Главная Учебники - Транспорт ж/д № ЦТ-0066 Инструкция по магнитному контролю ответственных деталей тягового подвижного состава железных дорог Украины
|
|
|
содержание .. 1 2 3 ..
З
Основні
положення
3.1
Магнітопорошковий
метод
неруйнівного
контролю
,
заснований
на
явищі
притягання
часток
магнітного
порошку
в
місцях
виходу
на
поверхню
намагніченого
виробу
магнітного
потоку
,
викликаного
порушенням
шару
металу
.
3.2
Метод
дозволяє
контролювати
вироби
будь
-
яких
розмірів
і
форм
,
якщо
при
їхньому
намагнічуванні
поле
дефекту
буде
достатнім
для
притягання
часток
магнітного
порошку
.
3.3
Чутливість
магнітопорошкового
методу
визначається
магнітними
характеристиками
матеріалу
контрольованого
виробу
,
його
формою
і
розмірами
,
чистотою
обробки
поверхні
,
напруженістю
магнітного
поля
,
способом
контролю
,
взаємним
напрямком
магнітного
поля
і
дефекту
,
властивостями
індикатора
,
способом
нанесення
його
на
поверхню
.
3.4
У
залежності
від
розмірів
поверхневих
дефектів
,
що
виявляються
,
ГОСТІ
105-87
установлює
три
умовних
рівні
чутливості
,
приведені
в
таблиці
3.1,
для
досягнення
яких
підбираються
відповідні
:
-
спосіб
контролю
/
спосіб
прикладеного
поля
чи
спосіб
залишкової
намагніченості
/;
-
спосіб
і
вид
намагнічування
,
приведені
в
таблиці
3.2.
Таблиця
3.1
Умовні
рівні
чутливості
магнітопорошкового
методу
контролю
Примітка
-
При
виявленні
підповерхневих
дефектів
,
а
також
при
шорсткості
контрольованої
поверхні
Ra
більше
10
мкм
,
чутливість
методу
не
нормується
.
8
3.5
При
контролі
способом
прикладеного
поля
(
СПП
)
операції
намагнічування
і
нанесення
магнітного
індикатора
/
порошку
чи
суспензії
/
на
контрольовану
поверхню
виконують
одночасно
.
Струм
,
що
намагнічує
,
виключають
після
закінчення
стікання
суспензії
.
Огляд
контрольованої
поверхні
необхідно
починати
до
виключення
струму
,
що
намагнічує
.
3.6
При
контролі
способом
залишкової
намагніченості
/
СЗН
/
контрольовану
деталь
попередньо
намагнічують
,
а
потім
,
після
включення
струму
,
що
намагнічує
,
на
контрольовану
поверхню
наносять
магнітний
індикатор
,
але
не
пізніше
чим
через
І
годину
після
намагнічування
.
Огляд
виконується
після
стікання
основної
маси
індикатора
3.7
Вибір
способу
контролю
залежить
від
магнітних
характеристик
контрольованого
матеріалу
і
форми
виробу
.
Вид
і
спосіб
намагнічування
вибирають
у
залежності
від
форми
і
розмірів
деталі
,
а
також
від
орієнтації
можливої
тріщини
стосовно
напрямку
магнітного
струму
/
рисунок
3.1/
11
3.8
За
інших
рівних
умов
для
досягнення
найкращого
виявлення
необхідно
пристрій
,
що
намагнічує
і
контрольовану
деталь
розташовувати
таким
способом
,
щоб
кут
між
напрямком
магнітного
потоку
і
тріщиною
був
би
близький
до
90°.
Виявлення
значно
погіршується
при
кутах
а
< 30°
відповідно
до
рисунка
3.1.
3.9
Якщо
напрямок
поширення
тріщин
заздалегідь
невідомо
,
а
також
,
якщо
деталь
має
складну
форму
,
то
намагнічування
потрібно
проводити
послідовно
в
декількох
напрямках
,
що
забезпечують
виявлення
тріщин
будь
-
якої
орієнтації
.
