содержание .. 10 11
Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов вагонов серии 81-760 (761)
|
Вид технического обслуживания |
Периодичность |
|
Эксплуатационное обслуживание (ЭО) |
Один раз в сутки |
|
Техническое обслуживание (ТО) |
35 000 км |
|
Периодический ремонт первого объема (ПР-1) |
140 000 км |
|
Периодический ремонт второго объема (ПР-2) |
280 000 км |
|
Подьемочный деповский ремонт первого объема (ПДР-1) |
560 000 км |
|
Подъемочный деповский ремонт второго объема (ПДР-2) |
1 120 000 км |
|
Заводской ремонт (ЗР) |
1 680 000 км |
Характеристика видов технического обслуживания и ремонта вагонов серии 81-760 (761)
Эксплуатационное обслуживание (ЭО), как вид технического обслуживания, проводится по заходу поезда в электродепо для проверки технического состояния оборудования и подготовки вагонов к последующей работе, а также поддержания санитарно-гигиенического состояния подвижного состава.
Проверка технического состояния механического оборудования тележек, кузова, подвесного и внутри вагонного электрического и пневматического оборудования производится путем его осмотра с боков, снизу и обходом внутри вагонов с устранением, по возможности, на месте обнаруженных дефектов и неисправностей.
Проверка состояния ходовой части вагона (колесных пар), крепления и состояния подвесного вагонного оборудования (блоков и агрегатов всех систем), а также состояния и крепления сцепных устройств и тормозных блоков проводится путем визуального осмотра, а при необходимости и с использованием средств инструментального контроля.
При ЭО проверяется также работоспособность вспомогательных систем вагона: вентиляции кондиционирования салонов, вентиляции, кондиционирования и обогрева кабины, а также работа автоматического гребнесмазывателя (АГС).
В заключение эксплуатационного обслуживания силами локомотивной бригады проводится диагностика (проверка исправности) систем вагонного оборудования в автоматическом режиме с использованием экрана монитора системы
«Витязь - М».
Отказы оборудования и систем вагонов, а также неисправности, влияющие на безопасность движения, устраняются немедленно.
Неисправности, не влияющие на безопасность движения и не связанные с удобством перевозки пассажиров, но требующие значительное время на их устранение, записываются в специальном журнале и устраняются при последующем техническом обслуживании (ТО) или периодических ремонтах (ПР-1, ПР-2).
Техническое обслуживание (ТО) проводится для предупреждения отказов и неисправностей и поддержания вагонов в работоспособном состоянии, обеспечивающем их бесперебойную и безопасную работу. При ТО выполняются работы, предусмотренные ЭО, и дополнительные работы, выполняемые только при ТО (заправочно-смазочные, регулировочные и другие работы).
Периодические ремонты ПР-1 и ПР-2 проводятся для восстановления работоспособности и исправности вагонов.
При периодических ремонтах ПР-1 и ПР-2 производится ремонт и замена отдельных деталей, узлов и оборудования в зависимости от их технического состояния, с регулировкой параметров и диагностикой.
Работы выполняются в электродепо специализированными ремонтными бригадами с расцепкой вагонов.
Подъемочный деповский ремонт ПДР-1, ПДР-2 проводится для восстановления исправности и работоспособности вагонов, восстановления технических характеристик и замены отдельного оборудования и узлов с ограниченным ресурсом.
Ремонты ПДР-1 и ПДР-2 выполняются с расстыковкой и подъемом вагонов, выкаткой тележек, демонтажем и последующим разборкой основных узлов и деталей и их ревизией.
При проведении ПДР-1 и ПДР-2 производится осмотр или техническое освидетельствование колесных пар и объектов гостехнадзора, замена неисправных узлов, деталей и оборудования, выработавшего установленный ресурс или срок службы, обкатка вагонов после ремонта.
Ремонт снятого с вагонов оборудования выполняется на специализированных участках или цехах ремонта вагонного оборудования (ремонта механического оборудования, пневматического и электрического оборудования) или отдельных лабораториях проверки и настройки электронного оборудования.
Ревизия и ремонт оборудования тягового привода КАТП-2 (контейнера тягового привода КТИ-2, дросселя сетевого фильтра, тормозного резистора), как правило, проводится на вагоне.
Съем указанного оборудование производится при заводском ремонте или при необходимости его замены.
