Dodge Durango (DN). Manual - part 420

SERVICE DIAGNOSIS—LUBRICATION

CONDITION

POSSIBLE CAUSES

CORRECTION

OIL LEAKS

1. Gaskets and O-Rings.

1.

(a) Misaligned or damaged.

(a) Replace as necessary.

(b) Loose fasteners, broken or

porous metal parts.

(b) Tighten fasteners, Repair or

replace metal parts.

2. Crankshaft rear seal

2. Replace as necessary.

3. Crankshaft seal flange.
Scratched, nicked or grooved.

3. Polish or replace crankshaft.

4. Oil pan flange cracked.

4. Replace oil pan.

5. Timing chain cover seal,
damaged or misaligned.

5. Replace seal.

6. Scratched or damaged vibration
damper hub.

6. Polish or replace damper.

OIL PRESSURE DROP

1. Low oil level.

1. Check and correct oil level.

2. Faulty oil pressure sending unit.

2. Replace sending unit.

3. Low oil pressure.

3. Check pump and bearing
clearance.

4. Clogged oil filter.

4. Replace oil filter.

5. Worn oil pump.

5. Replace as necessary.

6. Thin or diluted oil.

6. Change oil and filter.

7. Excessive bearing clearance.

7. Replace as necessary.

8. Oil pump relief valve stuck.

8. Clean or replace relief valve.

9. Oil pump suction tube loose or
damaged.

9. Replace as necessary.

OIL PUMPING AT RINGS; SPARK

PLUGS FOULING

1. Worn or damaged rings.

1. Hone cylinder bores and replace
rings.

2. Carbon in oil ring slots.

2. Replace rings.

3. Incorrect ring size installed.

3. Replace rings.

4. Worn valve guides.

4. Ream guides and replace valves.

5. Leaking intake gasket.

5. Replace intake gaskets.

6. Leaking valve guide seals.

6. Replace valve guide seals.

INTAKE MANIFOLD LEAKAGE DIAGNOSIS

An intake manifold air leak is characterized by

lower than normal manifold vacuum. Also, one or
more cylinders may not be functioning.

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING. DO NOT STAND IN A
DIRECT LINE WITH THE FAN. DO NOT PUT YOUR
HANDS NEAR THE PULLEYS, BELTS OR THE FAN.
DO NOT WEAR LOOSE CLOTHING.

(1) Start the engine.

(2) Spray a small stream of water at the suspected

leak area.

(3) If a change in RPM is observed the area of the

suspected leak has been found.

(4) Repair as required.

CYLINDER COMPRESSION PRESSURE TEST

The results of a cylinder compression pressure test

can be utilized to diagnose several engine malfunc-
tions.

Ensure the battery is completely charged and the

engine starter motor is in good operating condition.

DN

4.7L ENGINE

9 - 11

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

Otherwise the indicated compression pressures may
not be valid for diagnosis purposes.

(1) Clean the spark plug recesses with compressed

air.

(2) Remove the spark plugs.
(3) Secure the throttle in the wide-open position.
(4) Disable the fuel system. (Refer to Group 14,

Fuel System for the correct procedure)

(5) Disconnect the ignition coil.
(6) Insert a compression pressure gauge and rotate

the engine with the engine starter motor for three
revolutions.

(7) Record the compression pressure on the 3rd

revolution. Continue the test for the remaining cylin-
ders.

Refer to Engine Specifications for the correct

engine compression pressures.

CYLINDER HEAD GASKET FAILURE DIAGNOSIS

A cylinder head gasket leak can be located between

adjacent cylinders or between a cylinder and the
adjacent water jacket.

• Possible indications of the cylinder head gasket

leaking between adjacent cylinders are:

• Loss of engine power

• Engine misfiring

• Poor fuel economy

• Possible indications of the cylinder head gasket

leaking between a cylinder and an adjacent water
jacket are:

• Engine overheating

• Loss of coolant

• Excessive steam (white smoke) emitting from

exhaust

• Coolant foaming

CYLINDER-TO-CYLINDER LEAKAGE TEST

To determine if an engine cylinder head gasket is

leaking between adjacent cylinders, follow the proce-
dures in Cylinder Compression Pressure Test in this
section. An engine cylinder head gasket leaking
between adjacent cylinders will result in approxi-
mately a 50–70% reduction in compression pressure.

CYLINDER-TO-WATER JACKET LEAKAGE TEST

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING WITH COOLANT PRES-
SURE CAP REMOVED.

VISUAL TEST METHOD

With the engine cool, remove the coolant pressure

cap. Start the engine and allow it to warm up until
thermostat opens.

If a large combustion/compression pressure leak

exists, bubbles will be visible in the coolant.

COOLING SYSTEM TESTER METHOD

WARNING: WITH COOLING SYSTEM TESTER IN
PLACE, PRESSURE WILL BUILD UP FAST. EXCES-
SIVE

PRESSURE

BUILT

UP,

BY

CONTINUOUS

ENGINE OPERATION, MUST BE RELEASED TO A
SAFE PRESSURE POINT. NEVER PERMIT PRES-
SURE TO EXCEED 138 kPa (20 psi).

