösen der Schläuche seitlich sichern. 25 26 Filtergehäuse der Kurbelgehäuseentlüftung. Seitlich sichern, so daß es das Hebezeug nicht berührt. 26 27 Einfüllstutzen und Ölmeßstab. Öffnungen verschließen, um ein Eindringen von Fremdkörpern in den Motor zu verhindern. 27 28 Ablaßrohr der Kurbelgehäuseentlüftung.   28   Einbauen Anmerkungen Teil Nr. 29 Hebeösen 99 398. Eine Hebeöse hinten an jeder Zylinderreihe. Bundschrauben M12 x 30 verwenden und auf 92 Nm anziehen. Die Schraubenbohrungen sind verschlossen. Zum Anbau der rechten Hebeöse Ablaßrohr seitlich sichern, zum Anbau der linken Hebeöse den Kraftstoffdruck- Prüfanschluß seitlich sichern. 29 30 Hebezeug 99 094 an Hebeösen hinten.   30 31 Kettenhebezug 587 308 an Hebeöse vorn. Der Motorhebewinkel kann über den Kettenhebezug eingestellt werden. 31   WICHTIG! Die Hebeösen am Motor sind nicht für das Anheben des kompletten Fahrzeugs ausgelegt. Sie dürfen nur zum Anheben des Motors benutzt werden. Beim Anheben des Motors stets alle drei Hebeösen verwenden.   WICHTIG! Die Hebeösen sind beim Heben des Motors für einen maximalen Hebewinkel von 20° ausgelegt.     Ausbauen Anmerkungen 32 Getriebe. Siehe 05:00-01. 33 Beide vorderen Motorhalter.   34 Motor.     Teil Nr.     26 Einbau Motor in umgekehrter Reihenfolge einbauen.   01:00-03 Ausgabe 2 de   Meßausrüstung 99 362   Arbeitsbeschreibung   99 362     1 712 151 114 724   © Scania CV AB 2001, Sweden Inhalt     Allgemeine Informationen .................................................................................. 3 Druckwandler .................................................................................. 3 Ladedruck messen .................................................................................. 5 Öldruck messen .................................................................................. 8 Kraftstoffdruck messen ................................................................................ 10 Lieferumfang der Meßausrüstung ................................................................................ 13 Allgemeine Informationen 114 724   Mit Hilfe der Meßausrüstung 99 362 und eines handelsüblichen Multimeters können Ladedruck, Motoröldruck und Kraftstoffdruck gemessen werden. Die Verwendung von Prüfanschluß 99 378 ermöglicht darüber hinaus eine Druckmessung bei Scania Retardern. Für zusätzliche Informationen siehe Heft 10:05-08 Scania Retarder - Fehlersuche.   Druckwandler Über den integrierten Drucksensor versorgt der Druckwandler das Multimeter mit einem Gleichspannungssignal. Hierbei gilt: 0,1 V = 100 kPa = 1 bar. Der Druckwandler erhält seine Versorgungsspannung von einer eigenen 9 V- Batterie. Bei zu niedriger Batteriespannung leuchtet die Kontrolleuchte "LOW BAT" auf. Zum Auswechseln der Batterie die Batterieabdeckung unter leichtem Druck nach oben schieben. Batterie erneuern. Nicht an den Kabeln ziehen.   Der Druckwandler arbeitet mit den Einheiten kPa, cmHg, inHg und psi. Die gewünschte Einheit wird über kleine Kippschalter im Batteriefach eingestellt. Die Kippschalter sind von 1 bis 4 numeriert (beginnend in der Mitte).   99 362   Druckwandler an Anschlüsse "COM" und "V/ Ohm" des Multimeters anschließen.   Für die jeweilige Messung erforderliche Anschlüsse und Schläuche der Meßausrüstung an den Druckwandler anbauen.   115 953   Multimeter einschalten und auf "DCV" (Gleichspannung) einstellen. Druckwandler einschalten und sicherstellen, daß das Multimeter 0,0 V anzeigt. Multimeter ggf. durch Drehen der mit "ZERO" gekennzeichneten Einstellschraube nullen. Alternativ dazu kann das Multimeter durch Betätigen der Taste "Relative" auf Null zurückgestellt werden (falls Taste vorhanden). Ladedruck messen   99 348   M14x1.5   14 TURBO   Ohne EDC Anschluß des Weißrauchbegrenzers von Einspritzpumpe abbauen. Anschluß abbauen und durch Anschluß aus Meßausrüstung ersetzen, um Meßausrüstung parallel anschließen zu können.   M12x1.5   M12x1.5 TURBO   115 955   12 TURBO   Mit EDC Ladedruck-Sensor von Ansaugrohr abbauen. Adapter der Meßausrüstung zwischen Ansaugrohr und Ladedruck-Sensor einbauen. 115 928   M6x50   M6x30   99 370   115 930   393 187 x10   9l-Motor Ohne EDC   Mit EDC 11l- und 12l-Motoren Ohne EDC   Mit EDC 14l-Motor       16l-Motor   Öldruck messen OIL   M14x1.5   115 929   115 954   14  OIL   9l-Motor Stecker von Öldruck-Sensor abziehen. Öldruck- Sensor ausbauen und Meßausrüstung mit entsprechendem Anschluß anbauen.   11l- und 12l-Motoren   Ältere Ausführung Stecker von Öldruck-Sensor abziehen. Öldruck- Sensor ausbauen und Meßausrüstung mit entsprechendem Anschluß anbauen.   Neuere Ausführung Adapter für die Meßausrüstung wie abgebildet anschließen. 14l-Motor Stopfen am Öldruck-Sensor ausbauen und Meßausrüstung mit entsprechendem Anschluß anbauen.   16l-Motor Öldruck-Sensor abbauen. Adapter der Meßausrüstung zwischen Zylinderblock und Öldruck-Sensor einbauen. Kraftstoffdruck messen   Anschluß von Kraftstoffilter abbauen und durch Anschluß für Meßausrüstung ersetzen.   99 347 FUEL M14x1.5   115 927   M8x1.5   115 956   8 FUEL   9l-Motor   11l- und 12l-Motoren 11l- und 12l-Motoren  12l-Motor, HPI  12l-Motor, HPI-Fahrzeuge mit zwei Vorderachsen oder mechanisch gesteuerter Liftachse. Geraden Anschluß durch gekröpften Anschluß ersetzen. Der gekröpfte Anschluß wird am Kraftstoffilter von 16l-Motoren angebaut.   12l-Motor, Bus Anschluß am Kraftstoffverteilerrohr auf der selben Seite wie der Motor-Riementrieb. 14l-Motor   16l-Motor   116 251   Anschluß am Kraftstoffilter     116 258   Anschluß am Kraftstoffverteilerrohr Lieferumfang der Meßausrüstung Dieses Blatt liegt der Meßausrüstung bei     14   OIL   14 TURBO     8 FUEL 115 102   12 TURBO Dieses Blatt liegt der Meßausrüstung bei     01:00-04 Ausgabe 1 de   Riementrieb   Arbeitsbeschreibung   1 712 871 121 640   © Scania CV AB 2001, Sweden Inhalt Riementrieb mit Keilriemen, 9l-Motor 9l-Motor mit Klimaanlage 3 9l-Motor ohne Klimaanlage 3 Keilriemen erneuern 4 Riemenspannung prüfen 5 Riementrieb mit Keilrippenriemen 11l-Motor (DSC) mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen 7 11l-Motor (DSC) ohne Klimaanlage und Umlenkrolle 7 11l- (DC) und 12l-Motor mit Klimaanlage und einer Umlenkrolle 8 11l- (DC) und 12l-Motor mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen 8 11l- (DC) und 12l-Motor ohne Klimaanlage und Umlenkrolle 9 11l- (DC) und 12l-Motor ohne Klimaanlage und mit einer Umlenkrolle 9 14l-Motor mit Klimaanlage und einer Umlenkrolle 10 14l-Motor mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen 10 14l-Motor ohne Klimaanlage und mit zwei Umlenkrollen 11 16l-Motor ohne Klimaanlage 12 16l-Motor mit Klimaanlage 12 Automatischer Riemenspanner 13 Keilrippenriemen anbauen 14 Geräusche im Riementrieb 16 Keilrippenriemen prüfen 17 Riementrieb mit Keilriemen, 9l-Motor 9l-Motor mit Klimaanlage   Generator und Riemenspanner Klimaanlagenkompressor Kurbelwelle Kühlmittelpumpe 2   1   4 3   105 184   9l-Motor ohne Klimaanlage   Generator und Riemenspanner Kurbelwelle Kühlmittelpumpe   1   2   105 185   3 Keilriemen erneuern Beim Erneuern der Keilriemen folgendes beachten: Keilriemen des Typs FO verwenden. Keilriemen des Typs FO verfügen über bessere Eigenschaften als handelsübliche Standardriemen. Keilriemen immer paarweise erneuern, auch wenn nur ein Keilriemen beschädigt ist. Keilriemen paarweise verwenden. Riemenscheiben prüfen. Korrosion, Schmutz, Öl und Schmierfett entfernen. Sicherstellen, daß die Riemenscheiben miteinander ausgerichtet sind. Riemenscheiben mit beschädigten Nuten erneuern. Keilriemen prüfen. Ein beschädigter Keilriemen hat eine kurze Lebensdauer. Lackreste auf dem Keilriemen führen zum Durchrutschen des Riemens.   Riemenspannung prüfen. Riemenspannung prüfen Bei zu hoher Riemenspannung werden die Riemenscheiben und Lager belastet, was die Lebensdauer der Keilriemen verringert. Ist die Riemenspannung zu gering, hat der Riemen bei Vollastbetrieb Schlupf. Schlupf führt zu schwacher Ladung, inkorrekter Anzeige der Motordrehzahl, inkorrekten Eingabewerten an den Fahrtenschreiber und schlechter Kühlung.   Werkzeuge   Nummer Bezeichnung Einbaulage   587 495 Meßlehre, Riemenspannung Krikit Werkstattwagen     Messen Meßlehre durch Drücken der Taste zurücksetzen. Meßlehre auf dem Keilriemen zwischen zwei Riemenscheiben positionieren. Solange drücken, bis ein Klicken der Meßlehre zu hören ist. Messung ablesen.   Empfohlene Riemenspannung für FO-Riemen Neuer Riemen 370 Nm Gebrauchter Riemen 310 Nm   Neue Keilriemen benötigen aufgrund ihrer Starrheit eine höhere Spannung. Riementrieb mit Keilrippenriemen   11l-Motor (DSC) mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen   Automatischer Riemenspanner Generator Umlenkrolle Kühlmittelpumpe Klimaanlagenkompressor Kurbelwelle   2 3 4 5   1 3   105 186   6   11l-Motor (DSC) ohne Klimaanlage und Umlenkrolle   Automatischer Riemenspanner Generator 2 Kühlmittelpumpe Kurbelwelle 1 3 105 187   4 11l- (DC) und 12l-Motor mit Klimaanlage und einer Umlenkrolle     Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe 2 3 Klimaanlagenkompressor 4 5   Umlenkrolle 1 Generator 6 105 188   Kurbelwelle   11l- (DC) und 12l-Motor mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen   Automatischer Riemenspanner 2 3 Kühlmittelpumpe Umlenkrolle 4 Klimaanlagenkompressor 1 Generator Kurbelwelle 3 5 105 190   6 11l- (DC) und 12l-Motor ohne Klimaanlage und Umlenkrolle     Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe 2 Generator Kurbelwelle 3 1 105 189   4   11l- (DC) und 12l-Motor ohne Klimaanlage und mit einer Umlenkrolle   Automatischer Riemenspanner 2 Kühlmittelpumpe Umlenkrolle 3 1   Generator Kurbelwelle 4 105 191   5 14l-Motor mit Klimaanlage und einer Umlenkrolle   Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe 3 Klimaanlagenkompressor 4 Generator Umlenkrolle Kurbelwelle 5 2 1 6   105 192   14l-Motor mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen   Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe 4 5 Umlenkrolle Klimaanlagenkompressor 3 Generator Kurbelwelle 3 2 1 105 194   6 14l-Motor ohne Klimaanlage und mit zwei Umlenkrollen   Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe Umlenkrolle 4 Generator 3 Kurbelwelle 3 2 1 105 193   5 16l-Motor ohne Klimaanlage   Lüfterantrieb Kurbelwelle, innere Riemenscheibe Kurbelwelle, äußere Riemenscheibe 7 Automatischer Riemenspanner Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Generator 6 5   1   2   3   114 960   4   16l-Motor mit Klimaanlage   Lüfterantrieb Kurbelwelle, innere Riemenscheibe Kurbelwelle, äußere Riemenscheibe 7 Automatischer Riemenspanner 6 8 Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Generator 5 6 Klimaanlagenkompressor   1   2   3   114 961   4 Automatischer Riemenspanner Der Riemenspanner darf nicht eingestellt, instand gesetzt oder in irgendeiner Art und Weise geändert werden. Wenn der Riemenspanner den Keilrippenriemen nicht ausreichend spannt, muß er erneuert werden. Vor dem Lösen der Schraube des Riemenspanners Keilrippenriemen ausbauen. Der Anzeigestift, der den Schwenkwinkel des Riemenspanners begrenzt, hält der Federkraft nicht stand und kann beim Lösen der Schraube ausbrechen.   ! ACHTUNG! Wenn der Anzeigestift ausbricht, bewegt sich der Hebel des Riemenspanners nach außen. Aufgrund der hohen Federkraft des Riemenspanners besteht Verletzungsgefahr.   Keilrippenriemen anbauen   Die nachstehende allgemeine Beschreibung erleichtert das Anbauen des Keilrippenriemens. Die Abbildungen zeigen einen 12l-Motor, aber die Vorgehensweise ist bei allen Motoren mit Keilrippenriemen dieselbe.   Eine Knarre in den Riemenspanner einsetzen. 121541   Keilrippenriemen anbauen. Siehe Abbildung.     Keilrippenriemen gespannt halten und 121542   Riemenspanner lösen.  Keilrippenriemen an verbleibende Riemenscheibe anbauen. Keilrippenriemen positionieren und Riemenspanner lösen.   121543   Hinweis: Riemen auf korrekte Verlegung auf allen Riemenscheiben und Umlenkrollen prüfen. Geräusche im Riementrieb   Prüfungen Motor mit vollständig belastetem Antriebsriemen drehen lassen, d. h. mit eingeschaltetem Lüfter, Generator und Klimaanlage (falls eingebaut). Motor im Leerlauf, bei Vollast und raschem Lastwechsel drehen lassen. Beim Auftreten von Geräuschen sind folgende Anweisungen zu beachten: Keilrippenriemen lösen. Keilrippenriemen auf Risse und Verschleiß gem. den Anweisungen im Abschnitt "Keilrippenriemen prüfen" prüfen. Rollen des Riementriebs durch Drehen prüfen. Die Rollen müssen sich leicht und gleichmäßig drehen lassen, ohne dabei Geräusche zu verursachen. Riemenspanner zum Prüfen langsam vom Riemen weg zum Anschlag drücken. Danach den Riemenspanner langsam zurück in Ausgangsposition bringen. Vorgang zwei- bis dreimal wiederholen. Ein Blockieren oder Rucken des Riemenspanners ist nicht zulässig. Keilrippenriemen prüfen Keilrippenriemen auf Risse und Verschleiß gem. den nachstehenden Anweisungen prüfen.     106 229   106 230   Keilrippenriemen mit Rissen in der Oberfläche. Er kann wieder angebaut werden. Der Keilrippenriemen ist bis zu den Rippen gerissen. Keilrippenriemen erneuern.   112 931   112 932   Geringer Verschleiß am Keilrippenriemen. Keilrippenriemen kann wieder angebaut werden. Der Riemen ist bis auf den Unterbau abgenutzt. Keilrippenriemen erneuern.   01:00-05 Ausgabe 1 de   Motorölverbrauch   125 679   Messen und Auswerten   1 713 376 © Scania CV AB 2002, Sweden Inhalt Motorölverbrauch 3 Motorölverbrauch prüfen 3 Anweisungen und Dokumentation 4 Beispiel aus Fahrtenbuch 5 Empfohlener maximaler Motorölverbrauch 6 Hinweise zur Fehlersuche 7 Zuviel Öl in der Ölwanne 7 Verstopfter Luftfilter 7 Zu großes Blow-by in Kurbelgehäuseentlüftung 8 Verstopfte Kurbelgehäuseentlüftung 9 Lufteintritt ins Kurbelgehäuse 9 Ölaustritt aus Turbolader 10 Verschlissene Kolbenringe 10 Fahrtenbuch für Motorölverbrauch 12 Motorölverbrauch   Motorölverbrauch bezieht sich auf das bei der Verbrennung im Motor verbrauchte Motoröl. Der Kraftstoffverbrauch ist bei der Auswertung des Motorölverbrauchs zu berücksichtigen. Kraftstoff- und Motorölverbrauch werden durch Fahrstil und Betriebsbedingungen beeinflußt. Der Motorölverbrauch ist beim Einfahren eines Fahrzeuges normalerweise höher. Erst nachdem der Motor ca. 40.000 km oder 600 Stunden gelaufen ist, kann der Motorölverbrauch als konstant bezeichnet werden. Bei 11l (DC), 12l und 16l Motoren darf der Ölverbrauch 0,3 % des Kraftstoffverbrauchs nicht überschreiten. Bei 9l, 11l (DSC) und 14l Motoren darf der Ölverbrauch 0,4 % des Kraftstoffverbrauchs nicht überschreiten. Längeres Fahren mit hohen Drehzahlen (außerhalb des grünen Bereichs des Drehzahlmessers) mit geringer Leistungsabgabe oder Fahren mit schwerer Last erhöht jedoch den Motorölverbrauch im Vergleich zum Kraftstoffverbrauch etwas. Unter diesen Bedingungen ist der Motorölverbrauch akzeptabel, auch wenn dieser 0,4 % des Kraftstoffverbrauchs überschreitet.   Motorölverbrauch prüfen Um vorzeitige Arbeiten zu vermeiden, muß der Motor mit offener Kurbelgehäuseentlüftung mindestens 10.000 km oder 150 Stunden laufen, während Kraftstoff- und Ölverbrauch sorgfältig beobachtet werden. Beim Prüfen des Ölstands muß der Motor Betriebstemperatur erreicht haben. Ergeben die fortlaufenden Prüfungen, daß der Motorölverbrauch übermäßig hoch ist, muß der Motor geprüft und instand gesetzt werden. Anweisungen und Dokumentation   Berechnungen zu Kraftstoff- und Motorölverbrauch basieren auf genauesten Informationen. Begonnen wird mit vollem Kraftstoffbehälter und Motoröl, welches bis zur maximalen Grenze des Ölmeßstabs reicht. Ölstand mit Hilfe des Ölmeßstabs bei auf ebenem Untergrund stehendem Fahrzeug (Motor) messen, sobald sich das Motoröl in der Ölwanne gesammelt hat.   MAX   125 552   MIN   Der Ölstand kann bei betriebswarmem Motor drei Minuten nach Ausschalten des Motors am Ölmeßstab abgelesen werden. Wenn der Motor gestartet wurde, aber noch nicht Betriebstemperatur erreicht hat, mindestens fünf Minuten nach Ausschalten des Motors mit dem Messen des Ölstands warten. Formular "Fahrtenbuch zum Messen des Ölverbrauchs" auf der letzten Seite kopieren und zum Notieren von Angaben wie z. B. Daten, an denen Kraftstoff und Motoröl aufgefüllt wurden, Fahrstrecke oder Betriebszeit während der Kontrollperioden verwenden. Beispiel für Fahrtenbuch bei Messungen des Ölverbrauchs   Fahrgestell-Nr. Fahrgestelltyp Motornummer Örtlicher Händler Besitzer     Datum Kilometerstand Eingefüllter Kraftstoff, Liter Motorölverbrauch*, Liter Hauptzustand des Fahrzeugs, z. B. beladen, unbeladen 020703 37.905 x x   020705 38.477 250 2   0207xx usw. usw. usw.   0207xx x x x   0207xx x x x   020801 49.105 300 1,5                 Insgesamt: 3.800 Insgesamt: 12             *Eintragen: Zum Auffüllen verwendete Motorölmenge. Vor Ablassen des Öls beim Ölwechsel schätzen, wieviel Öl verbraucht wurde oder messen, wieviel Öl aus dem Motor abgelassen wird. Kraftstoffverbrauch = 3800 Liter Ölverbrauch = 12 Liter Ölverbrauch in % des Kraftstoffverbrauchs: 12/ 3800 * 100 % = 0,31 Der Verbrauch ist etwas höher als empfohlen, aber er ist akzeptabel, wenn die meisten Fahrten auf Hauptverkehrsstraßen mit hohen Geschwindigkeiten und geringer Last durchgeführt wurden. Empfohlener maximaler Ölverbrauch   Motortyp Maximaler Ölverbrauch in % des Kraftstoffverbrauchs unter NORMALEN Betriebsbedingungen D 9   DSC 11 0,4 % D 14   DC 11   D 12 0,3 % D 16     Hinweis: Außergewöhnliche Betriebsbedingungen können einen höheren oder niedrigeren Ölverbrauch verursachen, obwohl kein Fehler vorliegt. Siehe "Motorölverbrauch" und "Motorölverbrauch prüfen". Hinweise zur Fehlersuche     Es gibt mehrere Gründe für einen zu hohen Motorölverbrauch. Nachfolgend sind einige Hinweise zu möglichen Fehlern aufgeführt, die einen erhöhten Ölverbrauch verursachen können.   Hinweis: Zuerst sicherstellen, daß kein externer Ölaustritt vorhanden ist.   Hinweis: Um vorzeitige Arbeiten zu vermeiden, sollte der Motor mit offener Kurbelgehäuseentlüftung mindestens 10.000 km oder 150 Stunden laufen, während Kraftstoff- und Ölverbrauch sorgfältig beobachtet werden.   Zuviel Öl in der Ölwanne   Wurde zuviel Motoröl eingefüllt, spritzt das überschüssige Öl ins Kurbelgehäuse und es bildet sich ein feiner Ölnebel. Dadurch enthalten die Kurbelgehäusegase große Mengen Ölnebel, die nicht über die Kurbelgehäuseentlüftung abgeschieden werden können. Dies führt zu einem erhöhten Ölaustritt über die Kurbelgehäuseentlüftung. Sicherstellen, daß ein Ölmeßstab des korrekten Typs und der korrekten Länge verwendet wird. Ölstand prüfen.   Verstopfter Luftfilter   125 553   MIN   MAX   125 554   Ein verstopfter Luftfilter führt zu übermäßigem Unterdruck im Ansaugrohr zum Turbolader. In diesem Fall kann Ölnebel aus dem Lagergehäuse in den Turbolader und über das Verdichterrad in den Motor gesaugt werden. Zu großes Blow-by in Kurbelgehäuseentlüftung   Als Blow-by werden Gase und Dämpfe bezeichnet, die das Kurbelgehäuse durchströmen und über die Kurbelgehäuseentlüftung austreten. Im Kurbelgehäuse ist ein leichter Unterdruck vorhanden, der durch den Anschluß der Kurbelgehäuseentlüftung an die Saugseite des Turboladers erzeugt wird. Die Kurbelgehäusegase enthalten Öl, deshalb verfügt die Kurbelgehäuseentlüftung über einen Ölabscheider (siehe Service-Handbuch für jeweiligen Motortyp). Bei erhöhtem Blow-by nimmt auch die durch die Kurbelgehäuseentlüftung entweichende Gasmenge zu. Kurbelgehäusegase können Ölpartikel mit sich führen, die nicht alle von der Kurbelgehäuseentlüftung abgeschieden werden können. Dadurch gelangt Öl ins Ansaugluftsystem. 125 555   Ursachen für erhöhtes Blow-by: Undichte Kolbenringe Undichte Ventilführungen Undichter Turbolader Undichter Verdichter Luftaustritt aus dem Ansaugluftsystem ins Kurbelgehäuse   Hinweis: Aus diesem Grund muß ein Test mit offener Kurbelgehäuseentlüftung durchgeführt werden. Verstopfte Kurbelgehäuseentlüftung   Bei verstopfter Kurbelgehäuseentlüftung entweicht Öl über die Kolbenringe und verbrennt im Zylinder. Dadurch entsteht Blaurauch. Blaurauch kann direkt durch Öl verursacht werden. Blaurauch hat oft einen typischen Ölgeruch.   Lufteintritt ins Kurbelgehäuse   Bei einer korrekt funktionierenden Kurbelgehäuseentlüftung herrscht im Kurbelgehäuse ein gewisser Unterdruck. Dringt Luft von außen in das Kurbelgehäuse ein, nimmt der Gasstrom vom Kurbelgehäuse durch die Kurbelgehäuseentlüftung zu. Dieser Zustand entspricht erhöhtem Blow-by und führt zu verstärktem Ölaustritt. Lufteintritt in das Kurbelgehäuse kann folgende Ursachen haben: Öleinfülldeckel ist nicht korrekt gesichert Inkorrekte Einbaulage des Gummistopfens am Griff des Meßstabs Zum Abdichten des Meßstabs wie folgt vorgehen: 111 675   Gummidichtung an dem mit Pfeil gekennzeichneten Punkt zum Griff des Meßstabs ziehen.   Ölmeßstab bis zum Anschlag an das Kunststoffrohr in den Motor schieben. Gummidichtung schieben, bis sie gegen das Kunststoffrohr abdichtet. Ölaustritt aus Turbolader   Bei beschädigtem Turbolader: Ist der Dichtring auf der Turbinenseite verschlissen, wird im Leerlauf Blaurauch ausgestoßen. Ölrücklaufleitung vom Turbolader auf Verstopfungen und Verformungen prüfen. Unter diesen Bedingungen kann Öl aufgrund des Motoröldrucks durch die Dichtungen treten.   125 558   Verschlissene Kolbenringe   Eine Verdichtungsprüfung ist am Motor durchzuführen, siehe Service-Handbuch für den jeweiligen Motortyp zur Verschleißprüfung der Kolbenringe und der Zylinderlaufbuchse. Die Verdichtungsprüfung ist mit Scania Diagnos an Motoren mit Pumpe-Düse-Einheiten durchzuführen.   125 559   98 249 Fahrtenbuch zur Messung des Motorölverbrauchs   Fahrgestell-Nr. Fahrgestelltyp Motornummer Örtlicher Händler Besitzer     Datum Kilometerstand Eingefüllter Kraftstoff, Liter Motorölverbrauch*, Liter Fahrtyp, z. B. beladen, unbeladen                                                                                                                                                                                                                                                                                         *Zum Auffüllen verwendete Motorölmenge eintragen. Vor Ablassen des Öls beim Ölwechsel schätzen, wieviel Öl verbraucht wurde oder messen, wieviel Öl aus dem Motor abgelassen wird.   01:00-50 Ausgabe 1 de   Automatische Motorölnachfüllung       1 712 896 © Scania CV AB 2001, Sweden Automatische Motorölnachfüllung   Die automatische Motorölnachfüllung gewährleistet einen stets korrekten Motorölstand. Dies geschieht, indem ggf. Öl aus einem externen Behälter an der Wand des Motorraums nachgefüllt wird. Der Fahrer muß den Ölstand nicht durch Herausziehen des Meßstabs prüfen. Er muß jedoch regelmäßig den Ölstand im Ölbehälter prüfen.   Funktion Das System besteht aus einem Ölbehälter, der über ein Ölrohr mit einem Magnetventil verbunden ist. Das Magnetventil ist mit dem Zündschalter verbunden. Bei eingeschalteter Zündung ist das Magnetventil geschlossen. Das Öl strömt vom Magnetventil in eine Schwimmerkammer außen am Motor. Die Schwimmerkammer ist über einen Anschluß, der die Ölablaßschraube ersetzt, mit der Ölwanne verbunden. Bei ausgeschaltetem Motor ist das Magnetventil nicht aktiviert und öffnet, damit das Öl unter Eigendruck über die Schwimmerkammer in die Ölwanne strömen kann. Ist der Ölstand im Motor korrekt, schließt die Schwimmerkammer den Anschluß.   Hinweis: Wird das Motoröl gewechselt, entleert sich der Ölbehälter bei ausgeschalteter Zündung.     Ölbehälter Magnetventil Schwimmerkammer Wartung   Bei der Wartung prüfen Ölmeßstab herausziehen und Ölstand prüfen. Bei zu hohem oder zu niedrigem Ölstand funktioniert die automatische Motorölnachfüllung nicht korrekt. Funktion des Magnetventils. Das Magnetventil muß bei eingeschalteter Zündung geschlossen sein.     1 Schwimmerkammer   01:00-50 © Scania CV AB 2001, Sweden 3 Schaltpläne     01:00-51 Ausgabe 1 de   Antriebsriemen Busse Arbeitsbeschreibung       1 713 240   124 092   © Scania CV AB 2002, Sweden Inhalt Allgemeines 3 Keilriemen 5 Riementrieb bei F-Bussen 9l-Motor mit zwei Generatoren 5 9l-Motor mit einem Generator 5 Keilriemen erneuern 6 Riemenspannung prüfen 7 Keilrippenriemen 8 Riementrieb bei N- und L-Bussen 9l-Motor ohne Klimaanlage 8 9l-Motor mit Klimaanlage 8 Riementrieb bei K-Bussen 9l-Motor ohne Klimaanlage 9 9l-Motor mit Klimaanlage 9 11l- und 12l-Motor ohne Klimaanlage 10 11l- und 12l-Motor mit Klimaanlage 10 Automatischer Riemenspanner 11 Keilrippenriemen anbauen 12 Geräusche im Riementrieb 14 Keilrippenriemen prüfen 15 Klimaanlage bei K-Bussen Halter für Klimaanlagen-Kompressor 17 Multiriemen abbauen 18 Multiriemen anbauen 19 Allgemeines   Der Antriebsriemen treibt Kühlmittelpumpe, Klimaanlagen-Kompressor und Generatoren an. Je nach Bustyp und Vorhandensein eines Klimaanlagen-Kompressors werden unterschiedliche Riemenarten eingesetzt.   Keilriemen Es handelt sich um einen keilförmigen, FO- Zahnriemen. Keilriemen des Typs FO verfügen über bessere Eigenschaften als handelsübliche Standardriemen. Die Spannung des Riemens erfolgt mit Hilfe des Generator-Befestigungspunkts.     Keilriemen   Keilrippenriemen Beim Keilrippenriemen handelt sich um einen flachen Riemen mit schmalen, V-förmigen Nuten auf der Innenseite. Bei diesem Antriebsriemen können die Umschließungswinkel der Riemenscheiben durch die außenliegenden Umlenkrollen verbessert werden. Um die korrekte Riemenspannung zu erhalten, wird ein automatischer Riemenspanner eingesetzt.       Keilrippenriemen Multiriemen Wird bei K-Bussen mit Klimaanlage zum Antrieb des Klimaanlagen-Kompressors verwendet. Der Riemen wird mit Hilfe der Luftbälge am Halter für den Klimaanlagen-Kompressor gespannt.   Multiriemen Keilriemen   Riementrieb bei F-Bussen   9l-Motor mit zwei Generatoren Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Generator   9l-Motor mit einem Generator   Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle (ab Fahrgestell-Nr. 3 132 943) Generator Keilriemen erneuern Beim Erneuern von Keilriemen folgendes beachten: Original-Keilriemen des Typs FO verwenden. Keilriemen des Typs FO verfügen über bessere Eigenschaften als handelsübliche Standardriemen. Keilriemen immer paarweise erneuern, auch wenn nur ein Keilriemen beschädigt ist. Keilriemen paarweise verwenden. Riemenscheiben prüfen. Korrosion, Schmutz, Öl und Schmierfett entfernen. Riemenscheiben mit beschädigten Nuten erneuern. Keilriemen prüfen. Ein beschädigter Keilriemen hat eine kurze Lebensdauer. Ölverschmierte Keilriemen rutschen z. B. leicht durch. Riemenspannung prüfen. Die Pfeile zeigen die Generator- Befestigungspunkte. Riemenspannung prüfen Bei zu hoher Riemenspannung werden die Riemenscheiben und Lager belastet, was die Lebensdauer der Keilriemen verringert. Bei zu geringer Riemenspannung hat der Riemen bei Vollastbetrieb Schlupf. Schlupf führt zu schwacher Ladung, inkorrekter Anzeige der Motordrehzahl, inkorrekten Eingabewerten an den Fahrtenschreiber und schlechter Kühlung.   Werkzeuge   Nummer Beschreibung Lagerort   587 495 Meßlehre, Riemenspannung Krikit Werkstattwagen     Messung Meßlehre durch Drücken der Taste zurücksetzen. Meßlehre auf dem Keilriemen zwischen zwei Riemenscheiben positionieren. Solange drücken, bis ein Klicken der Meßlehre zu hören ist. Messung ablesen.   Empfohlene Riemenspannung für FO-Riemen   Neuer Riemen 370 N   Gebrauchter Riemen 310 N   Neue Keilriemen haben eine höhere Riemenspannung, da sich die Riemen im Laufe der Lebensdauer lockern. Keilrippenriemen Riementrieb bei N- und L-Bussen   9l-Motor ohne Klimaanlage Die gestrichtelten Linien zeigen Ausstattungsvarianten mit zwei Generatoren an. Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator   9l-Motor mit Klimaanlage Die gestrichtelten Linien zeigen Ausstattungsvarianten mit zwei Klimaanlagen- Kompressoren an. Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator Klimaanlagen-Kompressor Riementrieb bei K-Bussen   9l-Motor ohne Klimaanlage Die gestrichtelten Linien zeigen Ausstattungsvarianten mit zwei Generatoren an. Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator   9l-Motor mit Klimaanlage Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator Klimaanlagen-Kompressor 11l- und 12l-Motor ohne Klimaanlage   Die gestrichtelten Linien zeigen Ausstattungsvarianten mit zwei Generatoren an.   Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator   11l- und 12l-Motor mit Klimaanlage   Die gestrichtelten Linien zeigen Ausstattungsvarianten mit zwei Generatoren an. Kurbelwelle Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator Klimaanlagen-Kompressor Automatischer Riemenspanner   Der Riemenspanner darf nicht eingestellt, instand gesetzt oder in irgendeiner Art und Weise geändert werden. Wenn der Riemenspanner den Keilrippenriemen nicht ausreichend spannt, muß er erneuert werden. Vor dem Lösen der Schraube des Riemenspanners Keilrippenriemen abbauen. Der Anzeigestift, der den Schwenkwinkel des Riemenspanners begrenzt, hält der Federkraft nicht stand und kann beim Lösen der Schraube ausbrechen.   ! ACHTUNG! Wenn der Anzeigestift ausbricht, bewegt sich der Hebel des Riemenspanners nach außen. Aufgrund der hohen Federkraft des Riemenspanners besteht Verletzungsgefahr.   Keilrippenriemen anbauen Die nachstehende allgemeine Beschreibung erleichtert das Anbauen des Keilrippenriemens. Die Abbildungen zeigen einen 12l-Motor, aber die Vorgehensweise ist bei allen Motoren mit Keilrippenriemen dieselbe. Eine Knarre in den Riemenspanner einsetzen. 124 093   Keilrippenriemen anbauen.   121 542   Spannung des Keilrippenriemens aufrecht erhalten, damit der Keilrippenriemen sich nicht verschiebt, wenn der Druck auf den Riemenspanner mit der Knarre verringert wird. Keilrippenriemen an verbleibende Riemenscheibe anbauen. Keilrippenriemen in Einbaulage halten und Riemenspanner lösen.   121543   Hinweis: Riemen auf korrekte Verlegung auf allen Riemenscheiben und Umlenkrollen prüfen. Geräusche im Riementrieb   Prüfungen Motor mit vollständig belastetem Antriebsriemen drehen lassen, d. h. mit eingeschaltetem Lüfter, Generator und Klimaanlage (falls eingebaut). Motor im Leerlauf, bei Vollast und raschem Lastwechsel drehen lassen. Beim Auftreten von Geräuschen sind folgende Anweisungen zu beachten: Keilrippenriemen lösen. Keilrippenriemen auf Risse und Verschleiß gem. den Anweisungen im Abschnitt "Keilrippenriemen prüfen" prüfen. Rollen des Riementriebs durch Drehen prüfen. Die Rollen müssen sich leicht und gleichmäßig drehen lassen, ohne dabei Geräusche zu verursachen. Riemenspanner zum Prüfen langsam vom Keilrippenriemen weg zum Anschlag drücken. Danach den Riemenspanner langsam zurück in Ausgangsposition bringen. Vorgang zwei- bis dreimal wiederholen. Ein Blockieren oder Rucken des Riemenspanners ist nicht zulässig. Keilrippenriemen prüfen   WICHTIG! Beim Anbau des Keilrippenriemens auf korrekte Laufrichtung achten.   Laufrichtung des Keilrippenriemens markieren. Keilrippenriemen von den Riemenscheiben abbauen. Keilrippenriemen vorsichtig prüfen. Wenn Risse vorhanden sind, muß der Riemen erneuert werden.     Kleine Risse sind zulässig. Bei größeren Rissen bzw. Profilausbruch Keilrippenriemen erneuern. Keilrippenriemen auch auf Verschleiß prüfen     Geringer Verschleiß. Der Riemen kann eingebaut werden. Der Riemen ist bis auf den Unterbau abgenutzt. Keilrippenriemen erneuern. Klimaanlage bei K-Bussen   Halter für Klimaanlagen- Kompressor Bei K-Bussen mit Klimaanlage befindet sich der Klimaanlagen-Kompressor an einem Halter am Motor. Der Klimaanlagen-Kompressor wird von einem separaten Riemen angetrieben. Es handelt sich hierbei um einen Multiriemen.   