Dodge Dakota (R1). Manual - part 529

(39) Install the fuel filter, Tighten bolts to 28 N·m

(250 in. lbs.)

(40) Connect the fuel supply and return lines.
(41) Connect the upper radiator hose.
(42) Connect the negative cable battery.
(43) If equipped with A/C, evacuate and charge the

air conditioning system. (Refer to 24 - HEATING &
AIR CONDITIONING/PLUMBING/REFRIGERANT -
STANDARD PROCEDURE).

(44) Fill the cooling system. Check for leaks.

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING. DO NOT STAND IN DIRECT
LINE WITH THE FAN. DO NOT PUT HANDS NEAR
THE PULLEYS, BELTS OR FAN. DO NOT WEAR
LOOSE CLOTHING.

(45) Operate the engine with the radiator cap off.

Inspect for leaks and continue operating the engine
until the thermostat opens. Add coolant, if required.

NOTE:

After

rebuild

or

cylinder

head

gasket

replacement, the cylinder head must be retorqued
within the first 20,000 km. If individual fiber type
head gaskets were used.

NOTE: The one piece steel type head gasket does
not require, the above mentioned, retorque proce-
dure.

CYLINDER HEAD RE-TORQUE

Within the first 20,000 km (12,000 miles) after

rebuild, retorque the cylinder head bolts as follows:
(Fig. 33) Central bolts A-L: Without slackening the
bolts, following alphabetical order tighten the bolts
through an angle of 15°. Side bolts M1-M2: Without
slackening, tighten M1 then M2 bolts through an
angle of 15°.

HYDRAULIC TAPPETS

DESCRIPTION-OIL PRESSURE

Before disassembling any part of the engine to cor-

rect tappet noise, check the oil pressure. If vehicle
has no oil pressure gauge, install a reliable gauge at
the pressure sending unit. The pressure should be 50
psi at 3000 RPM.

Check the oil level after the engine reaches normal

operating temperature. Allow 5 minutes to stabilize
oil level, check dipstick. The oil level in the pan
should never be above the FULL mark or below the
ADD OIL mark on dipstick. Either of these 2 condi-
tions could be responsible for noisy tappets:

OIL LEVEL HIGH
If oil level is above the FULL mark, it is possible

for the connecting rods to dip into the oil. With the
engine running, this condition could create foam in
the oil pan. Foam in oil pan would be fed to the
hydraulic tappets by the oil pump causing them to
lose length and allow valves to seat noisily.

OIL LEVEL LOW
Low oil level may allow oil pump to take in air.

When air is fed to the tappets, they lose length which
allows valves to seat noisily. Any leaks on intake side
of oil pump through which air can be drawn will cre-
ate the same tappet action. Check the lubrication
system from the intake strainer to the pump cover,
including the relief valve retainer cap. When tappet
noise is due to aeration, it may be intermittent or
constant, and usually more than 1 tappet will be
noisy. When oil level and leaks have been corrected,
operate the engine at fast idle. Run engine for a suf-
ficient time to allow all of the air inside the tappets
to be bled out.

Fig. 34 Oil Feed Line Retainer

1 - CYLINDER HEAD OIL SUPPLY LINE RETAINING CLIP
2 - EXHAUST MANIFOLD
3 - CYLINDER HEAD OIL SUPPLY LINE
4 - REAR OF CYLINDER HEADS
5 - CYLINDER HEAD COVER

9a - 34

ENGINE 2.5L VM DIESEL INTERNATIONAL

R1

CYLINDER HEAD (Continued)

DIAGNOSIS AND TESTING - TAPPET NOISE

(1) To determine source of tappet noise, operate

engine at idle with cylinder head covers removed.

(2) Feel each valve spring or rocker arm to detect

noisy tappet. The noisy tappet will cause the affected
spring and/or rocker arm to vibrate or feel rough in
operation.

NOTE: Worn valve guides or cocked springs are
sometimes mistaken for noisy tappets. If such is
the case, noise may be dampened by applying side
thrust on the valve spring. If noise is not apprecia-
bly reduced, it can be assumed the noise is in the
tappet. Inspect the rocker arm push rod sockets
and push rod ends for wear.