Install Cooling System Tester 7700 or equivalent to

pressure cap neck. Start the engine and observe the
tester’s pressure gauge. If gauge pulsates with every
power stroke of a cylinder a combustion pressure
leak is evident.

CHEMICAL TEST METHOD

Combustion leaks into the cooling system can also

be checked by using Bloc-Chek Kit C-3685-A or
equivalent. Perform test following the procedures
supplied with the tool kit.

CYLINDER COMBUSTION PRESSURE LEAKAGE
TEST

The combustion pressure leakage test provides an

accurate means for determining engine condition.

Combustion pressure leakage testing will detect:
• Exhaust and intake valve leaks (improper seat-

ing).

• Leaks between adjacent cylinders or into water

jacket.

• Any causes for combustion/compression pressure

loss.

(1) Check the coolant level and fill as required. DO

NOT install the radiator cap.

(2) Start and operate the engine until it attains

normal operating temperature, then turn the engine
OFF.

(3) Remove the spark plugs.
(4) Remove the oil filler cap.
(5) Remove the air cleaner.
(6) Calibrate the tester according to the manufacturer’s

instructions. The shop air source for testing should main-
tain 483 kPa (70 psi) minimum, 1,379 kPa (200 psi) maxi-
mum and 552 kPa (80 psi) recommended.

(7) Perform the test procedures on each cylinder

according to the tester manufacturer’s instructions.
While testing, listen for pressurized air escaping
through the throttle body, tailpipe and oil filler cap
opening. Check for bubbles in the radiator coolant.

All gauge pressure indications should be equal,

with no more than 25% leakage.

FOR EXAMPLE: At 552 kPa (80 psi) input pres-

sure, a minimum of 414 kPa (60 psi) should be main-
tained in the cylinder.

Refer to the Cylinder Combustion Pressure Leak-

age Test Diagnosis chart.

9 - 12

4.7L ENGINE

DN

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

CYLINDER COMBUSTION PRESSURE LEAKAGE DIAGNOSIS CHART

CONDITION

POSSIBLE CAUSE

CORRECTION

AIR ESCAPES THROUGH
THROTTLE BODY

Intake valve bent, burnt, or not
seated properly

Inspect valve and valve seat.
Reface or replace, as necessary

AIR ESCAPES THROUGH
TAILPIPE

Exhaust valve bent, burnt, or not
seated properly

Inspect valve and valve seat.
Reface or replace, as necessary

AIR ESCAPES THROUGH
RADIATOR

Head gasket leaking or cracked
cylinder head or block

Remove cylinder head and inspect.
Replace defective part

MORE THAN 50% LEAKAGE
FROM ADJACENT CYLINDERS

Head gasket leaking or crack in
cylinder head or block between
adjacent cylinders

Remove cylinder head and inspect.
Replace gasket, head, or block as
necessary

MORE THAN 25% LEAKAGE AND
AIR ESCAPES THROUGH OIL
FILLER CAP OPENING ONLY

Stuck or broken piston rings;
cracked piston; worn rings and/or
cylinder wall

Inspect for broken rings or piston.
Measure ring gap and cylinder
diameter, taper and out-of-round.
Replace defective part as necessary

ENGINE OIL LEAK INSPECTION

Begin with a thorough visual inspection of the

engine, particularly at the area of the suspected leak.
If an oil leak source is not readily identifiable, the
following steps should be followed:

(1) Do not clean or degrease the engine at this

time because some solvents may cause rubber to
swell, temporarily stopping the leak.

(2) Add an oil soluble dye (use as recommended by

manufacturer). Start the engine and let idle for
approximately 15 minutes. Check the oil dipstick to
make sure the dye is thoroughly mixed as indicated
with a bright yellow color under a black light.

(3) Using a black light, inspect the entire engine

for fluorescent dye, particularly at the suspected area
of oil leak. If the oil leak is found and identified,
repair per service manual instructions.

(4) If dye is not observed, drive the vehicle at var-

ious speeds for approximately 24km (15 miles), and
repeat inspection.

(4)

If the oil leak source is not positively

identified at this time, proceed with the air leak
detection test method.

Air Leak Detection Test Method

(1) Disconnect the breather cap to air cleaner hose

at the breather cap end. Cap or plug breather cap
nipple.

(2) Remove the PCV valve from the cylinder head

cover. Cap or plug the PCV valve grommet.

(3) Attach an air hose with pressure gauge and

regulator to the dipstick tube.

CAUTION: Do not subject the engine assembly to
more than 20.6 kpa (3 PSI) of test pressure.

(4) Gradually apply air pressure from 1 psi to 2.5

psi maximum while applying soapy water at the sus-
pected source. Adjust the regulator to the suitable
test pressure that provide the best bubbles which
will pinpoint the leak source. If the oil leak is
detected and identified, repair per service manual
procedures.

(5) If the leakage occurs at the rear oil seal area,

refer to the section, Inspection for Rear Seal Area
Leak.

(6) If no leaks are detected, turn off the air supply

and remove the air hose and all plugs and caps.
Install the PCV valve and breather cap hose.

