Главная Учебники - Транспорт ж/д № ЦТ-0066 Инструкция по магнитному контролю ответственных деталей тягового подвижного состава железных дорог Украины
|
|
|
содержание .. 1 2 3 4 ..
/
масла
,
гасу
і
т
.
п
./,
що
викликають
коагуляцію
порошку
і
приводять
до
зниження
чутливості
суспензії
до
полів
розсіювання
дефектів
.
Після
застосування
водяної
суспензії
деталі
з
обробленою
поверхнею
необхідно
протерти
насухо
і
змазати
маслом
.
5.9
Склади
магнітних
і
магнітних
люмінесцентних
суспензій
і
способи
їх
готування
приведені
в
додатку
Д
.
5.10
Перед
вживанням
індикатор
,
як
свіжо
приготовлений
,
так
і
повторно
застосовуваний
,
необхідно
перевірити
на
контрольному
зразку
.
Контрольну
перевірку
індикатора
і
дефектоскопа
проводять
за
методикою
,
рекомендованого
для
даного
зразка
,
при
його
доборі
.
5.11
У
випадку
нечіткого
відкладення
порошку
на
дефекті
індикатор
необхідно
замінити
.
Якщо
картина
відкладення
порошку
не
змінюється
,
необхідно
перевірити
справність
дефектоскопа
.
6
Вимоги
до
контрольних
зразків
6.1
Контрольні
зразки
призначені
для
перевірки
працездатності
дефектоскопа
і
придатності
магнітного
індикатора
,
є
наочним
приладдям
для
магнітоскопістів
.
6.2
Добір
контрольних
зразків
проводиться
з
числа
деталей
з
дефектом
,
забракованих
при
магнітопорошковому
контролі
чи
спеціально
виготовляються
шляхом
створення
штучних
дефектів
.
6.3
Добір
і
атестацію
зразків
робить
лабораторія
по
відповідних
методиках
.
6.4
Атестацію
кожного
із
зразків
належить
проводити
на
тім
дефектоскопі
на
якому
передбачається
проводити
контроль
.
При
цьому
повинен
використовуватися
свіжий
індикатор
,
але
обов
'
язково
той
,
котрий
буде
застосовуватися
для
контролю
даних
деталей
.
6.5
Контрольному
зразку
привласнюється
номер
і
складається
паспорт
/
додаток
В
/.
6.6
Переатестація
контрольних
зразків
проводиться
один
раз
у
шість
місяців
.
6.7
Для
перевірки
працездатності
засобів
контролю
можуть
також
використовуватися
стандартні
зразки
,
виготовлені
по
відповідним
методиках
(
наприклад
,
по
методиках
,
приведеним
у
ГОСТ
21105-87)
чи
куплені
в
підприємств
,
що
проводять
засоби
магнітного
контролю
.
До
купленого
зразка
повинний
бути
прикладений
паспорт
.
16
17
7
Вимоги
до
робочого
місця
7.1
Робоче
місце
повинне
бути
організоване
в
спеціально
виділеному
приміщенні
чи
на
ділянці
цеху
,
де
відповідно
до
установленого
технологічного
процесу
найбільш
зручно
перевіряти
деталі
.
Переносні
і
пересувні
дефектоскопи
можуть
використовуватися
,
при
необхідності
,
поза
ділянками
дефектоскопії
.
7.2
На
ділянці
дефектоскопії
повинні
бути
передбачені
:
-
підводка
трифазної
мережі
перемінного
струму
частотою
50
Гц
,
напругою
12, 220
В
;
-
заземлювальна
шина
;
-
місцеве
освітлення
,
що
забезпечує
разом
із
загальним
освітленість
контрольованої
поверхні
від
500
до
1000
лк
.
7.3
Для
місцевого
освітлення
використовується
переносна
лампа
напругою
12
В
.
Лампа
повинна
відповідати
вимогам
техніки
безпеки
і
мати
непрозорий
відбивач
/
рефлектор
/,
що
забезпечує
м
'
яке
,
розсіяне
світло
,
і
екран
,
що
захищає
очі
дефектоскопіста
від
сліпучого
його
впливу
.
Живлення
переносних
ламп
можна
здійснювати
від
загального
низьковольтного
кола
цеху
чи
безпосередньо
від
дефектоскопа
,
якщо
останній
має
штепсельну
розетку
на
І
2
В
.