При необходимости ремонта и ревизии или замены из контейнера КТИ-2 вынимаются отдельные его комплектующие изделия.
После выполнения ремонта перед выходом вагонов на линию проводится их технический осмотр в объеме ЭО.
Заводской ремонт ЗР вагонов выполняется ремонтными предприятиями или на предприятии изготовителе по ремонтной документации, разработанной для соответствующего вида заводского ремонта.
При заводском ремонте в полном объеме проводится осмотр и ремонт всего оборудования вагона с восстановлением ресурса вагона.
При заводском ремонте подлежат замене вагонное оборудование и системы вагонов, выработавшие назначенный ресурс или с истекшим сроком службы
Расположение оборудования на вагоне серии 81-760 (761)
-
- преобразователь кондиционера кабины
-
- блок зажимов
3, 13 - блок соединительный БС-ЯН
-
- компрессор
-
- осушитель
-
- резервуар Р10-300
-
- блок управления фрикционным тормозом
-
- резервуар
-
- контейнер тягового инвертора (КТИ)
10, 11 - преобразователь кондиционера салона
12 - тормозной резистор
-
- адаптер диагностики и управления вагонным оборудованием (АУДВ)
-
- соединительная коробка
-
- блок контроля короткого замыкания (БККЗ)
-
- блок соединительный с датчиком тока (БСДТ)
-
- блок распределительного устройства (БРУ)
-
- преобразователь собственныз нужд ПСН-24
-
- дроссель сетевого фильтра (ДСФ)
-
- резервуар Р10-100
-
- аккумуляторный ящик
-
- адаптер диагностики и управления вагонным оборудованием (АУДВ)
-
- блок контроля короткого замыкания (БККЗ)
-
- соединительная коробка
-
- блок тормозного оборудования (БТО) 27, 28 - локальный блок контроля (ЛБК) системы АСОТП "ИГЛА-М5.К-Т" 29 - блок обработки датчиков вращения
Нормы допусков и износов оборудования вагонов метрополитена серии 81-760 (761)
|
Наименование норм |
Чертежные размеры |
Допускаемые параметры при выпуске из ремонта |
Нормы для эксплуатации |
Примечание |
|
|
ПДР-2 |
ПДР-1 |
||||
|
1.1.Габаритные и регулировочные размеры |
|
|
|
|
|
|
1.1.1. Высота вагона от уровня головки рельса (УГР) под тарой, мм |
3680 ± 20 |
3680 ± 20 |
3680 ± 20 |
3700 max |
|
|
1.1.2 Расстояние от уровня головки рельса (УГР) до нижней плоскости рамы вагона под тарой, мм |
940 ± 15 |
940 ± 15 |
940 ± 15 |
- |
|
|
1.1.3 Разница расстояний по п. 1.1.2 на вагоне, мм, не более |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
|
|
1.1.4 Расстояние от уровня головки рельса (УГР) до оси автосцепки под тарой, мм |
795 ± 3 |
795+5 -15 |
795+5 -15 |
795+5 -15 |
|
|
1.1.5 Расстояние от уровня головки рельса (УГР) до нижней плоскости приемных катушек АРС, мм |
180 ± 5 |
180 ± 5 |
180 ± 5 |
180 ± 5 |
|
|
1.1.6 Расстояние от УГР до нижней точки скобы срывного клапана, мм |
55-2 |
53-55 |
53-55 |
53-55 |
|
|
80 ± 3
- |
80 ± 3
60 |
80 ± 3
70 |
50 min |
|
|
1.1.8 Толщина тормозной колодки, мм |
45 ± 1 |
не менее 30 |
не менее 30 |
15 min |
Замер толщины тормозной колодки производится на расстоянии 90 мм в обе стороны от ее средней части |
|
1.1.9 Обеспечиваемый авторегулятором зазор между тормозной колодкой и колесом, мм |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
|
|
23+5
20+3 |
23+5
20+3 |
23+5
20+3 |
23+5
20+3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.2 Рама тележки |