(7) Clean the oil off the suspect oil leak area using

a suitable solvent. Drive the vehicle at various
speeds approximately 24 km (15 miles). Inspect the
engine for signs of an oil leak by using a black light.

INSPECTION FOR REAR SEAL AREA LEAKS

Since it is sometimes difficult to determine the

source of an oil leak in the rear seal area of the
engine, a more involved inspection is necessary. The
following steps should be followed to help pinpoint
the source of the leak.

If the leakage occurs at the crankshaft rear oil seal

area:

(1) Disconnect the battery.
(2) Raise the vehicle.
(3) Remove torque converter or clutch housing

cover and inspect rear of block for evidence of oil.
Use a black light to check for the oil leak:

(a) Circular spray pattern generally indicates

seal leakage or crankshaft damage.

(b) Where leakage tends to run straight down,

possible causes are a porous block, distributor seal,
camshaft bore cup plugs oil galley pipe plugs, oil

DN

4.7L ENGINE

9 - 13

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

filter runoff, and main bearing cap to cylinder
block mating surfaces.
(4) If no leaks are detected, pressurize the crank-

case as outlined in the, Inspection (Engine oil Leaks
in general)

CAUTION: Do not exceed 20.6 kPa (3 psi).

(5) If the leak is not detected, very slowly turn the

crankshaft and watch for leakage. If a leak is
detected between the crankshaft and seal while
slowly turning the crankshaft, it is possible the
crankshaft seal surface is damaged. The seal area on
the crankshaft could have minor nicks or scratches
that can be polished out with emery cloth.

CAUTION: Use extreme caution when crankshaft
polishing is necessary to remove minor nicks and
scratches. The crankshaft seal flange is especially
machined to complement the function of the rear oil
seal.

(6) For bubbles that remain steady with shaft

rotation, no further inspection can be done until dis-
assembled.

REAR SEAL AREA LEAKS—INSPECTION

Since it is sometimes difficult to determine the

source of an oil leak in the rear seal area of the
engine, a more involved inspection is necessary. The
following steps should be followed to help pinpoint
the source of the leak.

If the leakage occurs at the crankshaft rear oil seal

area:

(1) Disconnect the battery.
(2) Raise the vehicle.
(3) Remove torque converter or clutch housing

cover and inspect rear of block for evidence of oil.
Use a black light to check for the oil leak:

(a) Circular spray pattern generally indicates

seal leakage or crankshaft damage.

(b) Where leakage tends to run straight down,

possible causes are a porous block, distributor seal,
camshaft bore cup plugs, oil galley pipe plugs, oil
filter runoff, and main bearing cap to cylinder
block mating surfaces. See Group 9, Engines, for
proper repair procedures of these items.
(4) If no leaks are detected, pressurized the crank-

case as outlined in the section, Inspection (Engine oil
Leaks in general)

CAUTION: Do not exceed 20.6 kPa (3 psi).

(5) If the leak is not detected, very slowly turn the

crankshaft and watch for leakage. If a leak is
detected between the crankshaft and seal while
slowly turning the crankshaft, it is possible the

crankshaft seal surface is damaged. The seal area on
the crankshaft could have minor nicks or scratches
that can be polished out with emery cloth.

CAUTION: Use extreme caution when crankshaft
polishing is necessary to remove minor nicks or
scratches. The crankshaft seal flange is specially
machined to complement the function of the rear oil
seal.

(6) For bubbles that remain steady with shaft

rotation, no further inspection can be done until dis-
assembled. Refer to the service Diagnosis—Mechani-
cal,

under

the

Oil

Leak

row,

for

components

inspections on possible causes and corrections.

(7) After the oil leak root cause and appropriate

corrective action have been identified, Refer to Group
9, Engines—Crankshaft Rear Oil Seals, for proper
replacement procedures.

HYDRAULIC LASH ADJUSTER NOISE
DIAGNOSIS

A tappet-like noise may be produced from several

items. Check the following items.

(1) Engine oil level too high or too low. This may

cause aerated oil to enter the adjusters and cause
them to be spongy.

(2) Insufficient running time after rebuilding cylin-

der head. Low speed running up to 1 hour may be
required.

(3) Turn engine off and let set for a few minutes

before restarting. Repeat this several times after
engine has reached normal operating temperature.

(4) Low oil pressure.
(5) The oil restrictor in cylinder head gasket or the

oil passage to the cylinder head is plugged with
debris.

(6) Air ingested into oil due to broken or cracked

oil pump pick up.

(7) Worn valve guides.
(8) Rocker

arm

ears

contacting

valve

spring

retainer.

(9) Rocker arm loose, adjuster stuck or at maxi-

mum extension and still leaves lash in the system.

(10) Faulty lash adjuster.
a. Check

lash

adjusters

for

sponginess

while

installed in cylinder head and cam on camshaft at
base circle. Depress part of rocker arm over adjuster.
Normal adjusters should feel very firm. Spongy
adjusters can be bottomed out easily.

b. Remove suspected lash adjusters, and replace.
c. Before installation, make sure adjusters are at

least partially full of oil. This can be verified by little
or no plunger travel when lash adjuster is depressed.

9 - 14

4.7L ENGINE

DN

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)