7.4
При
застосуванні
магнітного
люмінесцентного
індикатора
як
місцевого
освітлювача
використовується
ультрафіолетовий
опромінювач
,
наприклад
КД
-
З
-
ЗЛ
.
При
цьому
потрібно
затемнення
контрольованої
поверхні
разом
з
опромінювачем
"
7.5
У
залежності
від
розмірів
і
геометрії
деталей
,
контрольованих
на
даній
ділянці
,
його
необхідно
обладнати
:
-
стендами
,
механізмами
і
приладами
для
установки
,
закріплення
і
,
при
необхідності
,
повороту
чи
переміщення
деталі
чи
пристрою
,
що
намагнічує
;
-
пристроями
для
нанесення
і
збору
індикатора
чи
його
циркуляції
;
-
стелажами
і
контейнерами
для
розміщення
деталей
,
призначених
для
контролю
,
визнаних
придатними
,
забракованих
;
-
піднімальними
механізмами
,
що
забезпечують
перенос
від
стелажів
до
дефектоскопа
деталей
,
що
по
санітарних
нормах
не
допускається
переносити
вручну
;
-
шафами
для
збереження
дефектоскопічних
матеріалів
і
допоміжного
інструмента
й
устаткування
;
-
ємностями
для
збереження
компонентів
магнітних
індикаторів
і
використаних
обтиральних
матеріалів
.
7.6
На
ділянці
дефектоскопії
повинні
бути
передбачені
:
-
матеріали
:
1)
магнітні
порошки
(
пасти
)
і
інші
компоненти
магнітних
індикаторів
,
застосовуваних
на
даній
ділянці
(
додаток
Д
);
2)
миючі
засоби
для
додаткового
ручного
очищення
деталей
)
таблиця
Е
.2,
додаток
Е
);
3)
обтиральний
матеріал
;
-
засобу
виміру
і
контролю
;
-
контрольні
зразки
;
-
дефектограми
;
-
інструмент
і
прилади
;
-
набір
необхідного
слюсарного
інструменту
;
-
технологічні
деталі
(
по
необхідності
);
-
прилади
для
дефектоскопії
коротких
деталей
(
по
необхідності
),
підкладки
,
підставки
;
-
лупи
триразового
посилення
і
більше
;
-
кольорові
крейди
.
7.7
Судини
для
магнітної
суміші
повинні
бути
виготовлені
з
немагнітного
матеріалу
(
пластмаси
,
алюмінію
і
т
.
п
.).
Піддони
для
збору
відпрацьованої
магнітної
суміші
,
що
стікає
з
контрольованого
виробу
,
повинні
мати
форму
,
зручну
для
їхньої
установки
під
деталлю
,
що
перевіряється
.
Стінки
піддонів
повинні
бути
досить
високими
для
захисту
магнітопроводом
від
бризків
.
У
той
же
час
не
повинні
заважати
процесу
намагнічування
і
повороту
деталі
.
7.8
Плакат
з
дефектограмами
контрольованих
на
даній
ділянці
деталей
повинний
висіти
на
видному
місці
.
Дефектограма
представляє
ескіз
чи
фотографію
деталі
чи
частини
її
з
зображенням
типових
неприпустимих
дефектів
.
7.9
Робоче
місце
повинне
бути
забезпечене
технологічними
картами
контролю
деталей
,
що
перевіряються
на
ньому
.
19
18
8
Технологія
магнітного
контролю
8.1
Загальні
технологічні
операції
,
які
виконуються
при
магнітопорошковому
контролі
.
8.1.1
Контроль
деталей
способом
прикладеного
поля
повинен
здійснюватися
в
наступній
послідовності
:
-
підготувати
деталь
до
контролю
;
-
установити
її
в
пристрій
,
що
намагнічує
;
-
увімкнути
струм
,
що
намагнічує
;
-
нанести
індикатор
;
-
видалити
надлишки
індикатора
(
сухий
порошок
здути
слабким
струменем
повітря
,
суспензії
дати
стекти
);
-
оглянути
контрольовану
поверхню
;
-
вимкнути
пристрій
,
що
намагнічує
,
і
закінчити
огляд
;
-
розмагнітити
деталь
.
