Chrysler RG Voyager. Manual - part 931

(a) Tighten all bolts to 4.5 N·m (40 in. lbs.).
(b) Tighten all bolts to 9.0 N·m (80 in. lbs.).
(c) Tighten all bolts to 12 N·m (105 in. lbs.).

(5) Install ignition coil and spark plug wires.

Tighten fasteners to 12 N·m (105 in. lbs.).

(6) If the PCV valve was removed, apply Mopar

t

Thread Sealant with Teflon to threads and install
valve to cylinder head cover. Tighten PCV valve to 8
N·m (70 in. lbs.).

(7) Connect PCV and make-up air hoses to cylin-

der head cover.

(8) Install upper intake manifold. (Refer to 9 -

ENGINE/MANIFOLDS/INTAKE

MANIFOLD

-

INSTALLATION)

INTAKE/EXHAUST VALVES &
SEATS

DESCRIPTION

The valves are made of heat resistant steel. They

have chrome plated stems to prevent scuffing. Viton
rubber valve stem seals are integral with the spring
seats. The valves have three-bead lock keepers to
retain springs and to promote valve rotation.

CLEANING

(1) Clean

all

valves

thoroughly

and

discard

burned, warped and cracked valves.

VALVE SPRINGS & SEALS

REMOVAL

REMOVAL - CYLINDER HEAD ON

(1) Remove cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL).

(2) Remove camshafts (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/CAMSHAFT(S) - REMOVAL).

(3) Rotate crankshaft until piston is at TDC on

compression.

(4) With air hose attached to adapter tool installed

in spark plug hole, apply 90-120 psi air pressure.

(5) Using Special Tool MD-998772-A with adapter

6779 (Fig. 33), compress valve springs and remove
valve locks.

(6) Remove valve spring(s).
(7) Remove valve stem seal(s) by a using valve

stem seal tool (Fig. 35).

CYLINDER HEAD OFF

(1) With cylinder head removed from cylinder

block, compress valve springs using a universal valve
spring compressor.

(2) Remove valve retaining locks, valve spring

retainers, valve stem seals and valve springs.

(3) Before removing valves, remove any burrs

from valve stem lock grooves to prevent dam-
age to the valve guides. Identify valves, locks and
retainers to insure installation in original location.

(4) Inspect the valves. (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/VALVE SPRINGS - INSPECTION)

INSPECTION

(1) Whenever valves have been removed for inspec-

tion, reconditioning or replacement, valve springs
should be tested for correct tension. Discard the
springs that do not meet specifications. The following
specifications apply to both intake and exhaust
valves springs:

• Valve Closed Nominal Tension—75 lbs. @ 38.0

mm (1.50 in.)

• Valve Open Nominal Tension—134 lbs. @ 29.75

mm (1.17 in.)

(2) Inspect each valve spring for squareness with a

steel square and surface plate, test springs from both

Fig. 32 Cylinder Head Cover Tightening Sequence

(Typical Cover Shown)

Fig. 33 Valve Spring - Removal/Installation

1 - VALVE SPRING COMPRESSOR MD 998772A
2 - AIR HOSE

RS

ENGINE 2.4L

9 - 33

CYLINDER HEAD COVER (Continued)

ends. If the spring is more than 1.5 mm (1/16 inch)
out of square, install a new spring.

INSTALLATION

INSTALLATION - CYLINDER HEAD ON

(1)

Install valve seal/valve spring seat assembly

(Fig. 34). Push the assembly down to seat it onto the
valve guide.

(2)

Install valve spring and retainer, use Special

Tool MD-998772-A with adapter 6779 to compress
valve springs only enough to install locks (Fig. 33).
Correct alignment of tool is necessary to avoid nick-
ing valve stems.

(3)

Remove air hose and install spark plugs.

(4)

Install camshafts (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/CAMSHAFT(S) - INSTALLATION).

(5) Install cylinder head cover (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER - INSTALLATION).

CYLINDER HEAD OFF

(1)

Coat valve stems with clean engine oil and

insert in cylinder head.

(2)

Install new valve stem seals on all valves

using a valve stem seal tool (Fig. 35). The valve stem
seals should be pushed firmly and squarely over
valve guide.

CAUTION: When oversize valves are used, the cor-
responding oversize valve seal must also be used.
Excessive guide wear may result if oversize seals
are not used with oversize valves.

(3)

Install valve springs and retainers. Compress

valve springs only enough to install locks, taking
care not to misalign the direction of compression.
Nicked valve stems may result from misalignment of
the valve spring compressor.

CAUTION: When depressing the valve spring retain-
ers with valve spring compressor the locks can
become dislocated. Ensure both locks are in the
correct location after removing tool.

(4) Check the valve spring installed height B after

refacing the valve and seat (Fig. 36). Make sure mea-
surements are taken from top of spring seat to the
bottom surface of spring retainer. If height is greater
than 38.75 mm (1.525 in.), install a 0.762 mm (0.030
in.) spacer under the valve spring seat to bring
spring height back within specification.

Fig. 34 Valve Stem Seal/Valve Spring Seat

1 - VALVE RETAINING LOCKS
2 - VALVE SPRING
3 - VALVE SEAL AND VALVE SPRING SEAT ASSEMBLY
4 - VALVE SPRING RETAINER

Fig. 35 Valve Stem Oil Seal Tool

1 - VALVE SEAL TOOL
2 - VALVE STEM

Fig. 36 Checking Spring Installed Height and Valve

Tip Height Dimensions

1 - GARTER SPRING
2 - VALVE SPRING SEAT
3 - CYLINDER HEAD SURFACE

9 - 34

ENGINE 2.4L

RS

VALVE SPRINGS & SEALS (Continued)

HYDRAULIC LASH
ADJUSTERS

DIAGNOSIS AND TESTING - HYDRAULIC LASH
ADJUSTER NOISE DIAGNOSIS

A tappet-like noise may be produced from several

items. Check the following items.