(3) Valve tappet noise ranges from light noise to a

heavy click. A light noise is usually caused by exces-
sive leak down around the unit plunger or by the
plunger partially sticking in the tappet body cylinder.
The tappet should be replaced. A heavy click is
caused by a tappet check valve not seating or by for-
eign particles becoming wedged between the plunger
and the tappet body. This will cause the plunger to
stick in the down position. This heavy click will be
accompanied by excessive clearance between the
valve stem and rocker arm as valve closes. In either
case, tappet assembly should be removed for inspec-
tion and cleaning.
The valve train generates a noise very much like a
light tappet noise during normal operation. Care
must be taken to ensure that tappets are making the
noise. In general, if more than one tappet seems to
be noisy, its probably not the tappets.

REMOVAL

(1) Disconnect the negative battery cable.
(2) Discharge

the

air

conditioning

system,

if

equipped. (Refer to 24 - HEATING & AIR CONDI-
TIONING/PLUMBING/REFRIGERANT

-

STAN-

DARD PROCEDURE).

(3) If equipped with air conditioning, remove the

A/C lines at the compressor and cap.

(4) Remove the A/C line bracket attached to the

cylinder head cover and move the lines away from
the cylinder head.

(5) Remove cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL).

(6) Remove the rocker assemblies and push rods.

(Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD/ROCKER
ARMS - REMOVAL). Identify push rods to ensure
installation in original location.

(7) Remove cylinder head, intake manifold, and

exhaust manifold. (Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER
HEAD/CYLINDER HEAD COVER(S) - REMOVAL).

(8) Remove the tappet retainers (Fig. 35).

(9) Slide Hydraulic Tappet Remover/Installer Tool

through opening in block and seat tool firmly in the
head of tappet.

(10) Pull the tappet out of the bore with a twisting

motion. If all tappets are to be removed, identify tap-
pets to ensure installation in original location.

CAUTION: The plunger and tappet bodies are not
interchangeable.

The

plunger

and

valve

must

always be fitted to the original body. It is advisable
to work on one tappet at a time to avoid mixing of
parts. Mixed parts are not compatible. DO NOT dis-
assemble a tappet on a dirty work bench.

INSTALLATION

(1) Lubricate the tappets.
(2) Install the tappets and retainers in their origi-

nal positions. Ensure that the oil feed hole in the
side of the tappet body faces up (away from the
crankshaft).

(3) Install the cylinder head, intake manifold, and

exhaust manifold (Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER
HEAD - INSTALLATION).

(4) Install the push rods.
(5) Install the rocker arms (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/ROCKER ARMS - INSTALLA-
TION).

(6) Install the cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION).

(7) Connect the negative battery cable.

CAUTION: To prevent damage to valve mechanism,
engine must not be run above fast idle until all
hydraulic tappets have filled with oil and have
become quiet.

Fig. 35 Tappet And Retainer

R1

ENGINE 2.5L VM DIESEL INTERNATIONAL

9a - 35

HYDRAULIC TAPPETS (Continued)

(8) Start and operate engine. Warm up to normal

operating temperature.

CYLINDER HEAD COVER

REMOVAL

(1) Disconnect the negative battery cable.

WARNING:

DO

NOT

REMOVE

THE

CYLINDER

BLOCK DRAIN PLUGS OR LOOSEN THE RADIATOR
DRAIN COCK WITH THE SYSTEM HOT AND PRES-
SURIZED BECAUSE SERIOUS BURNS FROM THE
COOLANT CAN OCCUR.

(2) On right hand drive vehicles, drain the cooling

system (Refer to 7 - COOLING/ENGINE - STAN-
DARD PROCEDURE).

(3) Recover

the

air

conditioning

system

if

equipped. Refer to Group 24, Heating and Air Condi-
tioning for the procedure.