3.10
Феромагнітні
матеріали
з
яких
виготовлені
контрольовані
деталі
,
по
своїй
здатності
намагнічуватися
підрозділяються
на
магнітом
'
які
і
магнітотверді
/
додаток
Б
/.
Перші
легко
намагнічуються
в
слабких
магнітних
полях
,
але
після
зняття
прикладеного
поля
їхня
намагніченість
майже
не
зберігається
,
що
впливає
на
поле
дефекту
.
Над
дрібними
дефектами
відкладення
порошку
не
відбувається
і
необхідний
рівень
чутливості
не
досягається
.
Отже
,
деталі
,
виготовлені
з
магнітом
яких
матеріалів
,
необхідно
контролювати
тільки
СПП
.
Магнітотверді
матеріали
намагнічуються
в
сильних
магнітних
полях
.
Вони
зберігають
свою
намагніченість
,
і
після
зняття
поля
.
Такі
матеріали
можна
контролювати
як
СПП
так
і
СЗН
.
Контроль
СЗН
має
наступні
переваги
в
порівнянні
з
контролем
СПП
:
-
можлива
установка
деталі
в
зручне
для
огляду
положення
;
-
осадження
порошку
по
рисках
,
задирам
і
іншим
нерівностям
поверхні
відбувається
в
меншому
ступені
.
12
4
Апарати
для
магнітопорошкового
контролю
і
їх
технічне
обслуговування
4.1
Для
перевірки
деталей
ТРС
у
залежності
від
їхньої
конфігурації
,
розмірів
і
характеру
дефектів
,
що
спостерігаються
,
застосовуються
дефектоскопи
й
установки
,
приведені
в
таблиці
Г
. 1
додатку
Г
.
4.2
Види
і
періодичність
технічного
обслуговування
(
ТО
)
дефектоскопів
і
установок
:
-
щоденне
-
на
початку
і
по
закінченню
зміни
;
-
контрольно
-
профілактичні
роботи
/
ревізія
/ -
через
кожні
6
місяців
;
-
перевірка
-
періодичність
і
методика
вказується
в
технічній
документації
на
дефектоскоп
.
4.3
Щодня
перед
початком
роботи
необхідно
:
-
провести
зовнішній
огляд
дефектоскопа
/
установки
/,
звертаючи
увагу
на
цілісність
корпуса
,
всіх
вузлів
дефектоскопа
,
ізоляції
струмопровідних
елементів
;
-
перевірити
справність
рухомих
вузлів
,
якщо
такі
маються
/
розсувні
полюси
,
шарніри
,
механізми
повороту
і
закріплення
деталей
і
т
.
п
./;
-
переконатися
в
надійності
заземлення
;
-
підключити
дефектоскоп
/
установку
/
до
мережі
;
-
включити
дефектоскоп
і
перевірити
показання
всіх
приладів
на
відповідність
даним
,
зазначеним
у
технічній
документації
на
дефектоскоп
;
-
перевірити
працездатність
дефектоскопа
/
установки
/
і
якість
індикатора
на
контрольному
зразку
,
переконатися
у
відповідності
індикаторного
малюнка
дефектограмі
;
-
розмагнітити
контрольний
зразок
за
методикою
,
що
рекомендується
для
даного
типу
дефектоскопа
,
і
перевірити
якість
розмагнічування
.
Після
цього
можна
приступити
до
роботи
.
При
виявленні
несправності
по
кожній
з
перерахованих
вище
позицій
дефектоскопіст
повинен
сповістити
про
це
майстру
ділянки
/
цеху
/
для
рішення
питання
про
необхідність
ремонту
дефектоскопа
.
4.4
По
закінченні
роботи
необхідно
відключити
дефектоскоп
від
мережі
;
очистити
пристрій
,
що
намагнічує
,
від
забруднення
;
пристрої
,
що
намагнічують
,
що
мають
рознімні
контакти
,
розімкнути
,
а
місця
контактів
протерти
гідролізним
спиртом
з
розрахунку
2
мл
.