|
|
|
|
|
|
1.2.1 Трещины в раме тележки и ее элементах |
Не допускаются |
||||
|
1.2.2 Разность диагоналей рамы, мм, не более |
2 |
3 |
3 |
- |
Разность диагоналей рам тележек измеряется по внутренним цилиндрическим поверхностям буксовых кронштейнов |
|
1.2.3 Расстояние от оси центральной балки до оси буксового кронштейна, мм |
655 ± 1 |
655 ± 1 |
655 ± 1 |
- |
|
|
1.2.4 Расстояние от оси буксового кронштейна до оси кронштейна редуктора, мм |
222 ± 1 |
222 ± 2 |
222 ± 1 |
- |
|
|
1.2.5 Расстояние от оси буксового кронштейна до оси кронштейнов двигателя, мм |
442 ± 1 |
442 ± 2 |
442 ± 1 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.3 Колесные пары |
|
|
|
|
|
|
1.3.1 Габаритные и основные размеры |
|
|
|
|
|
между внутренними гранями ободьев колес, мм: неподкаченной под вагон колесной пары
|
1440+1 -3
- |
1440+3 -3
- |
1440+3 -3
- |
1440+3 -3
1435-1443 |
Замер производится в четырех точках по двум взаимно перпендикулярным направлениям
Уменьшение расстояния между внутренними гранями колес в нижней точке у нагруженной колесной пары допускается не более 2 мм относительно паспортного значения |
|
1.3.1.2 Непараллельность внутренних граней ободьев колес у неподкаченной колесной пары после обточки, мм, неболее |
0,7 |
0,7 |
0,7 |
- |
|
|
1.3.1.3 Диаметр колес по кругу катания тележек, мм |
860+2 -1 |
860+2 -30 |
860+2 -30 |
862-810 |
Диаметр колес после обточки (без выкатки из-под вагона) не менее 815 мм |
|
1.3.1.4 Радиальное биение поверхности катания колес, мм, не более |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
- |
|
|
0,5
3
3 |
0,5
6
6 |
0,5
6
6 |
2,0
8
8 |
|
|
1.3.1.6 Ширина обода цельнокатаного колеса, мм |
130+3 -2 |
130+3 -4 |
130+3 -4 |
133-126 |
|
поверхности катания колес, расположенные на расстоянии не менее 100 мм друг от друга, допускаются не более:
|
-
- |
-
- |
-
- |
200*
1,0* |
*Для колесных пар, не проходящих обточку |
|
1.3.1.8 Ползун (выбоина) или наплыв на поверхности катания колес, мм не более |
- |
- |
- |
0,3 |
Не более трех ползунов на одном колесе |
|
1.3.1.9 Прокат и равномерный износ круга катания колес, включая местные выбоины, мм, не более |
- |
- |
- |
5,0 |
Для колесных пар первой тележки головного вагона с установленным с срывным клапаном - 3 мм |
|
1.3.1.10 Неравномерный прокат колес, мм, не более |
- |
- |
- |
0,7 |
Для колесных пар первой тележки головного вагона с установленным с срывным клапаном - 5 мм |
|
1.3.1.11 Толщина гребня колес, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня, мм |
33-0,5 |
33-3,0 |
33-3,0 |
33-25 |
После обточки не менее 27 мм |
|
1.3.1.12 Разница в толщине гребней у одной колесной пары, мм, не более |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
4,0 |
После обточки (без выкатки из- под вагона) не более 1,0 мм |
|
1.3.1.13 Следы электроискрового (электродукгового) контакта в любой части оси |
|
Не допускаются |
При наличии электроожогов ось бракуется |
||
|
1.3.1.14 Поперечные или косые риски на открытой части оси глубиной, мм, не более |
|
0,2 |
0,2 |
- |
Допускаются на средней части оси не более двух тупых поперечных рисок, расположенных не ближе 30 мм от галтели перехода к подступичной части оси |