Halter für Klimaanlagen-Kompressor 124 087   Klimaanlagen-Kompressor   Unter dem Klimaanlagen-Kompressor befinden sich Luftbälge, die die Spannung des Multiriemens durch Kippen des Halters für den Klimaanlagen-Kompressor aufrecht erhalten.   Die Luftzufuhr hierfür erfolgt über ein Ventil neben dem Klimaanlagen-Kompressor. Beim Erneuern von Multiriemen werden die Luftbälge durch Drehen des Reglers am Ventil entleert.       Luftbälge Ventil Multiriemen abbauen   Regler nach unten drehen. Die Luftbälge werden entleert.   Drehstück in quadratische ½" Öffnung im Halter für den Klimaanlagen-Kompressor einsetzen.   124 090   124 089   Gesamten Halter für den Klimaanlagen- Kompressor kippen. Dazu Drehstück nach oben ziehen und Multiriemen einhaken. Multiriemen anbauen   Hinweis: Die Riemenlänge wird an der Stelle gemessen, an der die Breite der Nuten in den Riemenscheiben 16,3 mm beträgt. Zum Erhalt der korrekten Riemenlänge kann auch die Außenseite der Riemenscheiben gemessen werden.   Riemenscheibe Multiriemen   124 091   1 Zum Spannen eines Multiriemens Riemen in umgekehrter Reihenfolge anbauen und Regler nach oben drehen, so daß die Luftbälge befüllt werden.         01:00-51 © Scania CV AB 2002, Sweden 20   9l-Motor‌ 01:01-01 Ausgabe 2 de   101 030   Funktionsbeschreibung   1 586 757 © Scania CV AB 1998-12, Sweden Inhalt Funktionsbeschreibung Ventiltrieb 3 Zylinderblock 4 Zylinderlaufbuchse 4 Kurbeltrieb 6 Kolben 6 Pleuel 8 Kurbelwelle 9 Kurbelgehäuseentlüftung 10 Ventilsteuerung 11 Zahnradantrieb 11 Schmiersystem 12 Ölpumpe 12 Ölkühler 12 Schmierölreiniger 13 Ölfilter 14 Schmierölkanäle 14 Turbolader 16 Ladeluftkühler 19 Lüfter 20 Antriebsriemen 21   2 © Scania CV AB 1998, Sweden 01:01-01de Ventiltrieb   Durch den Ventiltrieb werden die Ventile zum korrekten Zeitpunkt (abhänging von Kurbelwinkel und Kolbenstellung) geöffnet bzw. geschlossen. Die Nockenwelle wird über Zahnräder angetrieben und dreht mit der halben Kurbelwellendrehzahl. Die Nocken auf der Nockenwelle (zwei pro Zylinder) wirken auf die Ventilstößel.   100 579   Ein Ende der Stößelstange ist mit dem Ventilstößel verbunden, das andere mit dem Kipphebel. Dieser hat am oberen Ende eine Einstellschraube. Das kugelförmige untere Ende der Einstellschraube befindet sich innerhalb der Stößelstange. Daher entspricht die Bewegung des Ventilstößels stets der Nockenwellenstellung.   100 592   100 527   Die Ventilsitzringe werden genau in den Zylinderkopf eingepreßt. Ihre lange Lebensdauer ergibt sich aus dem zur Herstellung verwendeten Material. Ggf. können die Ventilsitzringe erneuert werden. Zylinderblock‌   Der Zylinderblock ist aus einem Guß gefertigt. Jeder der sechs Zylinder verfügt über einen separaten Zylinderkopf. Die Kolben laufen in nassen Zylinderlaufbuchsen.   100 572   Zylinderlaufbuchse Die Zylinderlaufbuchsen können erneuert werden. Zwischen Zylinderlaufbuchse und Zylinderkopf befindet sich eine mit vulkanisiertem Gummi ummantelte Stahldichtung. Die Zylinderlaufbuchse steht leicht über die Oberfläche des Zylinderblocks über und drückt die Dichtung gegen den Zylinderblock. Auf diese Weise wird ein korrektes Abdichten sichergestellt. 100 573   Die vulkanisierten Gummidichtungen dichten die Kühlmittel- und Schmierölkanäle ab. 100 574   Der untere Teil der Zylinderlaufbuchsen hat aufgrund der auftretenden Wärmeausdehnung ein gewisses Spiel. Die Abdichtung erfolgt durch drei auf verschiedenen Höhen angeordnete Gummidichtringe um den unteren Teil der Zylinderlaufbuchse. Zwischen den beiden unteren Ringen befindet sich eine zur Außenseite des Zylinderblocks führende Prüfbohrung. Tritt Kühlmittel durch eine der Prüfbohrungen aus, sind die Dichtringe nicht in Ordnung. In diesem Fall sind die Dichtringe zu erneuern. Kurbeltrieb‌   Kolben   100 575   Die Kolben bestehen aus einer Aluminiumlegierung. Sie verleiht dem Kolben hohe Festigkeit, geringes Gewicht, geringe Wärmeausdehnung und gute Wärmeleitfähigkeit. 100 576   Aufgrund der hohen Temperaturen und Drücke im Brennraum sind Kolbenboden und Kolbenring-Bereich verstärkt. Der Brennraum ist eine Vertiefung im Kolbenboden. Er ist muldenförmig und weist in der Mitte eine Erhöhung auf. 100 519   Dadurch wird die einströmende Luft so stark wie möglich verwirbelt und vermischt sich gut mit der gegen Ende des Verdichtungshubs eingespritzten Kraftstoffmenge. Eine optimierte Verbrennung ist die Folge.     Eine einwandfreie Kolbenbewegung wird nur erreicht, wenn zwischen Kolben und Zylinderwand ein gewisses Kolbenspiel vorhanden ist. Der Kolben verfügt daher über zwei Verdichtungsringe, die den Kolben abdichten und gleichzeitig Wärme abführen. 100 520   Der obere Verdichtungsring ist höheren Temperaturen und Drücken ausgesetzt als der untere. Daher ist die obere Kolbenringnut besonderer Beanspruchung ausgesetzt. Zur Verschleißminderung ist ein Gußeisenring in den Kolben integriert.   Der Ölabstreifring verhindert ein Eindringen von Schmieröl aus dem Kurbelgehäuse in die Brennkammer. In seinem Inneren befindet sich ein Spannfederelement, durch das der Ring gegen die Zylinderwand gedrückt wird. Hierbei handelt es sich um eine Schlauchfeder.   100 521   Der Aufbau von Kolben und Kolbenringen ist für Lebensdauer, Schmierung, Öl- und Kraftstoffverbrauch des Motors von großer Bedeutung. Pleuel 100 522   Das kleine Pleuelauge ist keilförmig ausgeführt. Hieraus ergeben sich für Kolben und Pleuel größere Lagerflächen.   100 577   101 347   Das große Pleuelauge ist diagonal geteilt, so daß Kolben und Pleuel nach oben aus dem Zylinder gezogen werden können. Die Kontaktflächen weisen Ringnuten auf, damit die Pleuellagerdeckel sich nicht gegen die Pleuel verschieben. Kurbelwelle Bei jedem Verdichtungshub sinkt die Kurbelwellendrehzahl; bei jedem Arbeitshub steigt sie. Pro Arbeitsspiel werden zwei Kurbelwellenumdrehungen benötigt. Daher wird die Kurbelwelle pro Umdrehung unterschiedlichen Krafteinwirkungen ausgesetzt. Die Materialqualität ist entscheidend für die Lebensdauer der Kurbelwelle. Auch Ausführung und Oberflächenbehandlung unterliegen hohen Anforderungen. So ist z. B. die Oberflächenqualität der Lagerzapfen entscheidend für die Vermeidung von Materialermüdung bzw. deren Folgen.   Die Kurbelwellen-Lagerflächen sind so weit gehärtet, daß sie mehrfach nachgeschliffen werden können.   100523   Die Lagerschalen der Hauptlager und Pleuellager sind dreischichtig. Die äußere Schicht besteht aus Stahl, die mittlere aus einer Blei-Bronze-Legierung und die innere aus Blei- Indium oder Blei, Zinn und Kupfer. Die innere Schicht wird im allgemeinen durch den Motorbetrieb abgerieben.   100 524   Anlaufscheiben am hinteren Hauptlager nehmen die axialen Kräfte von der Kurbelwelle auf. Zur Einstellung des Kurbelwellen-Axialspiels nach dem Schleifen sind diese Anlaufscheiben in verschiedenen Stärken erhältlich. Kurbelgehäuseentlüftung Die Entlüftung des Kurbelgehäuses erfolgt über den Steuerdeckel. Die Kurbelgehäusedämpfe werden über Kanäle zur Kurbelgehäuseentlüftung geleitet. Die Kurbelgehäusedämpfe sind ölhaltig. Das Schmieröl lagert sich an den Wänden der Kanäle ab, fließt zum Boden der Kurbelgehäuseentlüftung und von dort durch die Bohrungen im Kurbelgehäuseentlüftungs- Deckel zurück ins Kurbelgehäuse. Gase und Öl können nur dann durch die Kurbelgehäuseentlüftung strömen, wenn die Entlüftungseinheit sowie die Ein- und Auslaßkanäle nicht verstopft sind. Andernfalls läuft das Schmieröl im Kurbelgehäuse u. U. über den Turbolader ab.   Im Kurbelgehäuse besteht aufgrund der Verbindung von Kurbelgehäuseentlüftungs- Ausgang und Turbolader-Eingang ein leichter Unterdruck. Dieser wird über eine Membran reguliert, die den Kurbelgehäuseentlüftungs-Ausgang gegen den Turbolader abschließt, sobald der turboladerseitige Unterdruck einen festgelegten Grenzwert überschreitet. Dies ist bei hoher Motorlast möglich. Trotz des Ölabscheiders enthalten die Kurbelgehäusedämpfe beim Eintritt in das Motor- Ansaugsystem noch eine geringe Menge Öl. Das in den Kurbelgehäusedämpfen enthaltene Öl lagert sich im Ansaugluftsystem ab.     Hinweis: Querschnitt der Kurbelgehäuseentlüftung bei 9l- Motoren Steuerdeckel-Einlaßkanal Membran Öffnung, die bei zu hohem Unterdruck am Turbolader- Eingang durch die Membran verschlossen wird. Ablaufbohrungen für abgelagertes Schmieröl Ausgang zum Turbolader-Einlaß Ventilsteuerung‌   Zahnradtrieb   Wichtige Bauteile wie z. B. Einspritzpumpe und Ventiltrieb müssen exakt gesteuert werden. Ihr Antrieb erfolgt vom schwungradseitigen Ende 5 der Kurbelwelle aus, da die Kurbelwellenbewegung hier am 6 gleichmäßigsten erfolgt. 4 7   Das Zahnrad auf der Kurbelwelle treibt zwei Zwischenräder. Diese dienen zum Antrieb der Nockenwelle bzw. der Einspritzpumpe. Über das Nockenwellenrad werden der Luftkompressor und die Hydraulikpumpe 3 angetrieben. 8   Das zweite Zwischenrad treibt den Nebenantrieb. 2 1 9   580 100   Kurbelwellenrad Hydraulikpumpe Luftkompressor Nockenwelle Zwischenrad Einspritzpumpe Nebenantrieb Zwischenrad Ölpumpe   Nockenwelle und Einspritzpumpe drehen mit der halben Kurbelwellendrehzahl. Zur Erleichterung des Einbaus sind die Zahnräder entweder auf einem Zahn oder in einer Zahnlücke markiert. 100 581   Das Einspritzpumpenrad hat ein Langloch zur Einstellung des Förderbeginns (a-Winkel). Schmiersystem‌‌   Die Ölpumpe wird vom Kurbelwellenrad angetrieben und ermöglicht den Ölfluß zu allen Schmierstellen sowie zum Ölreiniger und Ölkühler.   Ölpumpe Zwischen Ölwanne und Ölpumpe passiert das Schmieröl ein Ölsieb. Hinter der Ölpumpe ist ein Sicherheitsventil angeordnet. Dieses reguliert den Schmieröldruck, indem es einen Teil des Öls zurück zur Ölwanne leitet. Ein zu hoher Öldruck, besonders bei kaltem Öl, wird auf diese Weise vermieden.   Bei zu hohem Öldruck können Ölpumpe und andere Komponenten des Schmiersystems hohen Belastungen ausgesetzt werden. 100 585   Der Öldruck muß jedoch ausreichend sein, damit alle entsprechenden Stellen geschmiert und gekühlt werden können.   Ölkühler 100 586   Von der Ölpumpe strömt das Schmieröl über Kanäle im Zylinderblock zum Ölkühler. Das gesamte Öl strömt durch den Ölkühler und wird durch das Kühlmittel im Kühlystem abgekühlt. Schmierölreiniger Der Ölreiniger ist als Zentrifugalreiniger ausglegt, d. h. er verfügt über einen Rotor, der durch die Kraft des auftreffenden Schmierölstrahls in Bewegung gesetzt wird. Das Öl tritt durch zwei Düsen auf der Rotorunterseite in diesen ein.   100 587   Fremdkörper werden gegen die Rotorwand geschleudert, wo sie sich ablagern. Der Rotor ist in den festgelegten Abständen zu zerlegen und zu reinigen. Ölfilter‌ Vor dem Eintritt in den Turbolader muß das Schmieröl möglichst frei von Fremdkörpern sein. Daher ist dem Schmierölreiniger eine weitere Reinigungsstufe nachgeordnet. Es handelt sich um eine Filterpatrone mit Papierfilterelement. In der Filterpatrone befindet sich auch ein Ventil, durch das das Öl bei blockiertem Filter in den Turbolader eintritt.   100 588   Der Filter ist in den im Scania Wartungsprogramm festgelegten Abständen zu wechseln.   Schmierölkanäle Das Schmieröl gelangt über die Kanäle im Zylinderblock zu den Nockenwellenlagern und Kurbelwellenhauptlagern. Kanäle in der Kurbelwelle leiten das Schmieröl zu den Pleuellagern. Die Kipphebel werden über Kanäle in zwei Nockenwellen-Lagerzapfen geschmiert.   100 589   Diese Kanäle werden einmal pro Kurbelwellenumdrehung geöffnet. Hierdurch wird die korrekte Schmierung der Kipphebel sichergestellt.     Die Kolben werden durch das Motoröl abgekühlt. Durch dafür vorgesehene Düsen (eine pro Zylinder) wird Öl unter den Kolbenboden gespritzt. Die Betätigung der Kolbenkühldüsen erfolgt über ein Ventil. 100 590   Übersteigt der Öldruck 3 bar, öffnet das Ventil, und Schmieröl wird aus den Düsen gespritzt. 100 584   Liegt der Öldruck unter 3 bar, muß der Kolben aufgrund der niedrigen Motordrehzahl nicht über die Düsen gekühlt werden. Das Ventil bleibt geschlossen.     Turbolader   Mit Hilfe des Turboladers kann die Luftmasse in den Zylindern vergrößert werden. Die Brennraumgestaltung sowie die Luftmasse und die eingespritzte Kraftstoffmenge tragen zu einer Steigerung der Motorleistung bei. Der Turbolader besteht aus einer Turbine und einem Verdichter. Das Turbinenrad wird von den Motorabgasen angetrieben. Die angesaugte Luft wird vom Verdichter verdichtet.   Verdichterrad und Turbinenrad sitzen auf der gleichen Welle. Das Lagergehäuse befindet sich zwischen Verdichter und Turbine. 100 154   Eine höhere Motorleistung hat einen größeren Abgasausstoß zur Folge. Dies führt zu höheren Drehzahlen der Turbine und damit des Verdichters. Aufgrund dieses Zusammenhangs ist für die Anpassung der Luftmasse an die Motoranforderungen kein separater Regelmechanismus erforderlich. Die Drehzahl des Verdichters ist sehr hoch – bei voller Leistung beträgt sie ca. 100 000 /min. Das Turbinenrad erreicht Temperaturen über 600 ˚C. Hieraus ergeben sich hohe Anforderungen an drehende Teile, Lager, Kühlung und Schmierung. Die Welle ist in zwei schwimmenden Gleitlagerbuchsen im Lagergehäuse gelagert. Das Lagergehäuse ist durch Kolbenring- ähnliche Dichtringe von Turbine und Verdichter getrennt. Zur Einhaltung der Abgasvorschriften bei niedrigen Drehzahlen sind einige Motoren mit kleineren Turbinen ausgestattet. Der daraus resultierende niedrigere Ladedruck hat einen geringeren Abgasausstoß zur Folge. Um ein Überdrehen des Turboladers bei hohen Motordrehzahlen zu verhindern, ist die Turbine mit einem kleinen Ladedruckregelventil ausgestattet.     01750   Turbolader ohne Ladedruckregelventil   Bei zu hohem Druck im Verdichtergehäuse öffnet das Ladedruckregelventil. Die Abgase strömen an der Turbine vorbei durch einen Bypass, wodurch die Drehzahl im Turbolader sinkt. 101749   Das Ladedruckregelventil dient daher sowohl als Überdrehsicherung für den Turbolader, als auch als Überlastungsschutz für den Motor.   Turbolader mit Ladedruckregelventil     2 3 6 5 9   1 4   101 893   7 8   Ansaugluft Luft zum Motor Motorabgase Luftausstoß Druckraum Bypass Verdichter Turbine Ladedruckregelventil Bei verstopftem Luftfilter wird das Vakuum im Ansaugrohr zu groß. In diesem Fall können Öldämpfe aus dem Lagergehäuse über den Verdichter in den Motor gesaugt werden. Ein verschlissener Turbinen-Dichtring ist an blauen Abgasen im Leerlauf zu erkennen. Bei beschädigtem Turbolader-Ölablaßrohr kann aufgrund des Schmieröldrucks an den Dichtungen Öl austreten. Fremdkörper, z. B. Sandkörner und Metallabrieb, beschädigen die Schaufeln des Turbinen- bzw. Verdichterrads. Die sich daraus ergebende Unwucht hat Lagerverschleiß zur Folge. Wird der Motor weiter betrieben, kann die sinkende Motorleistung aufgrund der zu geringen Luftmenge zu Überhitzung führen. Dieses Überhitzen wird von der Külmitteltemperaturanzeige nicht erfaßt. Hinweis: Keinesfalls versuchen, eine beschädigte Schaufel auszurichten. Andernfalls besteht die Gefahr eines Bruchs im Betrieb. Der daraus resultierende Ausfall des Turboladers kann zu Motorschäden führen.   Bereits kleine Undichtigkeiten in der Leitung zwischen Luftfilter und Verdichter können zur Verunreinigung des Verdichters durch eindringende Fremdkörper führen. In diesem Fall sinkt der Ladedruck, wodurch Abgastemperatur und -ausstoß steigen. Die Folge ist übermäßiger Motorverschleiß. Niedriger Ladedruck kann seine Ursache auch in Luftundichtigkeiten zwischen Zylinderkopf und Verdichter haben. Ladeluftkühler   Die verdichtete Luft verläßt den Turbolader und strömt durch eine Leitung in den vor dem Kühler angeordneten Ladeluftkühler. 100 591   Die Ladeluft wird durch Fahrtwind und Lüfter abgekühlt und strömt durch den Ladeluftkühler. Anschließend tritt sie in die Ansaugkrümmer ein und verteilt sich auf die Zylinder. Lüfter   Lüfterantrieb Der Lüfter wird über die Kurbelwelle angetrieben. Die Krafteinwirkung der Pleuel verursacht Drehschwingungen der Kurbelwelle. Diese sind bei einer bestimmten Motordrehzahl am stärksten. Die Schwungradmasse führt zu einer konstanten kurbelwellenseitigen Drehzahl über die gesamte Umdrehung der Kurbelwelle. Verglichen mit der Schwungraddrehzahl steigt und sinkt die Drehzahl des steuerdeckelseitigen Kurbelwellenendes mehrmals pro Umdrehung. 100 578   Die entstehenden Schwingungen können Geräusche der Ventilsteuerungs-Zahnräder verursachen und im Extremfall zum Bruch der Kurbelwelle führen.   Daher wird ein Kurbelwellen- Schwingungsdämpfer zur Verringerung der steuerdeckelseitigen Kurbelwellenschwingungen eingesetzt. Auf das ringförmige, geschlossene Kurbelwellendämpfer-Gehäuse ist ein Stahlring aufgesetzt. Das Gehäuse ist an die Kurbelwelle angebaut. Ein hochviskoses Öl verringert die Relativbewegung zwischen Ring und Gehäuse. Da der Ring mit möglichst konstanter Drehzahl dreht, wird die steuerdeckelseitige Kurbelwellenschwingung gedämpft. Antriebsriemen   Der Antriebsriemen treibt die Kühlmittelpume, den Klimaanlagenkompressor und den Generator. Es handelt sich um einen Keilrippenriemen, dessen Spannung am Generatorhalter eingestellt wird.   9l-Motor mit Klimaanlage 9l-Motor ohne Klimaanlage   2 1 1   4 3 2   105 185   3     Generator und Riemenspanner Klimaanlagenkompressor Kurbelwelle Kühlmittelpumpe   105 184   Generator und Riemenspanner Kurbelwelle Kühlmittelpumpe 01:01-02‌   1 586 866   9er Motor   Arbeitsbeschreibung   101 030   © Scania CV AB 1996-06 Ausgabe 1 de   Ventilspiel, Pumpeneinstellung   Valve clearance cold engine Inlet Exhaust XX mm XX mm o Pump timing XX before T.D.C. by RV 7 Rauchwerte DS9 0X 2.13 E 4 24R − 02 82 005 e4 _ 72/306 − 82 005   Motortyp, Motornummer Typ/Type Variant   Motor/Engine No   DS9 0x   X XX   XX XX XXX   Made in Sweden   101 031   Inhalt   Zylinderkopf 3 Ventilspiel 5 Kompressionsdruck 6 Ausbau 8 Zerlegen 9 Kontrolle, Austausch und Bearbeitung 10 Zusammenbau 18 Einbau 18 Turbolader 20 Allgemeines 21 Messung des Axial- und Radialspiels 24 Schäden am Turbolader 25 Austausch des Turboladers 26 Kolben und Zylinderlaufbuchse 27 Ausbau und Zerlegen von Kolben und Pleuelstange 29 Zusammenbau von Kolben und Pleuelstange 32 Ausbau der Zylinderlaufbuchse 33 Einbau der Zylinderlaufbuchse 38 Einbau von Kolben und Pleuelstange 39 Schwungrad und Schwungradgehäuse 40 Ausbau des Schwungrads 42 Ausbau und Einbau des Schwungradgehäuses 44 Einbau des Schwungrads 45 Motorsteuerung 46 Kurbelwellendichtung 48 Steuerdeckel 50 Zwischenrad 54 Kurbelwellenrad 55 Nockenwellenrad 56 Nockenwelle 57 Kurbelwelle 58 Schmiersystem 60 Ölkühler 60 Ölreiniger 62 Ölpumpe 66 Motoraustausch 67 Spezifikationen 71 Allgemeine Angaben 71 Zylinderkopf 71 Turbolader 73 Kolben und Zylinderlaufbuchse 73 Schwungrad und Schwungradgehäuse 74 Motorsteuerung 75 Schmieranlage 77 Spezialwerkzeug 79 Zylinderkopf     24 21   18 17 22 19 16 15 14 13 25 18 22   12 20 23 11   1     101417   Zylinderkopf Ventilführung 6 7 Ventilführung Ventilsitzring 5 4 5 Ventilsitzring 6 Kernlochstopfen 8 8 7 Kernlochstopfen 2 8 Dichtung 26 9 Einlaßventil Abgasventil Ventilfederteller Ventilfeder 3   27   10 9 Ventilfeder Ventilfederteller Ventilkegelstück Ventilkappe Lagerbock Kipphebel Lagerbuchse Einstellschraube Sechskantmutter Sicherungsring Spiral-Spannstift Schraube Bundschraube Zylinderkopfdichtung Stift Spezialwerkzeug   87 125 87 961 98 249 98 500 98 622   99 074 99 079 99 247 99 308 99 310   99 195 99 196 99 197   587 692 101 904   587 272 587 277   87125 Auszieher 99079 Auszieher für Düsenhalterkombination 87961 Dorn 99247 Montagedorn 99 246 Dorn 99195 Ventilfederdrücker 98249 Kompressionsdruckprüfer 99308 Hülse für Düsenhalterkombination 98500 Schaft 99 310 Hülse 98 503 Dorn 587272 Laufbuchsenfräse mit Rillenwerkzeug 98622 Preßdorn 587277 Ventilsitzreibahle 99074 Schlagdorn 587692 Aggregatstativ Ventilspiel Kontrolle und Einstellung Das Ventilspiel kontrollieren. Das Spiel bei Einlaßventilen muß 0,45 mm und bei Abgas- ventilen 0,80 mm bei kaltem Motor betragen.   Die Einstellung kann auf zweifache Art erfolgen: Beide Ventile eines jeden Zylinders einstel- len, beginnend mit dem oberen Totpunkt (OT) des 1. Zylinders nach der Verdichtung. Kurbel- welle jeweils um eine Drittelumdrehung wei- terdrehen und die Ventile in der unten- stehenden Reihenfolge einstellen: 1-5-3-6-2-4   Den ersten Zylinder nach der Verdichtung exakt auf die O.T.-Stellung stellen. Nun kön- nen folgende Ventile eingestellt werden: Zyl. 1 Einlaß und Abgas 100685   Zyl. 2 Einlaß  Zyl. 3 Abgas Zyl. 4 Einlaß Zyl. 5 Abgas Die Kurbelwelle exakt eine Umdrehung dre- hen, damit die O.T.-Stellung für den 6. Zylin- der eingestellt wird. Nun können die übrigen Ventile eingestellt werden: Zyl. 2 Abgas 100686   Zyl. 3 Einlaß Zyl. 4 Abgas Zyl. 5 Einlaß Zyl. 6 Abgas und Einlaß O Einlaßventil  Abgasventil Kompressionsdruck Messung Der Kompressionsdruckprüfer wird verwendet, um schnell und einfach die Ventile des Zylin- derkopfes, aber auch die Zylinderlaufbuchsen und die Kolbenringe auf Verschleiß und Schä- den zu kontrollieren.   Das Meßergebnis ist lediglich zum Vergleich zwischen den Zylindern gedacht. Eine niedri- gere Kompression bei einem oder mehreren Zylindern deutet auf einen unnormalen Ver- schleiß oder Schaden hin.   Der Kompressionsmesser kann mit Hilfe unter- schiedlicher Zubehörteile für mehrere Motorty- pen verwendet werden.   Die Kraftstoffzufuhr durch Entfernen der Sicherung Nr. 20 der Kraftstoffabschal- tung (Fuel Shut Off) in der Elektrozentrale unterbrechen. Rund um die Düsenhalter reinigen. Druck- rohre und Leckölrohre zu sämtlichen Düsenhaltern lösen. Wichtig! Schutzkappen auf den Druckventil- haltern in der Einspritzpumpe, den Drucklei- tungen und den Düsenhalterkombinationen anbringen, um diese vor Schmutz zu schützen. Düsenhalter und Kupferscheiben lösen und entfernen. Den Motor ein paar Umdrehungen mit dem Starter durchdrehen, um eventuelle lose Rußablagerungen in den Zylindern zu entfernen.   Manometer Rückstellventil Biegsamer Metallschlauch Meßstange Anschlußhülse, 21 mm Durchmesser 6 Distanzhülse mit Führungsabsatz Distanzhülse mit Bund Distanzhülse, Länge 6 mm Distanzhülse, Länge 19 mm Distanzhülse, Länge 25 mm Distanzhülse, Länge 38 mm Überwurfmutter Hülsenmutter Große Jochplatte Kleine Jochplatte   Kompressionsdruckprüfer 98 249 Den Kompressionsdruckprüfer am Ein- spritzloch eines Zylinders anschließen. Die Kupferscheibe 16 muß zwischen dem Kompressionsdruckprüfer und dem Boden des Loches verwendet werden. Den Motor mit dem Starter durchdrehen und den Manometerwert ablesen und notieren. Das Manometer durch Drücken auf das Rückstellventil 2 auf Null stellen. Den Kompressionsdruckprüfer abnehmen und beim nächsten Zylinder mit den Schritten 7-9 fortfahren. Meßergebnis auswerten und feststellen, welche weiteren Arbeiten am Motor not- wendig sind.     Meßstange Endhülse, Durchmesser 21 mm 7 Distanzhülse mit Ansatz 10 Distanzhülse, Länge 25 mm 12 Überwurfmutter (Hülse 99 308 zum Anziehen verwenden) 16 Kupferscheibe   Reinigen Die Meßstange 4 enthält ein Rückschlagventil, das bei Leckage wie folgt gereinigt werden soll: Den Ventilsitz 18 abschrauben. Den gesamten Ruß vom Ventil 17 und dem Ventilsitz 18 entfernen. Die Dichtflächen nicht zerkratzen. Zur inneren Reinigung der Meßstange 4 Druckluft verwenden. Die Einzelteile zusammenbauen. Darauf achten, daß der O-Ring 19 nicht beschädigt ist. Den Ventilsitz 18 ordentlich fest- schrauben, damit er gegen die Meßstange 4 abdichtet.     4 Meßstange Ventil Ventilsitz O-Ring Ausbau Das Einlaßrohr, die Abgassammelrohre und den Turbolader entfernen. Das Kühlmittel-Sammelrohr entfernen. 3 Die Druckleitungen entfernen. Die Anschlüsse an Einspritzpumpe und Düsen- halterkombination mit Kunststoffstopfen schützen.   99 308     101 032   Die Mutter der Düsenhalterkombination mit der Hülse 99 308 entfernen.   Die Düsenhalter mit Werkzeug 99 079 und 99 074 herausziehen. Die Kupferscheiben mit Werkzeug 87 125 entfernen. In den Enden der Druckleitungen Schutz- stopfen anbringen und auf den Düsenhal- tern und der Einspritzpumpe Schutzkappen. Achtung! Alle Teile des Ventilmechanismus müssen an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. Daher die entfernten Teile kennzeich- nen. Die Zylinderkopfhaube und den Ventilme- chanismus entfernen. Die Druckstangen hochheben. Die Zylinderkopfschrauben entfernen. Den Zylinderkopf abheben. Auf einer Bank auf weicher Unterlage plazieren, damit die Dichtfläche des Zylinderkopfs nicht beschädigt wird. 99 074   101 033   99 079 Zerlegen Ventilkappen entfernen. Ventilkegelstücke, Ventilfederteller, Ven- tilfedern und Ventile herausnehmen. Ven- tilfedern mit den Werkzeugen 99 195 und 99 196 zusammendrücken, um die Kegels- tücke zu entfernen.   Ventile auf einem Gestell ablegen, so daß sie wieder in denselben Zylinderkopf ein- gebaut werden können. Zylinderköpfe kennzeichnen, wenn mehrere gleichzeitig ausgebaut werden.   99 196   101 997   99 195 Kontrolle, Austausch und Bearbeitung     Ventilschaftdichtung Auswechseln Ventilschaftdichtung entfernen. Neue Dichtung mit dem Werkzeug 99 247 anbringen. Achtung! Nicht so fest auf die Dichtung schla- gen, daß die Stellung der Ventilsteuerung sich verändert.   Ventile Kontrolle und Bearbeitung Maß A sämtlicher Ventile kontrollieren. Die Ventile auf einer Ventilschleifmaschine schleifen. Einlaßventile 19,5˚ und Abgasventile 44,5˚. Siehe Spezifikationen.   Mindestmaß A eines geschliffenen Ventils Einlaß 3,0 mm Abgas 1,7 mm     B 20o 56.3 − 56.7   30o B   20 o   A   A   19.5o   19.5o   29 o 29o   Neues Einlaßventil und neuer Ventilsitzring Neues Einlaßventil und maximal bearbeiteter Ventilsitzring     o   B 70 45o 60o B   45 o   44.5 o A   A   44.5o     Neues Abgasventil und neuer Ventilsitzring   Neues Abgasventil und maximal bearbeiteter Ventilsitzring. Die Flächen an den Pfeilen liegen in einer Flucht. Ventilsitze   Auswechseln 101 036   Ventilsitzringe entfernen. Ein nicht mehr gebrauchtes Ventil so abschleifen, daß der Durchmesser des Tellers etwas kleiner wird als der Innendurchmesser des Sitzes.   Ventil einsetzen und rundherum elektrisch festschweißen. Mit Wasser kühlen. Zylin- derkopf umdrehen und auf den Ventilschaft klopfen, so daß Ventil und Sitz herausfallen. Schutzbrille verwenden!   101 037   ! WARNUNG! Den Zylinderkopf beim Herausklopfen der Ventilsitzringe immer nach unten kehren. Sonst besteht die Gefahr, daß losbrechende Splitter zu Verletzungen führen.     Neue Ventilsitzringe einpressen. Dorn 101 038   98 503 und Schaft 98 500 verwenden. Dorn und Ventilsitz mit Kohlensäureschnee oder flüssiger Luft auf ca. -80 ˚C abkühlen. Das Einpressen muß sehr schnell geschehen.   ! WARNUNG! Vorsicht mit den genannten Kältemitteln und gekühlten Teilen. Gefahr von Frost- schäden.     Ventilsitzringe in Übergröße können montiert werden, wenn ihr Sitz beschädigt wurde. Der Sitz ist dann mit dem Werkzeug 587 277 zu bearbeiten.   101 039   587 277 Bearbeitung Bearbeitungsmaß und Ventilsitzringe mit Übermaß, siehe Spezifikationen.   Kontrollieren, daß Anliegefläche und Magnetfuß plan und sauber sind. Ventil- buchsen reinigen. Die größte Spindel wählen, die leicht in die Ventilführung paßt. Führungsspindel montieren und Vorschub- schraube in die obere Lage drehen.   Schneidstahl wählen und einsetzen  Schnellsicherung lösen und die Pivotplatte mit der Stellschraube in die obere Lage bringen.     Zeiger des Schneidstahleinstellers mit Hilfe eines Ventils einstellen.   Schneidstahl einstellen.   Magnet abschalten (Position 2). Führungs- spindel in die Ventilbuchse einführen. Pivotplatte so einstellen, daß der Abstand zwischen Schneidstahl und Ventilsitz ca. 1 mm beträgt. Das Werkzeug sorgfältig zentrieren.   Magnet einschalten (Position 1).   01_1233   Schnellsicherung schließen. Kontrollieren, daß sich die Kurbel leicht drehen läßt. Ist dies nicht der Fall, Zentrierung wieder- holen.   Ventilsitz fräsen, indem man im Uhrzei- gersinn kurbelt und gleichzeitig die Vor- schubschraube dreht. Nie entgegen dem Uhrzeigersinn kurbeln, der Stahl kann dadurch brechen. Während der Arbeit mit Schneidöl schmieren.   Nach Bearbeitung der Ventilsitzfläche den Schneidedruck verringern, indem man 2- 3 Umdrehungen ohne Vorschub kurbelt. Danach vorsichtig weiterkurbeln und gleichzeitig die Vorschubschraube zurück- drehen. Die Fräse ist nun für den nächsten Ventilsitz bereit.   Kipphebel   Austausch der Buchse Den Sicherungsring entfernen. Kipphebel aus Lagerbock nehmen. Buchse mit Dorn 98 622 aus dem Kipphe- bel herauspressen.   Die Druckfläche des Kipphebels zur Ven- tilkappe kann bei mäßiger Abnützung auf einer Schleifmaschine korrigiert werden. Schlitz in der Buchse nach oben kehren, und die Buchse mit dem Dorn 98 622 aus dem Kipphebel pressen. 102 135   Das Ölloch in der Buchse auf den gleichen Durchmesser wie das Ölloch im Kipphebel aufbohren. Danach muß die Buchse feinbearbeitet werden. Siehe Spezifikationen. Buchse mit Motoröl schmieren, bevor der Kipphebel in den Lagerbock eingesetzt wird.   01_1229   98 622 Ventilführungen Auswechseln   Ventilführungen mit Dorn 87 961 heraus- pressen.   101 041   Neue Ventilführungen mit Dorn 99 246 (exit) einpressen. Die Ventilführung so weit einpressen wie der Dorn zuläßt d.h. bis sie gegen die Federauflage im Zylin- derkopf anliegt.   101 040   99 246   EX   99 246   101 042   EX Zylinderkopf Kontrolle und Bearbeitung der Dichtfläche zum Zylinderblock.   Der Zylinderkopf ist auf Sprünge und andere Schäden zu kontrollieren. Die Dichtfläche zum Zylinderblock wird mit einer Planscheibe über- prüft. Muß die Dichtfläche bearbeitet werden, darf die Höhe des Zylinderkopfs nach der Bearbeitung nicht weniger als 114,4 mm betragen.   Nach dem Planschleifen müssen auch neue Dichtungsnuten für die Dichtung gefräst wer- den. Werkzeug 587 272 verwenden. Auch die Versenkungen für die Dichtringe bearbeiten. Tiefe 0,9-1,1 mm.   71.9 − 72.1   37.9 − 38.1   0.95 − 1.05 137.75 − 137.88   10 10   101 994   0.15 − 0.30   Dichtungsnuten im Zylinderkopf Zusammenbau‌ Vor dem Zusammenbau alle Teile gut schmieren. Den Ventilschaft in die Ventilführung einsetzen. Die Ventilschaftdichtung anbringen. Untere Führungsscheibe, die beiden Ven- tilfedern und die obere Führungsscheibe auflegen. Die Federn mit den Werkzeugen 99 195 und 99 196 zusammendrücken und die Ventilkegelstücke anbringen. Ventilkappen aufsetzen.   Einbau Die Löcher der Zylinderkopfschrauben im Block mit Gewindezapfen M16 reinigen. Die Laufbuchsenhöhe kontrollieren, siehe Kolben und Zylinderlaufbuchse. Neue Dichtung anbringen. Zylinderkopf auflegen und darauf achten, daß die Führungsstifte in die Löcher passen.   Schrauben mit drei Körnerschlägen am Kopf gegen neue Schrauben austauschen. Das Gewinde und die Fläche unter dem Kopf der Zylinderkopfschrauben schmieren. Die Schrauben entsprechend der Reihen- folge aus der Abbildung in drei Schritten + 90 Grad wie folgt anziehen: Alle Schrauben mit 60 Nm anziehen Alle Schrauben mit 150 Nm anziehen Alle Schrauben mit 250 Nm anziehen Zuletzt alle Schrauben 90 Grad festziehen 7 Alle Schrauben mit einem Körnerschlag markieren. (Soll nicht an neuen Schrauben ausgeführt werden.)   99 196   101 997   99 195   101 043   101 044   3 5 2   101 045   1 6 4   Druckstangen und Kipphebelmechanis- mus anbringen. Die Schraube für den Kipphebelmechanis- mus auf 150 Nm anziehen. Das Ventilspiel gemäß ”Ventilspiel, Kon- trolle und Einstellen” auf Seite 5 kontrol- lieren. 101 046   Zylinderkopfhauben anbringen und mit 20 Nm anziehen.   101 047   Kontrollieren, daß kein alter Dichtring mehr im Loch für die Düsenhalterkombi- nation liegt. Die Düsenhalter mit einem neuen Dichtring anbringen.   