8.1.2
Контроль
деталей
способом
залишкової
намагніченості
повинен
здійснюватися
в
наступній
послідовності
:
-
підготувати
деталь
до
контролю
;
-
установити
деталь
у
пристрої
,
що
намагнічує
;
-
увімкнути
струм
,
що
намагнічує
, (
при
імпульсному
намагнічуванні
повторити
включення
3
рази
);
-
перенести
деталь
на
стіл
огляду
і
нанести
індикатор
(
не
пізніше
,
ніж
через
І
годину
після
намагнічування
);
-
оглянути
контрольовану
поверхню
;
-
розмагнітити
деталь
.
8.2
Підготовка
деталей
до
контролю
8.2.1
Деталі
,
що
підлягають
контролю
,
необхідно
попередньо
очистити
від
забруднень
,
шлаків
,
окалини
,
іржі
,
мастила
й
інших
покрить
,
що
заважають
проведенню
магнітопорошкового
контролю
.
Деталі
із
залишками
забруднень
після
машинної
мийки
(
у
пазах
,
канавках
,
різьб
і
т
.
п
.)
необхідно
очистити
вручну
за
допомогою
твердих
волосяних
щіток
,
дерев
'
яних
чи
пластмасових
шкребків
і
миючих
препаратів
.
Не
можна
застосовувати
металеві
предмети
,
а
також
дрантя
,
що
залишає
ворс
і
нитки
.
8.2.2
При
застосуванні
водяної
суспензії
деталі
необхідно
попередньо
ретельно
знежирити
миючим
розчином
,
тому
що
на
поверхні
,
яка
покрита
плівкою
жиру
,
різко
знижується
чутливість
порошку
до
дрібних
дефектів
.
Для
більш
якісної
підготовки
поверхні
рекомендується
проводити
подвійне
знежирення
,
тобто
послідовне
знежирення
в
двох
однакових
розчинах
.
8.2.3
При
контролі
з
використанням
сухого
порошку
деталі
повинні
бути
ретельно
очищені
і
просушені
,
тому
що
магнітний
порошок
прилипає
до
погано
очищених
чи
вологих
ділянок
контрольованої
поверхні
,
що
значно
знижує
ефективність
контролю
.
8.2.4 3
метою
виявлення
дефектів
,
що
можуть
бути
виявлені
без
магнітного
контролю
,
деталі
оглядають
як
до
очищення
,
так
і
після
нього
.
При
візуальному
огляді
з
застосуванням
лупи
виявляються
риски
,
задири
,
злектроопіки
,
забоїни
,
здуття
фарби
,
які
вказують
на
можливі
тріщини
під
нею
і
інші
дефекти
.
Дефекти
,
що
допускається
усувати
відповідно
до
вимог
діючої
нормативно
-
технічної
документації
,
ретельно
виводять
зачищенням
із
забезпеченням
плавних
переходів
.
8.3
Намагнічування
деталей
8.3.1
Намагнічування
деталей
при
контролі
СПП
здійснюється
за
допомогою
дефектоскопів
і
установок
постійного
і
змінного
струму
;
при
контролі
СЗН
-
дефектоскопами
імпульсного
струму
.
8.3.2
При
намагнічуванні
деталей
змінним
чи
імпульсним
полем
намагнічується
тільки
поверхневий
шар
деталі
,
а
при
намагнічуванні
постійним
полем
деталь
промагнічується
на
всю
глибину
що
утрудняє
розмагнічування
деталей
,
особливо
виконаних
з
магнітотвердих
матеріалів
.
Тому
варто
віддавати
перевагу
дефектоскопам
змінного
чи
імпульсного
струму
.
8.4
Контроль
СПП
дефектоскопами
змінного
струму
з
пристроями
,
що
намагнічують
,
у
вигляді
круглого
соленоїда
.
8.4.1
При
намагнічуванні
деталей
соленоїдом
перемінного
струму
/
МД
-
12
ПШ
,
МД
-12
ПЭ
,
МД
-13
ПР
і
ін
. /
необхідно
враховувати
,
що
при
збільшенні
(
відстані
від
торця
соленоїда
уздовж
деталі
напруженість
магнітного
поля
зменшується
/
рисунок
8.1,
а
/
і
починаючи
з
деякого
значення
стає
недостатньою
для
виявлення
тріщин
з
необхідним
рівнем
чутливості
.
Отже
,
нанесення
індикатора
й
огляд
потрібно
проводити
в
зоні
достатньої
намагніченості
/
ДН
/.