|
1.3.1.15 Забоины на открытой части оси глубиной, мм, не более |
|
0,2 |
0,2 |
- |
Допускаются забоины глубиной от 0,1 до 0,2 мм не ближе 30 мм от галтели общей площадью не более 100 мм2 Забоины глубиной менее 0,1 мм по количеству не регламентируются.Допускается |
|
|
|
|
|
|
пологая зачистка одной забоины глубиной до 0,5 мм, расположенной не ближе 30 мм от галтели |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.3.2 Буксовый узел |
|
|
|
|
|
|
1.3.2.1 Момент затяжки |
40-60 (4-6) |
40-60 (4-6) |
40-60 (4-6) |
40-60 (4-6) |
|
|
болтов крепления контрольных крышек |
|||||
|
М12х30, Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.2.2 Момент затяжки |
180-200 (18-20) |
180-200 (18-20) |
180-200 (18-20) |
180-200 (18-20) |
|
|
болтов крепления крепительных крышек |
|||||
|
М16х45, Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.2.3 Момент затяжки |
230-250 (23-25) |
230-250 (23-25) |
230-250 (23-25) |
230-250 (23-25) |
|
|
болтов крепления шайб тарельчатых М20х50, |
|||||
|
Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.2.4 Температура нагрева корпуса буксы в зоне подшипников по отношению к температуре окружающей среды, ˚С, не более |
20 |
20 |
20 |
35 |
|
|
1.3.2.5 Натяг |
0,035-0,060 |
0,035-0,060 |
0,035-0,060 |
- |
|
|
цилиндрических |
|||||
|
буксовых подшипников |
|||||
|
при монтоже на шейку |
|||||
|
оси, мм |
|
|
|
|
|
|
Радиальный зазор |
0,105-0,165 |
0,105-0,165 |
0,105-0,165 |
- |
|
|
буксовых подшипников в |
|||||
|
свободном состоянии, |
|||||
|
мм |
|||||
|
1.3.2.6 Разность радиальных зазоров буксовых подшипников для одной буксы не более, мм |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
- |
|
|
1.3.2.7 Осевой разбег подшипников одной буксы, мм |
1,38-1,69 |
1,38-1,76 |
1,38-1,76 |
1,38-1,95 |
|
|
1.3.2.8 Натяг воротника буксы при монтаже на ось, мм |
0,08-1,15 |
0,08-1,15 |
0,08-1,15 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.3.3 Редукторный узел |
|
|
|
|
|
|
1.3.3.1 Момент затяжки |
56,0-62,0 (5,6-6,2) |
56,0-62,0 (5,6-6,2) |
56,0-62,0 (5,6-6,2) |
56,0-62,0 (5,6-6,2) |
|
|
болтов крышки редуктора большой, |
|||||
|
М12х35 Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.3.2 Момент затяжки |
70,0-90,0 (0,7-0,9) |
70,0-90,0 (0,7-0,9) |
70,0-90,0 (0,7-0,9) |
70,0-90,0 (0,7-0,9) |
|
|
болтов крышки редуктора малой, |
|||||
|
М10х30 Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.3.3 Момент затяжки |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
|
|
болтов крепления стакана большого, |
|||||
|
М12х45 Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.3.4 Момент затяжки |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
90,0-100,0 (9,0-10,0) |
|
|
болтов крепления стакана малого, М12х35 |
|||||
|
Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.3.5 Момент затяжки |
32,0-36,0 (3,2-3,6) |
32,0-36,0 (3,2-3,6) |
32,0-36,0 (3,2-3,6) |
32,0-36,0 (3,2-3,6) |
|
|
болтов шайбы крепительной, М10х40 |
|||||
|
Н·м (кгс·м) |
|||||
|
1.3.3.6 Момент затяжки |
6,0-9,0 |
6,0-9,0 |
6,0-9,0 |
6,0-9,0 |
|
|
крышки большой корпуса редуктора, М8х25 Н·м (кгс·м) |
(0,6-0,9) |
(0,6-0,9) |
(0,6-0,9) |
(0,6-0,9) |
|
|