Düsenhalterkombination mit Werkzeug 99 308 auf 70 Nm anziehen. Druckleitung anbringen und mit Hülse 99 310 mit 20 Nm anziehen. Leckölrohr, Kühlmittel-Sammelrohr, Einlaßrohr und Abgasrohr mit neuen Dichtungen anbrin- gen. Falls das Abgasrohr demontiert und zerlegt war, sind die Stoßstellen beim Zusammen- bau mit Schmiermittel 561 205 zu schmieren.   99 308   101 048   70 Nm Turbolader   3   4 5 1   Schmierölleitung Schneidring Überwurfmutter Gerade Verschraubung Dichtung Schmieröl-Rücklaufleitung Dichtung Bundschraube 1   7 9 Schlauch 10 Schlauchschelle 4 5 11 Winkelstück 2 3   8 6   10   9   101431   10   11   Spezialwerkzeug   01_1274   98 075 587 025 587 107 587 250     98 075   Meßuhr   587 107   Kipptaster 587 025 Filterzange 587 250 Meßstativ   Allgemeines WICHTIG! Bei allen Arbeiten am Turbolader muß größter Wert auf Sauberkeit gelegt werden. Die Anschlüsse für Ein- und Auslaß des Öls dürfen niemals ungeschützt bleiben. Ein Fremdpartikel im Lagergehäuse kann schnell zu einem Totalausfall führen.   Ölleckage Ist der Luftreiniger verstopft, wird der Unter- druck in der Einlaßleitung zu groß. Es besteht dann die Gefahr, daß Ölnebel aus dem Lager- gehäuse zum Kompressor und von dort weiter in den Motor gesaugt wird. Wenn der Dichtring auf der Turbinenseite ver- schlissen ist, färben sich die Abgase beim Fah- ren im Leerlauf blau. Ist das Ölablaßrohr vom Turbolader beschä- digt, besteht die Gefahr, daß Öl aufgrund des Schmieröldrucks durch die Dichtungen austritt. Fremdkörper Fremdkörper, z.B. ein Sandkorn oder Metalls- pan in der Turbine oder im Kompressor, zer- stören die Schaufeln der Räder. Dies führt Unwucht und Lagerverschleiß mit sich. Die Motorleistung sinkt und bei fortgesetztem Betrieb besteht die Gefahr von Überhitzungs- schäden aufgrund sinkender Luftzufuhr. Dieser Typ von Überhitzung läßt sich nicht am Kühl- mitteltemperaturmesser feststellen.   Achtung! Versuchen Sie nie, eine beschädigte Schaufel zurechtzubiegen. Diese bricht dann meistens im Betrieb ab, was zum Totalschäden des Turboladers führt und auch Motorschäden verursachen kann.   Luft- und Abgasleckage Auch sehr kleine undichte Stellen in der Lei- tung zwischen dem Luftreiniger und dem Tur- bolader verursachen Schmutzablagerungen auf dem Verdichterrad. Der Ladedruck sinkt, was erhöhte Abgastemperatur und Rauch nach sich zieht. Außerdem wird der Motor unnötig bean- sprucht.   Abgasleckagen zwischen Zylinderkopf und Turbolader senken ebenfalls den Ladedruck. Messen des Ladedrucks Den Ladedruck gemäß Wartungsprogramm messen oder wenn die Leistung des Motors fehlerhaft zu sein scheint (siehe Wartungsan- weisungen). Es ist zu beachten, daß ein zu niedriger Lade- druck nicht unbedingt bedeutet, daß ein Fehler am Turbolader vorliegt, sondern das es andere Ursachen geben kann, wie z. B. ein verstopftes Luftfilter, Leckage an Einlaß- und Abgasroh- ren, eine falsch eingestellte Gasbetätigung, eine schadhafte Düsenhalterkombination, Schäden an Einspritzpumpe oder Rauchbe- grenzer.   Reinigen des Verdichterrads Niedriger Ladedruck kann u.a. durch ein ver- schmutztes Verdichterrad verursacht sein. Ladergehäuse abnehmen. Verdichterrad mit Mineralterpentin und Pinsel waschen. Laderge- häuse wieder aufsetzen und den Ladedruck erneut messen. Achtung! Das Verdichterrad darf nicht von der Welle abgezogen werden. Nach dem Einbau kann Unwucht auftreten. Messung des Radial- und Axialspiels Die Messung des Radial- und Axialspiels gibt meist keinen Aufschluß über die restliche Lebensdauer des Turboladers. Wenn der Turbolader schlecht zu funktionieren scheint oder Mißtöne von sich gibt, kann ein Messen des Ladedrucks oder des Axial- und Radialspiels zeigen, ob der Turbolader defekt ist. Zur Messung des Axial- und Radialspiels ist es am besten, den Turbolader zu entfernen und ihn auf einem Stahlblech festzuschrauben, auf dem auch das Magnetstativ der Meßuhr befe- stigt werden kann.   Radialspiel An Turbinen- und Verdichterrad messen. Spitze der Meßuhr gegen das Turbinen- bzw. Verdichterrad halten.   Beide Wellenenden nach oben ziehen. Meßwert ablesen.   Beide Wellenenden nach unten drücken. Meßwert ablesen. Die Differenz zwischen den Werten entspricht dem Radialspiel.   Messung mindestens dreimal auf jeder Seite wiederholen   Falls eines der Räder am Gehäuse anstößt, obwohl das Radialspiel innerhalb der Tole- ranz liegt, ist der Turbolader auszutau- schen.   100703   Messung des Radialspiels am Turbinenrad.     100704   Messung des Radialspiels am Verdichterrad Axialspiel Spitze der Meßuhr gegen das Wellenende halten. Welle in Längsrichtung hin und her drücken, und die Meßuhr an den Endpunkten ablesen. Die Differenz zwischen den abgelesenen Werten entspricht dem Axialspiel.   Messungen dreimal wiederholen.   Verschleißgrenzen für Holset: Radialspiel ..............................0,329 -0,501 mm Axialspiel (nach dem Einfahren) .............0,038 -0,093 mm   100705   Messung des Axialspiels   Schäden am Turbolader Kontrollieren, daß kein Leck oder lose Parti- kel in der Leitung zwischen dem Luftreini- ger und dem Turbolader vorkommen. Kontrollieren, daß keine losen Partikel im Abgassammelrohr oder Einlaßrohr vorkommen. Ladeluftkühler auswechseln. Kontrollieren, daß keine Ventile beschädigt sind. Die Ölrücklaufleitung vom Turbolader hin- sichtlich Verstopfungen und Verformungen kontrollieren. Die Öldruckleitung an den Turbolader hin- sichtlich eventueller Verstopfungen, Verfor- mungen oder Leckagen unter Druck kontrollieren. Zustand und Artikelnummer des Ölfilters kontrollieren.   Kontrollieren, daß das Luftfilter nicht ver- stopft ist oder andere Ursachen zu einer unnormalen Zunahme des Unterdrucks im Einlaßsystem führen. Kontrollieren, ob der Motor die richtige Lei- stung abgibt. Eine zu hohe Leistung verkürzt die Lebensdauer des Turboladers. Kontrollieren, daß die Abgasbremse wie vorgesehen funktioniert. Austausch des Turboladers Achtung! Beim Austausch des Turboladers sind sämtliche Dichtungen und das Ölfilter zu erneuern und der Fliehkraftreiniger zu säubern.   Ausbau Abgasrohr, Einlaßrohr und Ladeluftküh- lerrohr vom Turbolader lösen.   Zu- und Rücklaufleitungen für Öl lösen.   Schrauben im Fuß lösen und den Turbola- der herausheben.   Einbau Den Anschlußflansch am Abgassammel- rohr auf Reste der alten Dichtung hin kon- trollieren.     Neue Dichtung anbringen und den neuen Turbolader festschrauben. Die Schrauben des Abgassammelrohrs mit Hochtempera- turschmiermittel, Art.Nr. 561 205, schmieren. Mit 40 Nm anziehen.   Zu- und Rücklaufleitungen für Öl anschließen.   Ladeluftrohr, Einsaugrohr und Abgasrohr anschließen. Sicherung 20 für Kraftstoffventil (Fuel Shut Off) entfernen und den Motor mit dem Anlasser mindestens 30 Sekunden lang durchdrehen, damit Schmieröl zum Turbolader gelangt.   Motor anlassen und kontrollieren, daß keine Leckage vorkommt. Kolben und Zylinderlaufbuchse   2 3 16 4 1 5 6 17 18 9   7 10 12 14 13   12 15 11   101 906   8   Kolben Kompressionsring Kompressionsring Ölabstreifring Sicherungsring Kolbenbolzen Pleuelstange Bundschraube Lagerbuchse Stift Lagerdeckel Kurbelwellenlager Kurbelwelle Stift Scheibenfeder Zylinderlaufbuchse Dichtring O-Ring 101 903   Spezialwerkzeug   87 198 87 362 98 075 98 323 98 515       99 066 587 110 587 272 587 309     87198 Lineal für Meßuhr 99066 Abzieher für Zylinderlaufbuchse 87362 Dorn 587110 Kontrollgerät für Pleuelstangen 98075 Meßuhr 587272 Laufbuchsenfräse 98323 Kolbenringkompressor 587309 Kolbenringzange 98515 Einpreßwerkzeug     Ausbau und Zerlegen von Pleuelstange und Kolben Zylinderkopf und Ölwanne entfernen. Die Kolbenkühlungsdüsen aus dem Zylin- derblock entfernen.   Wichtig! Die Kolbenkühlungsdüse darf unter keinen Umständen beschädigt werden. Der Ölstrahl muß an der richtigen Stelle im Kolben auftreffen. Ist dies nicht der Fall, wird der Kol- ben zu heiß, was einen Motorschaden zur Folge hat. Beschädigte Düsen dürfen nicht gerichtet werden, sondern müssen ausgewech- selt werden.   Den Lagerdeckel und die Lagerhälften ent- fernen. Den Ölkanal in der Kurbelwelle z.B. mit einem Klebeband, das mit der kle- benden Seite nach außen gewickelt wird, schützen. Kolben und Pleuelstange herausheben.   100 209   Die Pleuelstange in einem Schraubstock zwischen weichen Backen einspannen. Die Sicherungsringe des Kolbenbolzens entfernen. Die Kolbenringe mit dem Werkzeug 587 309 entfernen. Vorsichtig vorgehen, damit nicht die Mantelfläche des Kolbens durch die Kolbenringe zerkratzt wird.   Beim Reinigen von graphitbeschichteten Kolben in der Reinigungsmaschine kommt es vor, daß die Graphitbeschichtung ver- schwindet. Dies ist bei eingelaufenen Kol- ben ohne Bedeutung. Neue Kolben sollten jedoch mit einer gewissen Vorsicht gerei- nigt werden, z.B. mit Mineralterpentin.   Achtung! Bei Kolben, die gefressen haben, mit Wasser vollgelaufen sind oder bei denen ein Ventil zerborsten ist, immer die Pleuel- stange kontrollieren. Krumme Pleuelstangen dürfen nicht gerichtet werden.   Den Kolbenbolzen mit dem Dorn 87 362 hinauspressen. 102 136   587 309   100 210   87 362 Kontrolle der Pleuelstange Pleuelstangen mit dem Werkzeug 587 110 wie folgt kontrollieren: Nach Kontrolle der Kolbenbolzenbuchse den Lagerdeckel der Markierung entspre- chend anbringen und die Schrauben auf volles Moment festziehen.   Pleuelstange mit Hilfe des Expanders in Werkzeug einsetzen und den zugehörigen Kolbenbolzen in die Kolbenbolzenbuchse einschieben. Danach die Anzeigespitzen am Kolbenbolzen anbringen.   Mit waagerechten Indikatorspitzen kontrollie- ren, ob die Pleuelstange verdreht ist.   Mit senkrechten Indikatorspitzen kontrollieren, ob die Pleuelstange krumm ist.   Der Abstand zwischen den Indikatorspitzen bei dem abgebildeten Werkzeug beträgt 75 mm. Der Abstand zwischen einer der Indikatorspit- zen und der Meßebene darf mit diesem Werk- zeug gemessen maximal 0,1 mm betragen. Mit einer Fühllehre kontrollieren.   Auch kontrollieren, ob die Pleuelstange s-för- mig ist. Dies geschieht durch Messen des Abstands zwischen der äußeren Seite der Pleu- elstangenbuchse und der ebenen Fläche am Werkzeug. Die Pleuelstange umdrehen und das entsprechende Maß messen. Der Unterschied darf max. 0,6 mm betragen.   01_1215   01_1216   Kontrolle, ob die Pleuelstange verdreht ist   Kontrolle, ob die Pleuelstange verbogen ist     01_1227   Kontrolle, ob die Pleuelstange s-förmig gekrümmt ist Zusammenbau von Kolben und Pleuelstange Den Kolben und dessen Ringnuten sorgfältig, ohne die Seiten der Ringnuten zu beschädigen, reinigen. Die Öllöcher werden mit einem geeigneten Bohrer gereinigt.   Kontrollieren, daß das Axialspiel des Kol- benrings den zulässigen Wert (0,25 mm) nicht überschreitet. Siehe Spezifikationen.   Kolbenringe mit Werkzeug 587 309 anbringen. Der Ölring ist mit einem Expander versehen. Bei mit TOP gekennzeichneten Kolbenrin- gen muß TOP nach oben zeigen. Sämtliche Buchsen und den Kolbenbolzen vor dem Zusammenbau einölen.   Die Pleuelstange zwischen weichen Bak- ken in einem Schraubstock einspannen. Mit der Zylindernummermarkierung nach außen wenden. 102 134   Einen der Sicherungsringe in den Kolben setzen. Den Kolben auf 100 ˚C erwärmen. Kolben auf der Pleuelstange plazieren, wobei der Pfeil gemäß Abbildung zu rich- ten ist. Kolbenbolzen mit Dorn 87 362 einpressen. 8 Den anderen Sicherungsring anbringen.   102 300   Messung des Axialspiels des Kolbenrings Ausbau der Zylinderlaufbuchse Die Laufbuchsen mit den Ziffern 1-6 kenn- zeichnen. Die Kennzeichnung ist notwen- dig, damit die Laufbuchsen an der gleichen Stelle und in der gleichen Lage wie vorher montiert werden können. Zylinderlaufbuchse mit Abzieher 99 066 und Stützplatte 99 007 herausziehen. Dichtringe im Zylinderblock entfernen.   99 007   99 010 99 003 99 008   99 013   87 151   101 124   Abzieher für Zylinderbuchse mit hydraulischem Hohlzylinder   Messen des Überstands der Zylinderlaufbuchse Laufbuchse ohne Dichtringe einsetzen und mit Hilfe von zwei Spannocken 98 515 einpressen. Schrauben auf 50 Nm festziehen. Die Zylinderlaufbuchse und die Anliegeflächen im Block müssen vor der Messung sorgfältig gesäubert werden. Stahlbürste verwenden und vorsichtig die Rußbeläge abschaben. 98 075 87 198   98 515 (x2)     Meßlineal 87 198 mit der Meßuhr 98 075 auf die Laufbuchse legen und die Meßuhr gegen die Lauf- buchse (A) auf Null stellen. Meßspitze zum Block (B) verschieben und die Höhe der Laufbuchse (A-B) laut Abbildung messen. Jede Laufbuchse an zwei diametral gegenüberliegenden Punkten messen. C D C B A 2   101 053   A Meßfläche an der Zylinderlaufbuchse B Meßfläche am Zylinderblock Meßspitze Überstand D (= A-B) der Zylinder- laufbuchse Die Zylinderlaufbuchse muß etwas über der Ebene des Zylinderblocks liegen. Die Differenz zwischen den beiden Messungen an derselben Laufbuchse darf max. 0,035 mm betragen. Die Höhe D (= A-B) der Zylinderlaufbuchsen über dem Block muß 0,27-0,33 mm betragen.   Einstellung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Gesamte Zylinderreihe bei gleicher Gelegenheit kontrollieren und ggf. einstellen.   Die Anliegefläche der Laufbuchse im Zylinder- block muß sauber und fehlerfrei sein. Die Ölkanallöcher in der Kurbelwelle mit einem Klebeband (mit der klebenden Seite nach außen) abdecken. Einen Lappen in den Zylinderblock legen, der die Späne auffängt.   Ist die Anliegefläche der Laufbuchse im Block beschädigt, muß man sie mit dem Werkzeug 587 272 bearbeiten. Nach Bearbeitung der Fläche ist eine Paßscheibe anzubringen, damit die Lauf- buchsenhöhe stimmt.   Möglichst wenig abfräsen, so daß die dünnste Paßscheibe verwendet werden kann. Paßscheiben gibt es in den Stärken 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,40 - 0,50 - 0,75 mm.   Eventuelle Grate entfernen und die Dicke der Paß- scheiben mit einem Mikrometer messen. Nur eine Paßscheibe, d.h. eine dicke Scheibe anstelle von mehreren dünnen, verwenden.   Laufbuchsenhöhe möglichst nahe des oberen Grenzwerts von 0,33 mm einstellen.   Bearbeitung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Berechnen Sie die Differenz zwischen der Dicke der Paßscheibe und dem Maß, um welches die Zylinderlaufbuchse erhöht werden soll. Diese Differenz entspricht der Stärke der abzufräsenden Schicht.   101 109   Beispiel zur Berechnung der erforderlichen Bearbeitungstiefe:   Gewünschte Höhe 0,33 mm Gemessene Zylinder- laufbuchsenhöhe 0,25 mm Erhöhung der Zylinder- laufbuchse,   0,33 - 0,25 = 0,08 mm   Nächstliegende Paßscheiben- dicke 0,20 mm Abzufräsende Schicht, 0,20-0,08 = 0,12 mm   101 110   Anliegeflächen zwischen Werkzeug und Blockfläche reinigen. Stahl durch Anheben des Schnellvorschubrings in den Schneid- kopf einsetzen.   Werkzeug mit der Zentrierrolle zentrieren. 101111   Magnet anschließen (Lage 1). Schnellvorschubring anheben und den Schneidstahl nach vor führen, so daß die Spitze der Hartmetallschneide über der Laufbuchsensitzfläche zu liegen kommt, ohne die Außenkante zu erreichen.   101 112   Kurbeln und gleichzeitig die Vertikalvor- schubschraube im Uhrzeigersinn drehen, bis der Schneidstahl die Laufbuchsensitz- fläche leicht berührt.   101 113   Schnellvorschubring anheben und den Schneidstahl zurückführen, bis die Spitze innerhalb der Laufbuchsensitzfläche liegt.   101 114   Vertikalvorschubschraube auf gewünschte Tiefe einstellen, siehe Punkt 1.   Mit einer gleichmäßigen Bewegung im Uhrzeigersinn kurbeln. Gleichzeitig die Horizontalvorschubschraube mit der ande- ren Hand festhalten. Der Stahl wird dann jede Umdrehung 0,13 mm nach außen bewegt. Wenn der Stahl sich der Außen- kante des Laufbuchsensitzes nähert, vor- sichtiger kurbeln und die Vorschub- schraube zwischen den Fingern gleiten las- sen. Sobald der Stahl die Außenkante erreicht hat, die Schraube loslassen, damit der Vorschub aufhört. Während des Fräs- vorgangs die Vertikalvorschubschraube nicht anfassen.   Den Schneidstahl zur Mitte zurückführen, damit weder Stahl noch Motorblock beschädigt werden, wenn das Werkzeug über dem nächsten Laufbuchsensitz pla- ziert wird.   Das Werkzeug abheben und über dem nächsten Laufbuchsensitz plazieren.   Dicke der Paßscheibe mit dem zum Werk- zeug gehörenden Mikrometer messen.   Paßscheibe und Zylinderlaufbuchse anbringen.   Zylinderlaufbuchse mit Hilfe der Spannok- ken einpressen und die Höhe der Lauf- buchse laut Anweisungen kontrollieren.     101 116   101 115   Paßscheibe für Laufbuchsenhöhe Einbau der Zylinderlaufbuchse Kontrollieren, daß der Zylinderblock innen sauber ist.   Zylinderlaufbuchsen, sowohl neue wie alte, sorgfältig auf Risse, die beim Trans- port oder durch unachtsame Behandlung entstanden sein können, kontrollieren. Vorsichtig mit einem Metallgegenstand gegen die Laufbuchse klopfen, die dabei ein reines Metallklingen von sich gibt, wenn sie unversehrt ist. Wenn sie gesprun- gen klingt, muß sie ausgewechselt werden.   2 Die beiden Dichtringe für den Zylinder- block mit Montagepaste 815 368 schmie- ren und in den Zylinderblock einsetzen. Achtung! Die obere Dichtung auf der Zylin- derlaufbuchse, die mit der Markierung ”out” nach außen angebracht wird, verträgt kein Öl und darf nicht geschmiert werden. Die untere Führungsfläche der Zylinder- laufbuchse einschmieren.   Laufbuchse so drehen, daß die einge- stanzte Zylindernummer in die gleiche Richtung wie vor dem Ausbau zeigt, und vorsichtig mit einem Gummihammer ein- klopfen. Kontrollieren, daß die O-Ringe intakt sind.   Die Zylinderlaufbuchsenhöhe gemäß ”Zylinderbuchsenüberstand messen” und ”Zylinderbuchsenhöhe einstellen” kontrol- lieren.   101 055   101 054   Der untere Teil der Zylinderlauf- buchse wird vor dem Einbau geschmiert Einbau von Kolben und Pleuelstange Kolben, Kolbenringe, Zylinderlaufbuchse und Kolbenringkompressor mit Motoröl einschmieren. Den Schutz des Pleuellagerzapfens entfer- nen und zusätzlich den Zapfen schmieren.   Kolbenringe so drehen, daß sich der Ring- schlitz gleichmäßig um den Kolben verteilt. Pleuelstange mit Kolben vorsichtig einset- zen, damit die Pfeilmarkierung am Kolben nach vorne zeigt. Den Kolbenringkom- pressor 98 323 zusammenklemmen und den Kolben in den Zylinder schieben.   Kurbelwellenlagerhälften in die Deckel einsetzen und die Lagerfläche schmieren. Deckel anbringen. Schrauben schmieren, anbringen und abwechselnd wie folgt anziehen Schritt 1: 50 Nm, Schritt 2: 110 Nm.   Die Kolbenkühlungsdüse anbringen und die Hohlschraube mit 23 Nm anziehen.   101 058   Wichtig! Die Kolbenkühlungsdüse darf unter keinen Umständen beschädigt werden. Der Ölstrahl muß an der richtigen Stelle im Kolben auftreffen. Ist dies nicht der Fall, wird der Kol- ben zu heiß, was einen Motorschaden zur Folge hat. Beschädigte Düsen dürfen nicht gerichtet wer- den, sondern müssen ausgewechselt werden. Die Ölwanne anbringen.   Den Zylinderkopf anbringen. Die Zylin- derkopfschrauben gemäß Kapitel ”Zylin- derkopf” anziehen.   101 056   101 057   98 323 Schwungrad und Schwungradgehäuse   30 31     27 28 26 29 23 24 25 16   18 22 21 15 19     20   14 17 9 1 8 2 3   13 7 5   1012 11   7 6   101 907   4     1 Schwungradgehäuse 11 Sicherungsmutter 21 Scheibe 2 Wellendichtring 12 Scheibe 22 Kugellager 3 Dichtung 13 Hebeöse 23 Vibrationsdämpfer 4 Stift 14 Kurbelwelle 24 Nabe 5 Sechskantschraube 15 Stift 25 Ölschleuderring 6 Sechskantschraube 16 Kurbelwellenrad 26 Spannkegel 7 Scheibe 17 Scheibenfeder 27 Schraube 8 Deckel 18 Schwungrad 28 Scheibe 9 Schneidschraube 19 Zahnkranz 29 Riemenscheibe 10 Stiftschraube 20 Sechskantschraube 30 Sechskantschraube         31 Mitnehmer Spezialwerkzeug   87 368 87 488 98 321 01_1273   98 433     87368   Abziehschrauben   98321   Montagewerkzeug 87488 Führungsstifte 98433 Dorn Ausbau des Schwungrades     Schrauben und Sicherungsblech für das Kugellager entfernen.   Das Schwungrad mit Hilfe der Abzieh- schrauben 87 368 von der Kurbelwelle abziehen.   Auswechseln der Stützlager Stützlager mit einem Dorn aus dem Schwungrad herausschlagen.   Neues Stützlager mit Dorn 98 433 ein- schlagen.   Auswechseln des Zahnkranzes Den Zahnkranz des Schwungrades auswech- seln, wenn die Zähne so abgenutzt worden sind, daß das Starterritzel nicht greift. Eine so tiefe Nut wie möglich in den Zahn- kranz schleifen und diesen mit einem Kreuzmeißel zerbrechen. Den Zahnkranz vom Schwungrad entfernen.   Die Anlageflächen am Schwungrad mit einer Stahlbürste reinigen.   Den neuen Zahnkranz so wärmen, daß seine Temperatur überall 100-150 ˚C beträgt. 98 433 Den erwärmten Zahnkranz so auf das Schwungrad legen, daß die Zahnfasen Richtung Anlasser zeigen. Darauf achten, daß der Zahnkranz am Schwungrad ordent- lich anliegt. Bei Bedarf, den Zahnkranz mit einem Kunststoffhammer nach unten klopfen.   Der Zahnkranz darf nicht schnell abge- kühlt werden, sondern muß an der Luft abkühlen.   Auswechseln der Kurbelwellendichtung 101 059   Den inneren Teil des Montagewerkzeugs 98 321 am Kurbelwellenflansch anbringen.   101 060   Den äußeren Teil des Montagewerkzeugs 98 321 anbringen und einschrauben bis er gegen den Dichtring anliegt. Die Stell- schraube gegen den inneren Teil ein- schrauben und die Flügelmutter sichern.   101 061   Das Werkzeug entfernen und die Dichtung mit Werkzeug 98 484 und einem Schrau- benzieher herausziehen. Achtung! Die Kurbelwellendichtung muß trocken angebracht werden und darf unter kei- nen Umständen geschmiert werden. Die Hülse, die in der Dichtung sitzt, darf erst dann entfernt werden, wenn die Kurbelwellendichtung am Motor angebracht wird. Eine neue Kurbelwellendichtung anbrin- gen.   Falls der Dichtungssitz der Kurbelwelle Verschleißerscheinungen aufweist, muß der Dichtring 1,5 mm vorwärts versetzt werden. Das wird eingestellt, indem die Stellschraube 1,5 Umdrehungen herausge- schraubt und mit der Flügelmutter gesi- chert wird. Den inneren Teil von 98 321 erneut anbringen. Den äußeren Teil von 98 321 einschrauben bis die Stellschraube gegen den inneren Teil anliegt.   1 2 100 255   B   3 4   B = Abstand zwischen Dichtring und Kante des Schwungradgehäu- ses. B = 7 mm Kurbelwelle Dichtring Schwungradgehäuse Schwungrad   Ausbau und Einbau des Schwungradgehäuses   Austausch der Dichtung hinter dem Schwungradgehäuse Den Starter entfernen.   Das Schwungradgehäuse ist mit 16 Schrauben befestigt. Alle entfernen und das Gehäuse abnehmen.   101 063   Die Dichtflächen an Schwungradgehäuse und Motor reinigen.     Eine neue Dichtung auflegen und das Schwungradgehäuse anbringen. Die Schrauben in der Reihenfolge laut Abbil- dung auf 90 Nm festziehen.   Eine neue Kurbelwellendichtung anbrin- gen. (Siehe Austausch der Kurbelwellen- dichtung.) Nach Abnahme des Schwungradgehäuses ist der Dichtring grundsätzlich zu erneuern.   Den Starter montieren. 9 10 11 12 13 14   8 3   7 1   90Nm 2   101 062   4 6 5 16 15 Reihenfolge beim Anziehen der Schrauben des Schwungradgehäuses.   Einbau des Schwungrades Zwei Führungsstifte 87 488 am Kurbelwel- lenende anbringen.   Das Schwungrad auf der Kurbelwelle montieren.   WICHTIG! Immer neue Schrauben verwenden.   101 064   Scheibe für das Kugellager anbringen und die Schrauben mit 180 Nm anziehen. Motorsteuerung   2     10 9 8 4 5 3 7 6 1     11 12 13 15 14 13   17     16 20 18 28 19 21   23 19 24   25   101 905   22   Nockenwelle Stößelstange Ventilstößel Sicherungsring Lagerbuchse Scheibenfeder Führungsflansch Bundschraube Nockenwellenrad Mutter Schraube Scheibe Axiallager Zwischenrad Wellenzapfen Kurbelwellenrad Einspritzrad Steuergehäuse Stift Bundschraube Steuerdeckel Stift Bundschraube Bundschraube Wellendichtring Spezialwerkzeug   87 596   87 509       87 663       87 665     87 932 98 133   98 721 99 059 99 093 101 902   99 318  587 315 99 088   87509 Dorn 98721 Montagewerkzeug 87596 Gleithammer 99059 Schlagringschlüssel 87663 Stützdorn 99088 Abzieher 87665 Abzieher 99093 Stützdorn 87932 Dorn 99318 Motorstütze 98133 Scheibe 587315 Abzieher Kurbelwellendichtung   Ausbau Den Kühlmittelkühler entfernen, siehe Kühlsystem Arbeitsbeschreibung. Fahrerhaus laut Anweisungen kippen, siehe Servicehandbuch, Gruppe 18. Lüfterring und Lüfter entfernen. Den Lüfter aufrecht aufbewahren. Kühlrippen für Kompressor und Lüfterrie- men entfernen. Die Schrauben für die Lüfternabe, die Rie- menscheibe und den Schwingungsdämp- fer abschrauben. Nabe, Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer entfernen. Vorsich- tig mit dem Schwingungsdämpfer umge- hen, damit er nicht beschädigt wird. Die Kurbelwellenschraube vor der Schwingungsdämpfernabe entfernen. Schlagringschlüssel 99 059 verwenden.   99 059     Stützdorn 87 663 am Kurbelwellenende anbringen.   Abzieher 87 665 mit allen sechs Schrauben anschrauben. Die Nabe 2-5 mm abziehen. Danach die Schraube einige Umdrehungen herausschrauben und die Nabe so einklop- fen, daß sich der Kegel löst.   Die Nabe völlig abziehen. Dichtring mit Gleithammer 87 596 entfer- nen. Kurbelwellenende gegen Kratzer schützen. 101 910   101 909   87 663   101 911   87 665 Einbau Die Anlagefläche des Dichtrings im Gehäuse abtrocknen. Achtung! Die Kurbelwellendichtung muß trocken angebracht werden und darf unter kei- nen Umständen geschmiert werden. Die Hülse, die in der Dichtung sitzt, darf erst dann entfernt werden, wenn die Kurbelwellendichtung am Motor angebracht wird.   Das Montagewerkzeug 98 721 zum Ein- pressen des Dichtringes verwenden. Das Werkzeug wird mit einem Kupferhammer hineingeklopft. Die Schwingungsdämpfernabe mit Dorn 87 509 abtreiben.   Die Kurbelwellenschraube mit Scheibe 98 133 anbringen, aber ohne Kegel in der Nabe. Kurbelwellenschraube mit 300 Nm anziehen.   Die Kurbelwellenschraube mit Scheibe 98 133 entfernen und den Kegel anbringen. Die Kurbelwellenschraube mit zugehöriger Scheibe anbringen. Zuerst mit Schlagring- schlüssel 99 059 mit 300 Nm anziehen und dann zusätzlich einen Sechskant (60˚). Schwingungsdämpfer, Riemenscheibe und Lüfternabe anbringen. Die Schraube mit 110 Nm anziehen. Lüfterriemen und Kühlrippen für den Kompressor anbringen. Fahrerhaus zurückkippen. Den Kühlmittelkühler anbringen, siehe 101 914   Kühlsystem Arbeitsbeschreibung.   98 721   100 254   1 2 3   Ölschleuderring Dichtring Steuerdeckel   101 912   87 509   98 133   101 913   300 Nm Steuerdeckel   Ausbau Den Kühlmittelkühler entfernen, siehe Kühlsystem Arbeitsbeschreibung. Fahrerhaus laut Anweisungen kippen, siehe Servicehandbuch, Gruppe 18. Massekabel von der Batterie abklemmen, und Generator losschrauben und zur Seite drehen. Lüfterring und Lüfter entfernen. Den Lüfter aufrecht aufbewahren. Kühlrippen für Kompressor und Lüfterrie- men entfernen. Motor in Zündstellung drehen. Die Schrauben für Klemmring und Rie- menscheibe abschrauben. Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer entfernen. Vor- sichtig mit dem Schwingungsdämpfer umgehen, damit er nicht beschädigt wird. Die Kurbelwellenschraube vor der Schwingungsdämpfernabe entfernen. Schlagringschlüssel 99 059 verwenden. Stützdorn 87 663 am Kurbelwellenende anbringen.   Abzieher 87 665 mit allen sechs Schrauben anschrauben. Die Nabe 2-5 mm abziehen. Danach die Schraube einige Umdrehungen herausschrauben und die Nabe so einklop- fen, daß sich der Kegel löst. Die Nabe völlig abziehen. Dichtring mit Gleithammer 87 596 entfer- nen. Kurbelwellenende gegen Kratzer schützen. Die Servolenkungspumpe lösen und zur Seite legen. Das Kühlmittel-Sammelrohr zwischen Kühlmittelpumpe und Kompressor entfernen. Die drei Schrauben des Kompressors im Steuerdeckel lösen. Kompressor mit Zahn- rad herausziehen.   99 059   101 910   101 909   87 663   101 911   87 665 Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch entfernen.   Den AC-Kompressor lösen und zur Seite drehen.   Kontrollieren, daß der Motor in Zündstel- lung steht. Die Ölwanne entfernen.   Schrauben der Motorhalterung gegen die Motorgummis lösen.   Den Motor mit einem Laufkran in der vor- deren Hebeöse so anheben, daß die Motor- halterungen ca. 10 mm über den Motorgummis liegen.   Motor mit Werkzeug 99 318, das in zwei Ölwannenlöcher im Motorblock paßt, am Vorderachsträger aufbocken. Laufkran entlasten. Achtung! Der Motor ist nun am Vorderachs- träger aufgebockt. Man darf daher nicht den Abstand zwischen dem Vorderachsträger und dem Rahmen ändern, wie z.B. durch Erhöhen der Luftfederung. Der Motor kann dadurch herunterfallen. Die Motorhalterung vom Steuerdeckel entfernen. Steuerdeckel entfernen. Einbau Die Dichtfläche säubern und Dichtmittel 584 069 aufstreichen.   Steuerdeckel anbringen. Die Schrauben sind mit 39 Nm festzuziehen.   Eine neue Kurbelwellendichtung anbrin- gen, siehe unter ”Anbringen der Kurbel- wellendichtung”, Punkt 1-2. Die Schwingungsdämpfernabe mit Dorn 87 509 abtreiben. Die Kurbelwellenschraube mit Scheibe 98 133 anbringen, aber ohne Kegel in der Nabe. Kurbelwellenschraube mit 300 Nm anziehen. Die Kurbelwellenschraube mit Scheibe 98 133 entfernen und den Kegel anbringen. Die Kurbelwellenschraube mit zugehöriger Scheibe anbringen. Zuerst mit Schlagring- schlüssel 99 059 mit 300 Nm anziehen und dann zusätzlich einen Sechskant (60˚).   Motorhalterung am Steuerdeckel anbrin- gen. Mit 105 Nm anziehen.   Den Motor mit einem Laufkran in der vor- deren Hebeöse anheben und Werkzeug 99 318 entfernen.   Motor etwas senken, so daß sich die Schrauben für die Motorhalterungen in die Motorgummis einschrauben lassen. Motor ganz absenken und die Schrauben auf 39 Nm festziehen. Ölwanne mit neuer Dichtung anbringen. 12 Generator und AC-Kompressor anbringen. 13 Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch anbringen. Kompressor anbringen und die drei Schrauben einschrauben. Das Kühlmittel-Sammelrohr zwischen Kühlmittelpumpe und Kompressor anbringen. Servolenkungspumpe anbringen. Vor- sicht, daß der O-Ring nicht beschädigt wird. Lüfterriemen und Kühlrippen für den Kompressor anbringen. Lüfter und Lüfterriemen anbringen. Der Lüfter ist auf 30 Nm festzuziehen. Massekabel an die Batterie anschließen und Batteriedeckel anbringen. Fahrerhaus zurückkippen. Wasserkühler anbringen, siehe Kühlsy- stem Arbeitsbeschreibung. Zwischenrad   Ausbau Steuerdeckel entfernen, siehe Abschnitt ”Ausbau des Steuerdeckels”. Das Ölfangblech am Kurbelwellenende entfernen. 101 067   Die Kurbelwelle so drehen, daß die Kenn- zeichnungen auf Nockenwellenrad und Kurbelwellenrad in Richtung Mitte des Zwischenrads zeigen. Das Zwischenrad entfernen.   101 066   WICHTIG! Nachdem das Zwischenrad ent- fernt worden ist, darf weder die Nocken- noch die Kurbelwelle verdreht werden. Kolben und Ventile können aneinanderstoßen und beschä- digt werden.   Einbau Lagerflächen schmieren und das Zwi- schenrad den Markierungen entsprechend anbringen. Scheibe anbringen und die Schrauben auf 39 Nm festziehen. Ölfangblech am Kurbelwellenende anbringen. Steuerdeckel anbringen, siehe unter ”Einbau des Steuerdeckels”. Kurbelwellenrad   Ausbau Steuerdeckel entfernen, siehe Abschnitt ”Ausbau des Steuerdeckels”. Ölfangblech vom Kurbelwellenende ent- fernen. Ölpumpe entfernen. Die Kurbelwelle so drehen, daß die Kenn- zeichnungen auf Nockenwellenrad und Kurbelwellenrad in Richtung Mitte des Zwischenrads zeigen. Das Zwischenrad entfernen. Kurbelwellenrad mit Abzieher 99 088 und Stützdorn 99 093 abziehen.   99 093   99 001   101 066   99 006     WICHTIG! Nachdem das Zwischenrad ent- fernt worden ist, darf weder die Nocken- noch die Kurbelwelle verdreht werden. Kolben und Ventile können aneinanderstoßen und beschä- digt werden.   Einbau Kurbelwellenende mit Motoröl schmieren. Zahnrad auf 130 ˚C erwärmen und mit der Markierung nach außen auf die Welle auf- stecken. Darauf achten, daß die Scheiben- feder an der richtigen Stelle sitzt. Dorn 87 932 verwenden und das Zahnrad völlig einklopfen. Zwischenrad anbringen, siehe ”Einbau des Zwischenrads”, Punkt 1-2. Ölpumpe anbringen. Ölfangblech am Kurbelwellenende anbringen. Steuerdeckel anbringen, siehe unter ”Einbau des Steuerdeckels”. 