Jeep Grand Cherokee WJ. Manual - part 28

Condition

Possible Causes

Correction

Axle Noise

1. Insufficient lubricant.

1. Fill differential with the correct
fluid type and quantity.

2. Improper ring gear and pinion
adjustment.

2. Check ring gear and pinion
contact pattern.

3. Unmatched ring gear and pinion.

3. Replace gears with a matched
ring gear and pinion.

4. Worn teeth on ring gear and/or
pinion.

4. Replace ring gear and pinion.

5. Loose pinion bearings.

5. Adjust pinion bearing pre-load.

6. Loose differential bearings.

6. Adjust differential bearing
pre-load.

7. Mis-aligned or sprung ring gear.

7. Measure ring gear run-out.
Replace components as necessary.

8. Loose differential bearing cap
bolts.

8. Inspect differential components
and replace as necessary. Ensure
that the bearing caps are torqued
tot he proper specification.

9. Housing not machined properly.

9. Replace housing.

GEAR NOISE

Axle gear noise can be caused by insufficient lubri-

cant, incorrect backlash, tooth contact, worn/damaged
gears, or the carrier housing not having the proper
offset and squareness.

Gear noise usually happens at a specific speed

range. The noise can also occur during a specific type
of driving condition. These conditions are accelera-
tion, deceleration, coast, or constant load.

When road testing, first warm-up the axle fluid by

driving the vehicle at least 5 miles and then acceler-
ate the vehicle to the speed range where the noise is
the greatest. Shift out-of-gear and coast through the
peak–noise range. If the noise stops or changes
greatly:

• Check for insufficient lubricant.

• Incorrect ring gear backlash.

• Gear damage.
Differential side gears and pinions can be checked

by turning the vehicle. They usually do not cause
noise during straight–ahead driving when the gears
are unloaded. The side gears are loaded during vehi-
cle turns. A worn pinion mate shaft can also cause a
snapping or a knocking noise.

BEARING NOISE

The axle shaft, differential and pinion bearings can

all produce noise when worn or damaged. Bearing
noise can be either a whining, or a growling sound.

Pinion bearings have a constant–pitch noise. This

noise changes only with vehicle speed. Pinion bearing
noise will be higher pitched because it rotates at a

faster rate. Drive the vehicle and load the differen-
tial. If bearing noise occurs, the rear pinion bearing
is the source of the noise. If the bearing noise is
heard during a coast, the front pinion bearing is the
source.

Worn or damaged differential bearings usually pro-

duce a low pitch noise. Differential bearing noise is
similar to pinion bearing noise. The pitch of differen-
tial bearing noise is also constant and varies only
with vehicle speed.

Axle shaft bearings produce noise and vibration

when worn or damaged. The noise generally changes
when the bearings are loaded. Road test the vehicle.
Turn the vehicle sharply to the left and to the right.
This will load the bearings and change the noise
level. Where axle bearing damage is slight, the noise
is usually not noticeable at speeds above 30 mph.

LOW SPEED KNOCK

Low speed knock is generally caused by a worn

U–joint or by worn side–gear thrust washers. A worn
pinion shaft bore will also cause low speed knock.

VIBRATION

Vibration at the rear of the vehicle is usually

caused by a:

• Damaged drive shaft.

• Missing drive shaft balance weight(s).

• Worn or out–of–balance wheels.

• Loose wheel lug nuts.

• Worn U–joint(s).

• Loose/broken springs.

3 - 58

198 RBI AXLE

WJ

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

• Damaged axle shaft bearing(s).

• Loose pinion gear nut.

• Excessive pinion yoke run out.

• Bent axle shaft(s).
Check for loose or damaged front–end components

or engine/transmission mounts. These components
can contribute to what appears to be a rear–end
vibration. Do not overlook engine accessories, brack-
ets and drive belts.

All driveline components should be examined

before starting any repair.

Refer to Group 22, Wheels and Tires, for additional

vibration information.

DRIVELINE SNAP

A snap or clunk noise when the vehicle is shifted

into gear (or the clutch engaged), can be caused by:

• High engine idle speed.

• Transmission shift operation.

• Loose engine/transmission/transfer case mounts.

• Worn U–joints.

• Loose spring mounts.

• Loose pinion gear nut and yoke.

• Excessive ring gear backlash.