1.3.3.7 Температура нагрева корпуса редуктора в зоне подшипников по отношению к температуре окружающей среды, ˚С, не более |
20 |
20 |
20 |
35* |
*Измеряется не позднее 20 минут после остановки поезда |
|
1.3.3.8 Контроль уровня масла в редукторе |
По контрольным отметкам, нанесенным на щупах, или через смотровое окно |
|
|||
|
55
80 |
55
80 |
55
80 |
-
- |
|
|
1.3.3.10 Величина бокового зазора в зацепление вала- шестерни и зубчатого колеса не менее, мм |
0,23 |
0,23 |
0,23 |
- |
|
|
1.3.3.11 Толщина зуба по хорде колеса зубчатого, мм |
11,12-0,220-0,320 |
10,130-10,9 |
10,530-10,9 |
- |
|
|
1.3.3.12 Толщина зуба по хорде вала-шестерни, мм |
13,31-0,100-0,170 |
11,730-13,21 |
12,300-13,21 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.4 Буксовое подвешивание |
|
|
|
|
|
|
1.4.1 Высота наружной пружины под нагрузкой, брутто 28,30кН (2830кг·с), мм |
271+10,7-7,1 |
Остаточная деформация не более 3 мм |
Остаточная деформация не более 2 мм |
- |
Величина остаточной деформации пружин определять в сравнении их высот по маркировке |
|
1.4.2 Высота внутренней пружины под нагрузкой, брутто 11кН (1100кг·с), мм |
271+10,7-7,1 |
Остаточная деформация не более 3 мм |
Остаточная деформация не более 2 мм |
- |
|
|
2,0
3,0 |
2,0
3,0 |
2,0
3,0 |
-
- |
|
|
1.4.4 Расстояние от крыла буксы до скобы предохранителя, мм |
23+5 |
23+5 |
23+5 |
23+5 |
|
|
1.4.5 Момент затяжки |
55,0-60,8 (5,6-6,2) |
55,0-60,8 (5,6-6,2) |
55,0-60,8 (5,6-6,2) |
55,0-60,8 (5,6-6,2) |
|
|
болтов кронштейна амортизатора, Н·м |
|||||
|
(кгс·м) |
|||||
|
1.4.6 Момент затяжки |
123,0-137,29 |
123,0-137,29 |
123,0-137,29 |
123,0-137,29 |
|
|
болтов скобы |
|||||
|
предохранителя, Н·м |
(12,55-14,00) |
(12,55-14,00) |
(12,55-14,00) |
(12,55-14,00) |
|
|
(кгс·м) |
|
|
|
|
|
|
1.4.7 Момент затяжки гаек пальцев крепления гидроамортизаторов, Н·м (кгс·м) |
123,0-137,29 (12,55-14,00) |
123,0-137,29 (12,55-14,00) |
123,0-137,29 (12,55-14,00) |
123,0-137,29 (12,55-14,00) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.5 Центральное подвешивание |
|
|
|
|
|
|
1.5.1 Разность высот двух пневматических рессор одной тележки, мм не более |
2 |
2 |
2 |
- |
Подбор по высоте пневморессор по маркировке, указанной на верхней плите |
|
1.5.2 Момент затяжки |
130+20 |
130+20 |
130+20 |
130+20 |
|
|
болтов кронштейна |
|||||
|
гидроамортизатора |
|||||
|
центрального, Н·м |
(13+2) |
(13+2) |
(13+2) |
(13+2) |
|
|
(кгс·м) |
|||||
|
1.5.3 Момент затяжки |
28-31 (2,75-3,04) |
28-31 (2,75-3,04) |
28-31 (2,75-3,04) |
28-31 (2,75-3,04) |
|
|
винтов крепления плиты верхней к кольцу, Н·м |
|||||
|
(кгс·м) |
|||||
|
1.5.4 Резино-кордная оболочка |
|
Не допускается при эксплуатации и после ремонтов: -трещины и расслоения резины; -микротрещины наружного резинового покрытия глубиной 0,3 и длиной более 10 мм; -срезы, вырывы и задиры резинового покрытия глубиной 0,5 мм и длиной более 15 мм; -потертости наружного резинового покрытия глубиной более 0,5 мм и общей площадью более 100 см2, связанные с механическим воздействием |
|
||
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
||
|
1.6 Подвешивание редуктора |
|
|
|
|
|
|
1.6.1 Зазор между кронштейном предохранения и пазом корпуса редуктора, мм |