99 088 99 003 + 101 070   99 011 99 004 Nockenwellenrad   Ausbau Steuerdeckel entfernen, siehe Abschnitt ”Ausbau des Steuerdeckels”. 101 066   Das Ölfangblech am Kurbelwellenende entfernen. Die Kurbelwelle so drehen, daß die Kenn- zeichnungen auf Nockenwellenrad und Kurbelwellenrad in Richtung Mitte des Zwischenrads zeigen. Das Zwischenrad entfernen. Nockenwellenrad mit einem Abzieher 587 315 abziehen.   101 068   WICHTIG! Nachdem das Zwischenrad ent- fernt worden ist, darf weder die Nocken- noch die Kurbelwelle verdreht werden. Kolben und Ventile können aneinanderstoßen und beschä- digt werden.   Einbau Nockenwellenende mit Motoröl schmieren. Zahnrad auf 100˚C erwärmen und mit der Markierung nach außen auf die Welle auf- stecken. Darauf achten, daß die Scheiben- feder am richtigen Platz sitzt. 101 069   Zwischenrad anbringen, siehe ”Einbau des Zwischenrads”, Punkt 1-2. Kontrollieren, daß das Zahnrad abgekühlt ist. Schwungrad sichern. Nockenwellen- mutter mit 600 Nm Moment anziehen. Ölfangblech am Kurbelwellenende anbringen. Steuerdeckel anbringen, siehe unter ”Einbau des Steuerdeckels”. Nockenwelle   Ausbau Der Steuerdeckel muß entfernt sein. 1 Kipphebel und Stößelstangen entfernen. 2 Kurbelwelle drehen, bis die Zähne mit O-Kennzeichnung am Kurbelwellen- und Nockenwellenrad zur Mitte des Zwischen- rads zeigen. In dieser Lage sind die Schrauben für den Führungsflansch der Nockenwelle durch die Öffnungen im Nockenwellenrad zugänglich. 3 Die Seitendeckel mit Stößeln entfernen. 4 Mutter des Nockenwellenrad lösen. Das Nockenwellenrad kann nun mit Abzieher 587 315 von der Nockenwelle abgezogen werden, kann aber auch sitzenbleiben, wenn die Nockenwelle herausgenommen wird. Zwischenrad und Schrauben für den Füh- rungsflansch entfernen. Nockenwelle nach vorne herausziehen. Vorsicht, damit Nocken und Lager nicht beschädigt werden.   Austausch des Stößels Seitendeckel in einen Schraubstock span- nen. Sicherungsring und Stößel entfernen. Einen neuen Stößel anbringen. Sicherungs- ring mit einem Schraubenzieher anbringen.   Nockenwellenlager Nockenwelle und Nockenwellenlager ver- schleißen nur geringfügig, weshalb Maßnah- men an diesen Teilen nur selten notwendig sind. Kontrollieren Sie jedoch bei Motorüber- holungen, daß Lagerflächen und Nocken nicht abnormal abgenutzt sind. Neue Lager so einsetzen, daß die Schmierlö- cher genau vor den Ölkanälen im Block liegen.   Einbau Die Nockenwelle einölen und hineinschie- ben. Vorsichtig vorgehen, damit Nocken und Lager nicht beschädigt werden. Schrauben für den Führungsflansch anbringen. Zwischenrad anbringen, siehe ”Einbau des Zwischenrads”, Punkt 1-2. Darauf achten, daß die Kennzeichnung auf dem Nockenwellenrad zur Mitte des Zwi- schenrads zeigt. Mutter des Nockenwellenrads mit 600 Nm anziehen. Die Nocken der Nockenwelle schmieren. Die Seitendeckel mit neuer Dichtung anbringen. Mit Motoröl schmieren und Stößelstangen und Kipphebel anbringen.   Kontrolle der Nockenwelleneinstellung Die Kurbelwelle nach dem Verdichtungs- hub des 1. Zylinders in die O.T.-Lage stellen. Zwei Meßuhren gegen die Führungsschei- ben der Ventilfedern anbringen. Die Kipphebel so einstellen, daß das Spiel verschwindet, sowie weitere 0,1 mm (beide Ventile sind also 0,1 mm geöffnet). Meßuhren auf Null stellen. Die Kurbelwelle eine Umdrehung im Drehsinn drehen bis erneut die O.T.-Stel- lung erreicht wird. Die beiden Meßuhren ablesen und mit den unten angegebenen Werten vergleichen:   Hubhöhe des Einlaßventils 0,55-1,65 mm Hubhöhe des Abgasventils 0,50-1,50 mm Kurbelwelle   Ausbau Zylinderköpfe und Druckstangen entfernen. Schwungrad und Schwungradgehäuse entfernen. Lüfter, Lüfternabe, Ölwanne, Steuerdek- kel und Zwischenrad entfernen. Die Ölpumpe und sämtliche Kolben und Pleuelstangen entfernen. Alle Hauptlagerdeckel entfernen und die Kurbelwelle vorsichtig z.B. mit einer Hebeschlaufe, die die Wellenzapfen nicht beschädigt, herausheben. 101 071   Alle Hauptlagerhälften und Führungs- scheiben am 7. Hauptlager entfernen.     Kontrolle und Schleifen 100724   Die Drehzapfen der Kurbelwelle nachmes- sen. Mit einem Mikrometer an zwei Durchmessern, die rechtwinklig zueinan- der stehen, messen. Wenn einer dieser Durchmesser die untere angegebene Grenze unterschreitet, sollte ein Nach- schleifen der Kurbelwelle in Erwägung gezogen werden. Es sollte auch Rücksicht auf den Öldruck genommen werden, der seinerseits auch durch den Verschleiß an Rahmen und Kurbelwellenlager beeinflußt wird.   Beim Nachschleifen sollten die angegebe- nen Untermaße eingehalten werden. Für diese Maße sind passende Lager vorhan- den.   Es ist wichtig, daß der Hohlkehlradius der Drehzapfen richtig wird.   Nach dem Schleifen der Drehzapfen soll- ten die Öffnungen der Öllöcher in den Lagerflächen abgerundet und poliert werden. Messen der Kurbelwelle   Einbau Besonders sorgfältig alle Kanäle in der Kurbelwelle, den Wellenzapfen und die Anlageflächen für Lager und Lagerdeckel reinigen. Kontrollieren, daß die Größe der Lager und Führungsscheiben richtig ist. Die Lagerhälften im Zylinderblock und in den Deckeln befestigen. Lager und Wellenzap- fen reichlich schmieren. Die Kurbelwelle vorsichtig anheben. Die Führungsscheiben einsetzen und die Lagerdeckel gemäß den Markierungen auflegen.   Die Gewinde der Schrauben schmieren und zuerst die Schrauben der Deckel auf 90 Nm anziehen. Danach die Schrauben auf 290 Nm anziehen. Kontrollieren, daß die Kurbelwelle sich leicht drehen läßt.   Axialspiel der Kurbelwelle kontrollieren. Das Spiel muß sich innerhalb des Bereichs 0,14-0,37 mm befinden. Das Spiel wird durch Austausch von Axiallagerscheiben geändert. Kolben, Pleuelstangen und Ölpumpe anbringen. Lüfter, Lüfternabe, Ölwanne, Steuerdek- kel und Zwischenrad anbringen. Schwungrad und Schwungradgehäuse anbringen. Zylinderköpfe und Druckstangen anbringen.   101 071   : 70−90 Nm 101 072   : 290 Nm   101 908   0.14 − 0.37 Schmiersystem‌   Ölkühler     12 8   6 13 7 1     4 3 9 5   2   5   11   101430   10   Gehäuse Verschraubung Kühlereinsatz O-Ring O-Ring Deckel Dichtung   Bundschraube Dichtung Dichtung Dichtung Bundschraube Bundschraube Austausch von Dichtungen und Ölkühlerelement Lüfterriemen entfernen. Kühlmittel aus dem Kühlsystem entleeren. 3 Schlauch und Rohr vom Kompressor lösen. Ölkühler und Kühlmittelpumpe vom Motor entfernen. 101 073   Schrauben in der Kühlmittelpumpe ab- schrauben und Pumpe entfernen. Pumpengehäuse entfernen.   101 074   Ölkühlergehäuse in einen Schraubstock spannen und Kühlereinsatz mit Auszieher 99 075 und Schlagschaft 99 074 heraus- ziehen.   Neue O-Ringe am Kühlereinsatz anbringen und einfetten. Kühlereinsatz anbringen. Pumpengehäuse und Kühlmittelpumpe anschrauben. 101 075   Einen neuen O-Ring aufs Rohr setzen und das Rohr vom Kühlmittelfilter anschrauben. Ölkühler und Kühlmittelpumpe am Motor anbringen. Neue Dichtungen verwenden. Rohr und Schlauch am Kompressor anschließen. Die Lüfterriemen anbringen und spannen. 13 Kühlmittel ins Kühlsystem füllen. Ölreiniger   25 21 27 26 20   23 22   19   4   3 18 24 1 17 28 7 5   15 6 30 16 2 14   8   29 13 10   12   35 9 31 33 35 34 31 11 101429   32 34   1 Filterkopf 13 O-Ring 25 Sicherungsmutter 2 Überströmventil 14 Rotorgehäuse 26 Scheibe 3 Verschlußschraube 15 Welle 27 O-Ring 4 Dichtung 16 Scheibe 28 Sicherungsring 5 Dichtung 17 Rotor 29 Dichtung 6 Bundschraube 18 Düse 30 Bundschraube 7 Bundschraube 19 Rotoreinsatz 31 Gerade Verschraubung 8 Ölfilter 20 Rotordeckel 32 Schmierölleitung 9 Halter 21 Mutter 33 Schneidring 10 Dichtung 22 O-Ring 34 Überwurfmutter 11 Bundschraube 23 Deckel 35 Dichtung 12 Verschraubung 24 O-Ring     Zerlegen und Zusammenbau Bei der Routinereinigung des Ölreinigers muß darauf geachtet werden, daß der Rotordeckel von einer Schmutzschicht überzogen sein muß. Wenn dies nicht der Fall ist, deutet es darauf hin, daß sich der Rotor nicht dreht. Die Ursa- che hierfür muß unverzüglich festgestellt werden.   Wenn die Dicke des Schmutzbelags bei emp- fohlenem Intervall 20 mm übersteigt, muß der Rotordeckel öfters gereinigt werden.   Die Mutter, die den äußeren Deckel hält, abschrauben und entfernen.   Den Rotor herausheben und außen x3 abtrocknen. Die Rotormutter lösen und zum Schutz des Lagers ca. drei Umdrehun- gen abdrehen.   01_1286   WICHTIG! Der Rotor darf nicht im Schraub- stock befestigt werden. Niemals gegen den Rotordeckel klopfen. Es können Folgeschäden auftreten, die zur Unwucht führen.   x3 01_1287   Wenn sich die Rotormutter schwer lösen läßt, den Rotor umdrehen und die Rotor- mutter in einem Schraubstock befestigen. Den Rotor von Hand drei Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn drehen oder, bei Mißerfolg, mit einem Schraubendreher durch die Auslaßlöcher versuchen. Den Rotordeckel festhalten und leicht mit der Hand oder mit einem Kunststoffham- mer gegen die Rotormutter schlagen, damit sich der Rotordeckel vom Rotor löst. Nie- mals direkt auf den Rotor schlagen, weil dadurch dessen Lager beschädigt werden können.   Die Rotormutter und den Deckel vom Rotor entfernen.   Den Rotoreinsatz, der am Rotor sitzt, ent- fernen. Wenn das Sieb klemmt, dieses vor- sichtig mit einem Messer unten zwischen dem Rotor und dem Sieb durch Biegen herausdrücken.   01_1289   Die Ablagerungen auf der Innenseite des Deckels mit einem Messer abkratzen. Die Teile waschen. Die beiden Düsen am Rotor kontrollieren. Darauf achten, daß sie nicht verstopft oder beschädigt sind. Beschädigte Düsen aus- wechseln. Kontrollieren, daß die Lager nicht beschä- digt sind. Den O-Ring im Deckel anbringen. Bei kleinster Beschädigung den O-Ring aus- wechseln.   Die Teile zusammensetzen und die Rotor- mutter fest von Hand anziehen. Kontrollieren, daß die Welle nicht locker ist. Wenn dies der Fall ist, muß sie mit der Sicherungsflüssigkeit 561 200 gesichert werden. Vorher mit einem geeigneten Lösungsmittel reinigen. Die Rotorwelle mit dem Steckschlüssel 98 421 festziehen. 01_1293   Anzugsmoment 34 Nm.   Den Rotor wieder anbringen und von Hand drehen, um zu sehen, ob er leichtgängig ist. 100 237   Den O-Ring am Deckel des Reinigergehäu- ses kontrollieren und diesen montieren. Die Sicherungsmutter mit 10 Nm anziehen. Ölpumpe Bei Leckagen oder Fehlern an der Ölpumpe wird diese nicht instandgesetzt, sondern komplett ausgewechselt.   24   11 12 15   10 2 16 12 13 1 6 4     5 14 9 8 9 7 3   17 22 18   26 25   19   23 28 20 21   29   27     101428   30   29     1 Ölpumpengehäuse 11 Ölpumpenrad 21 O-Ring 2 Ölpumpendeckel 12 Kugellager 22 Splint 3 Lagerbuchse 13 Welle 23 Paßscheibe 4 Ölpumpendeckel 14 Schraube 24 O-Ring 5 Lagerbuchse 15 Distanzring 25 Bundschraube 6 Führungshülse 16 Sicherungsring 26 Bundschraube 7 Pumpenrad 17 Ölpumpenrad 27 Saugleitung 8 Pumpenrad 18 Kolben 28 Halter 9 Führungshülse 19 Feder 29 Bundschraube 10 Bundschraube 20 Stopfen 30 Dichtring Motoraustausch Spezialwerkzeug   98 094 100042   99 318 587 308   094 Hebekette 318 Motorstütze 587308 Hebelflaschenzug   Ausbau Die Batterieabdeckung entfernen und das Minuskabel der Batterie abklemmen. Die Schutzabdeckung der Elektrozentrale unter der Frontklappe und die Steckverbin- der 13 und 14 entfernen. Auch die Plus- und Minusleitungen abklemmen. Die Klammern entfernen, damit Kabel 13 lose liegt. Das Fahrerhaus gemäß Anweisung kippen, siehe Gruppe 18. Das gelöste Kabelnetz hervorholen und auf den Motor legen.   WICHTIG! Die Hebeösen am Motor sind nicht zum Anheben des gesamten Fahrzeugs ausgelegt und dürfen daher auch dafür nicht verwendet werden. Beim Anheben des Motors müssen alle drei Hebeösen verwendet werden. Rechte Seite: Das Ansaugrohr vom Turbo, den Schlauch vom Kompressor und den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung entfernen. Das Luftfilter abdecken. Den Luftschlauch vom Abgasbremszylin- der lösen und das hintere Abgasrohr entfernen. Den Wasserschlauch zwischen Thermo- statgehäuse und Kühlmittelpumpe entfernen. Den Lüfterriemen abnehmen. Den AC-Kompressor lösen und nach vorn drehen. Den geriffelten Schlauch vom Ladeluftrohr entfernen.   Linke Seite: Die Kraftstoffleitungen lösen. Das Luftrohr zwischen Kompressor und Lufttrockner lösen. Den Luftschlauch zwischen Kühlschlange und Lufttrockner lösen. Den Gasdrahtzug vom Gestänge lösen und die Klammern beim Einlaßrohr entfernen. Die Ladeluftschläuche zwischen Kühler und Motor entfernen. Die Erdungsflechte lösen und das Pluska- bel an den Starter entfernen. Die Servolenkungspumpe lösen und zur Seite ablegen. Das Getriebe entfernen (siehe Gruppe 5, Ausbau und Einbau Getriebe) und die Hebeösen in das Schwungradgehäuse ein- setzen. Den Öleinfüllstutzen und den Ölmeßstab entfernen. 101 078   Die Hebekette 98 094 an den hinteren Hebeösen befestigen. Den Hebelflaschenzug 587 308 an der vor- deren Hebeöse befestigen.   Die Schrauben aus der Motorhalterung ent- fernen und den Motor herausheben.   WICHTIG! Die Hebeösen sind für einen Nei- gungswinkel von max. 30˚ beim Heben des Motors ohne Getriebe ausgelegt. (Für Motoren mit Getriebe beträgt der Winkel 20˚)   101 080   o max 30     o 100 259   max 20   Einbau Den Motor so hineinheben, daß die Motor- halterungen ca. 10 mm über den Motor- gummis hängen. Die Schrauben einführen und den Motor absenken, bis er auf den Motorgummis und Motorstützen 99 318 ruht. Die Schrauben mit 47 Nm anziehen.   Linke Seite: Öleinfüllstutzen und Ölmeßstab anbringen. Die Servolenkungspumpe montieren. Die Erdungsflechte und das Pluskabel zum Starter anbringen. Den Luftschlauch zwischen Kühlschleife und Lufttrockner anbringen. Das Luftrohr zwischen Kompressor und Lufttrockner anbringen. Die Kraftstoffleitungen anbringen. Den Gasdrahtzug anschließen und beim Einlaßrohr klammern. Den Ladeluftschlauch zwischen Kühler und Motor anbringen.   Rechte Seite: Den Schlauch des Ladeluftkühlers anbrin- gen. Die V-Klammer mit 9,5 Nm anziehen. Den AC-Kompressor montieren. 3 Den Lüfterriemen anbringen. Den Wasserschlauch zwischen Thermo- statgehäuse und Kühlmittelpumpe anbringen. Das Luftrohr der Abgasbremse und das Rohr zwischen Luftfilter und Motor befe- stigen. Das Kurbelgehäuseentlüftungsrohr und den Schlauch beim Kompressor anschließen. Das hintere Abgasrohr anbringen. Die V- Klammern mit 9,5 Nm anziehen. Kabel 13 mit einer Klammer befestigen und auf die Vorderseite des Fahrzeugs durchziehen. Das Getriebe anbringen, siehe Gruppe 5. 10 Das Fahrerhaus in die Fahrstellung zurück- kippen. Die Plus- und Minuskabel und die Kabel 13 anschließen. Alle Kabel mit Klammern befestigen. Die Kunststoffabdeckungen über der Elek- trozentrale anbringen. Das Minuskabel an der Batterie anschlie- ßen. Die Batterieabdeckung anbringen. Spezifikationen‌‌   Allgemeine Angaben Zylinderanordnung .................................................................................Reihenmotor Zylinderanzahl 6 Zylinderbohrung ....................................................................................115 mm Hub .........................................................................................................144 mm Hubraum ................................................................................................8,97 dm3 Anzahl Hauptlager 7 Zündfolge 1-5-3-6-2-4 Einspritzung ...........................................................................................Direkt Arbeitsweise ...........................................................................................4-Takt Kühlung ..................................................................................................Wasser Gewicht mit Generator ca. .....................................................................805 kg Drehsinn (Der Motor von hinten betrachtet) ..........................................Entgegen dem Uhrzeigersinn   Verdichtungsverhältnis Leistung Drehzahl Drehmoment Ölfüllmenge Ölqualität   Siehe Betriebsanleitung oder Servicekarte für betreffenden Motor   Sicherungsflüssigkeit, Schmiermittel, Dichtmittel Aktivator T zur schnelleren Aushärtung der Sicherungsflüssigkeit 561 200 ...............................................................561 045 Sicherungsflüssigkeit .............................................................................561 200 Schmiermittel für die Schrauben und Übergänge des Abgasrohrs ........561 205 Dichtmittel für Zylinderlaufbuchsen ......................................................584 010 Gewindedichtmittel ................................................................................561 019   Zylinderkopf Mindesthöhe des Zylinderkopfs nach Bearbeitung laut Seite 17 ...........114,4 mm Abstand B zwischen Fläche des Zylinderkopfs und Ventilteller, Seite 11 Mit neuen Teilen min. ............................................................................0,78 mm Mit bearbeiteten Teilen max. .................................................................1,80 mm   Einlaßventil Spiel (Motor kalt) ...................................................................................0,45 mm Tellerwinkel ...........................................................................................19,4˚- 19,6˚ Kleinstes Maß A für geschliffenes Ventil, Seite 10 ...............................3,0 mm   Abgasventil Spiel (Motor kalt) ...................................................................................0,80 mm Tellerwinkel ...........................................................................................44,4˚ - 44,6˚ Kleinstes Maß A für geschliffenes Ventil, Seite 10 ...............................1,7 mm   Einlaßventilsitz Sitzwinkel ..............................................................................................20,0˚ Breite A der Kontaktfläche, Seite 11 .....................................................2,3 - 2,8 mm Außendurchmesser des Ventilsitzrings ..................................................53,066 - 53,079 mm Grundbohrung für Ventilsitzring, Durchmesser ....................................53,000 - 53,019 mm Grundbohrung für Ventilsitzring, Tiefe .................................................11,25 - 11,35 mm   Abgasventilsitz Sitzwinkel ..............................................................................................45,0˚ Breite A der Kontaktfläche, Seite 11 .....................................................1,9 - 2,6 mm Außendurchmesser des Ventilsitzrings ..................................................49,081 - 49,092 mm Grundbohrung für Ventilsitzring, Durchmesser ....................................49,000 - 49,016 mm Grundbohrung für Ventilsitzring, Tiefe .................................................11,25 - 11,35 mm   Ventilführungen Länge, Einlaß .........................................................................................68,2 mm Abgas ..........................................................................................68,2 mm Höhe über der Ebene für Ventilführung, Einlaß ..................................16,7 mm Abgas ...................................16,7 mm   Kipphebelmechanismus Kipphebelbuchse, Innendurchmesser (eingepreßt und bearbeitet) ........30,007 - 30,028 mm Flächenfeinheit .......................................................................................0,8 Ra Durchmesser des Schmieröllochs auf gleichen Durchmesser wie im Kipphebel aufbohren. Anzugsmoment‌ Zylinderkopfschrauben: 1. Anziehen ........................................................................................60 Nm 2. Anziehen ........................................................................................150 Nm 3. Anziehen ........................................................................................250 Nm + 90˚ Mutter für Düsenhalter ...........................................................................70 Nm Mutter für Stellschraube des Kipphebels ...............................................40 Nm Schraube für Zylinderkopfhaube ...........................................................20 Nm Schrauben für Abgassammelrohr ...........................................................50 Nm   Turbolader   Verschleißtoleranzen Radialspiel ..............................................................................................0,329-0,501 mm Axialspiel der Welle (nach Einfahren) ...................................................0,038-0,093 mm   Anzugsmoment Schrauben, Turbolader - Abgasrohr .......................................................40 Nm V-Schellen, Abgas und Einlaß ...............................................................8 Nm   Kolben und Zylinderlaufbuchse   Zylinderlaufbuchse Paßscheiben für Zylinderlaufbuchse, Dicke ..........................................0,20 , 0,25 , 0,30 , 0,40 , 0,50 ,0,75 mm Überstand der Zylinderlaufbuchsen über dem Zylinderblock ...............0,27 - 0,33 mm   Max. zulässiger Überstandsunterschied bei einer Laufbuchse zwischen zwei gegenüberliegenden Punkten quer zur Motorrichtung ... 0,035 mm Kolben Der Pfeil auf der Kolbenoberseite muß bei der Montage nach vorn zeigen   Kolbenringe Anzahl Kompressionsringe ............................................2 St. Spalt: 1. Ring ................................................................0,4 - 0,75 mm 2. Ring .................................................................0,3 - 0,6 mm Max. Spiel in der Nut des 2. Ringes ..............................0,25 mm Ringe, die mit ”TOP” gekennzeichnet sind, werden mit der Markierung nach oben montiert Anzahl der Ölringe .........................................................1 St. Spalt ..............................................................................0,3 - 0,55 mm Max. Spiel in der Nut .....................................................0,25 mm   Pleuelstangen Mit 1 bis 6 gekennzeichnete Pleuelstangen und Deckel sind mit der Kennzeichnung nach innen zu montieren.   Anzugsmoment Schrauben für Spannasen beim Einpressen der Zylinderlaufbuchse .....50 Nm Schrauben der Ölwanne .........................................................................20 Nm Pleuelstangenschrauben(geölte Gewinde) .............................................Stufe 1: 40-50 Nm Stufe 2: 110 Nm   Schwungrad und Schwungradgehäuse   Schwungrad Max. Bearbeitung der Druckfläche für die Kupplungsscheibe: Siehe Gruppe 4, Kupplung   Zahnkranz Vor Einbau auf 100 - 150 ˚C erwärmen. Schwungradgehäuse Dichtring im Schwungradgehäuse: Maß B, Seite 43 .............................7 mm   Anzugsmoment Schwungradschrauben ...........................................................................180 Nm Schrauben für Schwungradgehäuse .......................................................90 Nm   Motorsteuerung   Nockenwellenrad Vor Einbau auf 100 ˚C erwärmen. Zahnspiel zum Zwischenrad ..................................................................0,03 - 0,18 mm   Einspritzpumpenrad Zahnspiel zum Zwischenrad ..................................................................0,03 - 0,16 mm   Zwischenrad Axialspiel max. ......................................................................................0,23 mm   Zahnrad des Nebenantriebs Zahnspiel zum Zwischenrad ..................................................................0,03 - 0,18 mm   Nockenwelle Axialspiel ...............................................................................................0,15 - 0,30 mm Kurbelwelle Hauptlagerzapfen .................................................. Durchmesser: Standard 95,000 - 94,978 mm Untermaß 1 94,750 - 94,728 mm Untermaß 2 94,500 - 94,478 mm Untermaß 3 94,250 - 94,228 mm Untermaß 4 94,000 - 93,978 mm Untermaß 5 93,750 - 93,728 mm Untermaß 6 93,500 - 93,228 mm   Hohlkehlradius 4,75 - 4,85 mm   Flächenfeinheit 0,25 Ra Breite, max. 46,78 mm Lagerspiel 0,054 - 0,116 mm   Pleuellagerzapfen .................................................. Durchmesser: Standard 80,000 - 79,981 mm Untermaß 1 79,750 - 79,731 mm Untermaß 2 79,500 - 79,481 mm Untermaß 3 79,250 - 79,231 mm Untermaß 4 79,000 - 79,981 mm Untermaß 5 78,750 - 78,731 mm Untermaß 6 78,500 - 78,481 mm   Hohlkehlradius 4,8 - 5,2 mm   Flächenfeinheit 0,25 Ra Breite, max. 53,10 mm Lagerspiel 0,050 - 0,112 mm   Axiallager .............................................................. Stärke: Standard 3,38 - 3,43 mm Übermaß 1 3,46 - 3,51 mm Übermaß 2 3,51 - 3,56 mm Übermaß 3 3,64 - 3,69 mm Übermaß 4 3,89 - 3,94 mm Übermaß 5 4,27 - 4,32 mm Axialspiel 0,14 - 0,37 mm Anzugsmoment Mutter des Nockenwellenrades...............................................................600 Nm Schraube des Kompressorzahnrades.......................................................105 Nm Schrauben am Wellenzapfen des Zwischenrades.....................................49 Nm Kurbelwellenschrauben Schritt I.............................................................................................70-90 Nm Schritt II ...........................................................................................290 Nm Schwungradschrauben..............................................................................180 Nm Kurbelwellenschraube...............................................................................300 Nm+60˚ Lüfter ......................................................................................................30 Nm   Schmiersystem   Ölpumpe Zahnspiel: Kurbelwellenrad - Zwischenrad an der Ölpumpe ................................. 0,03 - 0,36 mm Zwischenrad - Kurbelwellenrad ............................................................ 0,03 - 0,16 mm   Öldruckventil (Achtung! nicht das Sicherheitsventil) Öldruck: Bei warmem Motor und der Drehzahl 2 000/min ................................. 4-6 bar Bei warmem Motor und der Drehzahl 800/min .................................... 1,5 bar Freie Federlänge .................................................................................... 98 mm   Ölreiniger Zulässige Dicke der Ablagerungen an Deckelwänden .......................... 20 mm   Ölfilter Nur Scania Originalfilter verwenden (Werden von Hand festgeschraubt). Anzugsmoment   Ölpumpe: Schrauben für Ölpumpendeckel .............................................................22 Nm Schrauben Ölpumpe - Zylinderblock .....................................................42 Nm Sicherungsschraube (linksgängig) für Zwischenrad ..............................40 Nm   Ölreiniger Sicherungsmutter für Deckel vom Ölreinigergehäuse ...........................10 Nm Mutter für Rotordeckel ..........................................................................von Hand festziehen Rotorwelle ..............................................................................................34 Nm   Öldüse für Kolbenkühlung: Hohlschraube .........................................................................................23 Nm Spezialwerkzeug     Spezialwerkzeug Nummer Bezeichnung Dargestellt auf Seite Werkzeugtafel   87 125 Auszieher 8 D1 87 198 Lineal für Meßuhr 33, 34 D2 87 362 Dorn 29, 32 D3 87 368 Abziehschraube 42 D3 87 488 Führungsstifte 45 R2 87 509 Dorn 49, 52   87 596 Gleithammer 43, 48, 50 D2 87 663 Stützdorn 48, 50   87 665 Abzieher 48, 50   87 932 Dorn 55   87 961 Dorn 16 D1   98 075 Meßuhr 33 D2 98 094 Hebekette 68   98 133 Scheibe 49, 52   98 323 Kolbenringkompressor 39 D3 98 249 Kompressionsdruckprüfer 6 MV 98 321 Montagewerkzeug 43, 44 D2 98 421 Steckschlüssel 65   98 433 Dorn 42 D3 98 500 Schaft 12 D1 98 503 Dorn 12   98 515 Einpreßwerkzeug 33 D2 98 622 Preßdorn 15 D1 98 721 Montagewerkzeug 43, 49 D2   99 003 Hydraulischer Hohlzylinder 33, 59 H1 99 007 Stützplatte 33 AM1 99 059 Schlagringschlüssel 48, 49, 50, 52   99 066 Abzieher für Zylinderlaufbuchse 33 D2 99 074 Schlagdorn 8, 61 D1 99 075 Auszieher 61   99 079 Auszieher für       Düsenhalterkombination 8 D1 99 088 Abzieher 55   99 093 Dorn 55 D3 99 195 Ventilfederdrücker 9, 18 D1 99 196 Ventilfederdrücker 9, 18 D1 99 246 Dorn 16   99 247 Montagedorn 10 D1 99 308 Hülse für       Düsenhalterkombination 8, 19 - 99 310 Hülse 19   99 318 Motorstütze 51, 52, 69 - Nummer Bezeichnung Dargestellt auf Seite Werkzeugtafel   587 025 Filterzange 21 M1 587 107 Kipptaster 24   587 110 Kontrollgerät für Pleuelstangen 31   587 250 Meßstativ 24, 25 M1 587 272 Laufbuchsenfräse mit       Rillenwerkzeug 17, 34   587 277 Ventilsitzreibahle 12   587 308 Hebelflaschenzug 69   587 309 Kolbenringzange 30, 32 D3 587 315 Abzieher 55, 57   587 692 Aggregatstativ -     1 711 385 01:01-03 Ausgabe 1 de   9l Motor mit EDC   Funktions- und Arbeitsbeschreibung       © Scania CV AB 1998-12, Sweden Beschreibung und Funktion Änderungen am 9l Motor mit EDC-System im Vergleich zum 9l Motor ohne EDC- System   Die wichtigste Änderung am 9l Motor mit EDC-System ist die neue Einspritzpumpe, die baugleich in 14l Motoren eingebaut wird.       In dieser Beschreibung werden die Änderungen im Vergleich zum 9l Motor ohne EDC-System erläutert. Im übrigen findet die Funktions- und Arbeitsbeschreibung für 9l Motoren Anwendung. Zylinderkopf   Änderungen Die Einspritzdüsen sind weniger geneigt eingebaut. Auch der Einspritzwinkel der Einspritzdüsen wurde geändert.   Die Einspritzdüsen sind jetzt mit einer Klammer anstatt einer Überwurfmutter befestigt. Der Ansaug- und der Auslaßkanal haben einen kleineren Durchmesser. Die Ansaug- und Auslaßventile haben wegen der neuen Einbaulage der Einspritzdüsen einen kleineren Tellerdurchmesser.   Neuartige Ventildeckel wurden entwickelt. Diese Ventildeckel sind mit einem zusätzlichen Wärmeschutz ausgestattet. Zylinderblock   Änderungen Das Steuergehäuse wurde aufgrund der breiteren Form der Einspritzpumpe geändert. Das Schwungradgehäuse verfügt über Anschlüsse für die EDC-Sensoren.   EDC-Sensoren   Kurbeltrieb   Änderungen Das Schwungrad wurde mit Bohrungen versehen, die vom EDC-Drehzahlsensor abgetastet werden. Die Kolben wurden geändert. Die Brennraummulde befindet sich aufgrund des geänderten Sprühwinkels der Einspritzdüsen an einer anderen Stelle, ebenso die Verdichtungsringe. Änderungen an der Kraftstoffanlage, 9l Motor mit EDC-System im Vergleich zum 9l Motor ohne EDC-System   In den Motor wurde eine EDC-Einspritzpumpe mit variablem Förderbeginn eingebaut. Das EDC MS5-Regelsystem kommt zum Einsatz. Eine Fehlersuche im EDC-System kann mit Scania Diagnos durchgeführt werden. Die Einspritzdüse des Zylinders 1 verfügt über einen in der Düsenhalterkombination eingebauten Nadelbewegungssensor, der an das EDC-Steuergerät angeschlossen ist. Zusätzliche Informationen zur Kraftstoffanlage und EDC MS5 siehe Hauptgruppe 3 Kraftstoff- und Auspuffanlage. Arbeitsbeschreibung Änderungen am 9l Motor mit EDC-System im Vergleich zum 9l Motor ohne EDC- System   Für den 9l Motor mit EDC-System gibt es keine neue Arbeitsbeschreibung. Einige technische Daten wurden jedoch geändert (neue Werte für Toleranzen, Anzugsdrehmomente usw.). Umfassende Arbeitsbeschreibungen siehe Untergruppen 1 und 3: 9l Motor, Arbeitsbeschreibung und EDC MS5 für Reiheneinspritzpumpe, Arbeitsbeschreibung.   Turbolader   Technische Daten   Verschleißgrenze   Radialspiel der Turboladerwelle max. 0,264 mm Axialspiel der Turboladerwelle (nach dem Einfahren) max. 0,091 mm   Anzugsdrehmomente   Schrauben, Turbolader-Auspuffrohr 50 7,5 Nm   Schelle des Turbolader-Auspuffrohrs 20 Nm     Zylinderkopf   Technische Daten   Anzugsdrehmomente Überwurfmutter für Ventildeckel (Dichtring des Ventildeckels vor dem Einbau mit Öl benetzen)   30 Nm     Neues Einlaßventil und Maximalwerte für Ventilsitzring-Bearbeitung. Neues Auslaßventil und Maximalwerte für Ventilsitzring-Bearbeitung. Die mit Pfeilen markierten Oberflächen sind bündig.   