• Excessive side gear to case clearance.
The source of a snap or a clunk noise can be deter-

mined with the assistance of a helper. Raise the vehi-
cle on a hoist with the wheels free to rotate. Instruct
the helper to shift the transmission into gear. Listen
for the noise, a mechanics stethoscope is helpful in
isolating the source of a noise.

TRAC–LOK

Y DIFFERENTIAL NOISE

The most common problem is a chatter noise when

turning corners. Before removing a Trac-lok

y unit

for repair, drain, flush and refill the axle with the
specified lubricant. Refer to Lubricant change in this
Group.

A container of Mopar

t Trac-loky Lubricant (fric-

tion modifier) should be added after repair service or
during a lubricant change.

After changing the lubricant, drive the vehicle and

make 10 to 12 slow, figure-eight turns. This maneu-
ver will pump lubricant through the clutches. This
will correct the condition in most instances. If the
chatter persists, clutch damage could have occurred.

TRAC–LOK

Y TEST

WARNING: WHEN SERVICING VEHICLES WITH A
TRAC–LOK

Y

DIFFERENTIAL DO NOT USE THE

ENGINE TO TURN THE AXLE AND WHEELS. BOTH
REAR WHEELS MUST BE RAISED AND THE VEHI-
CLE

SUPPORTED.

A

TRAC–LOK

Y

AXLE

CAN

EXERT ENOUGH FORCE IF ONE WHEEL IS IN CON-

TACT WITH A SURFACE TO CAUSE THE VEHICLE
TO MOVE.

The differential can be tested without removing the

differential case by measuring rotating torque. Make
sure brakes are not dragging during this measure-
ment.

(1) Place blocks in front and rear of both front

wheels.

(2) Raise one rear wheel until it is completely off

the ground.

(3) Engine off, transmission in neutral, and park-

ing brake off.

(4) Remove wheel and bolt Special Tool 6790 to

studs.

(5) Use torque wrench on special tool to rotate

wheel and read rotating torque (Fig. 5).

(6) If rotating torque is less than 22 N·m (30 ft.

lbs.) or more than 271 N·m (200 ft. lbs.) on either
wheel the unit should be serviced.

SERVICE PROCEDURES

LUBRICANT CHANGE

(1) Raise and support the vehicle.
(2) Remove the lubricant fill hole plug from the

differential housing cover.

(3) Remove the differential housing cover and

drain the lubricant from the housing.

(4) Clean the housing cavity with a flushing oil,

light engine oil, or lint free cloth. Do not use water,
steam, kerosene, or gasoline for cleaning.

(5) Remove the original sealant from the housing

and cover surfaces.

Fig. 5 Trac-lok

Y

Test —Typical

1 – SPECIAL TOOL 6790 WITH BOLT IN CENTER HOLE
2 – TORQUE WRENCH

WJ

198 RBI AXLE

3 - 59

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

(6) Apply a bead of Mopar

t Silicone Rubber Seal-

ant, or equivalent, to the housing cover (Fig. 6).

Install the housing cover within 5 minutes

after applying the sealant.

(7) Install the cover and any identification tag.

Tighten the cover bolts to 41 N·m (30 ft. lbs.) torque.

(8) For Trac–lok

y differentials, a quantity of

Mopar

t Trac–loky lubricant (friction modifier), or

equivalent, must be added after repair service or a
lubricant change. Refer to the Lubricant Specifica-
tions section of this group for the quantity necessary.

(9) Fill differential with the correct lubricant to

bottom of the fill plug hole. Refer to the Lubricant
Specifications section of this group for the quantity
necessary.

CAUTION: Overfilling the differential can result in
lubricant foaming and overheating.

(10) Install the fill hole plug and lower the vehicle.
(11) Trac–lok

y

differential

equipped

vehicles

should be road tested by making 10 to 12 slow figure-
eight turns. This maneuver will pump the lubricant
through the clutch discs to eliminate a possible chat-
ter noise complaint.

REMOVAL AND INSTALLATION

REAR AXLE

REMOVAL

(1) Raise and support the vehicle.
(2) Position a suitable lifting device under the

axle.

(3) Secure axle to device.
(4) Remove the wheels and tires.

(5) Remove the brake rotors and calipers from the

axle. Refer to Group 5, Brakes, for proper procedures.

(6) Disconnect parking brake cables from brackets

and lever.

(7) Remove wheel speed sensors, if necessary.

Refer to Group 5, Brakes, for proper procedures.