9 ± 3 |
9 ± 3 |
9 ± 3 |
9 ± 3 |
|
|
1.6.2 Момент затяжки |
300-320 |
300-320 |
300-320 |
300-320 |
|
|
гаек реактивной тяги, |
|||||
|
Н·м (кгс·м) |
(30-20) |
(30-20) |
(30-20) |
(30-20) |
|
|
1.6.3 Момент затяжки |
100-120 |
100-120 |
100-120 |
100-120 |
|
|
болтов нижней опоры и |
|||||
|
болтов кронштейна |
|||||
|
предохранения, Н·м |
(10-12) |
(10-12) |
(10-12) |
(10-12) |
|
|
(кгс·м) |
|||||
|
1.6.4 Момент затяжки |
300-320 |
300-320 |
300-320 |
300-320 |
|
|
болтов верхней опоры, |
|||||
|
Н·м (кгс·м) |
(30-32) |
(30-32) |
(30-32) |
(30-32)116 |
|
|
1.6.5 Втулка (резиновая) резинометаллических шарниров |
- |
Выпучивания резины, надрывы и трещины втулоки не допускается |
|
||
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
||
|
1.7 Установка электродвигателя |
|
|
|
|
|
|
1.7.1 Несоосность вала электродвигателя и вала-шестерни редуктора в вертикальной плоскости (превышение вала двигателя над валом редуктора) под тарой вагона, мм |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
5 ± 1 |
|
|
1.7.2 Несоотность валов электродвигателя и |
0-3 |
0-3 |
0-3 |
0-3 |
Смещение вала двигателя только в сторону центральной |
|
редуктора горизонтальной плоскости, мм |
в |
|
|
|
|
балки |
|
|
1.7.3 Горизонтальный зазор между осью колесной пары и корпусом двигателя, мм не менее |
8 |
8 |
8 |
8 |
|
||
|
1.7.4 |
Момент |
затяжки |
200-220 |
200-220 |
200-220 |
200-220 |
|
|
болтов кронштейна, |
верхнего Н·м |
||||||
|
(20-22) |
(20-22) |
(20-22) |
(20-22) |
||||
|
(кгс·м) |
|
||||||
|
1.7.5 |
Момент |
затяжки |
490-510 |
490-510 |
490-510 |
490-510 |
|
|
болтов кронштейна, |
нижнего Н·м |
||||||
|
(49-51) |
(49-51) |
(49-51) |
(49-51) |
||||
|
(кгс·м) |
|
||||||
|
1.7.6 |
Момент |
затяжки |
150-170 |
150-170 |
150-170 |
150-170 |
|
|
гаек нижнего шарнира, |
|||||||
|
Н·м (кгс·м) |
(15-17) |
(15-17) |
(15-17) |
(15-17) |
|||
|
1.7.7 |
Момент |
затяжки |
200-220 |
200-220 |
200-220 |
200-220 |
|
|
гаек верхнего шарнира шкворня, Н·м |
|||||||
|
(20-22) |
(20-22) |
(20-22) |
(20-22) |
||||
|
(кгс·м) |
|||||||
|
1.7.8 Втулка (резиновая) резинометаллических шарниров |
- |
Выпучивание резины, надрывы и трещины втулки не допускаются |
|
||||
|
1.7.9 Диаметр шкворня под установку резинометаллического шарнира, мм |
30-0,130 |
(30-0,170) |
- |
- |
При необходимости |
||
|
1.7.11 Диаметр отверстия сферического шарнира под установку шкворня, мм |
30+0,033 |
(30+0,046) |
- |
- |
|
||
|
1.7.12 Элемент упругий сферического шарнира |
- |
Трещины, надрывы и отслоения резины не допускаются |
|
||||
|
1.7.13 Диаметр отверстия шарнира верхнего (болта) подвески двигателя, мм |
82+0,035 |
82+0,035 |
82+0,035 |
- |
|
||
|
1.7.14 Диаметр упругого элемента под запрессовку в шарнир верхний (болт), мм |
82+0,059+0,037 |
82+0,059+0,037 |
82+0,059+0,037 |
- |
|
||
|
1.7.15 Втулка (резиновая) резинометаллических шарниров |
- |
Выпучивание резины, надрывы и трещины втулки не допускаются |
|
||||
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
||||
|
1.8 Установка тормозных блоков |
|
|
|
|
|
||
|
1.8.1 Проведение ревизии и ремонтов тормозных блоков выполнять на специализированных предприятиях (участках) по согласованию со специалистами фирмы ООО "Knorr-Bremse" |