Abstand B zwischen Zylinderkopf und Ventilteller   Mit neuen Teilen mind. 1,22 mm   Mit bearbeiteten Teilen max. 2,3 mm     Ventilsitz des Einlaßventils   Ventilsitzwinkel 20˚   Breite A der Sitzfläche 2,0 mm   Außendurchmesser des Ventilsitzrings 48,054 - 48,065 mm   Einbaulage des Ventilsitzrings, Durchmesser 48,000 - 48,016 mm   Einstellwerte C für Ventilsitzfräser 41,5 0,5 mm     Ventilsitz des Auslaßventils   Ventilsitzwinkel 45˚   Breite A der Sitzfläche 2,6 mm   Außendurchmesser des Ventilsitzrings 46,054 - 46,065 mm   Einbaulage des Ventilsitzrings, Durchmesser 46,000 - 46,016 mm   Einstellwerte C für Ventilsitzfräser 37,3 0,5 mm     1 587 096‌ 01:01-10 Ausgabe 2 de   9er Motor, Busse   Arbeitsbeschreibung     © Scania CV AB 1997-11, Sweden     Inhalt Allgemeines 4 Zylinderkopf 5 Ausbau, L- und N-Busse 5 Einbau, L- und N-Busse 7 Zylinderblock 10 Ausbau der Ölwanne, N-Busse 10 Einbau der Ölwanne, N-Busse 11 Turbolader 12 Auswechseln des Turboladers, L- und N-Busse 13 Schwungrad und Schwungradgehäuse ...................................................................... 15 Motorsteuerung 16 Riementrieb 17 Kurbelwellendichtung, L- und N-Busse 18 Steuerdeckel, L-Busse 22 Motorsteuerung, N-Busse 27 Kurbelwelle, N-Busse 31 Schmiersystem 32 Ölreiniger 32 Auswechseln der Dichtungen und des Ölkühlerelements, L- und N-Busse 34 Ölpumpe 38 Motoraustausch 37 Motoraustausch, N-Busse 38 Daten 48 Spezialwerkzeug 50 Allgemeines   Diese Beschreibung umfaßt die Arbeiten an 9-Liter Busmotoren. Das Handbuch gilt sowohl für Busse des N- als auch des L-Typs. Die Arbeitsbeschreibung soll als Erweite- rung zum entsprechenden Handbuch für LKW, d.h. 9er Motor, Arbeitsbeschrei- bung, verwendet werden. Die verschiedenen Arbeitsmethoden wer- den kurz beschrieben, jedoch nur in dem Maß, wie sie sich von den entsprechenden Methoden des LKW-Heftes unterscheiden. Zylinderkopf‌   Ausbau, L- und N-Busse Das Öl aus dem Hydrauliksystem ablassen. Gilt nur für L-Busse. Den Kühler entfernen, siehe Gruppe 2 Kühlsystem. Das Luftleitblech mit Halter ebenfalls entfernen. Die Luftleitungen und Ölrohre zum und vom Turbolader entfernen. Gilt nur für L-Busse: Den Turbolader entfernen. Die Druckleitungen entfernen. Die Anschlüsse an Einspritzpumpe und Düsen- halterkombinationen mit Kunststoffstopfen schützen. Das Rohr zum Kompressor, das Einlaßrohr, das Abgasrohr, den Kabelkanal, die Lade- luftrohre und das Kühlmittel-Sammelrohr entfernen. Die Zylinderkopfhaube entfernen.   Die Mutter der Düsenhalterkombination mit der Hülse 99 308 entfernen.   101 032   99 308 Die Düsenhalterkombinationen mit dem Werkzeug 99 079 und 99 074 herausziehen. Die Kupferscheiben mit dem Werkzeug 87 125 entfernen.   An den Enden der Druckleitungen Schutz- stopfen, an Düsenhalterkombinationen und Einspritzpumpe Schutzkappen anbringen. Den Ventilmechanismus entfernen.   Achtung! Alle Teile im Ventilmechanismus müssen an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. Daher die entfernten Teile kennzeichnen.   Die Druckstangen hochheben. Die Zylinderkopfschrauben entfernen. Den Zylinderkopf abheben. Auf einer Bank mit weicher Unterlage plazieren, damit die Dichtfläche des Zylinderkopfs nicht beschädigt wird. Ist der Zylinderkopf entfernt, werden die Arbeitsschritte gemäß der entsprechenden Kapitel in der Arbeitsbeschreibung für 9er Motoren durchgeführt.   99 074   101 033   99 079 Einbau, L- und N-Busse Die Löcher der Zylinderkopfschrauben im Block mit einem Gewindezapfen M16 reinigen. Den Laufbuchsenüberstand kontrollieren. Siehe 9er Motor, Arbeitsbeschreibung, Abschnitt Kolben und Zylinderlaufbuchse. 101 043   Neue Dichtung anbringen. Zylinderkopf auflegen und darauf achten, daß die Führungsstifte in die Löcher passen. Schrauben mit drei Körnerschlägen am Kopf durch neue Schrauben ersetzen. Das Gewinde und die Fläche unter dem Kopf der Zylinderkopfschrauben schmieren.   Die Schrauben entsprechend der Reihen- folge aus der Abbildung in drei Schritten + 90 Grad wie folgt anziehen:   Alle Schrauben mit 60 Nm anziehen Alle Schrauben mit 150 Nm anziehen Alle Schrauben mit 250 Nm anziehen Zuletzt alle Schrauben um 90 Grad festziehen Alle Schrauben mit einem Körnerschlag kennzeichnen. Die Kennzeichnung sollte auf neuen Schrauben nicht vorgenommen werden. Druckstangen und Kipphebelmechanismus anbringen. Die Schraube für den Kipphebel- mechanismus mit 150 Nm anziehen.   101 046   Das Ventilspiel kontrollieren. Siehe 9er Motor, Arbeitsbeschreibung, Abschnitt Kontrolle und Einstellen.   101 047   Kontrollieren, daß sich kein alter Dichtring mehr im Loch für die Düsenhalterkombina- tion befindet. Die Düsenhalterkombinatio- nen mit neuem Dichtring anbringen.   Düsenhalterkombination mit dem Werkzeug 99 308 auf 70 Nm anziehen.   99 308   70 Nm     101 048   Die Zylinderkopfhauben anbringen und mit 20 Nm festziehen. Druckleitungen anbringen und mit der Hülse 99 310 mit 20 Nm festziehen. Das Rohr zum Kompressor, das Kühlmittel- Sammelrohr, das Einlaßrohr, den Kabelka- nal, die Ladeluftrohre und Ladeluftrohre anbringen. War das Abgasrohr ausgebaut und zerlegt, müssen die Verbindungsstellen mit Schmiermittel, Art. Nr. 561 205, beim Zusammenbau geschmiert werden. Das Abgasrohr anbringen. Gilt nur für L-Busse: Den Turbolader einbauen und alle Luft- und Ölrohre an diesen anschließen. Gilt nur für L-Busse: Das Luftleitblech mit Halter anbringen. Den Kühler einbauen. Siehe Gruppe 2, Kühlsystem. Das Hydrauliksystem mit Öl füllen. Zylinderblock‌   Ausbau der Ölwanne, N-Busse Der Ausbau der Ölwanne erfolgt am im Bus eingebauten Motor. Den Strom durch Entfernen des Minuska- bels von der Batterie unterbrechen. Die Schallschutzhauben unter dem Bus entfernen. Die Magnetschraube an der Ölwanne lösen und reinigen. Das Motoröl ablassen und dann die Magnetschraube festziehen. Das Kühlsystem entleeren. Siehe Gruppe 2, Kühlsystem. Den Fliehkraftreiniger entfernen. Das Rohr zur Öleinfüllung und den Meßstab entfernen. Das Kühlmittel-Sammelrohr entfernen. Das Batteriekabel aus der Klemmenleiste abklemmen. Die Kreuzstrebe unter dem Motor entfernen. Die Schrauben lösen und die Ölwanne abnehmen. Einbau der Ölwanne, N-Busse Die Ölwanne mit neuer Dichtung versehen Ölwanne anbringen und Schrauben mit 26 Nm anziehen. Die Kreuzstrebe unter dem Motor anbrin- gen. Zuerst die Schrauben mit 40 Nm anzie- hen. Danach die Sicherungsmutter auf der gegenüberliegenden Seite mit 180 Nm anziehen. Das Kühlmittel-Sammelrohr anbringen. Batteriekabel an der Klemmenleiste anschließen. Das Rohr für die Öleinfüllung festziehen. Den Meßstab einsetzen. Zyklonreiniger anbringen und Schrauben festziehen. Kühlflüssigkeit einfüllen. Siehe Gruppe 2, Kühlsystem. WICHTIG! Nur von SCANIA empfohlen Kühlflüssigkeit verwenden. Öl in den Motor einfüllen und den Ölstand mit Hilfe des Meßstabs kontrollieren. Die Schallschutzhauben anbringen. Die Batteriespannung einschalten. Turbolader       Turbolader für L-Busse   Dichtung Gerade Verschraubung Überwurfmutter Schmierölleitung Gerade Verschraubung Dichtung Dichtung Bundschraube Turbolader für N-Busse   Winkelstück Schlauchschelle Schlauch Schlauchschelle Schmieröl-Rücklaufleitung Bundschraube Bundmutter Stiftschraube Auswechseln des Turboladers, L- und N-Busse   Achtung! Beim Austausch des Turboladers sind sämtliche Dichtungen und das Ölfil- ter zu erneuern und der Fliehkraftrei- niger zu reinigen.   Ausbau, L- und N-Busse Die Klappe innen im Bus öffnen und das Abdeckblech, welches sich unter dem Küh- ler befindet, entfernen. Das Endrohr der Abgasanlage entfernen. Das Einsaugrohr und das Ölrohr zum undvom Turbolader lösen. Den Turbolader entfernen.   Einbau, L- und N-Busse Den Anschlußflansch am Abgassammelrohr auf Reste der alten Dichtung hin kontrollieren. Neue Dichtung anbringen und den neuen Turbolader festschrauben. Die Schrauben des Abgassammelrohrs mit Hochtempera- turschmiermittel, Art.Nr. 561 205, schmie- ren. Mit 40 Nm anziehen. Zu- und Rücklaufleitungen für Öl anschließen. Ladeluftrohr, Ansaugrohr und Abgasrohr anschließen. Das Abdeckblech unter dem Kühler wieder anbringen und die Klappe innen im Bus schließen. Sicherung 20 für Kraftstoffventil (Fuel Shut Off) entfernen und den Motor mit dem Anlasser mindestens 30 Sekunden lang durchdrehen, damit Schmieröl zum Turbo- lader gelangt. Motor anlassen und kontrollieren, daß es keine Leckage gibt. Schwungrad und Schwungradgehäuse   1 Schwungradgehäuse, L-Busse 12 Sicherungsmutter 23 Kugellager 2 Gewindeeinsatz 13 Scheibe 24 Schwingungsdämpfer 3 Wellendichtring 14 Schutzstopfen 25 Nabe 4 Dichtung 15 Kurbelwelle 26 Ölschleuderring 5 Stift 16 Stift 27 Riemenscheibe 6 Sechskantschraube 17 Kurbelwellenrad 28 Riemenscheibe 7 Sechskantschraube 18 Keil 29 Scheibe 8 Scheibe 19 Schwungrad 30 Spannkonus 9 Deckel 20 Zahnkranz 31 Sechskantschraube 10 Schneidschraube 21 Sechskantschraube 32 Scheibe 11 Stiftschraube 22 Scheibe 33 Schraube         34 Schwingungsdämpfer Motorsteuerung   Zahnradantrieb, L- und N-Busse   Nockenwelle Stößelstange Stößel Sicherungsring Lagerbuchse Keil Führungsflansch Bundschraube Nockenwellenrad Mutter Schraube Scheibe Axiallager Zwischenrad Wellenstumpf Kurbelwellenrad Einspritzrad Steuergehäuse Stift Bundschraube Steuerdeckel Stift Bundschraube Bundschraube Wellendichtring Bundschraube   Innensechskanthohl- schraube Innensechszahnhohl- schraube Scheibe Zahnrad Lager Wellenstumpf Zahnrad Scheibe Lagerbuchse O-Ring Lagergehäuse Scheibe Sicherungsring Stiftschraube   Riementrieb, L- und N-Busse   Mit AC-Kompressor       Kurbelwellenriemenscheibe Kühlmittelpumpe Umlenkrolle Riemenspanner Generator Poly-V-Riemen AC-Kompressor Ohne AC-Kompressor Zahnradantrieb   Kurbelwellendichtung, L- und N-Busse   Ausbau, L- und N-Busse Den Riemen entfernen. Motor in Zündstellung drehen. Die Schrauben für Klemmring und Riemen- scheibe entfernen. Die Riemenscheibe und den Schwingungsdämpfer entfernen. Mit dem Schwingungsdämpfer vorsichtig umge- hen, damit er nicht beschädigt wird.   Die Kurbelwellenschraube vor der Schwin- gungsdämpfernabe entfernen. Schlagring- schlüssel 99 059 verwenden.   101 910   Den Stützdorn 87 663 am Kurbelwellen- ende anbringen.   99 059   101 909   87 663 Abzieher 87 665 mit allen sechs Schrauben anschrauben. Die Nabe 2-5 mm abziehen. Danach die Schraube einige Umdrehungen herausschrauben und die Nabe so einklop- fen, daß sich der Konus löst.   101 911   87 665   Die Nabe ganz abziehen. Den Dichtring mit dem Gleithammer 87 596 entfernen. Das Kurbelwellenende vor Krat- zern schützen. Einbau, L- und N-Busse Die Anlagefläche des Dichtrings im Gehäuse abwischen. WICHTIG! Die Kurbelwellendichtung muß trocken angebracht werden und darf unter kei- nen Umständen geschmiert werden. Die Hülse, die in der Dichtung sitzt, darf wirklich erst dann entfernt werden, wenn die Kurbelwellendich- tung am Motor angebracht wird.   Das Montagewerkzeug 98 721 verwenden, um den Dichtring einzupressen. Das Werk- zeug wird mit Hilfe eines Kupferhammers hineingeklopft.   98 721   100 254   1 2 3 Ölschleuderring Dichtring Steuerdeckel   101 912   Die Schwingungsdämpfernabe mit dem Dorn 87 509 aufklopfen.   87 509 Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133, aber ohne Konus in der Nabe anbringen. Kurbelwellenschraube mit 300 Nm anziehen. Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133 entfernen und den Konus anbringen. Die Kurbelwellenschraube mit zugehöriger Scheibe anbringen. Zuerst mit dem Schlag- ringschlüssel 99 059 mit 300 Nm anziehen und dann zusätzlich einen Sechskant (60˚).   Den Schwingungsdämpfer und die Riemen- scheibe anbringen. Die Schrauben mit 110 Nm anziehen. Den Riemen anbringen.   98 133   101 913   300 Nm Steuerdeckel, L-Busse   Ausbau, L-Busse Den/die Riemen entfernen. Massekabel von der Batterie abklemmen. Den Generator lösen und zur Seite klappen. Die Bodenklappen und die Halter für die Klappen im Rahmen entfernen. Öl aus dem Lenkgetriebesystem ablassen. Das Stahlrohr an der Lenkgetriebepumpe lösen. Die Lenkgetriebepumpe entfernen. Motor in Zündstellung drehen. Die Schrauben für Klemmring und Riemen- scheibe entfernen. Die Riemenscheibe und den Schwingungsdämpfer entfernen. Mit dem Schwingungsdämpfer vorsichtig umge- hen, damit er nicht beschädigt wird.     Die Kurbelwellenschraube vor der Schwin- gungsdämpfernabe entfernen. Schlagring- schlüssel 99 059 verwenden.   101 910   Den Stützdorn 87 663 am Kurbelwellen- ende anbringen.   99 059   101 909   87 663 Abzieher 87 665 mit allen sechs Schrauben anschrauben. Die Nabe 2-5 mm abziehen. Danach die Schraube einige Umdrehungen herausschrauben und die Nabe so einklop- fen, daß sich der Konus löst.     101 911   87 665   Die Nabe ganz abziehen. Den Dichtring mit dem Gleithammer 87 596 entfernen. Das Kurbelwellenende vor Krat- zern schützen. Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch entfernen. Die Klammerung der Leitung zum Öldruckwächter lösen. Das Kraftstoffilter lösen und zur Seite klappen. Kontrollieren, daß der Motor in Zünd- stellung steht. Die Ölwanne entfernen.   Den Teil 1 des Werkzeugs 82 311 anbrin- gen, der am Motor befestigt sein muß. Die Streben 2 des Werkzeugs am Rahmen anbringen. Es ist wichtig, daß die Streben ordentlich am Rahmen festsitzen, weil ein großer Teil des Motorgewichts im Werk- zeug hängen wird. Die Streben des Werkzeugs sorgfältig mit den zwei Schrauben 3 zusammenschrauben.   103782   Motorstütze 82 311 WICHTIG! Die Schrauben der Motorhalterung über den Motorkissen lösen. Den Motor mit Hilfe der Schraube 4 unter dem Werkzeug anheben, so daß die Motor- halterungen ungefähr 10 mm über den Motorkissen zu liegen kommen.   Den Träger hinter dem Motor entfernen. Die Motorhalterung vom Steuerdeckel entfernen. 103 710   Steuerdeckel entfernen. Einbau, L-Busse Die Dichtfläche mit Alkohol oder Verdün- nung reinigen. Dichtmittel 584 069 auf die Dichtfläche streichen.   Achtung! Es darf sich kein Fett oder Öl auf der Dichtfläche befinden.   Den Steuerdeckel anbringen. Die Schrauben mit 39 Nm anziehen. Eine neue Kurbelwellendichtung anbringen. Siehe Kurbelwellendichtung L- und N- Busse, Einbau L- und N-Busse, Schritt 1-2. Die Schwingungsdämpfernabe mit dem Dorn 87 509 aufklopfen. Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133, aber ohne Konus in der Nabe anbringen. Kurbelwellenschraube mit 300 Nm anziehen. Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133 entfernen und den Konus anbringen. Die Kurbelwellenschraube mit zugehöriger Scheibe anbringen. Zuerst mit dem Schlag- ringschlüssel 99 059 mit 300 Nm anziehen und dann zusätzlich einen Sechskant (60˚). Motorhalterungen am Steuerdeckel befesti- gen. Mit 115 Nm festziehen. Den Motor mit dem Werkzeug 82 311 anheben. Den Träger mit den Motorkissen einbauen. Mit 135 Nm anziehen. Den Motor mit Hilfe der Schraube 4 am Werkzeug 82 311 ein wenig absenken, so daß sich die Schrauben für die Motorhalte- rungen in die Motorkissen einführen lassen.   Den Motor vollständig absenken und die Schrauben mit 39 Nm anziehen. Das Werkzeug entfernen. Die Ölwanne mit einer neuen Dichtung anbringen. Mit 26 Nm anziehen. Kraftstoffilter anbringen. Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch anbringen. Lenkgetriebepumpe einbauen. Vorsichtig vorgehen, damit der O-Ring nicht beschä- digt wird. Öl im Lenkgetriebesystem auffüllen. Die Halter für die Bodenklappen im Rahmen anbringen. Die Bodenklappen anbringen. Minuskabel an die Batterie anschließen und Batteriedeckel anbringen. Den/die Riemen anbringen.   103782   Motorstütze 82 311 Steuerdeckel, N-Busse Ausbau, N-Busse Den Poly-V-Riemen entfernen. Massekabel von der Batterie abklemmen. Den Generator lösen und zur Seite klappen. Die Schallschutzhauben, die sich unter dem Bus befinden, entfernen. Das Motoröl ablassen. Das Öl aus dem Lenkgetriebesystem ablassen Siehe Gruppe 13. Die Ölwanne entfernen. Siehe Abschnitt Ausbau der Ölwanne, N-Busse. Den Halter für das Kühlmittel-Sammelrohr entfernen. Das Stahlrohr an der Lenkgetriebepumpe lösen. Die Lenkgetriebepumpe entfernen. Motor in Zündstellung drehen. Die Schrauben für Klemmring und Riemen- scheibe entfernen. Die Riemenscheibe und den Schwingungsdämpfer entfernen. Mit dem Schwingungsdämpfer vorsichtig umge- hen, damit er nicht beschädigt wird.   101 909   Die Kurbelwellenschraube vor der Schwin- gungsdämpfernabe entfernen. Schlagring- schlüssel 99 059 verwenden. 99 059 Den Stützdorn 87 663 am Kurbelwellen- ende anbringen.   Abzieher 87 665 mit allen sechs Schrauben anschrauben. Die Nabe 2-5 mm abziehen. Danach die Schraube einige Umdrehungen herausschrauben und die Nabe so einklop- fen, daß sich der Konus löst.   Die Nabe ganz abziehen. Den Dichtring mit dem Gleithammer 87 596 entfernen. Das Ende der Kurbelwelle vor Beschädigungen schützen. Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch entfernen. Die Klammerung der Leitung zum Öldruckwächter lösen. Das Kraftstoffilter lösen und zur Seite klappen. Kontrollieren, daß der Motor in Zünd- stellung steht. 101 910   87 663   101 911   87 665   Die Stütze 82 315 in einer unbenutzten Motorhalterung im Block unter dem Kühler festschrauben. 4 M12 x 30 Schrauben verwenden. Den Motorbock 82 316 unter dem Motor aufstellen und den Bock gegen die Stütze einpassen.   108 453   Die obere Befestigung der Motorkissen lösen. Den Motor von unten mit einem Hubwagen anheben, so daß die Motorhalterungen ungefähr 10 mm über den Motorkissen zu liegen kommen. Die Motorhalterung vom Steuerdeckel entfernen. Steuerdeckel entfernen. Einbau, N-Busse Die Dichtfläche mit Alkohol oder Verdün- nung reinigen.   Achtung! Es darf sich kein Fett oder Öl auf der Dichtfläche befinden.   Dichtmittel 584 069 auf die Dichtfläche streichen. Den Steuerdeckel anbringen. Die Schrauben mit 39 Nm anziehen. Eine neue Kurbelwellendichtung anbringen. Siehe Kurbelwellendichtung L- und N- Busse, Einbau L- und N-Busse, Schritt 1-2. Die Schwingungsdämpfernabe mit dem Dorn 87 509 aufklopfen. Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133, aber ohne Konus in der Nabe anbringen. Kurbelwellenschraube mit 300 Nm anziehen. Die Kurbelwellenschraube mit der Scheibe 98 133 entfernen und den Konus anbringen. Die Kurbelwellenschraube mit zugehöriger Scheibe anbringen. Zuerst mit dem Schlag- ringschlüssel 99 059 mit 300 Nm anziehen und dann zusätzlich einen Sechskant (60˚). Den Motor mit Hilfe eines Hubwagens, der Motorstütze 82 315 und des Motorbocks 82 316 anheben. Die Motorhalterungen am Steuerdeckel anbringen. Mit 115 Nm festziehen. Den Motor mit Hilfe des Hubwagens ein wenig absenken, so daß sich die Schrauben für die Motorhalterungen in die Motorkis- sen einführen lassen. Den Motor vollständig absenken und die Schrauben mit 39 Nm anziehen. Die Spezialwerkzeuge entfernen. Kraftstoffilter anbringen. Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch anbringen. Die Lenkgetriebepumpe einbauen. Vorsich- tig vorgehen, damit der O-Ring nicht beschädigt wird. Den Generator einbauen. Minuskabel an die Batterie anschließen und Batteriedeckel anbringen. Den Halter für das Kühlmittel-Sammelrohr wieder anbringen. Die Ölwanne anbringen. Siehe Abschnitt Einbau der Ölwanne, N-Busse. Öl in das Lenkgetriebesystem einfüllen. Siehe Gruppe 13. Die Schallschutzhauben anbringen. Öl in den Motor einfüllen. Den Poly-V-Riemen anbringen.   Kurbelwelle, N-Busse   Aus- und Einbau, N-Busse Bevor die Arbeiten an der Kurbelwelle begon- nen werden können, muß der Motor aus dem Bus ausgebaut werden. Wenn der Motor im Aggregatstativ festgespannt worden ist, werden die Arbeitsschritte gemäß der entsprechenden Kapitel in der Arbeitsbe- schreibung für 9er Motoren ausgeführt. Schmiersystem‌   Ölreiniger, N-Busse     1 Filterkopf 13 O-Ring 25 Sicherungsmutter 2 Überströmventil 14 Rotorgehäuse 26 Scheibe 3 Verschlußschraube 15 Welle 27 O-Ring 4 Dichtung 16 Scheibe 28 Sicherungsring 5 Dichtung 17 Rotor 29 Dichtung 6 Bundschraube 18 Düse 30 Bundschraube 7 Bundschraube 19 Rotoreinsatz 31 Gerade Verschraubung 8 Ölfilter 20 Rotordeckel 32 Schmierölleitung 9 Halter 21 Mutter 33 Schneidring 10 Dichtung 22 O-Ring 34 Überwurfmutter 11 Bundschraube 23 Deckel 35 Dichtung 12 Verschraubung 24 O-Ring 36 Bundschraube         37 Klammer   Ölreiniger, L-Busse   Auswechseln der Dichtungen und des Ölkühlerelements, L- und N-Busse Den Poly-V-Riemen entfernen. Die Bodenklappen entfernen. Die Kühlflüssigkeit aus dem Kühlsystem ablassen Sie Gruppe 2, Kühlsystem. Schlauch und Rohr vom Kompressor lösen.   Ölkühler und Kühlmittelpumpe vom Motor entfernen. Schrauben in der Kühlmittelpumpe abschrauben und Pumpe entfernen. Pumpengehäuse entfernen.   Ölkühlergehäuse in einen Schraubstock span- nen und Kühlereinsatz mit Auszieher 99 075 und Schlagdorn 99 074 herausziehen.   101 074   101 075   Neue O-Ringe am Kühlerelement anbringen und diese mit Fett einschmieren. Kühlereinsatz anbringen. Pumpengehäuse und Kühlmittelpumpe anschrauben. Einen neuen O-Ring auf das Rohr setzen und das Rohr vom Kühlmittelfilter anschrauben. Ölkühler und Kühlmittelpumpe am Motor anbringen. Neue Dichtungen verwenden. Rohr und Schlauch am Kompressor anschließen. Den Poly-V-Riemen anbringen. Kühlflüssigkeit in das Kühlsystem einfül- len. Siehe Gruppe 2, Kühlsystem. Die Bodenklappen wieder anbringen. WICHTIG! Nur von SCANIA empfohlene Kühlflüssigkeit verwenden. Ölpumpe, N- und L-Busse Bei Leckagen oder Fehlern an der Ölpumpe wird diese nicht instandgesetzt, sondern komplett ausgewechselt.   1 Ölpumpengehäuse 11 Ölpumpenrad 21 O-Ring 2 Ölpumpendeckel 12 Kugellager 22 Splint 3 Lagerbuchse 13 Zapfen 23 Paßscheibe 4 Ölpumpendeckel 14 Schraube 24 O-Ring 5 Lagerbuchse 15 Distanzring 25 Bundschraube 6 Führungshülse 16 Sicherungsring 26 Bundschraube 7 Pumpenrad 17 Ölpumpenrad 27 Saugleitung 8 Pumpenrad 18 Kolben 28 Halter 9 Führungshülse 19 Feder 29 Bundschraube 10 Bundschraube 20 Stopfen 30 Dichtring Motoraustausch   Spezialwerkzeug     82 314 Motorstütze 82 315 Motorstütze 82 316 Motorbock 82 317 Stützwerkzeug 98 094 Hebekette 1 360 442 Hebeöse Motoraustausch, N-Busse   Ausbau, N-Busse Bei einem Austausch werden die Motorstützen 82 314 und 82 315 verwendet. Die Motorstützen werden auf der Unterseite des Motors montiert und passen auf den Motorbock 82 316. Der Bus wird auf den Motorbock abgesenkt und mit Hilfe eines Hubwagens nach vorn gezogen.   Das Getriebe entfernen. Siehe Gruppe 5. Das Stützwerkzeug 82 317 wird verwendet, um den Motor zu stützen, wenn das Getriebe entfernt worden ist. Das Minuskabel der Batterie abklemmen. Die Schallschutzhauben entfernen. Die Kreuzstrebe unter dem Motor entfernen. Das Öl aus dem Lenkgetriebesystem ablas- sen. Siehe Gruppe 13. Das Motoröl ablassen.   Den Bus anheben, das Abgasrohr entfernen und die Motorstütze 82 314 im Schwungradgehäuse festschrauben. Die Stütze 82 315 in einer unbenutzten Motorhalterung im Block unter dem Kühler festschrauben. 4 M12 x 30 Schrauben ver- wenden. Bevor die Löcher im Block ver- wendet werden können, muß der Halter für das Kühlmittelrohr entfernt werden.   Den Stecker der elektrischen Gasbetätigung, Klammer und Kabelbinder durch die Öff- nung im Inneren des Busses lösen. Die Lei- tungen in dem freien Bereich oberhalb des Motors befestigen.   Den Anschluß des Anlassers von der Klem- menleiste oberhalb der Ölwanne lösen. Durch die Öffnung im Inneren des Busses arbeiten.   Die Elektroanschlüsse an den Motor lösen, die Kabelbinder durchschneiden. Die Mutter am Elektroanschluß für den Flammenstart lösen. Die Mutter befindet sich am Einsaugrohr. Den Anschluß für die Kühlschlange des Kühlers lösen. Die Elektroanschlüsse lösen und den Gene- rator entfernen. Die Arbeiten durch die Sei- tenöffnung und Hecköffnung ausführen. Die Klammer auf der einen Seite des Gummi- verbindungsstücks, welches die Rohre zwi- schen Ladeluftkühler und Turbolader verbindet, lösen. Den Anschluß am Ladeluft- kühler lösen und das Ladeluftrohr entfernen. Die Klammer auf der einen Seite des Gum- miverbindungsstücks, welches das Rohr zwischen Ladeluftkühler und Einlaßrohr verbindet, lösen. Die Verbindung trennen. Den Kraftstoffanschluß an der Kraftstoff- pumpe durch die Seitenöffnung des Motors lösen. Den Anschluß am Kraftstoffilter, die Kabelbinder, die Gummiklammern und den Halter am Anlasser lösen.   Die Hydraulikpumpe für den Kühlerlüfter durch Lösen der Schrauben am Flansch der Pumpe entfernen. Durch einige Schläge mit einem Kunststoffhammer auf das Pumpen- gehäuse die Pumpe lösen. Die Pumpe mit Hilfe eines Kabelbinders aufhängen. Durch die Seitenöffnung des Busses arbeiten.   Den Anschluß an die Kurbelgehäuseentlüf- tung lösen. Den Anschluß des Entlüftungsrohrs an den Lufttrockner lösen. Den Einlaß an den Turbolader und die Schlauchschelle am Kurbelgehäuseentlüf- tungsrohr lösen. Den Anschluß an den Weißrauchbegrenzer lösen. Den Schlauch an den Ausgleichsgehälter lösen. Den Einlaß an den Kompressor an der Schlauchverbindung lösen.   Die Gummiklammern, die die Lenkgetrie- beschläuche des Motors halten, entfernen. Die Schläuche befinden sich oberhalb des Einlaßrohres des Motors. Die Schlauchschellen, die die Saugleitung zwischen Vorratsbehälter und Hydraulik- pumpe für das Lenkgetriebe halten, lösen. Durch die Seitenöffnung des Busses arbeiten. Die Kupplung auf der Druckseite der Hydraulikpumpe lösen. Die Kupplung an der Rücklaufleitung an den Vorratsbehälter lösen.   Wenn der Motor aus dem Bus gezogen wird, folgt auch die Hydraulikpumpe des Lenkgetriebes.   Schlauchschelle, die die Saugleitung hält Kupplung auf der Druckseite Kupplung an der Rücklaufleitung Die Motorkissen auf der rechten Seite des Motors lösen. Die Motorkissen werden unter dem Bus vom Rahmen gelöst, so daß sie nur noch am Motor befestigt sind. Die Schlauchschelle für das Kühlmittel- Sammelrohr hinter dem Generator lösen.   Das Kühlmittel-Sammelrohr, welches sich zwischen dem Ölkühler des Getriebes und dem Motor befindet, lösen und entfernen. Die Schlauchschelle am Schlauch von der Kühlmittelpumpe lösen. Den Luftreiniger und dessen Halter entfernen. Die Gasdruckfedern lösen und den Motor- klappe mit Hilfe von Kabelbindern aufhängen. Den Stoßfänger entfernen. Mit dem Lösen der Befestigungen an den Ecken beginnen. Danach die Befestigung des Stoßfängerträ- gers im Motorträger lösen. Den kompletten Stoßfänger abnehmen. Das Stützwerkzeug 82 317 vom Motor ent- fernen. Den Motor über auf den Motorbock 82 316 absenken, diesen mit Hilfe des Hub- wagens einpassen. Den Motorträger entfernen. Die Motorkissen vom Motor entfernen. Den Motor vorziehen.   Kühlmittel-Sammelrohr zwischen Getriebe und Motor Vorbereitung für Aggregatstativ, N-Busse Kraftstoffilter und Handpumpe entfernen. Den Anschluß zwischen Ladeluftrohr und Einlaßrohr lösen. Das Ladeluftrohr entfernen. Den elektrischen Schaltkasten entfernen.   Zwei Hebeösen, Ast. Nr. 1 360 442, beim Schwungradgehäuse des Motors anbringen. Den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung entfernen. Den Motor mit Hilfe der Hebekette 98 094 anheben. Die Hebekette muß in den Hebe- ösen auf der einen Seite des Motors und in der angegossenen Hebeöse auf der anderen Seite befestigt werden. Den Motor im Aggregatstativ festspannen. Einbau, N-Busse Den Motor mit Hilfe des Hubwagens unter den Bus schieben. Die Motorkissen zwischen Motor und Rahmen anbringen. Die Kissen gegen den Motor und den Rahmen mit 39 Nm festziehen. Das Stützwerkzeug 82 317 fest unter dem Motor anbringen. Den Motorbock und beide Motorstützen entfernen. Die Schlauchschelle auf dem Schlauch von der Kühlmittelpumpe wieder anbringen.   Das Kühlmittel-Sammelrohr zwischen dem Ölkühler des Getriebes und dem Motor anbringen. Den Motorträger anbringen und die Schrau- ben mit 135 Nm anziehen. Die Schlauchschelle am Kühlmittel-Sam- melrohr hinter dem Generator anbringen. Das untere Ladeluftrohr zwischen Ladeluft- kühler und Schlauchverbindung vor dem Turbolader anbringen. Den Kraftstoffanschluß am Kraftstoffilter anbringen. Den Anschluß der Kraftstoffpumpe anbrin- gen und die Kraftstoffleitungen am Halter beim Anlasser festklammern. Den Anschluß der Kühlschlange an der Stirnwand des Kühlers anbringen. Den Generator einbauen und die Elektroan- schlüsse anschließen.   Die Kabelbinder, die die Hydraulikpumpe halten, lösen. Einen neuen O-Ring zwischen den Flanschen anbringen und den Flansch der Hydraulikpumpe festziehen. Das Einlaßrohr des Turboladers anbringen. Die Schlauchschelle am Kurbelgehäuseent- lüftungsrohr anbringen. Das Kunststoffrohr an den Weißrauchbe- grenzer anschließen. Die Verbindung zwischen dem Rohr und dem Schlauch am Einlaß des Kompressors anschließen.   Die Schlauchschelle am Anschluß für die Kurbelgehäuseentlüftung festziehen. Den Luftreiniger anbringen. Den Schlauch zum Ausgleichsbehälter anbringen. Die Kupplung der Rücklaufleitung an den Vorratsbehälter für das Lenkgetriebe zusammenbauen. Die Kupplung auf der Druckseite der Hydraulikpumpe für das Lenkgetriebe zusammenbauen. Die Schlauchschelle zwischen dem Vorrats- behälter und der Hydraulikpumpe festziehen. Die Lenkgetriebeschläuche an den Vorrats- behälter festklammern.   Die Elektroanschlüsse des Motors im Schaltkasten anbringen. Die Kabel mit einem Kabelbinder festklammern. Den Elektroanschluß für den Flammenstart anbringen. Kabelbinder, die die Motorklappe halten, lösen und die Gasdruckfedern anbringen. Den Stoßfänger anheben und die Schrauben im Motorträger festschrauben. Die Befesti- gungen an den Ecken anbringen.   Den Anschluß des Anlassers in der Klem- menleiste oberhalb der Ölwanne anbringen.   Schlauchschelle, die die Saugleitung hält Kupplung auf der Druckseite Kupplung an der Rücklaufleitung Den Stecker und die Klammer der elektri- schen Gasbetätigung anbringen. Öl in das Lenkgetriebesystem einfüllen. Siehe Gruppe 13. Die Schallschutzhauben anbringen. Öl in den Motor einfüllen. Das Getriebe einbauen und die Kreuzstrebe anbringen. Das Minuskabel der Batterie anschließen. Daten   Zylinderkopf   Anzugsmoment, L- und N-Busse Zylinderkopfschrauben: Erster Durchgang................................................................................60 Nm Zweiter Durchgang.............................................................................150 Nm Dritter Durchgang ..............................................................................250 Nm + 90˚ Schraube für Kipphebelmechanismus.....................................................150 Nm Mutter für Düsenhalterkombination .......................................................70 Nm Schraube für Zylinderkopfhaube ............................................................20 Nm Schraube für Druckleitungen ..................................................................20 Nm   Zylinderblock   Anzugsmoment, N-Busse Schrauben für Ölwanne...........................................................................26 Nm Schraube für Kreuzstrebe........................................................................40 Nm Sicherungsmutter für Kreuzstrebe ..........................................................180 Nm   Turbolader   Anzugsmoment, L- und N-Busse Schrauben, Turbolader - Abgasrohr........................................................40 Nm V-Klammern, Abgas und Einlaß.............................................................8 Nm Motorsteuerung   Anzugsmoment, L- und N-Busse Kurbelwellenschraube.............................................................................300 Nm + 60˚ Schraube für Lüfternabe..........................................................................110 Nm Schrauben für Steuerdeckel ....................................................................39 Nm Schraube für Motorhalterung am Steuerdeckel ......................................115 Nm Schraube für Motorhalterung gegen die Motorkissen.............................39 Nm   Motoraustausch   Anzugsmoment, N-Busse Schrauben für Motorkissen gegen den Motor.........................................39 Nm Schrauben für Motorkissen gegen den Rahmen .....................................39 Nm Schrauben für Motorträger......................................................................115 - 155 Nm Spezialwerkzeug   Nummer Bezeichnung Abgebildet auf Seite Werkzeugtafel   82 311 Motorstütze 23, 26 82 314 Motorstütze 37, 38 82 315 Motorstütze 29, 37, 38, 39 82 316 Motorbock 37 82 317 Stützwerkzeug 37     87 509 Dorn 20 87 663 Stützdorn 18, 22, 28 87 665 Abzieher 19, 23, 28     98 094 Hebekette 37, 43   98 133 Scheibe 21   98 721 Montagewerkzeug 20 D2     99 059 Schlagringschlüssel 18, 22, 27   99 074 Schlagdorn 6, 34 D1 99 075 Auszieher 34   99 079 Auszieher für Düsenhalterkombination 6 D1 99 308 Hülse für Düsenhalterkombination 5, 8       1 360 094 Hebeöse 37, 43   1 711 436 01:01-50 Ausgabe 1 de   Ethanol-Motor DSI9E   Funktions- und Arbeitsbeschreibung     © Scania CV AB 1999-01, Sweden     Funktionsbeschreibung   Ethanol-Motor DSI9E   Allgemeines   Aufgrund der geringen Unterschiede zwischen den Motoren DSC9 und DSI9E gilt die Funktionsbeschreibung der 9l Motoren auch für den Motor DSI9E. Unterschiede zwischen DSC9 und DSI9E: Die Ventilsitze bestehen aus einem neuen Material: Nimonic 80A. Da der Motor nicht mit Abgasbremse ausgestattet ist, haben die Ventilfedern eine weichere Kennlinie. Die Nockenwelle unterscheidet sich ebenfalls von der bei DSC9 verwendeten. Der luftgekühlte Ladeluftkühler wurde durch einen wassergekühlten Ladeluftkühler ersetzt. Dieser hält die Temperatur der Verbrennungsluft konstant.     