(1) Engine oil level too high or too low. This may

cause aerated oil to enter the adjusters and cause
them to be spongy.

(2) Insufficient running time after rebuilding cylin-

der head. Low speed running up to 1 hour may be
required.

(3) During this time, turn engine off and let set for

a few minutes before restarting. Repeat this several
times after engine has reached normal operating
temperature.

(4) Low oil pressure.
(5) The oil restrictor (integral to the head gasket)

in the vertical oil passage to the cylinder head is
plugged with debris.

(6) Air ingested into oil due to broken or cracked

oil pump pick up.

(7) Worn valve guides.
(8) Rocker

arm

ears

contacting

valve

spring

retainer.

(9) Rocker arm loose, adjuster stuck or at maxi-

mum extension and still leaves lash in the system.

(10) Faulty lash adjuster.
• Check lash adjusters for sponginess while

installed in cylinder head. Depress part of rocker
arm over adjuster. Normal adjusters should feel very
firm. Spongy adjusters can be bottomed out easily.

• Remove suspected lash adjusters, and replace as

necessary.

REMOVAL

NOTE: This procedure is for in-vehicle service with
camshafts installed.

(1) Remove cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL)

(2) Remove rocker arm. (Refer to 9 - ENGINE/

CYLINDER HEAD/ROCKER ARMS - REMOVAL)

(3) Remove hydraulic lash adjuster (Fig. 37).
(4) Repeat removal procedure for each hydraulic

lash adjuster.

(5) If reusing, mark each hydraulic lash adjuster

for reassembly in original position. Lash adjusters
are serviced as an assembly.

INSTALLATION

(1) Install

hydraulic

lash

adjuster

(Fig.

37).

Ensure the lash adjusters are at least partially full of
engine oil. This is indicated by little or no plunger
travel when the lifter is depressed.

(2) Install rocker arm. (Refer to 9 - ENGINE/CYL-

INDER HEAD/ROCKER ARMS - INSTALLATION)

(3) Repeat installation procedure for each hydrau-

lic lash adjuster.

(4) Install cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION)

ROCKER ARMS

REMOVAL

NOTE: This procedure is for in-vehicle service with
camshafts installed.

(1) Remove cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - REMOVAL)

(2) Remove spark plugs.
(3) Rotate engine until the camshaft lobe, on the

follower being removed, is positioned on its base cir-
cle (heel). Also, the piston should be a minimum of
6.3 mm (0.25 in) below TDC position.

CAUTION: If cam follower assemblies are to be
reused, always mark position for reassembly in
their original positions.

(4) Using Special Tools 8215A and 8436 slowly

depress valve assembly until rocker arm can be
removed (Fig. 38).

(5) Repeat removal procedure for each rocker arm.

Fig. 37 Hydraulic Lash Adjuster

RS

ENGINE 2.4L

9 - 35

INSPECTION

Inspect the rocker arm for wear or damage (Fig.

39). Replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Lubricate rocker arm with clean engine oil.
(2) Using Special Tools 8215A and 8436 slowly

depress valve assembly until rocker arm can be
installed on the hydraulic lifter and valve stem (Fig.
38).

(3) Repeat installation procedure for each rocker

arm.

(4) Install spark plugs.

(5) Install cylinder head cover. (Refer to 9 -

ENGINE/CYLINDER

HEAD/CYLINDER

HEAD

COVER(S) - INSTALLATION)

ENGINE BLOCK

DESCRIPTION

The cast iron cylinder block is a two-piece assem-

bly, consisting of the cylinder block and bed plate
(Fig. 40). The bed plate incorporates the main bear-
ing caps and bolts to the cylinder block. This design
offers a much stronger lower end and increased cyl-
inder block rigidity. The rear oil seal retainer is inte-
gral with the block. The bed plate and block are
serviced as an assembly.

STANDARD PROCEDURE

CYLINDER BORE HONING

(1) Used carefully, the cylinder bore resizing hone,

recommended tool C-823 or equivalent, equipped
with 220 grit stones, is the best tool for this honing
procedure. In addition to deglazing, it will reduce
taper and out-of-round as well as removing light
scuffing, scoring or scratches. Usually a few strokes
will clean up a bore and maintain the required lim-
its.

(2) Deglazing of the cylinder walls may be done

using a cylinder surfacing hone, recommended tool
C-3501 or equivalent, equipped with 280 grit stones,
if the cylinder bore is straight and round. 20–60
strokes depending on the bore condition, will be suf-
ficient to provide a satisfactory surface. Use a light
honing oil. Do not use engine or transmission oil,
mineral spirits or kerosene. Inspect cylinder walls
after each 20 strokes.

(3) Honing should be done by moving the hone up

and down fast enough to get a cross-hatch pattern.
When hone marks intersect at 40-60 degrees, the

Fig. 38 Rocker Arm - Removal/Installation

1 - SPECIAL TOOL 8215A
2 - SPECIAL TOOL 8436
3 - 3/8

9

DRIVE RACHET

Fig. 39 Rocker Arm

1 - TIP
2 - LASH ADJUSTER POCKET
3 - ROLLER

Fig. 40 Cylinder Block and Bed plate

1 - CYLINDER BLOCK
2 - BED PLATE

9 - 36

ENGINE 2.4L

RS

ROCKER ARMS (Continued)