|||||||
|
|
|||||||
|
|
|||||||
|
1.9 Установка зубчатой муфты |
|
|
|
|
|
||
|
1.9.1 Перемещение ступицы полумуфты при насадке на вал в пределах, мм |
1,2-1,8 |
1,2-1,8 |
1,2-1,8 |
- |
Применять холодный способ напрессовки полумуфт |
||
|
1.9.2 Разбег муфты (перемещение корпуса муфты в осевом направлении из крайних направлений из крайних положений), мм |
9-14 |
9-14 |
9-14 |
9-14 |
|
||
|
1.9.3 При необходимости притирки валов |
75 |
75 |
75 |
- |
|
||
|
двигателя и редуктора по конусу площадь прилегания ступиц полумуфт, % не менее |
|
|
|
|
|
|
1.9.4 Момент затяжки болтов полумуфт, Н·м (кгс·м) |
123 (12,3) |
123 (12,3) |
123 (12,3) |
110-123 (11,0-12,3) |
|
|
1.9.5 Момент затяжки масляных пробок, Н·м (кгс·м) |
13 (1,3) |
13 (1,3) |
13 (1,3) |
11-13 (1,1-1,3) |
|
|
1.9.6 Перегрев зубчатой муфты в эксплуатации по отношению к окружающей среде, ˚С |
30 |
30 |
30 |
40 |
|
|
1.9.7 Износ зубьев зубчатой муфты, мм |
Не допускается |
|
|||
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|||
|
1.10 Связь кузова с тележкой |
|
|
|
|
|
|
1.10.1 Момент затяжки гаек шкворня, Н·м (кгс·м) |
500 ± 50 (50 ± 5) |
500 ± 50 (50 ± 5) |
500 ± 50 (50 ± 5) |
500 ± 50 (50 ± 5) |
|
|
1.10.2 Зазор между центральным упором и боковыми упорами рамы кузова, мм |
15 ± 1 |
15 ± 1 |
15 ± 1 |
15 ± 1 |
|
|
1.10.3 Диаметр отверстия проушины тяги под сферический подшипник, мм |
120+0,010-0,025 |
120+0,010-0,025 |
120+0,010-0,025 |
- |
|
|
1.10.4 Диаметр внутренний упора центрального, мм |
90+0,054 |
90+0,073 |
90+0,063 |
- |
|
|
1.10.5 Диаметр валика головки тяги соединения с кузовом, мм |
70+0,012-0,007 |
70+0,012-0,011 |
70+0,012-0,009 |
- |
|
|
1.10.6 Диаметр наружный стакана упора центрального, мм |
90-0,120-0,207 |
90-0,180-0,330 |
90-0,150-0,285 |
- |
|
|
1.10.7 Диаметр внутренний стакана упора центрального, мм |
68+0,030 |
68+0,054 |
68+0,040 |
- |
|
|
1.10.8 Диаметр шкворня под подшипник сферический, мм |
70+0,012-0,007 |
70+0,012-0,014 |
70+0,012-0,009 |
- |
|
|
1.10.9 Диаметр шкворня под стакан центрального упора, мм |
68-0,100-0,174 |
68-0,100-0,235 |
68-0,100-0,195 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.11 Гидравлические амортизаторы |
|
|
|
|
|
|
2100 ± 315
2150 ± 325 |
2100 ± 315
2150 ± 325 |
2100 ± 315
2150 ± 325 |
-
- |
|
|
6300 ± 945 |
6300 ± 945 |
6300 ± 945 |
- |
|
|
6250 ± 940 |
6250 ± 940 |
6250 ± 940 |
- |
|
|
5650 ± 850
5850 ± 880 |
5650 ± 850
5850 ± 880 |
5650 ± 850
5850 ± 880 |
-
- |
|
|
Испытания гидравлических амортизаторов производить на специальном испытательном стенде, соответствующим требованиям предприятия поставщика фирмы "Sachs". |
|
||||
|
|
|
||||
|
|
|
||||
|
1.12 Автосцепка |
|
|
|
|
|
|
1.12.1 Равномерный зазор между ударными поверхностями головок двух сцепленных автосцепок, мм, не более |
2,4 |
2,4 |
4,0 |
5,0 |
Величины зазоров обеспечиваются подбором деталей сцепного механизма по допускам. |
|
1.12.2 Диаметр центрирующего конуса головки по цилиндрической части, мм |
188,5-0,3 |
не менее 187,2 |
не менее 187,2 |
- |
|
|
1.12.3 Диаметр центрирующего гнезда головки по цилиндрической части, мм |
189+0,1+0,3 |
189+0,1+0,3 |
не более 190 |
- |
|
|