(4) Remove the A/C lines at the compressor and

cap all openings. Refer to Group 24, Heating and Air
Conditioning for the procedure. Remove the A/C line
support bracket attached to cylinder head cover, and
move the A/C, vacuum lines away from the cylinder
head.

(5) Remove the generator support brace.
(6) Remove the Crankcase breather hose from the

rear of the valve cover.

(7) Remove the cylinder head cover bolts.
(8) Remove the cylinder head cover.

INSTALLATION

(1) Install the cylinder head cover. Torque the bolts

to 15 N·m (133 in. lbs.).

(2) Connect the crankcase breather hose.
(3) Install the generator suppport brace. Torque

bolt to 27 N·m (20 ft. lbs.) and nut to 11 N·m (8ft.
lbs.).

(4) Install the A/C lines on the compressor and

install the support bracket on the cylinder head
cover. Torque bolt to 7 N·m (62 in. lbs.).

(5) Connect the negative battery cable.
(6) If equipped with A/C, evacuate and charge the

air conditioning system (Refer to 24 - HEATING &
AIR CONDITIONING/PLUMBING/REFRIGERANT -
STANDARD PROCEDURE).

(7) On right hand drive vehicles, fill the cooling

system. Check for leaks.

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING. DO NOT STAND IN DIRECT
LINE WITH THE FAN. DO NOT PUT HANDS NEAR
THE PULLEYS, BELTS OR FAN. DO NOT WEAR
LOOSE CLOTHING.

(8) Operate the engine with the radiator cap off.

Inspect for leaks and continue operating the engine
until the thermostat opens. Add coolant, if required.

INTAKE/EXHAUST VALVES
AND SEATS

STANDARD PROCEDURE - VALVE SERVICE

This procedure is done with the engine cylinder

head removed from the block.

DISASSEMBLY

(1) Remove the engine cylinder head from the cyl-

inder block (Refer to 9 - ENGINE/CYLINDER HEAD
- REMOVAL).

(2) Use Valve Spring Compressor Tool and com-

press each valve spring.

(3) Remove the valve locks, retainers, and springs.
(4) Use an Arkansas smooth stone or a jewelers

file to remove any burrs on the top of the valve stem,
especially around the groove for the locks.

(5) Remove the valves, and place them in a rack in

the same order as removed.

VALVE CLEANING

(1) Clean all carbon deposits from the combustion

chambers, valve ports, valve stems, valve stem
guides and head.

(2) Clean all grime and gasket material from the

engine cylinder head machined gasket surface.

INSPECTION

(1) Inspect for cracks in the combustion chambers

and valve ports.

(2) Inspect for cracks on the exhaust seat.
(3) Inspect for cracks in the gasket surface at each

coolant passage.

9a - 36

ENGINE 2.5L VM DIESEL INTERNATIONAL

R1

HYDRAULIC TAPPETS (Continued)

(4) Inspect valves for burned, cracked or warped

heads.

(5) Inspect for scuffed or bent valve stems.
(6) Replace valves displaying any damage.
(7) Check valve spring height (Fig. 36).

VALVE REFACING

(1) Use a valve refacing machine to reface the

intake and exhaust valves to the specified angle.

(2) After refacing, a margin of at least 4.52-4.49

mm (.178-.177 inch) must remain (Fig. 37). If the
margin is less than 4.49 mm (.177 inch), the valve
must be replaced.

VALVE SEAT REFACING

(1) Install a pilot of the correct size in the valve

guide bore. Reface the valve seat to the specified
angle with a good dressing stone. Remove only
enough metal to provide a smooth finish.

(2) Use tapered stones to obtain the specified seat

width when required.

Fig. 36 Valve Spring Chart

LOAD Kg

HEIGHT mm

STATE

P1

0.00

H1

44.65

FREE LENGTH

P2

32-36

H2

38.60

VALVE CLOSED

P3

89-96

H3

28.20

VALVE OPEN

Fig. 37 Valve Specification

R1

ENGINE 2.5L VM DIESEL INTERNATIONAL

9a - 37

INTAKE/EXHAUST VALVES AND SEATS (Continued)