на
один
контакт
.
При
наявності
на
контактах
прижогів
дефектоскоп
підлягає
ремонту
.
4.5
Ревізія
дефектоскопічного
устаткування
4.5.1
При
ревізії
дефектоскопічного
устаткування
виконуються
наступні
основні
роботи
:
-
ретельне
очищення
,
обтирання
і
продувка
сухим
стисненим
повітрям
пристроїв
,
що
намагнічують
;
-
вимір
опору
ізоляції
струмоведучих
частин
дефектоскопа
щодо
металевих
частин
корпуса
,
що
повинне
знаходитися
в
межах
,
установлених
нормами
;
-
перевірка
надійності
заземлення
металевих
частин
корпуса
,
вторинної
13
обмотки
низької
напруги
,
призначеної
для
живлення
переносних
електричних
ламп
,
і
інших
частин
дефектоскопів
,
що
підлягають
захисному
заземленню
відповідно
до
вимог
техніки
безпеки
;
-
перевірка
якості
виявлення
дефектів
на
контрольному
еталоні
з
застосуванням
при
цьому
попередньо
перевіреного
магнітного
порошку
чи
магнітної
суміші
відповідної
якості
;
-
огляд
захисних
кожухів
вимикачів
,
перемикачів
,
штепсельних
з
'
єднань
клемових
і
розподільних
щитків
,
перевірка
стану
і
кріплення
їх
деталей
;
-
перевірка
стану
ізоляції
проводів
,
що
підводять
,
і
їхніх
захисних
шлангів
;
при
цьому
особливу
увагу
необхідно
звертати
на
місця
їхнього
приєднання
до
приладів
;
-
перевірка
стану
всіх
допоміжних
приладів
і
пристроїв
для
дефектоскопії
.
Усі
виявлені
при
ревізії
несправності
повинні
бути
цілком
усунуті
.
4.5.2
Перевірку
електричних
характеристик
,
що
повинні
відповідати
паспортним
даним
і
не
мати
відхилень
понад
допустимих
,
проводять
після
перемотування
котушок
чи
ремонту
сердечника
дефектоскопа
.
4.5.3
Про
результати
ревізії
з
вказівкою
виконаних
робіт
з
усунення
виявлених
несправностей
роблять
запис
у
спеціальному
журналі
,
сюди
ж
записують
і
електричні
характеристики
.
Запис
засвідчується
підписом
майстра
відповідного
цеху
,
у
якому
проводилася
ревізія
дефектоскопа
.
4.5.4
Якщо
в
процесі
експлуатації
дефектоскопа
виявиться
,
що
якість
виявлення
дефектів
погіршилася
,
чи
при
включенні
в
мережу
дефектоскопів
змінного
струму
відсутнє
характерне
гудіння
,
дефектоскоп
піддають
достроковій
ревізії
.
4.6
Незалежно
від
контрольно
-
профілактичних
робіт
повинна
проводитися
комісійна
перевірка
стану
ділянок
і
устаткування
для
магнітопорошкової
дефектоскопії
не
рідше
І
разу
на
рік
.
Комісія
в
складі
головного
інженера
/
у
депо
/
чи
начальника
ВТК
/
на
заводі
/,
інженера
-
технолога
,
приймальника
ТРС
і
майстра
ділянки
контролює
:
-
наявність
і
стан
допоміжного
устаткування
,
необхідного
за
технологією
контролю
деталей
,
що
перевіряються
на
даній
ділянці
;
-
стан
дефектоскопів
і
установок
по
4.3;
правильність
і
своєчасність
оформлення
результатів
контролю
.
4.7
Перевірка
дефектоскопів
/
установок
/
здійснюється
фахівцями
-
повірниками
,
що
мають
право
перевірки
магнітопорошкових
дефектоскопів
.