Kühlmittelkreislauf bei 9l Ethanol-Motoren für N-Busse 1 Ladeluftkühler   Funktionsschema des neuen wassergekühlten Ladeluftkühlers     Kühlmittelkreislauf bei 9l Ethanol-Motoren für L-Busse 1 Ladeluftkühler Arbeitsbeschreibung   Ethanol-Motor DSI9E   Von folgenden Ausnahmen abgesehen, gilt die Arbeitsbeschreibung für 9l Lkw-Motoren auch für DSI9E: Nockenwelleneinstellung prüfen Ladeluftkühler im Ansaugrohr aus- und einbauen Zylinderkopf aus- und einbauen Motor erneuern   DSI9E-Motoren haben kein Abgasschild.   Valve clearance cold engine DSI9E-Motoren sind mit einem Ladedruckregelventil ausgestattet. Inlet Outlet   Valve clearance cold engine Outlet : 0.80mm     Inlet : 0.45mm     Pump timing: 13o   : 0.45mm : 0.80mm Pump timing: 13 o before T.D.C.   Made by   Typ/Type Variant   DSI 9E XX XXXX Motor/engine No XXX XXXX   108 911   Position der DSI9E-Schilder   Turbolader mit Ladedruckregelventil   Nockenwelleneinstellung prüfen Bei DSI9E-Motoren wurde die Hubhöhe geändert.   Spezifikationen   Hubhöhe   Einlaßventil 2,25 - 3,35 mm   Auslaßventil 2,30 - 3,30 mm     Prüfen Kurbelwelle nach dem Verdichtunghub von Zylinder 1 auf OT stellen. Zwei Meßuhren an Ventilfedertellern ansetzen. Kipphebeleinstellschraube drehen bis Ventilspiel aufgehoben ist und anschließend weiterdrehen bis beide Ventile 0,1 mm geöffnet sind. Beide Meßuhren auf Null stellen. Kurbelwelle in Drehrichtung eine Umdrehung bis OT drehen. Beide Meßuhren ablesen und Werte mit den Spezifikationen vergleichen.   Ladeluftkühler Der Ladeluftkühler (3) befindet sich im Ansaugrohr (1). Vor seinem Ausbau muß das Kühlsystem entleert werden. Schrauben des Ladeluftkühlers beim Einbau mit 42 Nm festziehen.   Zylinderkopf Zum Ausbau der Zylinderköpfe müssen Ansaugrohr (1) und Kühlmittelleitung (2) ausgebaut werden. Vorher ist der Ladeluftkühler (3) aus dem Ansaugrohr auszubauen.     Motor erneuern Siehe Arbeitsbeschreibung für 9l Bus-Motor.   ! ACHTUNG! Aufgrund der im Vergleich zu Dieselkraftstoff niedrigeren Entzündungstemperatur von Ethanolkraftstoff besteht ein erhöhtes Brandrisiko. Daher bei Arbeiten am Motor vorsichtig vorgehen.     1 711 565‌ 01:01-51 Ausgabe 1 de   Aus- und Einbau von Motoren bei F94-Bussen     331 114   Arbeitsbeschreibung     © Scania CV AB 1999-03, Sweden Inhalt Ausbau 3 Einbau 8 Motor   Ausbau   Hinweis: Motor vor Beginn der Arbeiten reinigen. Anschlüsse und Öffnungen zur Verhinderung von Schmutzeintritt in den Motor stets mit Stopfen, Abdeckungen usw. verschließen.   Ladeluftkühler und Motorkühler ausbauen. Vgl. Gruppe 2 des Werkstatthandbuchs. Lüfter und Lüfterkragen ausbauen.   Linke Kühlmittelleitung ausbauen. 114 317   Kühlmittelleitung zwischen Thermostatgehäuse und Kühlmittelpumpe ausbauen. Schläuche von Thermostatgehäuse und Motor abbauen.       318 114   Kraftstoffilter mit Halterung abbauen und seitlich an den Motor hängen.   319   Stecker von Anlasser, Generator, Schalter für Rückfahrleuchte und Flammstartanlage abziehen. Halter für Schaltseilzug vom Getriebe abbauen.   Auffangwanne unter Getriebe stellen und Anschluß für Kupplungsservo vom Getriebe abbauen. Antriebswelle des Geschwindigkeitsmessers vom Getriebe abbauen.   114   Auspuffrohr abbauen.   Gehäuse der Abgasventilklappe ausbauen. 114 321   Auffangwanne unterstellen und Kraftstoffleitungen vom Kraftstoffventil abbauen.   114 322   Kabelführung von der Handpumpe abbauen und Kabel lösen.   323 114   Kühlrohrschlange von Anschlüssen abbauen.   Bereich um die Anschlüsse der Servolenkungs-Leitungen über dem Steuerdeckel reinigen. Auffangwanne unterstellen und Leitungen abbauen.   Leitung des Ladeluftkühlers und Halterung 114 324   der Leitung abbauen.    325 114   Fahrpedalzug von Fahrpedal abbauen.   Bus unter der Vorderachse um ca. 230 mm anheben. Gelenkwelle abbauen.   Motorhalter mit Transportpalette unter Motor schieben.       82 318 82 319   512 114   114 326   82 316     327 114   Korrekte Höhe der Motorhalter einstellen und vordere Motorhalter an Zylinderblock anbauen.     328 114   Motor von Motorlagern am Schwungradgehäuse abbauen.   329 114   Motor von vorderen obereren Motorlagern abbauen. Querträger vom Rahmen abbauen.   Querträger mit Motorlagern ausbauen.     330 114   Motor mit Transportpalette herausziehen. Je nach Aufbau kann die Höhe, um die der Bus angehoben werden muß, um bis zu 230 mm variieren.   331 114   Einbau Motor in Einbaulage bringen.   Querträger mit Motorlagern einbauen. Schrauben zur Verbindung von Querträger 47 und Rahmen mit 135 Nm und Motorlager Nm mit 47 Nm festziehen. 47 Nm   114 332   135 Nm   114 328   Schrauben zur Befestigung des Motors an den Motorlagern am Schwungradgehäuse mit 135 Nm festziehen. Motorhalter abbauen und herausziehen. Transportpalette verwenden. Gelenkwelle anbauen. Schrauben auf 105 Nm festziehen.   114 326   Bus absenken.     325 114   Fahrpedalzug an Fahrpedal anbauen.   114 320   Leitung des Ladeluftkühlers und Halterung der Leitung anbauen.   323 114   Kühlrohrschlange an Anschlüsse anbauen. Servolenkungs-Leitungen anbauen.  Kabel an die Handpumpe anschließen und Kabelführung aufschrauben.   Kraftstoffleitungen an Kraftstoffventil anbauen. 114 322   Gehäuse der Abgasventilklappe einbauen.   114 321   Auspuffrohr anbauen.   319   Antriebswelle des Geschwindigkeitsmessers vom Getriebe abbauen. Kupplungsservo an Getriebe anbauen. Halter für Schaltseilzug an Getriebe anbauen.     318 114   114   Stecker auf Anlasser, Generator, Schalter für Rückfahrleuchte und Flammstartanlage aufstecken. Kraftstoffilter anbauen.   Schläuche an Thermostatgehäuse und Motor anbauen. Kühlmittelleitung zwischen Thermostatgehäuse und Kühlmittelpumpe einbauen. Linke Kühlmittelleitung einbauen.   Lüfter und Lüfterkragen einbauen.   114 478   Motorkühler und Ladeluftkühler einbauen. Vgl. Gruppe 2 des Werkstatthandbuchs. Kupplungsservo entlüften. Vorratsbehälter mit der vorgeschriebenen Flüssigkeit auffüllen und System entlüften. Kraftstoffanlage entlüften. Vgl. Gruppe 3 "Kraftstoffanlage" des Werkstatthandbuchs. Servolenkung entlüften. Vgl. Gruppe 13 " Aus- und Einbau der Lenkung" des Werkstatthandbuchs.   01:01-52 Ausgabe 1 de   9l-Motor   K-Bus Aus- und Einbau     1 713 271 © Scania CV AB 2002, Sweden Inhalt Motor ausbauen Spezialwerkzeuge 3 Andere Werkzeuge. 4 Vorbereitende Arbeiten 5 Hintere Motorabdeckung 6 Rechte Abdeckung 8 Bodenabdeckung über Getriebe 10 Bodenabdeckung über Motor 12 Von unten 14 Querträger und Motorhalter 16 Motorstütze 18 Motor einbauen Spezifikationen 20 Vorbereitende Arbeiten 21 Querträger und Motorhalter 22 Von unten 24 Bodenabdeckung über Getriebe 26 Bodenabdeckung über Motor 28 Rechte Abdeckung 30 Hintere Motorabdeckung 32 Motor ausbauen   Spezialwerkzeuge   Nummer Beschreibung Abbildung Werkzeugtafel 82 316 Motorstütze   82 319 Motorstütze hinten unten   82 344 Motorstütze vorn unten   82 345 Motorstütze hinten oben   82 346 Getriebestütze   82 347 Motorstütze vorn oben   99 309 Drehwerkzeug (für Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)   99 302 Spitzen   99 301 Zusatzstück   99 309   99 302   00 1663   99 301   112 657   82 316     00 1548   D5     0:1368   D5   Andere Werkzeuge   Nummer Beschreibung   584 054 Drehmomentschlüssel   587 129 Kühlmittelbehälter   587 585 Zange Vorbereitende Arbeiten   WICHTIG! Motor vor Beginn der Arbeiten reinigen. Anschlüsse und Öffnungen zur Verhinderung von Schmutzeintritt in den Motor stets mit Stopfen, Abdeckungen usw. verschließen.   WICHTIG! Umweltschutzbestimmungen beachten! Nichts verschütten. Geeigneten Behälter unterstellen.   Hinweis: Beim Aus- und Einbau des Motors Wagenheber verwenden.   Aufhängung durch Entleeren der Luftfederbälge absenken. Bei Fahrzeugen mit ELC verfügt die Vorderachse über ein Entlüftungsventil, die Hinterachse über zwei.   Massekabel der Batterie abklemmen. Bodenabdeckungen über Motor und Getriebe abbauen. Hintere Motorabdeckung öffnen. Hinteren Stoßfänger abbauen.   103 675   Hintere Entlüftungsventile bei Fahrzeugen mit ELC   103 676   Hintere Entlüftungsventile bei Fahrzeugen mit ELC Hintere Motorabdeckung   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   2 Heizungsventile Hinweis: Heizungsventile schließen. Kühlsystem entleeren. Kühlmittelbehälter 587 129 verwenden.   Schrauben der Kühlmittelleitung Schrauben der Kühlmittelleitung herausdrehen. Entlüftungsschläuche am Ausgleichbehälter Entlüftungsschläuche von Ausgleichbehälter abbauen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch von Ausgleichbehälter abbauen.   Klemmen des Ausgleichbehälters Klemmen des Ausgleichbehälters lösen. Ausgleichbehälter ausbauen und über den Ventildeckeln sichern.   Kühlmittelschlauch (Entlüftung) Oberen Kühlmittelschlauch zum Motor von Ansaugkrümmer abbauen. Obere Schelle der Ladeluftkühlerleitung   Untere Schelle der Ladeluftkühlerleitung Obere Schelle der Ladeluftkühlerleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer lösen. Untere Schelle der Ladeluftkühlerleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer lösen.   Halter der Ladeluftkühlerleitung Schelle lösen und Ladeluftkühlerleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer abbauen.   Entlastungsschlauch des Kompressors Entlastungsschlauch des Kompressors abbauen. Ventil für Luftfederbälge des Klimaanlagenkompressors   Halteplatte des Klimaanlagenkompressors Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage Hahn im Uhrzeigersinn drehen, um das Ventil zu schließen und Luft aus den Luftfederbälgen abzulassen. Drehstück in quadratische ½" Öffnung in der Halteplatte des Klimaanlagenkompressors einsetzen. Halteplatte des Kompressors drehen und Antriebsriemen des Kompressors abbauen. Arbeiten an der hinteren Motorabdeckung   Rechte Abdeckung   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Kraftstoffleitungen Kraftstoffleitungen kennzeichnen. Kraftstoffleitung trennen und verschließen.   Stecker C516 Stecker C516 abziehen.   Anschlußbox Anschlußbox öffnen und alle Stecker kennzeichnen. Alle Stecker trennen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch von Leitung über Ansaugkrümmer hinten am Motor abbauen.   Fahrpedalzug Bei Fahrzeugen mit mechanischer Drosselklappenregelung Fahrpedalzug ausbauen. Bei Fahrzeugen mit Geschwindigkeitsbegrenzer Schlauch zum Luftkolben des Geschwindigkeitsbegrenzers abbauen.   Ansaugschlauch zur Hydraulikpumpe Vorratsbehälter für Hydraulikflüssigkeit entleeren. Anschlüsse für Ansaugschlauch zur Hydraulikpumpe trennen und verschließen.   Hydraulikleitung Hydraulikleitung trennen und verschließen. Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung Anschlüsse für Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung trennen und verschließen.   Obere Mutter der Hydraulikpumpe Obere Mutter der Hydraulikpumpe abschrauben. Arbeiten an der rechten Abdeckung   Bodenabdeckung über Getriebe     Lfd. Nr.   Beschreibung Anmerkungen   Muttern für Getriebe und Motor Obere Muttern, mit denen das Getriebe am Motor befestigt ist, abschrauben. Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung Anschlüsse für Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung trennen und verschließen.   Druckluftleitung Druckluftleitung für Betriebsluft zur Abgasbremse trennen und verschließen.   Sicherungsring der Kupplung *) Zange 587 585 mit Spitzen 99 302 verwenden. *)   *) Bei einigen Fahrzeugen mit besonderer Ausstattung ist das Anbauen der Zange 587 585 für den Sicherungsring der Kupplung von unten einfacher. Zum Zusammenhalten der Sicherungsrings der Kupplung kann alternativ auch ein zusammengedrücktes Rohr mit einem Innendurchmesser von 15 mm verwendet werden. Ausbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Getriebe   Bodenabdeckung über Motor   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   V-Schelle V-Schelle lösen und Ladeluftkühlerleitung zwischen Ladeluftkühler und Turbolader zur Seite legen.   Luftschlauch zum Kompressor Luftschlauch zum Kompressor abbauen.   Schelle Am Turbolader Schelle der Leitung zum Luftfilter lösen.   Schelle Schelle am Luftfilter lösen und Leitung zwischen Luftfilter und Turbolader ausbauen.   Kühlschlange Kühlschlange trennen und verschließen.   Druckluftleitung Druckluftleitung für Betriebsluft zur Abgasbremse trennen.   V-Schellen V-Schellen und Halter der Abgasbremse lösen. Flexibles Rohr zusammen mit Abgasbremse ausbauen. Ausbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Motor   Von unten   ! ACHTUNG! Fahrzeug bei diesen Arbeiten stets mit Unterstellböcken sichern. Bei Arbeiten unter Fahrzeugen mit Luftfederung Fahrzeug stets mit Unterstellböcken sichern. Luftfederbälge entleeren.     Fahrzeug mit Wagenhebern anheben. Abdeckungen unter Motor und Getriebe abbauen. Außerdem Führungen an den rechten und linken Rahmenträgern abbauen, mit denen die Abdeckungen befestigt sind, um mehr Platz für Werkzeuge und Motor zu schaffen.   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Masseanschluß und Anlasseranschluß Masseanschluß und Pluskabel des Anlassers neben dem Anlasser vom Rahmen abbauen.   Kühlmittelschlauch Unteren Kühlmittelschlauch lösen.   Hydraulikschlauch Hydraulikleitung zum Lüfter trennen und verschließen.   Untere Mutter der Hydraulikpumpe Untere Mutter der Hydraulikpumpe abschrauben. Pumpe ausbauen.   *) Schrauben des Drehmomentwandlers *) Stopfen aus Schwungradgehäuse ausbauen. Die 10 Schrauben zur Befestigung der Mitnehmerscheibe am Drehmomentwandler herausdrehen. *)   *) Fahrzeuge mit Automatikgetriebe Arbeiten von unten   Querträger und Motorhalter   Fahrzeug so absenken, daß die Schrauben für Querträger und Motorhalter zugänglich sind.   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Schraube der Schelle Schraube der Schelle herausdrehen und Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch seitlich sichern.   Schrauben im Rahmen Auf jeder Seite 3 Schrauben im Rahmen hinter dem hinteren Querträger herausdrehen.   Schrauben des Querträgers Bis auf eine Schraube pro Seite alle Schrauben des Querträgers herausdrehen. In jeder Ecke eine Schraube belassen. Der Motor wird von den Schrauben gehalten.   Muttern des Motorhalters Obere Muttern der Motorhalters abschrauben. Querträger und Motorhalter ausbauen.   Motorstütze   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   *) Getriebestütze 82 346 *) Getriebestütze 82 346 *) an den Rahmenträger anbauen, der unter dem Schwungradgehäuse verläuft.   Motorstütze vorn oben 82 347 Motorstütze vorn oben 82 347 an Motor anbauen.   Motorstütze vorn unten 82 344 Motorstütze vorn unten 82 344 an Motorstütze vorn oben 82 347 anbauen.   Motorstütze hinten unten 82 319 Motorstütze hinten unten 82 319 an Motorstütze 82 316 anbauen.   Motorstütze hinten oben 82 345 Motorstütze hinten oben 82 345 an Motorstütze hinten unten 82 319 anbauen.   Motorstütze 82 316 Motorstütze 82 316 mit Hubwagen positionieren.   *) Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe oberen Teil der Getriebestütze 82 346 abbauen und Getriebe mit Schraube abstützen. Fahrzeug mit Wagenhebern absenken, bis die Bohrungen von Motorstütze hinten unten und Motorstütze hinten oben korrekt ausgerichtet sind. Ggf. muß die Höhe von Motorstütze hinten und Motorstütze vorn individuell eingestellt werden, da der Motor mit einer Neigung von ca. 4 Grad zum Fahrgestell eingebaut ist. Motorstütze anheben, um Motorhalter zu entlasten. Zwei im Querträger verbliebene Schrauben herausdrehen und Querträger ausbauen. Höhe der Getriebestütze 82 346 so einstellen, daß das Getriebe auf der Stütze aufliegt. Muttern, mit denen das Getriebe am Motor befestigt ist, abschrauben und Motor und Getriebe trennen. Motor aus dem Motorraum herausziehen. Motor mit Hebekran von Motorstütze abheben. Motorstütze anbauen und Motor ausbauen   Motor einbauen   Spezifikationen   Beschreibung Anzugsdrehmoment   Schrauben des Querträgers 210 Nm   Schrauben des Motorhalters 47 Nm   Schrauben der V-Schelle 8 Nm   Schrauben zur Befestigung des Getriebes am Motor 47 Nm Schrauben des Drehmomentwandlers 84 Nm   Sofern nicht anders angegeben, gelten die folgenden Anzugsdrehmomente: Anzugsdrehmoment   M5 Gewinde 6,7 Nm   M6 Gewinde 10,2 Nm   M8 Gewinde 26 Nm   M10 Gewinde 50 Nm   M12 Gewinde 92 Nm   M14 Gewinde 149 Nm Vorbereitende Arbeiten Schaltgetriebe   Hinweis: Sicherungsring der Kupplung erneuern. Sicherstellen, daß der Zugring und dessen Sicherungsring intakt sind und korrekt sitzen. Federstifte mit Korrosionsschutzöl schmieren. Kupplungsnehmerzylinder in Einbaulage schieben, bis der Federstift mit der Hinterkante des Flanschs ausgerichtet ist.   Motor ausrichten und in Einbaulage schieben. Wenn das Endstück des Kupplungsnehmerzylinders in der Verriegelung der Membranfeder einrastet, ist ein Klickgeräusch hörbar. Automatikgetriebe Motor ausrichten und in Einbaulage schieben. Schwungrad so positionieren, daß sich eine der Bohrungen in der Mitnehmerscheibe vor der Zugangsbohrung im Schwungradgehäuse befindet.   Drehmomentwandler so drehen, daß die Bohrungen in Drehmomentwandler und Mitnehmerscheibe miteinander ausgerichtet sind. Einen Schraubendreher als Zentrierwerkzeug verwenden. Motor an Getriebe anbauen und Muttern, mit denen das Getriebe am Schwungradgehäuse befestigt ist, festziehen. Anzugsdrehmoment 47 Nm. Mitnehmerscheibe mit 10 Schrauben an Drehmomentwandler befestigen. Schwungrad mit Drehwerkzeug 99 309 drehen. Anzugsdrehmoment 84 Nm Stopfen einbauen. Querträger und Motorhalter   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Schrauben des Querträgers Querträger anbauen und Schrauben mit 210 Nm festziehen.   Muttern des Motorhalters Motor in Motorhalter senken und Muttern an beiden Motorhaltern mit 47 Nm festziehen.   Schrauben im Rahmen Auf jeder Seite Schrauben in Rahmen hinter dem hinteren Querträger eindrehen.   Schraube der Schelle Schraube und Schelle für Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch einbauen. Querträger und Motorhalter einbauen   Von unten Hubwagen absenken und mit allen Motor- und Getriebestützen entfernen.   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Masseanschluß und Anlasseranschluß Masseanschluß und Pluskabel des Anlassers neben dem Anlasser an Rahmen anbauen.   Kühlmittelschlauch Unteren Kühlmittelschlauch anbauen.   Hydraulikleitung Hydraulikleitung an Lüfter anbauen.   Hydraulikpumpe Hydraulikpumpe einbauen und untere Mutter der Hydraulikpumpe aufschrauben.   *) Schrauben des Drehmomentwandlers *) Die 10 Schrauben zur Befestigung der Mitnehmerscheibe am Drehmomentwandler eindrehen. Anzugsdrehmoment 84 Nm Stopfen in Schwungradgehäuse einbauen *)   *) Fahrzeuge mit Automatikgetriebe Teile von unten einbauen   Bodenabdeckung über Getriebe   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Muttern für Getriebe und Motor Obere Muttern, mit denen das Getriebe am Motor befestigt ist, abschrauben. Anzugsdrehmoment 47 Nm. Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung Hydraulikleitung an Lenkgetriebe anbauen.   Druckluftleitung Druckluftleitung für Betriebsluft zur Abgasbremse anbauen. Einbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Getriebe   Bodenabdeckung über Motor   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   V-Schelle Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Turbolader anbauen. Anzugsdrehmoment 8 Nm.   Luftschlauch zum Kompressor Luftschlauch zum Kompressor einbauen.   Schelle für Leitung zum Turbolader Am Turbolader Leitung zum Luftfilter und Schelle anbauen.   Schelle für Leitung zum Luftfilter Schelle am Luftfilter anbauen.   Kühlschlange Kühlschlange zusammenbauen.   V-Schellen Flexibles Rohr zusammen mit Abgasbremse einbauen. Halter der Abgasbremse einbauen. V-Schellen mit 8 Nm festziehen.   Druckluftleitung Druckluftleitung für Betriebsluft zur Abgasbremse anbauen. Einbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Motor   2   1 (8Nm) 3   5   4 7   124 409   6 (8Nm) Rechte Abdeckung   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Kraftstoffleitungen Kraftstoffleitungen anbauen.   Stecker C516 Stecker C516 anschließen.   Anschlußbox Alle Stecker anschließen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch von Leitung über Ansaugkrümmer hinten am Motor anbauen.   Fahrpedalzug Bei Fahrzeugen mit mechanischer Drosselklappenregelung Fahrpedalzug einbauen. Bei Fahrzeugen mit Geschwindigkeitsbegrenzer Schlauch zum Luftkolben des Geschwindigkeitsbegrenzers anbauen.   Ansaugschlauch zur Hydraulikpumpe Ansaugschlauch an Hydraulikpumpe anbauen.   Hydraulikleitung Hydraulikleitung zusammenbauen. Hydraulikleitung zum Lenkgetriebe der Servolenkung Hydraulikleitung an Lenkgetriebe anbauen.   Obere Mutter der Hydraulikpumpe Obere Mutter der Hydraulikpumpe aufschrauben. Teile durch rechte Abdeckung einbauen   Hintere Motorabdeckung   Lfd. Nr. Beschreibung Anmerkungen   Entlastungsschlauch des Kompressors Entlastungsschlauch an Kompressor anbauen. Untere Schelle der Ladeluftkühlerleitung   Obere Schelle der Ladeluftkühlerleitung Ladeluftleitung zwischen Ansaugkrümmer und Ladeluftkühler sowie untere Schelle anbauen. Schelle mit 8 Nm festziehen. Obere Schelle für Ladeluftkühlerleitung einbauen und mit 8 Nm festziehen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch über Ansaugkrümmer anbauen.   Klemmen des Ausgleichbehälters Klemmen des Ausgleichbehälters einbauen. Entlüftungsschläuche am Ausgleichbehälter Entlüftungsschläuche an Ausgleichbehälter anbauen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch an Ausgleichbehälter anbauen.   Schrauben der Kühlmittelleitung Schrauben der Kühlmittelleitung eindrehen.   Halter der Ladeluftkühlerleitung Schelle an Halter der Ladeluftkühlerleitung anbauen. Halteplatte des Klimaanlagenkompressors   Ventil für Luftfederbälge des Klimaanlagenkompressors Drehstück in quadratische ½" Öffnung in der Halteplatte für den Klimaanlagenkompressor einsetzen. Halteplatte des Kompressors nach unten klappen und Antriebsriemen des Kompressors anbauen. Ventil für Luftfederbälge des Klimaanlagenkompressors öffnen.   2 Heizungsventile Heizungsventile öffnen.   Hinteren Stoßfänger anbauen. Massekabel der Batterie anklemmen. Mit Kühlmittel befüllen. Siehe Hauptgruppe 2. Hydraulikflüssigkeit einfüllen. Siehe Hauptgruppe 13. Kraftstoffsystem entlüften. Siehe Haupt- gruppe 3. Abdeckungen unter Motor und Getriebe anbauen. Teile durch hintere Motorabdeckung einbauen       01:01-53 Ausgabe 1 de   9l-Motor   L-Bus   124476   Aus- und Einbau   1 713 296 © Scania CV AB 2002, Sweden Inhalt   Inhalt Motor ausbauen Spezialwerkzeuge 3 Weitere Werkzeuge 4 Vorbereitende Arbeiten 5 Hintere Motorabdeckung 6 Rechte Abdeckung 8 Bodenabdeckung über Getriebe 10 Bodenabdeckung über Motor 12 Von unten 14 Querträger und Motorhalter 16 Motorstütze 18 Motor einbauen Spezifikationen 20 Vorbereitende Arbeiten 21 Querträger und Motorhalter 22 Von unten 24 Bodenabdeckung über Getriebe 26 Bodenabdeckung über Motor 28 Rechte Abdeckung 30 Hintere Motorabdeckung 32 Motor ausbauen   Spezialwerkzeuge   Nummer Beschreibung Abbildung Werkzeugtafel 82 316 Motorstütze   82 319 Motorstütze hinten unten   82 344 Motorstütze vorn unten   82 345 Motorstütze hinten oben   82 346 Getriebestütze   82 348 Motorstütze vorn oben   99 301 Zusatzstück   99 302 Spitzen     00 1548   99 309 Drehwerkzeug   112 657   82 316             0:1368   99 301 D5         99 309 Weitere Werkzeuge   Nummer Beschreibung   584 054 Drehmomentschlüssel   587 129 Kühlmittelbehälter   587 585 Zange   588 571 *) Hubwagen *)   *) Der Hubwagen 588 571 zum Aus- und Einbau des Motors muß breiter als ein Standard- Hubwagen sein und wie auf Werkzeugblatt 588 571 angegeben modifiziert werden. Vorbereitende Arbeiten   WICHTIG! Motor vor Beginn der Arbeiten reinigen. Anschlüsse und Öffnungen zur Verhinderung von Schmutzeintritt in den Motor stets mit Stopfen, Abdeckungen usw. verschließen.   WICHTIG! Umweltschutzbestimmungen beachten! Nichts verschütten. Geeigneten Behälter unterstellen.   ! ACHTUNG! Luftfederbälge vor Beginn der Arbeiten entleeren. Gefüllte Luftfederbälge können explodieren.     103 675   Hinweis: Den Aus- und Einbau des Motors mit Radhebern 587 496 vornehmen.   Aufhängung durch Entleeren der Luftfederbälge absenken. Bei Fahrzeugen mit ELC verfügt die Vorderachse über ein Entlüftungsventil, die Hinterachse über zwei.   Massekabel der Batterie abklemmen. Bodenabdeckungen über Motor und Getriebe ausbauen. Ggf. den Sitz ausbauen, um Zugang zu den Bodenabdeckungen zu erhalten. Hintere Motorabdeckung öffnen. Hinteren Stoßfänger abbauen. Öl aus Motor ablassen.   Vorderes Entlüftungsventil bei Fahrzeugen mit ELC   103 676   Hintere Entlüftungsventile bei Fahrzeugen mit ELC Hintere Motorabdeckung   Pos. Beschreibung Anmerkungen   2 Heizungsventile Hinweis: Heizungsventile schließen. Kühlsystem entleeren. Adapter 99 301 und Kühlmittelbehälter 587 129 verwenden.   Kühlmittelschlauch Schlauchschelle und Schlauch von Ausgleichbehälter abbauen. Entlüftungsschläuche am Ausgleichbehälter Entlüftungsschläuche von Ausgleichbehälter abbauen.   Schellen des Ausgleichbehälters Schellen des Ausgleichbehälters lösen. Ausgleichbehälter ausbauen und über den Ventildeckeln sichern.   Niveausensor Kabel des Niveausensors abbauen.   Kühlmittelschlauch Schelle und unteren Kühlmittelschlauch abbauen.   Schrauben der Kühlmittelleitung Schrauben der Kühlmittelleitung herausdrehen und Kühlmittelleitung abbauen.   Untere Schelle der Ladeluftleitung Untere Schelle der Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer lösen.   Obere Schelle der Ladeluftleitung Obere Schelle lösen und Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer abbauen.   Entlastungsschlauch des Kompressors Entlastungsschlauch des Kompressors abbauen.   Hydraulikschlauch Hydraulikleitung zum Thermostatventil des Lüfters trennen und verschließen.   Klimaanlagen-Kompressor Antriebsriemen des Klimaanlagen-Kompressors abbauen. Schrauben des Klimaanlagen- Kompressors herausdrehen. Klimaanlagen- Kompressor befestigen, um Biegung und Dehnung der Schläuche zu vermeiden. Arbeiten an der hinteren Motorabdeckung   Rechte Abdeckung   Pos. Beschreibung Anmerkungen   Pluskabel Pluskabel des Anlassers von Rahmen neben dem Anlasser abbauen.   Masseanschluß Massekabel von Rahmen neben dem Anlasser abbauen. Hydraulikleitung, Rücklaufleitung von Servolenkgetriebe   Hydraulikleitung des Kühlerlüfters und Saugleitung von Vorratbehälter für Hydraulikflüssigkeit Hydraulikleitung und Zulaufleitung des Servolenkgetriebes Vorratsbehälter der Servolenkung entleeren. Hydraulikleitung und Rücklaufleitung von Servolenkgetriebe abbauen und verschließen. Hydraulikleitung des Kühlerlüfters und Saugleitung abbauen und verschließen.   Hydraulikleitung des Servolenkgetriebes und Zulaufleitung trennen und verschließen.   Fahrpedalzug Bei Fahrzeugen mit mechanischer Drosselklappenregelung Fahrpedalzug ausbauen. Schlauch des Geschwindigkeitsbegrenzers (falls vorhanden) ausbauen. Arbeiten an der rechten Abdeckung   Bodenabdeckung über Getriebe   Pos. Beschreibung Anmerkungen   Muttern Obere Muttern, mit denen das Getriebe am Motor befestigt ist, abschrauben.   Druckluftleitung Arbeitsluft-Druckleitung der Abgasbremse zerlegen. 3 *) Sicherungsring der Kupplung *) Zange 587 585 mit Spitzen 99 302 verwenden. *)   *) Bei einigen Fahrzeugen mit besonderer Ausstattung ist das Anbauen der Zange 587 585 für den Sicherungsring der Kupplung von unten einfacher. Zum Zusammenhalten des Sicherungsrings der Kupplung kann alternativ auch ein zusammengedrücktes Rohr mit einem Innendurchmesser von 15 mm verwendet werden. Ausbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Getriebe   Bodenabdeckung über Motor   Pos. Beschreibung Anmerkungen Hydraulikleitung des Kühlerlüfters Hydraulikleitung des Kühlerlüfters und Zulaufleitung abbauen und verschließen.   Kraftstoffleitungen Kraftstoffleitungen kennzeichnen. Kraftstoffleitung trennen und verschließen. Die Einbaulage der Kraftstoffleitungen am Motor kann unterschiedlich sein.   Stecker C516 Stecker C516 abziehen. Um Zugang zum Stecker zu erhalten, Generator oder Luftfilter ausbauen und Stecker durch die hintere Motorabdeckung abziehen.   Stecker in Verteilerbox Verteilerbox öffnen WICHTIG! Stecker markieren und abziehen. Um Zugang zur Verteilerbox zu erhalten, Generator oder Luftfilter ausbauen und Verteilerbox durch die hintere Motorabdeckung zerlegen.   Ladeluftleitung V-Schelle lösen und Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Turbolader zur Seite legen.   Luftfilterleitung Schellen und Schlauch des Kompressors lösen und Luftfilterleitung abbauen.   V-Schellen Arbeitsluft-Druckleitung der Abgasbremse lösen (falls vorhanden). V-Schelle lösen und flexibles Rohr ausbauen.   Muttern Obere Muttern des Turboladers abschrauben. Schmierleitung des Turboladers abbauen. Druckluftleitung der Kühlrohrschlange Druckluftleitung der Kühlrohrschlange zwischen Kompressor und Lufttrockner trennen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch von Leitung über Ansaugkrümmer hinten am Motor abbauen. Ausbau von Teilen durch Bodenabdeckung über dem Motor   Von unten   Luftfederbälge entleeren.   ! ACHTUNG! Luftfederbälge vor Beginn der Arbeiten entleeren. Gefüllte Luftfederbälge können explodieren. Fahrzeug mit Radhebern 587 496 anheben. Abdeckungen unter Motor und Getriebe abbauen. Außerdem Führungen an den rechten und linken Rahmenträgern abbauen, mit denen die Abdeckungen befestigt sind, um mehr Platz für Werkzeuge und Motor zu schaffen.     Pos. Beschreibung Anmerkungen   Schraube an Endrohr Schraube zur Befestigung des Endrohrs am Querträger herausdrehen. Schlauch des Auslaßrohres vom Endrohr abbauen.   Schelle Schelle des Abgasrohrs lösen und Schalldämpfer mit Endrohr abbauen.   Muttern Die beiden unteren Muttern zur Befestigung des Turboladers am Krümmer abschrauben. Ölrücklaufleitung des Turboladers abbauen. Turbolader durch die Bodenabdeckung über dem Motor ausbauen.   Kühlmittelschlauch Unteren Kühlmittelschlauch lösen.   *) Schrauben des Drehmomentwandlers *) Stopfen aus Schwungradgehäuse ausbauen. Die 10 Schrauben zur Befestigung der Mitnehmerscheibe am Drehmomentwandler herausdrehen. Drehwerkzeug 99 309 zum Drehen des Motors verwenden. *)   *) Fahrzeuge mit Automatikgetriebe Arbeiten von unten   Querträger und Motorhalter Fahrzeug so absenken, daß die Schrauben für Querträger und Motorhalter zugänglich sind.   Pos. Beschreibung Anmerkungen 1 Muttern des Motorhalters Obere Muttern des Motorhalters abschrauben. 2 Schrauben des Querträgers Alle Muttern und Schrauben des Querträgers bis auf eine in jeder Ecke A abschrauben bzw. herausdrehen. In jeder Ecke eine Schraube belassen. Der Motor wird von den restlichen Schrauben gehalten. Querträger und Motorhalter ausbauen.   Motorstütze   ! ACHTUNG! Hubwagen 588 571 zum Ausbau des Motors verwenden. Siehe weitere Werkzeuge   WICHTIG! Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe oberen Teil der Getriebestütze 82 346 abbauen und Getriebe mit Schraube abstützen.     Pos. Beschreibung Anmerkungen   Getriebestütze 82 346 Getriebestütze 82 346 an den Rahmenträger anbauen, der unter dem Schwungradgehäuse verläuft.   Motorstütze vorn oben 82 348 Motorstütze vorn oben 82 348 an Motor anbauen.   Motorstütze vorn unten 82 344 Motorstütze vorn unten 82 344 an Motorstütze vorn oben 82 348 anbauen.   Motorstütze hinten unten 82 319 Motorstütze hinten unten 82 319 an Motorstütze 82 316 anbauen.   Motorstütze hinten oben 82 345 Motorstütze hinten oben 82 345 an Motorstütze hinten unten 82 319 anbauen.   Motorstütze 82 316 Motorstütze 82 316 mit Hubwagen 588 571 positionieren.   Fahrzeug mit Radhebern absenken, bis die Bohrungen von Motorstütze hinten unten und Motorstütze hinten oben korrekt ausgerichtet sind. Ggf. müssen die Radheber vorn und hinten individuell eingestellt werden, bevor das Fahrzeug horizontal ist. Höhe der Getriebestütze 82 346 so einstellen, daß das Getriebe auf der Stütze aufliegt. Motorstütze anheben, um Motorhalter zu entlasten. Zwei im Querträger verbliebene Schrauben herausdrehen und Querträger ausbauen. Muttern zur Befestigung des Getriebes am Motor abschrauben und Motor und Getriebe trennen. Motor aus dem Motorraum herausziehen. Hubwagen 588 571 verwenden. Motor mit Hebekran von Motorstütze abheben. Motorstütze anbauen und Motor ausbauen   Motor einbauen   Spezifikationen   Beschreibung Anzugsdrehmoment   Schraube des Querträgers 210 Nm   Schrauben des Motorhalters 47 Nm   Schrauben der V-Schelle 8 Nm   Muttern zur Befestigung des Getriebes am Motor 47 Nm Schrauben zur Befestigung der Mitnehmerscheibe am Drehmomentwandler 84 Nm   Sofern nicht anders angegeben, gelten die folgenden Anzugsdrehmomente: Anzugsdrehmoment   M5 Gewinde 6,7 Nm   M6 Gewinde 10,2 Nm   M8 Gewinde 26 Nm   M10 Gewinde 50 Nm   M12 Gewinde 92 Nm   M14 Gewinde 149 Nm Vorbereitende Arbeiten Schaltgetriebe   Hinweis: Sicherungsring der Kupplung erneuern. Sicherstellen, daß der Zugring und dessen Sicherungsring intakt sind und korrekt sitzen. Federstifte mit Korrosionsschutzöl schmieren. Kupplungsnehmerzylinder in Einbaulage schieben, bis der Federstift mit der Hinterkante des Flanschs ausgerichtet ist.   Motor ausrichten und in Einbaulage schieben. Wenn das Endstück des Kupplungsnehmerzylinders in der Verriegelung der Membranfeder einrastet, ist ein Klickgeräusch hörbar. Motor an Getriebe anbauen und Muttern zur Befestigung des Getriebes am Schwungradgehäuse festziehen. Anzugsdrehmoment 47 Nm. Automatikgetriebe   Motor ausrichten und in Einbaulage schieben. Schwungrad so positionieren, daß sich eine der Bohrungen in der Mitnehmerscheibe vor der Zugangsbohrung im Schwungradgehäuse befindet. Drehmomentwandler so drehen, daß die Bohrungen in Drehmomentwandler und Mitnehmerscheibe miteinander ausgerichtet sind. Einen Schraubendreher als Zentrierwerkzeug einstecken. Motor an Getriebe anbauen und Muttern zur Befestigung des Getriebes am Schwungradgehäuse festziehen. Anzugsdrehmoment 47 Nm Querträger und Motorhalter   Pos. Beschreibung Anmerkungen   Schrauben des Querträgers Alle Muttern und Schrauben des Querträgers aufschrauben oder eindrehen. Anzugsdrehmoment 210 Nm.   Muttern des Motorhalters Obere Muttern des Motorhalters aufschrauben. Anzugsdrehmoment 47 Nm. Querträger und Motorhalter einbauen   Von unten Hubwagen 588 571 absenken und alle Motor- und Getriebestützen entfernen.   Pos. Beschreibung Anmerkungen   Muttern Turbolader durch die Bodenabdeckung über dem Motor anbauen. Beide unteren Muttern zur Befestigung des Turboladers am Krümmer aufschrauben. Anzugsdrehmoment 40 Nm. Ölrücklaufleitung des Turboladers anbauen.   Kühlmittelschlauch Unteren Kühlmittelschlauch anbauen.   Schelle Schalldämpfer mit Endrohr anbauen und Auspuffrohrschelle mit 8 Nm festziehen. Schlauch des Auslaßrohres an das Endrohr anbauen.   Schraube des Endrohrs Schraube zur Befestigung des Endrohrs am Querträger eindrehen.   *) Schrauben des Drehmomentwandlers *) Die 10 Schrauben zur Befestigung der Mitnehmerscheibe am Drehmomentwandler einschrauben. Drehwerkzeug 99 309 verwenden. Anzugsmoment 84 Nm. Stopfen an Schwungradgehäuse anbauen. *)   *) Fahrzeuge mit Automatikgetriebe Teile von unten einbauen   Bodenabdeckung über Getriebe   Pos. Beschreibung Anmerkungen 1 Muttern Obere Muttern zur Befestigung des Motors am Getriebe aufschrauben. Anzugsmoment 47 Nm. 2 Druckluftleitung Druckluftleitung der Arbeitsluft an Abgasbremse anbauen. Teile durch die Bodenabdeckung über dem Getriebe einbauen   Bodenabdeckung über Motor   Pos. Beschreibung Anmerkungen 1 Hydraulikleitung des Kühlerlüfters Hydraulikleitung des Kühlerlüfters und Zufuhrleitung zusammenbauen. 2 Kraftstoffleitungen Kraftstoffleitungen anbauen. 3 Stecker in Verteilerbox Stecker aufstecken und Verteilerbox schließen. 4 Stecker C516 Stecker C516 zusammenbauen. 5 Muttern Obere Muttern des Turboladers aufschrauben. Anzugsdrehmoment 40 Nm. Schmierölleitung anbauen. 6 V-Schellen Flexibles Auspuffrohr an Abgasbremsen anbauen. V-Schellen mit 8 Nm anziehen. Druckluftleitung anbauen, falls das Fahrzeug über eine Abgasbremse verfügt. 7 Luftfilterleitung Leitung zwischen Luftfilter und Turbolader anbauen. Schlauch des Kompressors anbauen. Schellen festziehen. 8 Ladeluftkühlerleitung Leitung zwischen Ladeluftkühler und Turbolader anbauen. V-Schellen mit 8 Nm festziehen. 9 Druckluftleitung der Kühlrohrschlange Druckluftleitung der Kühlrohrschlange zwischen Kompressor und Lufttrockner anbauen. 10 Kühlmittelschlauch Kühlmittelschlauch an der Leitung über dem Ansaugkrümmer hinten am Motor anbauen. Teile durch die Bodenabdeckung über dem Motor einbauen   Rechte Abdeckung   Pos. Beschreibung Anmerkungen Hydraulikleitung und Zulaufleitung des Servolenkgetriebes Hydraulikleitung des Kühlerlüfters und Ansaugrohr des Flüssigkeitsvorratbehälters Hydraulikleitung und Rücklaufleitung des Servolenkgetriebes Hydraulikleitung des Servolenkgetriebes und Zufuhrleitung zusammenbauen. Hydraulikleitung des Kühlerlüfter-Vorratbehälters und Ansaugrohr zusammenbauen.   Hydraulikleitung und Rücklaufleitung des Servolenkgetriebes zusammenbauen.   Fahrpedalzug Fahrpedalzug anbauen. Bei Fahrzeugen mit Geschwindigkeitsbegrenzer Schlauch für Geschwindigkeitsbegrenzer anbauen.   Pluskabel Pluskabel an Anlasser am Rahmen anbauen.   Masseanschluß Massekabel an Rahmen anbauen. Teile durch die rechte Abdeckung einbauen   Hintere Motorabdeckung   Pos. Beschreibung Anmerkungen   Hydraulikschlauch Hydraulikleitung für Kühlerlüfter-Thermostat zusammenbauen.   Entlastungsschlauch des Kompressors Entlastungsschlauch des Kompressors zusammenbauen.   Obere Schelle der Ladeluftleitung Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer anbauen. Obere Schelle mit 8 Nm festziehen.   Untere Schelle der Ladeluftleitung Untere Schelle der Ladeluftleitung zwischen Ladeluftkühler und Ansaugkrümmer mit 8 Nm festziehen.   Kühlmittelschlauch Kühlmittelleitung und unteren Kühlmittelschlauch anbauen und Schelle festziehen.   Schellen des Ausgleichbehälters Ausgleichbehälter anbauen und Schellen festziehen.   Kühlmittelschlauch Schlauch an Ausgleichbehälter anbauen. Entlüftungsschläuche an Ausgleichbehälter Entlüftungsschläuche an Ausgleichbehälter anbauen.   Schrauben der Kühlmittelleitung Schrauben der Kühlmittelleitung eindrehen.   Niveausensor Kabel für Niveausensor anbauen.   Klimaanlagen-Kompressor Klimaanlagen-Kompressor einbauen. Antriebsriemen des Klimaanlagen-Kompressors anbauen.   2 Heizungsventile Ventile für Heizung öffnen.   Hinteren Stoßfänger anbauen. Massekabel der Batterie anklemmen. Ölfilter erneuern und mit Motoröl befüllen. Siehe Hauptgruppe 0. Mit Kühlmittel befüllen. Siehe Hauptgruppe 2. Kraftstoffsystem entlüften. Siehe Hauptgruppe 3. Hydrauliksystem des Kühlerlüfters mit Hydraulikflüssigkeit befüllen. Siehe Hauptgruppe 2. Servolenkung mit Hydraulikflüssigkeit befüllen. Siehe Hauptgruppe 13. Abdeckungen unter dem Motor anbauen. Einbau von Teilen durch die hintere Motorabdeckung       01:01-53 © Scania CV AB 2002, Sweden 34   11l-Motor‌ 01:02-01 Ausgabe 2 de   Funktionsbeschreibung   1 586 575 100682   © Scania CV AB 1998-12, Sweden Inhalt Funktionsbeschreibung Ventiltrieb 3 Zylinderblock 4 Zylinderlaufbuchsen 4 Kurbeltrieb 6 Kolben 6 Pleuelstangen 8 Kurbelwelle 9 Kurbelgehäuseentlüftung 10 Zahnräder 11 Zahnradtrieb 11 Schmiersystem 12 Ölpumpe 12 Ölkühler 12 Schleuderölfilter 13 Ölfilter 13 Schmierölkanäle 14 Abgasturbolader 16 Ladeluftkühler 19 Lüfter 20 Antriebsriemen 21   2 © Scania CV AB 1998, Sweden 01:02-01de Ventiltrieb   Der Ventiltrieb ermöglicht das Öffnen bzw. Schließen der Ventile zum richtigen Zeitpunkt entsprechend der Kurbelwellen- und Kolbenstellung. Die mit halber Kurbelwellendrehzahl drehende Nockenwelle wird durch Zahnräder angetrieben. Die Stößel werden durch zwei Nocken pro Zylinder betätigt. 100 526   Mit einem Ende sitzen die Stößelstangen in den Stößeln, mit dem anderen Ende werden die Kipphebel bewegt. An einer Seite des Kipphebels befindet sich eine Einstellschraube. Durch das untere kugelförmige Schraubenende in der Stößelstange werden die Stößel auf die Bewegung der Nockenwelle eingestellt.   100 527   Die Ventilsitzringe sind eng in den Zylinderkopf eingepaßt. Um eine hohe Lebensdauer der Ventilsitze zu gewährleisten, sind die Ventilsitzringe aus hochwertigem Material gefertigt. Die Ventilsitzringe können gegebenenfalls erneuert werden. Zylinderblock‌   100514   Der Zylinderblock ist in einem Stück gegossen. Jeweils drei Zylinder werden durch einen Zylinderkopf abgedeckt. Die Kolben laufen in nassen Zylinderlaufbuchsen.   Zylinderlaufbuchsen Die Zylinderlaufbuchsen können erneuert werden. Die Abdichtung zwischen Zylinderlaufbuchsen und Zylinderkopf erfolgt über eine Stahldichtung mit vulkanisierten Gummidichtungen. Die Zylinderlaufbuchse steht etwas über und drückt die Dichtung gegen den Zylinderkopf.   100515   Kühlmitteldurchflußkanäle und Öldurchflußkanäle werden ebenfalls durch die vulkanisierte Gummidichtung abgedichtet. Im unteren Bereich sind die Zylinderlaufbuchsen frei gelagert, um eine thermische Ausdehnung zu ermöglichen. Zur Abdichtung dienen drei übereinander angeordnete Gummiringe im unteren Bereich der Laufbuchsen. 100 516   Zwischen den unteren beiden Ringen befindet sich eine Kontrollbohrung, die zur Außenseite des Zylinderblocks führt. Tritt Kühlmittel dieser Öffnung aus, ist die Abdichtung der Dichtringe nicht mehr ausreichend. Dies ist ein Hinweis darauf, daß die Dichtringe erneuert werden müssen. Kurbeltrieb‌   Kolben   100 517   Die Kolben bestehen aus einer Aluminiumlegierung. Dadurch verfügen sie über eine hohe Festigkeit, ein geringes Gewicht, geringe Wärmedehnung und eine hohe Wärmeleitfähigkeit. 100518   Durch die starke Wärmebeanspruchung und den hohen Verbrennungsdruck am Kolbenboden ist der Bereich um den Kolbenboden und die Kolbenringe stärker ausgelegt als der restliche Kolben. 100 519   Eine Mulde im Kolbenboden bildet den Verbrennungsraum. Diese Mulde besitzt in der Mitte eine Erhebung.   Damit die Kolben frei beweglich sind, muß zwischen dem Kolben und der Kolbenwand etwas Spiel vorhanden sein. Jeder Kolben verfügt daher über zwei Kompressionsringe für die Abdichtung und die Wärmeableitung von den Kolben. 100 520   Der obere Kolbenring ist dabei höheren Temperaturen und höheren Drücken ausgesetzt als der darunterliegende. Die Belastung an der oberen Kolbenringnut ist besonders hoch. Um den Verschleiß zu verringern, ist ein Gußeisenring in den Kolben eingegossen.   Ölringe verhindern, daß Schmieröl vom Kurbelgehäuse in den Brennraum gelangt. Der Ölring besitzt einen Expander, der den Ring gegen die Zylinderwand preßt. Dieser Expander besteht aus einer Schraubenfeder.   100 521   Die Bauweise der Kolben und der Kolbenringe ist für die Funktion des Motors, die Motorschmierung sowie den Öl- und Kraftstoffverbrauch von entscheidender Bedeutung. Pleuelstangen 100 522   Das Pleuelauge ist keilförmig ausgelegt. Dadurch wird der Lagerbereich für den Kolben und die Pleuelstange vergrößert.   Der Pleuelfuß ist diagonal geteilt, wodurch Kolben und Pleuelstange aus dem Zylinder herausgezogen werden können. Die Kontaktflächen verfügen über Verzahnungen und sind genau aneinander angepaßt. 101 347   Pleueldeckel und Pleuelstange können sich daher nicht verschieben. Kurbelwelle Bei jedem Verdichtungstakt wird die Drehbewegung der Kurbelwelle verlangsamt, bei jedem Verbrennungstakt wird die Drehzahl erhöht. Kolben und Pleuelstangen verändern ihre Bewegungsrichtung zweimal pro Umdrehung. Die Kurbelwelle ist daher bei jeder Umdrehung starken Kräften ausgesetzt. Für die Lebensdauer der Kurbelwelle ist die Materialauswahl äußerst wichtig. Bauweise und Oberflächenbehandlung der Kurbelwelle sind ebenfalls von großer Bedeutung. Die Qualität der Oberflächenbeschaffenheit der Wellenzapfen hat einen entscheidenden Einfluß auf die Materialermüdung. 100523   Die Lagerstellen der Kurbelwelle sind gehärtet und können nachgeschliffen werden.   Kurbelwellenhauptlager and Pleuellagerschalen bestehen aus drei Schichten. Die äußere Schicht besteht aus Stahl, die mittlere Schicht aus Blei-Bronze und die innere Schicht aus Blei und Indium oder Blei, Zinn und Kupfer. Normalerweise wird die innere Schicht im Laufe der Zeit vollständig abgenutzt.   100 524   Das hintere Kurbelwellenhauptlager verfügt über Druckscheiben, um eine axiale Verschiebung der Kurbelwelle zu verhindern. Diese Druckscheiben sind in verschiedenen Stärken erhältlich und dienen dazu, das Axialspiel nach dem Schleifen beizubehalten. Kurbelgehäuseentlüftung Die Kurbelgehäuseentlüftung erfolgt über Entlüftungskanäle in den Stößeln und den Stößelstangenabdeckungen. Die Kurbelgehäusegase enthalten Öl. Das Schmieröl sammelt sich an den Wänden der Kanäle und läuft über Ölkanäle im Motorblock in das Kurbelgehäuse zurück. Im Kurbelgehäuse herrscht ein geringer Unterdruck. Der Unterdruck entsteht durch eine Entlüftungsleitung, die mit der Ansaugseite des Abgasturboladers verbunden ist.   Der Unterdruck wird durch zwei Membranen gesteuert. Ist der Unterdruck an der Ansaugseite des Abgasturboladers zu groß, wird die Verbindung zum Abgasturbolader durch die Membranen unterbrochen. Dies kann bei hohen Lastzuständen erfolgen. Der Ölabscheider kann nicht verhindern, daß kleine Mengen Öl und Kurbelgehäusegase in das Ansaugsystem gelangen. Öl in den Kurbelgehäusegasen wird als dünner Ölfilm im Ladeluftsystem sichtbar.       Seitenabdeckung Deckel Membran Zahnräder‌   Zahnradtrieb   Die Einspritzpumpe und die Ventile müssen präzise gesteuert werden. Das Kurbelwellenrad treibt ein Zwischenrad an, das wiederum die Einspritzpumpe und die Nockenwelle antreibt.     100528   Die Hydraulikpumpe und der Kompressor werden durch das Nockenwellenrad angetrieben. Die Nockenwellen und die Einspritzpumpe drehen mit halber Kurbelwellendrehzahl. Die Ölpumpe wird über ein Zwischenrad vom Kurbelwellenrad betrieben. 100529   Die Zahnräder verfügen über Markierungen an den Zähnen oder in den Zahnzwischenräumen, um den Einbau zu erleichtern. Das Zahnrad der Einspritzpumpe besitzt eine ovale Öffnung zum Einstellen des Förderbeginns. Schmiersystem‌‌   Die durch das Kurbelwellenrad angetriebene Ölpumpe erzeugt den erforderlichen Druck für den Schmierölkreislauf. Das Öl kann somit alle zu schmierenden Punkte erreichen, wird durch den Ölfilter gereinigt und durch den Ölkühler gekühlt.   Ölpumpe Bevor das Öl von der Ölwanne zur Ölpumpe gelangt, durchströmt es ein Ölsieb. 100 533   Das aus der Ölpumpe austretende Öl fließt durch ein Öldruckventil. Dieses Ventil regelt den erforderlichen Öldruck, indem ein Teil des Schmieröls in die Ölwanne zurückgeleitet wird. Der Öldruck könnte sonst, besonders bei kaltem Schmieröl, zu hoch werden.   Ein zu hoher Öldruck kann zu einer übermäßigen Belastung der Ölpumpe und anderer Bauteile des Schmiersystems führen. Der Öldruck muß jedoch hoch genug sein, um genügend Öl zu den jeweiligen Schmierpunkten zu fördern und für eine ausreichende Kühlung zu sorgen.   Ölkühler 100534   Von der Ölpumpe fließt das Schmieröl über Ölkanäle im Zylinderblock zum Ölkühler. Das gesamte Schmieröl durchströmt den Ölkühler und wird dort durch Kühlmittel aus dem Kühlsystem abgekühlt.     Schleuderölfilter‌ Das Schmieröl gelangt dann in einen Schleuderölfilter. Durch die Zentrifugalkraft werden Schmutzpartikel und Verunreinigungen von sauberem Öl getrennt. Das gereinigte Öl wird dann an alle Schmierpunkte weitergeleitet. Das verunreinigte Öl gelangt in die Zentrifuge des Schleuderölfilters. Dort bringt das durch zwei Düsen austretende Öl einen Rotor zum Drehen.   Schmutzpartikel werden an die Rotorwand geschleudert und bleiben dort haften. Der Rotor muß daher in bestimmten Intervallen auseinandergebaut und gereinigt werden.   100536   Ölfilter Bevor das Schmieröl zum Abgasturbolader gelangt, muß es von allen Verunreinigungen gereinigt sein. Deshalb durchströmt das Öl einen weiteren Filter. Bei diesem Filter handelt es sich um eine Filterpatrone mit einem Papierfilterelement. Im diesem Filter befindet sich außerdem ein Ventil, das bei einem verstopften Filter dafür sorgt, daß dennoch Öl zum Abgasturbolader gelangt.   100538   Der Filter muß entsprechend den Intervallen im Scania-Wartungsprogramm gewechselt werden. Schmierölkanäle Durch Schmierölkanäle im Zylinderblock gelangt das Öl zu den Nockenwellenlagern und zum Kurbelwellenhauptlager. 100532   Außerdem gelangt Öl durch Ölkanäle in der Kurbelwelle zu den Pleuellagern.   Das Schmieröl wird durch Ölkanäle in zwei Nockenwellenlagerböcken zu den Kipphebeln geleitet. Bei jeder Umdrehung der Nockenwelle werden die Ölkanäle einmal geöffnet. Dadurch gelangt die erforderliche Menge an Schmieröl zu den Kipphebeln.   100 540   100 539   Das durch Ölkanäle im Zylinderblock strömende Schmieröl kühlt außerdem die Kolben. Durch eine Düse pro Zylinder wird Öl zur Kühlung unter die Kolbenböden gesprüht. Abgasturbolader   03_0750   Durch den Abgasturbolader wird den Zylindern mehr Frischluft zugeführt. Der Motor kann somit eine größere Menge Kraftstoff verbrennen und ist dadurch leistungsstärker als ein herkömmlicher Saugmotor. Der Abgasturbolader besteht aus einer Turbine und einem Verdichter. Die Turbine wird durch die Abgase angetrieben. Die Ansaugluft wird durch den Verdichter verdichtet. Verdichterrad und Turbinenrad befinden sich auf derselben Welle. Zwischen Verdichter und Turbine ist das Lagergehäuse angeordnet. Die Leistungssteigerung des Motors führt zu einer erhöhten Abgasproduktion. Dies führt zu einer Drehzahlerhöhung von Turbinenrad und Verdichter. Auf diese Weise erfolgt eine Anpassung der Luftmenge an die Motorleistung ohne besondere Steuereinrichtungen. 100 154   Das Verdichterrad dreht sehr schnell. Bei maximaler Leistungsabgabe erreicht die Drehzahl etwa 100 000/min. Die Temperatur des Turbinenrads liegt dabei über 600 ˚C. Da die drehenden Teile extremen Belastungen ausgesetzt sind, müssen sie gekühlt und geschmiert werden. Die Welle ist durch zwei Buchsen drehbar im Lagergehäuse gelagert. Die Dichtungen zwischen Lagergehäuse, Turbine und Verdichter sind in ihrer Bauweise ähnlich wie Kolbenringe.   Ist der Luftfilter verstopft, entsteht ein zu hoher Unterdruck im Ansaugsystem. Dadurch kann Ölnebel vom Lagergehäuse in den Verdichter angesaugt werden und von dort in den Motor gelangen. Ist der Dichtring auf der Turboseite verschlissen, sind die Abgase im Leerlauf blau gefärbt. Durch Fremdkörper, wie z. B. ein Sandkorn oder metallischen Abrieb in der Turbine oder im Verdichter, können die Rotorblätter beschädigt werden. Dies beeinträchtigt den Rundlauf und führt zu Lagerverschleiß. Die Motorleistung nimmt ab. Wird der Motor nicht abgeschaltet, kann er aufgrund von Überhitzung durch die geringere zugeführte Luftmenge beschädigt werden. Diese Art der Überhitzung wird nicht durch die Kühlmitteltemperaturanzeige angezeigt. Hinweis: Beschädigte Rotorblätter keinesfalls instand setzen. Diese können beim Betrieb brechen und zu einem Ausfall des Abgasturboladers führen, was Motorschäden zur Folge haben kann.   Abgasturbolader komplett erneuern. Auch durch geringfügige Leckagen aus dem Schlauch zwischen Luftfilter und Verdichter können Schmutzpartikel zum Verdichterrad gelangen. Der Ladedruck nimmt daraufhin ab, während die Temperatur der Abgase und die Rauchbildung ansteigen. Dies führt zu unnötigem Verschleiß des Motors. Leckagen zwischen dem Zylinderkopf und dem Verdichter können den Ladedruck ebenfalls verringern. Ladeluftkühler   100 541   Die ausströmende Luft aus dem Abgasturbolader wird durch eine Leitung zum Ladeluftkühler geleitet, der vor dem Kühler angeordnet ist. Die Ladeluft wird durch die Fahrtluft und den Lüfter gekühlt und durchströmt den Ladeluftkühler. Die gekühlte Luft gelangt dann zu den Ansaugkrümmern und wird an die einzelnen Zylinder weitergeleitet. Lüfter   Lüfterantrieb Der Lüfter wird durch die Kurbelwelle angetrieben. Die Krafteinwirkung der Pleuelstangen verursacht Drehschwingungen in der Kurbelwelle. Diese Schwingungen sind bei bestimmten Drehzahlen am höchsten. Drehschwingungen treten in folgenden Bereichen auf: Das hintere Ende der Kurbelwelle und das Schwungrad drehen sich mit konstanter Drehzahl. Am vorderen Ende der Kurbelwelle treten mehrmals pro Umdrehung Geschwindigkeitsänderungen im Verhältnis zum Schwungrad auf. 100 525   Die Schwingungen können Geräusche in den Zahnrädern verursachen und in Extremfällen zum Bruch der Kurbelwelle führen.   Am vorderen Ende des Motors werden daher Kurbelwellenschwingungsdämpfer eingesetzt. Auf dem geschlossenen ringförmigen Schwingungsdämpfergehäuse ist ein Stahlring angebaut. Das Gehäuse sitzt auf der Kurbelwelle. Die Bewegung zwischen Ring und Gehäuse wird durch ein zähflüssiges Öl gedämpft. Da sich der Ring mit gleichbleibender Drehzahl drehen möchte, werden die Schwingungen am vorderen Ende der Kurbelwelle gedämpft. Antriebsriemen   Funktion Der Antriebsriemen treibt die Kühlmittelpumpe, den Klimaanlagen-Kompressor und den Generator an. Es handelt sich um einen Keilrippenriemen, also einen flachen Riemen mit V-förmigen Rillen auf der Innenseite. Bei diesem Antriebsriemen können die Umschließungswinkel der Riemenscheiben durch die außenliegenden Umlenkrollen verbessert werden. Um die korrekte Riemenspannung zu erhalten, wird ein automatischer Riemenspanner eingesetzt.   11l-Motor mit Klimaanlage und zwei Umlenkrollen 11l-Motor ohne Klimaanlage und Umlenkrollen   2 3 4 5 2   1 1 3 3 4   6   Automatischer Riemenspanner Generator Umlenkrolle Kühlmittelpumpe Klimaanlagen-Kompressor Kurbelwelle 105 186   105 187   Automatischer Riemenspanner Generator Kühlmittelpumpe Kurbelwelle 01:02-02‌   After Sales Services   100682   1 586 732   11-Motor   Arbeitsbeschreibung   © Scania CV AB 1996-05 Ausgabe 1 de Rauchwerte   Ventilspiel, Pumpeneinstellung DSC 1174 1.30 Motortyp, Motornummer   100683   Inhalt   Zylinderkopf 3 Ventilspiel 5 Kompressionsdruck 6 Ausbau 8 Zerlegen 9 Kontrolle, Austausch und Bearbeitung 10 Zusammenbau 18 Einbau 18 Turbolader 20 Allgemeines 21 Messung des Axial- und Radialspiels 24 Bei Ausfall des Turboladers 25 Austausch des Turboladers 26 Kolben und Zylinderlaufbuchse 27 Ausbau und Zerlegen von Kolben und Pleuelstange 29 Zusammenbau von Kolben und Pleuelstange 32 Ausbau der Zylinderlaufbuchse 33 Einbau der Zylinderlaufbuchse 38 Einbau von Kolben und Pleuelstange 39 Schwungrad und Schwungradgehäuse 40 Ausbau des Schwungrads 42 Ausbau und Einbau des Schwungradgehäuses 44 Einbau des Schwungrads 45 Motorsteuerung 46 Kurbelwellendichtung Ausbau 48 Kurbelwellendichtung Einbau 49 Steuerdeckel Ausbau 50 Steuerdeckel Einbau 52 Zwischenrad 53 Nockenwellenrad 54 Kurbelwellenrad 55 Nockenwelle 56 Kurbelwelle 57 Schmieranlage 59 Ölkühler 59 Einstellung des Schmieröldrucks 60 Ölreiniger 61 Ölpumpe 65 Motoraustausch 66 Spezifikationen 70 Allgemeine Angaben 70 Zylinderkopf 70 Turbolader 72 Kolben und Zylinderlaufbuchse 72 Schwungrad und Schwungradgehäuse 73 Motorsteuerung 74 Schmieranlage 76 Spezialwerkzeug 78   33   Zylinderkopf     31   24 19   30   25 20   32 21 29 22 27   29   36   36 35 34   39 38   2829 18 26 17 16 15 45   46 47 23 37 41   14 5 13 6   44 42 7   8     4 48   3 2 1   49 9   10   11 12     40     100 878   43     1 Zylinderkopf 17 Ventilkegelstück 33 Sechskantschraube 2 Stopfen 18 Ventilkappe 34 Schmierölleitung 3 Dichtung 19 Kipphebel 35 Hohlschraube 4 Verschlußschraube 20 Buchse 36 Dichtung 5 Verschlußschraube 21 Kipphebel 37 Gerade Verschraubung 6 Dichtung 22 Buchse 38 Schneidring 7 Ventilführung 23 Einstellschraube 39 Überwurfmutter 8 Ventilführung 24 Sechskantmutter 40 Zylinderkopfdichtung 9 Ventilsitzring 25 Welle 41 Bundschraube 10 Ventilsitzring 26 Kernlochstopfen 42 Sechskantschraube 11 Einlaßventil 27 Feder 43 Stift 12 Abgasventil 28 Sicherungsring 44 Flansch 13 Ventilfederteller 29 Scheibe 45 Dichtung 14 Ventilfeder 30 Lagerbock 46 Sechskantschraube 15 Ventilfeder 31 Sechskantschraube 47 Scheibe 16 Ventilfederteller 32 Lagerbock 48 Hebeöse         49 Sechskantschraube Spezialwerkzeug   87 474 87 961 98 249 98 500   98 501 98 768 99 074 99 079 99 247     99 248   99 308   99 195 99 196   587 272 587 277   99 309 100 684   99 310   87474 Dorn 87961 Dorn 98249 Kompressionsdruckprüfer 98500 Schaft 98501 Dorn 678 Hebewerkzeug 074 Schlagdorn 99079 Auszieher für Düsenhalterkombination 99247 Montagedorn 99248 Preßdorn 99195 Ventilfederdrücker 99196 Ventilfederdrücker 99308 Hülse für Düsenhalterkombination 99309 Werkzeug zum Drehen des Schwungrads 99310 Schlüssel 587272 Laufbuchsenfräse mit Rillenwerkzeug 587277 Ventilsitzreibahle Ventilspiel   Kontrolle und Einstellung Das Ventilspiel kontrollieren. Das Spiel bei Einlaßventilen muß 0,45 mm und bei Abgas- ventilen 0,80 mm bei kaltem Motor betragen.   Die Einstellung kann gemäß folgender Alter- nativen durchgeführt werden: Beide Ventile eines jeden Zylinders einstel- len, beginnend mit dem oberen Totpunkt (OT) des ersten Zylinders nach der Verdichtung. Die Kurbelwelle jeweils um 1/3 Umdrehung wei- terdrehen und die Ventile in untenstehender Reihenfolge einstellen: 100685   1-5-3-6-2-4   Den ersten Zylinder nach der Verdichtung exakt auf die O.T.-Stellung stellen. Nun kön- nen folgende Ventile eingestellt werden: Zyl. 1 Einlaß und Abgas Zyl. 2 Einlaß Zyl. 3 Abgas Zyl. 4 Einlaß Zyl. 5 Abgas Die Kurbelwelle exakt eine Umdrehung dre- hen, damit die O.T.-Stellung für den 6. Zylin- der eingestellt wird. Nun können die übrigen Ventile eingestellt werden: Zyl. 2 Abgas Zyl. 3 Einlaß Zyl. 4 Abgas Zyl. 5 Einlaß Zyl. 6 Abgas und Einlaß           100686   O Einlaßventil  Abgasventil Kompressionsdruck   Messung Der Kompressionsdruckprüfer wird verwendet, um schnell und einfach vor allem die Ventile des Zylinderkopfs, aber auch die Zylinderlauf- buchsen und Kolbenringe, auf Verschleiß und Schäden zu kontrollieren.   Das Meßergebnis ist nur zum Vergleich zwi- schen den Zylindern gedacht. Ein niedrigerer Kompressionsdruck bei einem oder mehreren Zylindern deutet auf einen unnormalen Ver- schleiß oder Schaden hin.   Der Kompressionsdruckprüfer kann mit Hilfe unterschiedlicher Zubehörteile für mehrere Motortypen verwendet werden.   Die Kraftstoffzufuhr durch Entfernen der Sicherung Nr. 20 der Kraftstoffabschal- tung (Fuel Shut Off) in der Zentralelektrik ausschalten. Rund um die Düsenhalter reinigen. Druck- leitungen und Leckölrohre von sämtlichen Düsenhaltern lösen. Wichtig! Schutzkappen auf den Druckventil- haltern in der Einspritzpumpe und auf den Düsenhalterkombinationen anbringen, um diese vor Schmutz zu schützen. Düsenhalter und Kupferscheiben lösen und entfernen. Den Motor einige Umdrehungen mit dem Starter durchdrehen, um eventuelle lose Rußablagerungen in den Zylindern zu entfernen.   Manometer Rückstellventil Biegsamer Metallschlauch Meßstange Endhülse Durchmesser 21 mm Distanzhülse mit Führungsabsatz 7 Distanzhülse mit Bund Distanzhülse, Länge 6 mm Distanzhülse, Länge 19 mm Distanzhülse, Länge 25 mm Distanzhülse, Länge 38 mm Überwurfmutter Hülsenmutter Große Jochplatte Kleine Jochplatte   Kompressionsdruckprüfer 98 249 Den Kompressionsdruckprüfer am Ein- spritzloch eines Zylinders anschließen. Die Kupferscheibe 16 muß zwischen dem Kompressionsdruckprüfer und dem Boden des Einspritzlochs verwendet werden. Den Motor mit dem Starter durchdrehen und den Manometerwert ablesen und notieren. Das Manometer durch Drücken auf den Rückstellknopf 2 auf Null stellen. Den Kompressionsdruckprüfer zum näch- sten Zylinder wechseln und dort gemäß den Punkten 5 - 8 fortsetzen. Das Meßergebnis auswerten und feststel- len, welche weiteren Maßnahmen am Motor auszuführen sind.     Meßstange Endhülse Durchmesser 21 mm 7 Distanzhülse mit Bund 10 Distanzhülse, L = 25 mm 12 Überwurfmutter (Hülse 99 308 zum Anziehen verwenden) 16 Kupferscheibe   Reinigung Die Meßstange 4 enthält ein Rückschlagventil, das bei Leckage wie folgt gereinigt werden soll: Den Ventilsitz 18 abschrauben. Den gesamten Ruß von Ventil 17 und Ven- tilsitz 18 entfernen. Die Dichtflächen nicht zerkratzen. Zur innenseitigen Reinigung der Meßstange 4 Druckluft verwenden. Die Einzelteile zusammenbauen. Darauf achten, daß der O-Ring 19 nicht beschädigt ist. Den Ventilsitz 18 ordentlich fest- schrauben, damit er gegen die Meßstange 4 abdichtet.     4 Meßstange Ventil Ventilsitz O-Ring Ausbau Das Einlaßrohr, die Abgassammelrohre und den Turbolader entfernen. Die Flanschrohre und den Blindflansch für das Kühlmittel entfernen. Die Mutter der Düsenhalterkombination mit Hülse 99 308 lösen. Die Düsenhalter mit Werkzeug 99 079 und 99 074 herausziehen. In den Enden der Druckleitungen Schutzstopfen anbringen und auf den Düsenhaltern und der Einspritzpumpe Schutzkappen. Achtung! Alle Teile des Ventilmechanismus müssen wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden. Die entfernten Teile deshalb kennzeichnen. Die Zylinderkopfhaube, die Schmieröllei- tung und den Ventilmechanismus entfernen. Die Druckstangen hochheben. Die Zylinderkopfschrauben entfernen. Das Hebewerkzeug 98 678 anbringen und den Zylinderkopf abnehmen. Auf einer Bank auf weicher Unterlage plazieren, damit die Dichtfläche des Zylinderkopfs nicht beschädigt wird.   99 308   100687   99 074   100688   99 079   100689   98 678 Zerlegen Die Ventilkappen entfernen.   Ventile, Ventilkegelstücke, Ventilfedertel- ler und Federn entfernen. Werkzeuge 99 195 und 99 196 zum Zusammendrük- ken der Ventilfedern verwenden, damit die Ventilkegelstücke entfernt werden können.   