1.12.4 Диаметр отверстий в головке под валик замка, мм |
38+0,050 |
38+0,050 |
не более 38,4 |
- |
|
|
1.12.5 Диаметр центрального отверстия в замке, мм |
38+0,050 |
38+0,050 |
не более 38,8 |
- |
|
|
1.12.6 Диаметр валика головки автосцепки, мм |
38+0,032-0,100 |
38+0,032-0,100 |
не менее 37,8 |
- |
|
|
1.12.7 Диаметр зева замка, мм |
30,0+0,14 |
30,0+0,14 |
не более 30,5 |
|
|
|
1.12.8 Диаметр отверстия в замке для серьги и диаметр отверстий в серьге, мм |
26+0,045 |
26+0,045 |
не более 26,3 |
- |
|
|
1.12.9 Диаметр валика замка и серьги, мм |
26-0,070-0,210 |
26-0,070-0,210 |
не менее 25,6 |
- |
|
|
1.12.10 Люфт в шарнирном соединении замка с серьгой, мм |
0,07-0,255 |
0,07-0,35 |
0,07-0,50 |
- |
|
|
1.12.11 Диаметр цапфы серги, мм |
30-0,140-0,420 |
29,5 |
29,0 |
не менее 28,5 |
|
|
1.12.12 Расстояние от центра отверстия под валик до рабочей поверхности цапфы серьги, мм |
223+0,510-0,230 |
223+0,510-0,230 |
не более 224,5 |
- |
|
|
1.12.13 Радиальный зазор между стяжным хомутом и головкой автосцепки, хомутом тягового аппарата по вершине и основанию буртов, мм |
2,0-4,0 |
2,0-4,0 |
2,0-4,0 |
2,0-4,0 |
|
|
1.12.14 Внутренний диаметр втулок (верхней и нижней) под валик гнезда автосцепки, мм |
60+0,074 |
60+0,100 |
60+0,100 |
- |
|
|
1.12.15 Диаметр валика гнезда автосцепки, мм, не менее |
60+0,030-0,104 |
59,5 |
59,2 |
- |
|
|
1.12.16 Диаметр внутреннего кольца подшипника ШСЛ-60К, мм, не более |
60+0,028-0,104 |
60,06 |
60,1 |
- |
|
|
1.12.17 Диаметр стержней подвески автосцепки, мм, не менее |
36-0,17-0,60 |
36-0,17-0,60 |
34,5 |
- |
|
|
1.12.18 Высота верхних пружин подвески автосцепки в свободном состоянии, мм |
295+7,0-2,0 |
295+7,0-2,0 |
295+7,0-2,0 |
- |
|
|
1.12.19 Высота нижних пружин подвески автосцепки в свободном состоянии, мм |
138 ± 2 |
138+2,0-7,0 |
138+2,0-7,0 |
- |
|
|
1.12.20 Моменты затяжки болтов крепления гнезда автосцепки и стопорных гаек, Н·м (кгс·м) |
520 ± 52 (52 ± 5,2) |
520 ± 52 (52 ± 5,2) |
520 ± 52 (52 ± 5,2) |
520 ± 52 (52 ± 5,2) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.13 Аппарат поглощающий |
|
|
|
|
|
|
1.13.1 Внутренний диаметр трубы наружной, мм |
168+0,4 |
168+1,0 |
168+1,0 |
- |
|
|
1.13.2 Наружный диаметр внутренней трубы, мм |
168-0,31-0,71 |
168-0,53-0,80 |
168-0,53-0,80 |
- |
|
|
1.13.3 Внутренний диаметр внутренней трубы, мм |
144+0,40 |
144+0,52 |
144+0,52 |
- |
|
|
1.13.4 Толщина хвостовой части серьги, мм |
44-0,25 |
44-0,25-0,50 |
44-0,25-0,50 |
- |
|
|
1.13.5 Толщина резинометаллического вкладыша, мм |
24+0,20-0,30 |
22,5 |
22,5 |
- |
|
|
1.13.6 Вкладыши резинометаллические |
Трещины, надрывы и отслоения резины от металла не допускаются |
|
|||
|
1.13.7 Ширина клина поглощающего аппарата, мм |
66-0,2-0,5 |
66-0,2-0,5 |
66-0,46-0,70 |
- |
|
|
1.13.8 Наружный диаметр втулки направляющей и опорной, мм |
144-0,28-0,68 |
144-0,28-0,68 |
144-0,34-0,80 |
- |
|
|
1.13.9 Перемещение внутренней трубы поглощающего аппарата, мм |
84+1,5 |
84+1,5 |
84+1,5 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.14 Толщина линолеума, мм |
2,0-0,1 |
2,0-0,1 |
1,8 |
- |
|
Указанные параметры могут корректироваться по результатам эксплуатации подвижного состава.
содержание .. 10 11