Значення
ДН
, •
що
залежить
від
типу
дефектоскопа
,
взаємного
розташування
деталі
і
соленоїда
,
а
також
від
розмірів
і
форми
деталі
,
повинне
бути
зазначене
в
технологічній
документації
на
контроль
.
Варто
також
враховувати
,
що
зона
контролю
зменшується
при
наближенні
контрольованої
поверхні
до
корпуса
соленоїда
на
відстань
,
меншу
однієї
чверті
діаметра
отвору
соленоїда
.
8.4.2
При
контролі
СПП
намагнічування
протяжних
деталей
,
поперечні
розміри
яких
менше
робочого
отвору
соленоїда
,
варто
проводити
в
такий
спосіб
:
-
установити
деталь
на
діелектричній
підставці
(
чи
затиснути
в
центрах
,
що
забезпечують
її
обертання
/
таким
чином
,
щоб
вона
могла
входити
в
отвір
соленоїда
;
-
увімкнути
соленоїд
,
провести
його
уздовж
всії
деталі
,
зупинити
біля
одного
з
її
кінців
;
-
при
увімкненому
соленоїді
нанести
індикатор
на
деталь
у
межах
від
1,5
до
2
зон
ДН
;
-
після
видалення
надлишків
індикатора
оглянути
поверхню
деталі
в
межах
зони
ДН
;
-
повільно
переміщати
соленоїд
уздовж
деталі
,
одночасно
наносити
індикатор
перед
ним
і
оглядати
поверхню
безпосередньо
після
нього
у
межах
зони
ДН
.
Можна
контролювати
деталь
у
кілька
етапів
,
для
чого
переміщати
20
21
соленоїд
на
відстань
,
меншу
зони
контролю
приблизно
на
20
мм
.
З
метою
підвищення
продуктивності
контролю
намагнічування
можна
проводити
двома
соленоїдами
одного
типу
(
наприклад
,
двома
соленоїдами
дефектоскопів
МД
-12
ПШ
,
МД
-12
ПЭ
чи
МД
-14
П
),
установленими
співвісно
на
робочому
столі
.
Соленоїди
повинні
мати
можливість
переміщення
уздовж
їхньої
загальної
осі
.
При
включенні
дефектоскопів
соленоїди
повинні
притягатися
.
Якщо
спостерігається
відштовхування
-
один
із
соленоїдів
розгорнути
або
змінити
полярність
їхнього
вмикання
.
Пристрої
дефектоскопа
,
що
намагнічують
,
МД
-12
ПЭ
повинні
розташовуватися
так
,
щоб
їх
магнітопроводи
були
зовні
.
Контрольовану
деталь
розташовують
між
соленоїдами
таким
чином
,
щоб
кінці
її
входили
в
отвори
соленоїдів
.
1 -
соленоїд
; 2 -
деталь
; 3 -
приставка
; 4 -
полюси
електромагніта
; 5
-
футляр
; 6 -
деталь
; 7 -
втулка
; 8 -
кабель
; 9 -
болт
8.4.3
При
контролі
коротких
деталей
(
відношення
довжини
до
діаметра
L/D<5)
їх
потрібно
складати
в
ланцюжки
чи
подовжувати
за
допомогою
технологічних
деталей
-
приставок
відповідно
до
рисунка
8.2.
Рекомендується
контролювати
дрібні
деталі
,
уклавши
їх
у
діелектричний
футляр
у
кілька
рядів
.
Ширина
набору
повинна
визначатися
діаметром
робочого
отвору
соленоїда
з
урахуванням
рекомендацій
3.4.1
чи
шириною
полюсів
електромагніта
згідно
рисунків
8.2
а
і
8.26.
8.4.4
Технологічні
деталі
-
приставки
являються
собою
бруски
довжиною
100-150
мм
,
поперечний
переріз
яких
трохи
перевищує
переріз
деталі
,
набрані
з
трансформаторного
заліза
.
Пластини
повинні
розташовуватися
уздовж
довжини
бруска
.
Поверхня
зіткнення
вставки
з
деталлю
повинна
приблизно
відповідати
формі
деталі
.
8.4.5
Контроль
деталей
складної
конфігурації
з
максимальним
поперечним
розміром
,
що
перевищує
діаметр
соленоїда
,
необхідно
здійснювати
22
Рисунок
8.2 -
Схема
намагнічування
коротких
деталей
23
содержание .. 1 2 3 4 ..
|
|
|