14
5
Індикатори
дефектів
при
магнітопорошковому
контролі
5.1
Як
індикатори
застосовують
чорні
чи
кольорові
магнітні
,
магнітні
люмінесцентні
порошки
чи
пасти
,
а
також
залізний
порошок
у
складі
суспензії
чи
сухому
виді
/
додаток
Д
/.
5.2
Порошок
належить
вибирати
такого
кольору
,
що
краще
контрастує
з
кольором
контрольованої
поверхні
.
Так
,
при
контролі
деталей
зі
світлою
поверхнею
належить
застосовувати
чорний
чи
темно
-
сірий
порошок
,
а
для
деталей
з
темною
поверхнею
-
червоний
чи
інші
кольорові
порошки
.
Найкращий
колірний
контраст
між
осілим
порошком
і
темною
поверхнею
деталі
досягається
при
наявності
в
спектрі
джерела
світла
для
огляду
деталі
червоної
чи
жовтогарячої
лінії
.
Для
цього
досить
відбивач
світильника
лампи
накалювання
пофарбувати
червоною
фарбою
.
Використання
люмінесцентних
ламп
для
освітлення
деталі
не
рекомендується
.
5.3
Магнітні
люмінесцентні
порошки
/
при
наявності
ультрафіолетового
освітлення
/
ефективно
використовують
при
контролі
деталей
будь
-
якого
кольору
незалежно
від
шорсткості
.
5.4
Якість
магнітних
порошків
,
що
надходять
із
заводу
-
виробника
і
по
закінченні
терміну
придатності
,
зазначеного
в
сертифікаті
,
оцінюють
по
методиках
,
приведеним
у
технічних
умовах
на
їхнє
постачання
.
У
порошків
залізних
ГОСТ
9849-86
контролюють
тільки
грануломе
-
тричний
склад
за
ГОСТ
18318-94
на
сітках
з
ряду
0,071; 0,045
мм
.
5.5
Порошки
,
що
мають
сліди
корозії
,
сторонні
домішки
і
злежалі
грудки
,
незалежно
від
закінчення
гарантійного
терміну
збереження
застосовувати
не
допускається
.
5.6
Суспензія
для
магнітопорошкового
і
магнітного
люмінесцентного
контролю
представляє
суспензію
магнітного
і
магнітного
люмінесцентного
порошку
в
рідкому
дисперсійному
середовищі
.
Рідка
основа
суспензії
повинна
задовольняти
наступним
вимогам
:
-
бути
чистою
,
світлою
,
прозорою
;
-
мати
в
'
язкість
при
температурі
контролю
не
більше
ЗбсСт
ГОСТ
21105-
87,
при
в
'
язкості
більше
10
сСт
час
стікання
суспензії
повинен
бути
не
менше
20
с
;
при
використанні
порошку
ПЖВ
5
класу
крупності
71
в
'
язкість
рідкої
основи
повинна
бути
в
межах
від
5
до
ЗбсСт
,
для
інших
порошків
нижня
межа
в
'
язкості
не
обмежена
;
в
'
язкість
дисперсійного
середовища
виміряється
по
ГОСТЗЗ
-82
віскозиметром
марки
ВПЖ
-2
ГОСТ
10028-81
чи
іншим
,
що
його
заміняє
;
-
забезпечувати
гарну
змочуваність
контрольованих
деталей
;
-
не
бути
корозійно
-
активною
стосовно
матеріалу
контрольованих
деталей
;
-
при
магнітному
люмінесцентному
способі
контролю
не
повинна
люмінесцірювати
/
світитися
при
ультрафіолетовому
опроміненні
/.
5.7
Сухий
магнітний
порошок
і
магнітна
суспензія
,
щоб
уникнути
забруднення
повинні
зберігатися
в
щільно
закритих
судинах
.
5.8
Водяну
суспензію
необхідно
оберігати
від
органічних
забруднень
15
содержание .. 1 2 3 ..
|
|
|