99 195   99 197   01_1231   99 196   Werkzeug zum Herausnehmen der Ventilkegelstücke     99 195 99 196   100690   Die Ventile in einem Gestell plazieren, damit sie wieder im ursprünglichen Zylinderkopf eingebaut werden können. Die Zylinderköpfe kennzeichnen, wenn mehrere gleichzeitig entfernt werden. Kontrolle, Austausch und Bearbeitung     Ventilschaftdichtung Austausch Ventilschaftdichtung entfernen. Neue Dichtung mit dem Werkzeug 99 247 anbringen. Achtung! Nicht so fest auf die Dichtung schla- gen, daß die Stellung der Ventilführung sich verändert.   Ventile Kontrolle und Bearbeitung Maß A sämtlicher Ventile kontrollieren. Die Ventile auf einer Ventilschleifmaschine schleifen. Einlaßventile 19,5˚ und Abgasven- tile 44,5˚. Siehe Spezifikationen.   Mindestmaß A eines geschliffenen Ventils Einlaß 3,0 mm Abgas 1,7 mm     B 20o   56.3 − 56.7   B   30o   20 o   A   A   19.5o   19.5o   29 o 29o   Neues Einlaßventil und neuer Ventilsitzring Neues Einlaßventil und maximal bearbeiteter Ventilsitzring     o   B 70 45o 60o B   45 o   44.5 o A   A   44.5o     Neues Abgasventil und neuer Ventilsitzring   Neues Abgasventil und maximal bearbeiteter Ventilsitzring. Die Flächen an den Pfeilen liegen in einer Flucht Ventilsitze   Austausch Ventilsitzringe entfernen. Ein ausrangiertes Ventil verwenden, das so abgeschliffen wird, daß der Durchmesser des Tellers etwas kleiner ist als der Innendurchmesser des Sitzes.   100691   Ventil einsetzen und rundherum elektrisch festschweißen. Mit Wasser kühlen. Zylin- derkopf umdrehen und auf den Ventilschaft schlagen, damit Ventil und Ventilsitzring herausfallen. Schutzbrille verwenden!   ! WARNUNG! Den Zylinderkopf beim Herausklopfen der Ventilsitzringe immer mit der Unterseite nach unten halten. Sonst besteht die Gefahr, daß losbrechende Splitter zu Verletzungen führen.     Neue Ventilsitzringe einpressen. Dorn 98 501 und Schaft 98 500 verwenden. Dorn und Ventilsitz mit Kohlensäureschnee oder flüssiger Luft auf ca. -80 ˚C abkühlen. Das Einpressen muß sehr schnell geschehen.   98 500 98 501     100693   ! WARNUNG! Vorsicht mit den genannten Kühlmitteln und gekühlten Teilen. Gefahr von Frostschäden.     Ventilsitzringe in Übergröße können montiert werden, wenn der Sitz der Ventilsitzringe beschädigt worden ist. Der Sitz muß dann mit dem Werkzeug 587 277 bearbeitet werden.   587 277   100694   Sitz der Ventilsitzringe bearbeiten Bearbeitung Bearbeitungsmaß und Ventilsitzringe mit Übergröße, siehe Spezifikationen.   Kontrollieren, daß Anliegefläche und Magnetfuß plan und sauber sind. Ventil- führungen reinigen. Die größte Spindel wählen, die leicht in die Ventilführung paßt. 101 103   Führungsspindel anbringen und Vorschub- schraube in die obere Lage drehen.   101 104   Schneidstahl wählen und anbringen.  101 105   Schnellsicherung lösen und die Pivotplatte mit der Einstellschraube in die obere Lage bringen.   Zeiger des Schneidstahleinstellers mit Hilfe eines Ventils einstellen.   Schneidstahl einstellen.   101 106   Magnet abschalten (Lage 2). Führungs- spindel in die Ventilführung einführen. Pivotplatte so einstellen, daß der Abstand zwischen Schneidstahl und Ventilsitz ca. 1 mm beträgt. Das Werkzeug sorgfältig zentrieren.   Magnet einschalten (Lage 1).   101 107   Schnellsicherung schließen. Kontrollieren, daß sich die Kurbel leicht drehen läßt. Wenn nicht, Zentrierung wiederholen.   Ventilsitz fräsen, indem man im Uhrzei- gersinn kurbelt und gleichzeitig die Vor- schubschraube dreht. Niemals entgegen dem Uhrzeigersinn kurbeln, der Stahl kann dadurch brechen. Während der Arbeit mit Schneidöl schmieren.   Nach Bearbeitung der Ventilsitzfläche den Schneidedruck vermindern, indem man 101 108   2 - 3 Umdrehungen ohne Vorschub kur- belt. Danach vorsichtig weiterkurbeln und gleichzeitig die Vorschubschraube entge- gen dem Uhrzeigersinn drehen. Die Ventil- sitzreibahle ist nun für den nächsten Ventilsitz bereit.   Kipphebel   Austausch der Buchse Den Sicherungsring entfernen. Kipphebel vom Lagerbock nehmen. 101 123   Buchse mit dem Dorn 87 474 aus dem Kipphebel herauspressen.   87 474   Die Druckfläche des Kipphebels zur Ven- tilkappe kann bei mäßigem Verschleiß auf 1 einer Schleifmaschine korrigiert werden. 01_1228   Schlitz in der Buchse nach oben wenden, und die Buchse mit Dorn 87 474 in den Kipphebel einpressen. Die beiden Öllöcher in der Buchse auf den- 2 selben Durchmesser wie die Öllöcher des Kipphebels aufbohren. Danach muß die Buchse feinbearbeitet werden. Siehe Spezifikationen. Buchse mit Motoröl schmieren, bevor der Kipphebel in den Lagerbock eingesetzt wird. 1 Schlitz in der Buchse 2 Schmierlöcher Kipphebel mit Buchse Ventilführungen Austausch   Ventilführungen mit dem Dorn 87 961 herauspressen.   Neue Ventilführungen mit Dorn 99 248 einpressen, und zwar so weit es der Dorn erlaubt, das heißt bis sie an der Federauf- lage im Zylinderkopf anliegen.   Achtung! Die Ventilführungen der Einlaß- und der Abgasventile haben unterschiedliche Artikelnummern. Die Führung für Einlaßven- tile ist länger als die für Abgasventile.   100696   99 248   100695   87 961 Zylinderkopf min 124.4   Kontrolle und Bearbeitungder Dichtfläche zum Zylinderblock.   Den Zylinderkopf auf Sprünge und andere Schäden kontrollieren. Die Dichtfläche zum Zylinderblock wird mit einer Planscheibe kontrolliert. Muß die Dichtfläche bearbeitet werden, darf die Höhe des Zylinderkopfs nach der Bearbeitung nicht weniger als 124,4 mm betragen.   Nach dem Planschleifen müssen auch neue Dichtungsnuten für die Dichtung gefräst werden. Werkzeug 587 272 verwenden. Lage und Maße der Nuten sind der Abbildung zu entnehmen.   100698   Mindesthöhe des Zylinderkopfs nach dem Planschleifen     0,15−0,30   100699   Dichtungsnuten im Zylinderkopf Zusammenbau‌ Vor dem Zusammenbau alle Einzelteile gut schmieren. Den Ventilschaft in die Ventilführung einsetzen. Die untere Führungsscheibe, die beiden Ventilfedern und die obere Führungs- scheibe auflegen. Die Federn mit Werkzeug 99 195 und 99 196 zusammendrücken und die Ventilkegelstücke anbringen. Ventilkappen aufsetzen. Einbau   100690   99 195   99 196   1 Die Laufbuchsenhöhe kontrollieren, siehe Kolben und Zylinderlaufbuchse.   2 Neue Dichtung und Dichtringe für Öl und Kühlmittel anbringen. Die Dichtringe müssen, mit Ausnahme der Löcher für die Zylinderkopfschrauben, in allen Löchern in der Dichtung angebracht werden.       3 Zylinderkopf auflegen und darauf achten, daß die Führungsstifte in die Löcher passen.       4 Die Zylinderkopfschrauben können höch- stens 3 Mal wiederverwendet werden. Des- halb kontrollieren, daß die Schrauben höchstens 2 Körnerschläge auf den Schrau- benköpfen haben. Hat irgendeine Schraube 3 Markierungen, muß diese gegen eine neue ausgewechselt werden.       5   6 Das Gewinde und die Fläche unter dem Kopf der Zylinderkopfschrauben schmieren. Die Schrauben entsprechend der Reihen-   11   12   13 folge aus der Abbildung in drei Schritten + 90 Grad wie folgt anziehen: Alle Schrauben mit 120 Nm anziehen Alle Schrauben mit 180 Nm anziehen Alle Schrauben mit 250 Nm anziehen Zuletzt alle Schrauben 90 Grad festziehen Mit einem Körner eine Markierung an jedem Schraubenkopf machen. 10 4 5 14   3 1 9 6 100701   8 2 7 Druckstangen und Kipphebelmechanis- mus anbringen.   Die drei Schrauben in den Lagerböcken abwechselnd anziehen. Eine Fühllehre 0,15 mm zwischen den äußeren Kipphebel und den Lagerbock schieben, so daß das Spiel mindestens 0,1 mm beträgt. Die Schrauben mit 84 Nm festziehen. Die Düsenhalter anbringen, Werkzeug 99 308 verwenden und sie mit 70 Nm anziehen. Die Zylinderkopfhaube anbringen. Leckölrohr, Wasserrohr, Einlaßrohr und Abgasrohr mit neue Dichtungen anbringen. Die Druckleitungen anbringen und die Schrauben mit Werkzeug 99 310 mit 20 Nm anziehen. Die Druckleitungen mit Klammern befestigen.   Wenn das Abgasrohr entfernt und zerlegt war, müssen die Stoßstellen beim Zusam- menbau mit Schmiermittel 561 205 geschmiert werden.   Das Ventilspiel gemäß Ventilspiel, Kontrolle und Einstellung auf Seite 5 kontrollieren. Turbolader   10 9 11 8 12     19 1 20 2 5   3 4 3 10 2 9 6 6 23 7 7 24   16 21 22 15 18 17 13 101093   14   Schmierölleitung Schneidring Überwurfmutter Verschraubung Dichtung Gerade Verschraubung Dichtung Schmierölleitung Schneidring Überwurfmutter Gerade Verschraubung Dichtung Filterkopf Ölfilter Bundschraube Schmieröl-Rücklaufleitung Schneidring Überwurfmutter Dichtung Bundschraube Gerade Verschraubung Dichtung Klammer Bundschraube   Spezialwerkzeug   01_1274   98 075 587 025 587 107 587 250     98 075   Meßuhr   587 107   Kipptaster 587 025 Filterzange 587 250 Meßstativ   Allgemeines   WICHTIG! Bei allen Arbeiten am Turbolader muß größter Wert auf Sauberkeit gelegt werden. Die Anschlüsse für Ein- und Auslaß des Öls dürfen niemals ungeschützt bleiben. Ein Fremdpartikel im Lagergehäuse kann schnell zu einem Totalausfall führen.   Ölleckage Ist der Luftreiniger verstopft, wird der Unter- druck in der Einlaßleitung zu groß. Es besteht dann die Gefahr, daß Ölnebel aus dem Lager- gehäuse zum Kompressor und von dort weiter in den Motor gesaugt wird. Wenn der Dichtring auf der Turbinenseite verschlissen ist, färben sich die Abgase beim Fahren im Leerlauf blau. Ölfilter   Die Rotationsgeschwindigkeit des Turbola- ders ist hoch, in manchen Fällen über 100 000/min.   Es ist sehr wichtig, daß die Schmierung ein- wandfrei funktioniert. Deshalb gemäß unseren Anweisungen das Ölfilter wechseln und den Schmierölreiniger reinigen. Zum Ausbau des Filters die Filterzange 587 025 verwenden.     Wenn der Fliehkraftreiniger nicht gereinigt wird, setzt das Ölfilter allzu schnell zu und der Widerstand im Filter steigt. Dann öffnet ein Ventil im Filterhalter, das das Öl ungereinigt durchlaufen läßt. Der Turbokompressor bekommt ungereinigtes Öl und die Lager verschleißen schnell.   Das Ventil ist an die Scania-Originalfilter angepaßt und daher dürfen nur diese verwendet werden.   100702   587 025   Ausbau des Ölfilters   Fremdkörper Fremdkörper, z.B. ein Sandkorn oder Metalls- pan in der Turbine oder im Kompressor, zer- stören die Schaufeln der Räder. Dies führt Unwucht und Lagerverschleiß mit sich. Die Motorleistung sinkt und bei fortgesetztem Betrieb besteht die Gefahr von Überhitzungs- schäden aufgrund sinkender Luftzufuhr. Die- ser Typ von Überhitzung läßt sich nicht am Kühlmitteltemperaturmesser feststellen.   Achtung! Niemals versuchen, ein beschädigtes Schaufelrad zu richten. Die Schaufel löst sich meist bei Betrieb und der Turbolader bekommt einen Totalschaden und kann außerdem Motor- schäden verursachen. Den gesamten Turbolader auswechseln. Luft und Abgasleckagen Auch sehr kleine Leckagen in der Leitung zwischen Luftreiniger und Turbokompressor verursachen Schmutzablagerungen am Ver- dichterrad. Der Ladedruck nimmt ab, was eine zunehmende Abgastemperatur und Rauchbil- dung zur Folge hat. Außerdem wird der Motor unnötigem Verschleiß ausgesetzt.   Abgasleckagen zwischen Zylinderkopf und Turbokompressor senken ebenfalls den Ladedruck.   Reinigung des Verdichterrads Ein niedriger Ladedruck kann u.a. durch ein verschmutztes Verdichterrad verursacht wer- den. Das Ladergehäuse entfernen. Das Ver- dichterrad mit Mineralterpentin und Pinsel reinigen. Das Ladergehäuse anbringen und den Ladedruck erneut messen. Achtung! Das Verdichterrad darf nicht von der Welle entfernt werden. Nach dem Einbau kann eine Unwucht entstehen. Messung des Radial- und Axialspiels Die Messung des Radial- und Axialspiels gibt meist keinen Aufschluß über die restliche Lebensdauer des Turboladers. Wenn der Turbolader schlecht zu funktionieren scheint oder Mißgeräusche von sich gibt, kann eine Messung des Ladedruck oder des Radial- und Axialspiels zeigen, ob der Turbolader defekt ist.   Radialspiel Am Turbinen- und am Verdichterrad messen.   Spitze der Meßuhr gegen das Turbinen- bzw. Verdichterrad halten.   Beide Wellenenden nach oben ziehen. Meßwert ablesen.   Beide Wellenenden nach unten drücken. Meßwert ablesen. Die Differenz zwischen den Werten entspricht dem Radialspiel.   Messung dreimal auf jeder Seite wiederholen.   Wenn irgendeines der Räder am entspre- chenden Gehäuse anliegt, obwohl das Radialspiel innerhalb der Toleranz liegt, muß der Turbolader ausgewechselt werden.   100703   Messung des Radialspiels am Turbinenrad     100704   Messung des Radialspiels am Verdichterrad Axialspiel Spitze der Meßuhr gegen das Wellenende halten. Welle in Längsrichtung vor- und zurück- drücken und die Meßuhr an den Endlagen ablesen. Die Differenz zwischen den abgele- senen Werten entspricht dem Axialspiel.   Messung dreimal wiederholen.   Verschleißgrenzen für Holset: Radialspiel ..............................0,198 - 0,564 mm Axialspiel (nach dem Einfahren) .............0,025 - 0,106 mm   100705   Messung des Axialspiels   Schäden am Turbolader Kontrollieren, daß keine Leckage oder lose Partikel in der Leitung zwischen Luftreini- ger und Turbolader vorkommen. Kontrollieren, daß sich keine losen Partikel im Abgassammelrohr oder Einlaßrohr befinden. Kontrollieren, daß alle Ventile intakt sind. 4 Die Ölrücklaufleitung vom Turbolader hinsichtlich Verstopfungen und Verfor- mungen kontrollieren. 5 Die Öldruckleitung an den Turbolader hin- sichtlich eventueller Verstopfungen, Ver- formungen oder Leckagen unter Druck kontrollieren.   Zustand und Artikelnummer des Ölfilters kontrollieren. Kontrollieren, daß das Luftfilter nicht ver- stopft ist oder andere Ursachen zu einer unnormalen Zunahme des Unterdrucks im Einlaßsystem führen. Kontrollieren, ob der Motor die richtige Leistung abgibt. Eine zu hohe Leistung verkürzt die Lebensdauer des Turboladers. Kontrollieren, daß die Abgasbremse wie vorgesehen funktioniert. Austausch des Turboladers Achtung! Beim Austausch des Turboladers müssen sämtliche Dichtungen und das Ölfilter erneuert sowie der Fliehkraftreiniger gereinigt werden.   Ausbau Zu- und Rücklaufleitungen für Öl vom Turbolader lösen.     Abgasrohr, Einsaugrohr und Ladeluftküh- lerrohr vom Turbolader lösen.   Schrauben im Fuß des Turboladers lösen und den Lader entfernen.   Einbau Den Anschlußflansch am Abgassammel- rohr kontrollieren, damit keine Reste der alten Dichtung vorhanden sind.     Neue Dichtung anbringen und den neuen Turbolader festschrauben. Die Schrauben des Abgassammelrohrs mit Hochtempera- turschmiermittel, Art.Nr. 561 205, schmieren. Mit 60 Nm anziehen.   Zu- und Rücklaufleitungen für Öl anschließen.   Ladeluftrohr, Einsaugrohr und Abgasrohr anschließen. Die V-Klammern mit 8 Nm anziehen. Sicherung 20 für Kraftstoffventil (Fuel Shut Off) entfernen und den Motor mit dem Starter mindestens 30 Sekunden lang durchdrehen, damit Schmieröl zum Tur- bolader gelangt.   Den Motor starten und kontrollieren, daß keine Leckagen vorkommen. Kolben und Zylinderlaufbuchse   1 2 3 18 4 14 5 6 19 20 15 16 7 17 8 9   10   11 21 12 101 484   13   Kompressionsring Kompressionsring Ölabstreifring Kolben Sicherungsring Lagerbuchse Kolbenbolzen Stift Pleuelstange Kurbelwellenlager Kurbelwellenlager Lagerdeckel Bundschraube Zylinderlaufbuchse Paßscheibe Dichtring O-Ring Lagerbuchse Kolbenkühlungsdüse Hohlschraube 100 706   Spezialwerkzeug     87 198 87 362 98 075 98 212 98 515     99 066 587 110 587 272 587 309     87198 Lineal für Meßuhr 587110 Kontrollgerät für Pleuelstangen 87362 Dorn 587272 Laufbuchsenfräse 98075 Meßuhr 587309 Kolbenringzange 98212 Kolbenringkompressor     98515 Einpreßwerkzeug     99007 Stützplatte     99066 Abzieher für Zylinderlaufbuchse     Ausbau und Zerlegen von Pleuelstange und Kolben Zylinderkopf und Ölwanne entfernen. Die Kolbenkühlungsdüse aus dem Zylin- derblock entfernen.   Wichtig! Die Kolbenkühlungsdüse darf auf keinen Fall beschädigt werden. Der Ölstrahl muß die richtige Stelle im Kolben treffen. Ist dies nicht der Fall, überhitzt sich der Kolben, was einen Motorschaden zur Folge hat. Beschädigte Düsen dürfen nicht gerichtet wer- den, sondern müssen ausgewechselt werden.   Den Lagerdeckel und die Lagerhälften ent- fernen. Den Ölkanal in der Kurbelwelle schützen, z.B. mit Klebeband, das mit der klebenden Seite nach außen gewickelt wird. Kolben und Pleuelstange herausheben.   100 209   Die Pleuelstange in einem Schraubstock zwischen weichen Backen einspannen. Die Sicherungsringe des Kolbenbolzens entfernen.   100 210   Den Kolben auf 100 ˚C erwärmen und den Kolbenbolzen mit Dorn 87 362 heraus- pressen.   87 362 Die Kolbenringe mit dem Werkzeug 587 309 entfernen. Vorsichtig arbeiten, damit die Oberfläche des Kolbens nicht durch die Kolbenringe beschädigt wird.   Bei der Reinigung von graphitbeschichte- ten Kolben in einer Waschvorrichtung kommt es vor, daß die Graphitschicht ver- schwindet. Dies hat keine Bedeutung, wenn sie eine Zeitlang in Betrieb gewesen sind. Neue Kolben sollten jedoch mit einer gewissen Vorsicht, z.B. mit Mineralterpen- tin, gewaschen werden.   Achtung! Immer die Pleuelstangen von Zylin- dern kontrollieren, die gefressen haben, mit Wasser gefüllt waren oder bei denen ein Ventil gebrochen ist. Verbogene Pleuelstangen dürfen nicht gerichtet werden. 587 309 Kontrolle der Pleuelstange Pleuelstangen mit dem Werkzeug 587 110 kontrollieren. Wie folgt vorgehen: Nach Kontrolle der Kolbenbolzenbuchse den Lagerdeckel gemäß der Kennzeich- nung anbringen und die Schrauben mit vol- lem Moment festziehen.   Die Pleuelstange mit Hilfe des Expanders im Werkzeug einsetzen und den zuge- hörigen Kolbenbolzen in die Kolbenbol- zenbuchse einschieben, Danach die Indikatorspitzen am Kolbenbolzen anle- gen. Mit waagerechten Indikatorspitzen kontrollie- ren, ob die Pleuelstange verdreht ist.   Mit senkrechten Indikatorspitzen kontrollieren, ob die Pleuelstange verbogen ist.   Der Abstand zwischen den Indikatorspitzen bei dem abgebildeten Werkzeug beträgt 75 mm. Der Abstand zwischen einer der Indikatorspit- zen und der Meßebene darf mit diesem Werk- zeug gemessen max. 0,1 mm betragen. Mit einer Fühllehre kontrollieren.   Auch kontrollieren, ob die Pleuelstange s-för- mig ist. Dies geschieht durch Messen des Abstands zwischen der äußeren Seite der Pleu- elstangenbuchse und der ebenen Fläche am Werkzeug. Die Pleuelstange umdrehen und das entsprechende Maß messen. Der Unterschied sollte 2,45 - 3,50 mm betragen.   01_1215   01_1216   Kontrolle, ob die Pleuelstange verdreht ist   Kontrolle, ob die Pleuelstange verbogen ist     01_1227   Kontrolle, ob die Pleuelstange S-förmig gekrümmt ist Zusammenbau von Kolben und Pleuelstange Den Kolben und dessen Ringnuten sorgfäl- tig, ohne die Seitenflächen der Ringnuten zu beschädigen, reinigen. Die Öllöcher im Kolben werden mit einem geeigneten Bohrer gereinigt.   Die Kolbenringe mit dem Werkzeug 587 309 anbringen. Der Ölring ist mit einem Expander versehen. Kolbenringe, die mit TOP gekennzeichnet sind, sollten mit TOP nach oben montiert werden. Sämtliche Buchsen und den Kolbenbolzen vor dem Zusammenbau einölen. Den einen Sicherungsring im Kolben anbringen.   101 755   Den Kolben und die Pleuelstange der Abbildung entsprechend wenden.   Den Kolben auf 100 ˚C erwärmen und den Kolbenbolzen mit Werkzeug 87 362 ein- führen. Den anderen Sicherungsring des Kolbenbolzens anbringen. Ausbau der Zylinderlaufbuchsen 100708   Die Laufbuchsen mit den Ziffern 1 - 6 kennzeichnen. Die Kennzeichnung ist not- wendig, damit die Laufbuchsen an der gleichen Stelle und in der gleichen Lage wie vorher montiert werden können.   Zylinderlaufbuchse mit Abzieher 99 066 und Stützplatte 99 007 herausziehen.   Dichtringe im Zylinderblock entfernen.     98 075 87 198   Messung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Laufbuchse ohne Dichtringe einsetzen und mit Hilfe von zwei Spannasen 98 515 einpressen. Schrauben mit 60 Nm anziehen.   98 515 (x2)   Messung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Das Meßlineal 87 198 mit Meßuhr 98 075 auf die Laufbuchse legen und die Meßuhr gegen die Lauf- buchse (A) auf Null stellen. Die Meßspitze auf den Block (B) schieben und die Laufbuchsenhöhe (A- B) gemäß Abbildung messen. Jede Laufbuchse an zwei gegenüberliegenden Stellen quer zu Moto- rachse messen. Der Unterschied zwischen den beiden Messungen an ein und derselben Laufbuchse darf bis zu 0,02 mm betragen. Der Unterschied der Laufbuchsen unter demselben Zylinderkopf darf max. 0,03 mm betragen. Die mittlere Laufbuchse unter dem je- weiligen Zylinderkopf darf nicht tiefer liegen als die benachbarten Zylinderlaufbuchsen.   Die Höhe D (=A-B) der Zylinderlaufbuchsen über dem Block muß 0,22 - 0,28 mm betragen.   Einstellung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Die gesamte Zylinderreihe bei gleicher Gelegen- heit kontrollieren und ggf. einstellen.   Die Anliegefläche der Laufbuchse im Zylinder- block muß sauber und fehlerfrei sein. Die Ölkanallöcher in der Kurbelwelle mit einem Klebeband (mit der klebenden Seite nach außen) abdecken. Einen Lappen in die Zylinderlauf- buchse legen, der die Späne auffängt.   Ist die Fläche beschädigt, muß sie mit Werkzeug 587 272 bearbeitet werden. Nachdem die Anliege- fläche der Laufbuchse im Block bearbeitet ist, muß eine Paßscheibe angebracht werden, damit die Laufbuchsenhöhe stimmt.   Möglichst wenig abfräsen, so daß die dünnste Paßscheibe verwendet werden kann. Paßscheiben gibt es in folgenden Stärken: 0,20; 0,25; 0,30; 0,40; 0,50 und 0,75 mm.   Eventuelle Grate entfernen und die Stärke der Paßscheiben mit einem Mikrometer messen. Nur eine Paßscheibe, d.h. eine dicke Scheibe anstatt mehrerer dünner, verwenden.   Laufbuchsenhöhe möglichst nahe des oberen Grenzwerts von 0, 28 mm einstellen.   C D C A B   100709   A Meßfläche an der Zylinderlaufbuchse B Meßfläche am Zylinderblock Meßspitze Zylinderlaufbuchsenhöhe D = A - B   Bearbeitung der Zylinderlaufbuchsenhöhe Den Unterschied zwischen der Stärke der Paßscheibe und dem Maß, womit die Zylinderlaufbuchse erhöht werden soll, berechnen. Dieser Unterschied entspricht der Stärke der abzufräsenden Schicht.   101 109   Beispiel zur Berechnung der erforderlichen Frästiefe: Gewünschte Höhe 0,28 mm Gemessene Zylinderlaufbuchsenhöhe 0,20 mm Erhöhung der Zylinderlauf- buchse, 0,28 - 0,20 = 0,08 mm   Die nächste Paßscheiben- stärke beträgt 0,20 mm Schicht, die entfernt werden muß, 0,20 - 0,08 = 0,12 mm   101 110   Anliegeflächen zwischen Werkzeug und Zylinderblockebene reinigen. Stahl durch Anheben des Schnellvorschubrings in den Schneidkopf einsetzen.   Das Werkzeug mit der Zentrierrolle zentrieren. 101111   Magnet einschalten (Lage 1).   Schnellvorschubring anheben und den Schneidstahl nach vorn führen, so daß die Spitze der Hartmetallschneide über der Laufbuchsensitzebene zu liegen kommt, ohne die Außenkante zu berühren.   101 112   Kurbeln und gleichzeitig die Vertikalvor- schubschraube im Uhrzeigersinn drehen bis der Schneidstahl die Laufbuchsensitz- ebene leicht berührt.   101 113   Schnellvorschubring anheben und den Schneidstahl zurückführen, bis die Spitze innerhalb der Laufbuchsensitzebene liegt.   101 114   Vertikalvorschubschraube auf gewünschte Tiefe einstellen. Siehe Punkt 1.   Mit einer gleichmäßigen Bewegung im Uhrzeigersinn kurbeln. Gleichzeitig die Horizontalvorschubschraube mit der ande- ren Hand festhalten. Der Stahl wird dann pro Umdrehung horizontal 0,13 mm nach außen bewegt. Wenn der Stahl sich der Außenkante des Laufbuchsensitzes nähert, vorsichtiger kurbeln und den Horizontal- vorschubring zwischen den Fingern gleiten lassen. Den Ring völlig loslassen, sobald der Stahl die Außenkante erreicht hat, damit der Vorschub aufhört. Während des Fräsvorgangs die Vertikal- vorschubschraube nicht anfassen.   Den Schneidstahl zur Mitte zurückführen, damit weder Stahl noch Motorblock beschädigt werden, wenn das Werkzeug über dem nächsten Laufbuchsensitz pla- ziert wird.   Das Werkzeug abheben und über dem nächsten Laufbuchsensitz plazieren.   Die Stärke der Paßscheibe mit dem zum Werkzeug gehörenden Mikrometer messen.   Paßscheibe und Zylinderlaufbuchse anbringen.   Zylinderlaufbuchse mit Hilfe der Spann- asen einpressen und die Zylinderlauf- buchsenhöhe gemäß Anweisungen kontrollieren.     101 116   101 115   Paßscheibe für Laufbuchsenhöhe Einbau der Zylinderlaufbuchse Kontrollieren, daß der Zylinderblock innen sauber ist. Das Kühlmittel wird durch einen Kanal in der rechten Seite des Zylinderblocks gelei- tet und fließt durch Löcher in der Kanal- wand teils zum Zylinderkopf hoch, teils zu den Zylinderlaufbuchsen hinaus. Wenn diese Löcher saubergemacht worden sind, kann man sehen, ob der Kanal ver- stopft ist. Zur Reinigung des Kanals müs- sen die Verschlußschrauben an der Außenseite des Blocks abgeschraubt werden.   Zylinderlaufbuchsen, sowohl neue wie alte, sorgfältig auf Risse, die beim Trans- port oder durch unachtsame Behandlung entstanden sein können, kontrollieren. Vorsichtig mit einem Metallgegenstand gegen die Laufbuchse klopfen, die dabei ein reines Metallklingen von sich gibt, wenn sie unversehrt ist. Wenn sie gesprun- gen klingt, muß sie ausgewechselt werden.   Die beiden Dichtringe für den Zylinder- block mit Motoröl schmieren und in den Zylinderblock einsetzen. Achtung! Die obere Dichtung auf der Zylin- derlaufbuchse, die mit der Markierung ”out” nach außen angebracht wird, verträgt kein Öl und darf nicht geschmiert werden. Die untere Führungsfläche der Zylinder- laufbuchse einschmieren.   Laufbuchse so drehen, daß die einge- stanzte Zylindernummer in die gleiche Richtung wie vor dem Ausbau zeigt, und vorsichtig mit einem Gummihammer einklopfen. Die Zylinderlaufbuchsenhöhe gemäß Messung der Zylinderlaufbuchsenhöhe und Einstellung der Zylinderlaufbuchsenhöhe kontrollieren und einstellen. Einbau von Kolben und Pleuelstange Kolben, Kolbenringe, Zylinderlaufbuchse und Kolbenringkompressor mit Motoröl einschmieren. Den Schutz des Pleuellagerzapfens entfer- nen und zusätzlich den Zapfen schmieren. Kolbenringe so drehen, daß sich die Ring- spalte gleichmäßig um den Kolben verteilen. Pleuelstange mit Kolben vorsichtig einset- zen, damit die Pfeilmarkierung am Kolben nach vorne zeigt. Den Kolbenringkom- pressor 98 212 zusammenklemmen und den Kolben in den Zylinder schieben.   Kurbelwellenlagerhälften in die Deckel einsetzen und die Lagerfläche schmieren. Deckel anbringen. Schrauben schmieren, anbringen und mit 110 Nm festziehen.   Die Kolbenkühlungsdüse anbringen und die Hohlschrauben mit 23 Nm anziehen. Wichtig! Die Kolbenkühlungsdüse darf auf keinen Fall beschädigt werden. Der Ölstrahl muß die richtige Stelle im Kolben treffen. Ist dies nicht der Fall, überhitzt sich der Kolben, was einen Motorschaden zur Folge hat. Beschädigte Düsen dürfen nicht gerichtet wer- den, sondern müssen ausgewechselt werden.   Die Ölwanne anbringen.   Den Zylinderkopf anbringen. Die Zylinderkopfschrauben gemäß Kapitel Zylinderkopf anziehen.   100710   98 212   7 6 5   100711   7 6 5 Schwungrad und Schwungradgehäuse   9   8   1 10 7 5 3   12 13 11 2   6 7   4   20 19 17 18     16   15   101 485   14   Schwungradgehäuse Wellendichtring Dichtung Stift Sechskantschraube Sechskantschraube Scheibe Deckel Schneidschraube Hebeöse Stiftschraube Sicherungsmutter Scheibe Kurbelwelle Zahnkranz Schwungrad Kugellager Scheibe Sechskantschraube Spezialwerkzeug   87 368 87 488 98 321 98 433   100 712   99 317   87368 Abziehschrauben 98321 Montagewerkzeug 87488 Führungsstifte 98433 Dorn     99317 Montagewerkzeug Ausbau des Schwungrads   Schrauben und Sicherungsblech für das Kugellager entfernen.   Das Schwungrad mit Hilfe der Abzieh- schrauben 87 368 von der Kurbelwelle abziehen.   Austausch der Stützlager Stützlager mit einem Dorn aus dem Schwungrad herausschlagen.   Neues Stützlager mit dem Dorn 98 433 einschlagen.   Austausch des Zahnkranzes Den Zahnkranz des Schwungrads auswechseln, wenn die Zähne so verschlissen sind, daß das Starterritzel nicht greift. Eine so tiefe Nut wie möglich in den Zahn- kranz schleifen und diesen mit einem Kreuzmeißel zerbrechen. Den Zahnkranz vom Schwungrad entfernen.   Die Anliegeflächen am Schwungrad mit einer Stahlbürste reinigen.   Den neuen Zahnkranz so wärmen, daß seine Temperatur überall 100 - 150 ˚C beträgt. 87 368   100713   98 433 Den erwärmten Zahnkranz so auf das Schwungrad legen, daß die Zahnfasen Richtung Starter zeigen. Darauf achten, daß der Zahnkranz am Schwungrad ordent- lich anliegt. Bei Bedarf, den Zahnkranz mit einem Kunststoffhammer nach unten klopfen.     Der Zahnkranz darf nicht schnell abge- kühlt werden, sondern muß an der Luft abkühlen.   Austausch der Kurbelwellendichtung 1 Den inneren Teil des Montagewerkzeugs 98 321 auf dem Mitnehmer befestigen.   98 321     Achtung! Die Kurbelwellendichtung muß trocken angebracht werden und darf auf keinen Fall geschmiert werden. Die Hülse, die in der Dichtung sitzt, darf erst dann entfernt werden, wenn die Kurbelwellendichtung am Motor angebracht wird.   2 Neue Kurbelwellendichtung mit Werkzeug 99 317 anbringen.   100715   Anbringen des inneren Teils des Montagewerkzeugs Ausbau und Einbau des Schwungradgehäuses   Austausch der Dichtung hinter dem Schwungradgehäuse Den Starter entfernen.   Alle 16 Schrauben, mit denen das Schwungradgehäuse befestigt ist, entfernen. Das Schwungradgehäuse entfernen. 100716   Die Dichtfläche an Schwungradgehäuse und Motor reinigen.   Eine neue Dichtung anbringen und das Schwungradgehäuse anbringen. Die Schrauben in der Reihenfolge gemäß Abbildung mit 85 Nm festziehen.   Eine neue Kurbelwellendichtung anbrin- gen. Nach Abnahme des Schwungradge- häuses ist der Dichtring grundsätzlich zu erneuern.   Den Starter anbringen.   9 10 11 8   7 12   6 13   1 3   4 2   100717   5 14 Einbau des Schwungrads Zwei Führungsstifte 87 488 im Schwungradgehäuse - anbringen.   Das Schwungrad auf der Kurbelwelle anbringen.   WICHTIG! Immer neue Schrauben verwenden.   Die Scheibe für das Kugellager einsetzen und die Schrauben mit 180 Nm anziehen. Motorsteuerung     9 8   16   14 15   15 13 17   1 6 7 2   4 5   3   3   10   6 7 12 23 11 22 21 31   20 19 18 24 25 28   34 32 26 35 27 33   30   101 483   29   1 Steuergehäuse 13 Sechskantschraube 25 Mutter 2 Dichtung 14 Sechskantschraube 26 Nockenwellenrad 3 Stift 15 Scheibe 27 Bundschraube 4 Sechskantschraube 16 Deckel 28 Führungsflansch 5 Scheibe 17 O-Ring 29 Nockenwelle 6 Verschlußschraube 18 Sechskantschraube 30 Lagerbuchse 7 Dichtung 19 Scheibe 31 Kompressorzahnrad 8 Steuerdeckel 20 Axiallager 32 Kurbelwellenrad 9 Dichtung 21 Zwischenrad 33 Pumpenzahnrad 10 Wellendichtring 22 Bundschraube 34 Zwischenrad 11 Sechskantschraube 23 Wellenzapfen 35 Ölpumpenantriebsrad 12 Scheibe 24 Axiallager     Spezialwerkzeug   87 095 87 359 87 596 87 663 87 665   100 719   99 001 99 003 99 004 99 006 99 011 99 309 99 321     87095 Führungsstifte 99011 Gewindebuchse 87358 Abzieher 99309 Werkzeug zur 87359 Abzieher   Schwungradverschiebung 87596 Gleithammer 99321 Sicherungswerkzeug für 87663 Stützdorn   Schwungrad 87665 Abzieher     99001 Anschlußadapter mit Gewinde     99003 Hydraulischer Hohlzylinder     99004 Hydraulikpumpe     99006 Spindel mit Vollgewinde     Kurbelwellendichtung   Ausbau Wasserkühler entfernen, siehe Kühlsystem Arbeitsbeschreibung. Fahrerhaus kippen. Anweisungen für Kip- pen des Fahrerhauses folgen. Siehe Ser- vicehandbuch, Gruppe 18. Lüfterring und Lüfter entfernen. Den Lüfter aufrecht aufbewahren. Lüfterriemen entfernen. Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer vom Kurbelwellenende entfernen. Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer entfernen. Mit dem Schwingungsdämpfer vorsichtig umgehen, damit er nicht defor- miert und funktionsuntauglich wird, was zu Bruch der Kurbelwelle führen kann. Die Schraube der Schwingungsdämpfer- nabe entfernen. Schwingungsdämpfernabe mit Abzieher 87 665 und Stützdorn 87 663 abziehen, die ins Kurbelwellenende eingesetzt werden. Achtung! Alle sechs Schrauben in die Nabe einsetzen, damit diese nicht deformiert wird.           содержание   ..  1  2  3  4  ..