(8) Disconnect the brake hose at the axle junction

block. Do not disconnect the brake hydraulic lines at
the calipers. Refer to Group 5, Brakes, for proper
procedures.

(9) Disconnect the vent hose from the axle shaft

tube.

(10) Mark the propeller shaft and yokes for instal-

lation alignment reference.

(11) Remove propeller shaft.
(12) Disconnect stabilizer bar links.
(13) Remove nut holding upper suspension arm to

the rear axle ball joint.

(14) Using Remover 8278, separate the rear axle

ball joint from the upper suspension arm (Fig. 7).

(15) Disconnect shock absorbers from axle.
(16) Disconnect track bar.
(17) Disconnect lower suspension arms from the

axle brackets.

(18) Separate the axle from the vehicle.

Fig. 6 Apply Sealant

1 – SEALANT
2 – AXLE HOUSING COVER

Fig. 7 Separate Rear Axle Ball Joint

1 – REMOVER
2 – UPPER SUSPENSION ARM
3 – BALL JOINT STUD

3 - 60

198 RBI AXLE

WJ

SERVICE PROCEDURES (Continued)

INSTALLATION

NOTE: The weight of the vehicle must be sup-
ported by the springs before suspension arms and
track bar fasteners can be tightened. If the springs
are not at their normal ride position, vehicle ride
height and handling could be affected.

(1) Raise the axle with lifting device and align coil

springs.

(2) Position the lower suspension arms on the axle

brackets. Install nuts and bolts, do not tighten bolts
at this time.

(3) Install the upper suspension arm to the rear

axle ball joint.

(4) Install nut to hold the upper suspension arm to

the rear axle ball joint. Torque the nut to 122 N·m
(90 ft.lbs.) (Fig. 8).

(5) Install track bar and attachment bolts, do not

tighten bolts at this time.

(6) Install shock absorbers and tighten nuts to 60

N·m (44 ft. lbs.) torque.

(7) Install stabilizer bar links and tighten nuts to

36 N·m (27 ft. lbs.) torque.

(8) Install the wheel speed sensors, if necessary.

Refer to Group 5, Brakes, for proper procedures.

(9) Connect parking brake cable to brackets and

lever.

(10) Install the brake rotors and calipers. Refer to

Group 5, Brakes, for proper procedures.

(11) Connect the brake hose to the axle junction

block. Refer to Group 5, Brakes, for proper proce-
dures.

(12) Install axle vent hose.

(13) Align propeller shaft and pinion yoke refer-

ence marks. Install U-joint straps and bolts. Tighten
to 19 N·m (14 ft. lbs.) torque.

(14) Install the wheels and tires.
(15) Add gear lubricant, if necessary. Refer to

Lubricant Specifications in this section for lubricant
requirements.

(16) Remove lifting device from axle and lower the

vehicle.

(17) Tighten lower suspension arm bolts to 177

N·m (130 ft. lbs.) torque.

(18) Tighten track bar bolts to 100 N·m (74 ft. lbs.)

torque.

PINION SHAFT SEAL

REMOVAL

(1) Raise and support the vehicle.
(2) Remove wheel and tire assemblies.
(3) Remove the brake rotors and calipers. Refer to

Group 5, Brakes, for proper procedures.

(4) Mark the propeller shaft and pinion yoke for

installation alignment reference.

(5) Remove the propeller shaft from the yoke.
(6) Rotate the pinion gear a minimum of ten times.

Verify that the pinion rotates smoothly.

(7) Measure the amount of torque necessary to

rotate the pinion gear with a (in. lbs.) dial-type
torque wrench. Record the torque reading for instal-
lation reference.

(8) Using a short piece of pipe and Holder 6958 to

hold the pinion yoke, remove the pinion nut and
washer (Fig. 9).

(9) Use Remover C–452 and Wrench C–3281 to

remove the pinion yoke (Fig. 10).

Fig. 8 Install Rear Ball Joint Nut

1 – UPPER SUSPENSION ARM
2 – REAR AXLE BALL JOINT
3 – REAR AXLE

Fig. 9 Pinion Yoke Holder

1 – 1 in. PIPE
2 – PINION YOKE
3 – SPECIAL TOOL 6958
4 – LOWER CONTROL ARM

WJ

198 RBI AXLE

3 - 61

REMOVAL AND INSTALLATION (Continued)