Chrysler New Yorker. Manual - part 243

CAUTION:

When cleaning the cylinder head and

block mating surfaces, do not use a metal scraper
because the sealing surfaces could be cut or
ground. Instead, use a wooden or plastic scraper.

(2) Make sure the gasket and/or foreign material

does not enter the oil feed hole or the oil return
holes.

INSPECTION

(1) Before cleaning, check for leaks, damage and

cracks.

(2) Clean cylinder head and oil passages.
(3) Check cylinder head for flatness (Fig. 107).
(4) Cylinder head must be flat within:
• Standard dimension = less than 0.05 mm (0.002

inch.)

• Service Limit = 0.2 mm (0.008 inch.)

• Grinding Limit = Maximum of 0.2 mm (0.008

inch.) is permitted.

CAUTION:

0.20 mm (0.008 in.) MAX is a combined

total dimension of the stock removal limit from cyl-
inder head and block top surface (Deck) together.

CAMSHAFT

(1) Inspect camshaft bearing journals for damage

and binding (Fig. 108). If journals are binding, check
the cylinder head for damage. Also check cylinder
head oil holes for clogging.

(2) Check the cam surface for abnormal wear and

damage and replace if defective. Measure the actual
wear (Fig. 108) and replace if out of limit, standard
value is 0.0254 mm (.001 in.), wear limit is 0.254
mm (0.010 in.).

ROCKER ARMS

The rocker arm shafts are hollow and are used as

lubrication oil ducts. The rocker arm and shaft
assembly on the right side of the engine has an oil
passage hole from the cylinder head located at the
third rocker shaft support pedestal. The rocker arm
and shaft assembly on the left side of the engine has
an oil passage hole from the cylinder head located at
the second rocker shaft support pedestal.

NOTE: To prevent air ingestion into lash adjusters,
avoid turning rocker arm assembly upside down.

CAUTION: Do not allow rocker arm assembly to
rest on lash adjusters, as damage may occur to
lash adjuster and plastic retainer.

The intake and exhaust rocker arms are different.

They should be identified before disassembling the
assembly (Fig. 109).

Check rocker arms for wear or damage (Fig. 110):
• Roller scuffing or wear

• Shaft bore scuffing or wear

• Swivel pad on lash adjuster missing or broken

• Rocker arm showing signs of fatigue or cracking

• Roller axle protruding from arm

Fig. 107 Checking Cylinder Head Flatness

Fig. 108 Camshaft Inspection

300M

3.5L ENGINE

9 - 55

CLEANING AND INSPECTION (Continued)

Replace assembly as necessary if any rocker arms

shows signs of wear.

CAUTION:

Do Not remove lash adjuster from

rocker arm assembly. Damage to the adjuster and
rocker arm will result.

VALVE INSPECTION

(1) Clean valves thoroughly and replace burned,

warped and cracked valves.

(2) Measure valve stems for wear (Fig. 111). Refer

to Valve Specification Chart.

NOTE: Valve stems are chrome plated and should
not be polished (Fig. 111).

(3) Remove carbon and varnish deposits from

inside of valve guides with a reliable guide cleaner.

CHECKING VALVE GUIDES

(1) Measure valve stem-to-guide clearance as fol-

lows:

(2) Install valve into cylinder head so it is 15 mm

(0.590 inch.) off the valve seat. A small piece of hose
may be used to hold valve in place.

(3) Attach dial indicator Tool C-3339 to cylinder

head and set it at right angle of valve stem being
measured (Fig. 112).

(4) Move valve to and from the indicator. Refer to

Valve Guide Specification Chart.

VALVE GUIDES

NOTE:

Replace cylinder head if stem-to-guide

clearance exceeds specifications, or if guide is
loose in cylinder head.

Fig. 109 Intake and Exhaust Rocker Arms—Left Side

Fig. 110 Rocker Arm—Inspection

Fig. 111 Intake and Exhaust Valves

VALVE SPECIFICATION CHART

FACE ANGLE

Intake and Exhaust:

44.5° – 45°

HEAD DIAMETER

Intake:

36.37 – 36.63 mm
(1.4319 – 1.4421 in.)

Exhaust:

28.87 – 29.13 mm
(1.1366 – 1.1468 in.)

LENGTH (OVERALL)

Intake:

114.41 – 114.99 mm
(4.5043 – 4.5272 in.)

Exhaust:

125.67 – 126.25 mm
(4.9476 – 4.9705 in.)

STEM DIAMETER

Intake:

6.935 – 6.953 mm
(0.2730 – 0.2737 in.)

Exhaust:

6.906 – 6.924 mm
(0.2719 – 0.2726 in.)

VALVE MARGIN

Intake:

0.835 – 1.165 mm
(0.0329 – 0.0459 in.)

Exhaust:

1.44 – 1.77 mm
(0.0567 – 0.0697 in.)

9 - 56

3.5L ENGINE

300M

CLEANING AND INSPECTION (Continued)

OIL PUMP

INSPECTION AND REPAIR

(1) Clean all parts thoroughly. Mating surface of

the oil pump housing should be smooth. Replace
pump cover if scratched or grooved.

(2) Lay a straightedge across the pump cover sur-

face (Fig. 113). If a 0.076 mm (0.003 inch.) feeler
gauge can be inserted between cover and straight
edge, cover should be replaced.

(3) Measure thickness and diameter of outer rotor.

If outer rotor thickness measures 14.299 mm (0.563

in.) or less (Fig. 114), or if the diameter is 79.78 mm
(3.141 inches.) or less, replace outer rotor.

Fig. 112 Measuring Valve Guide Wear

VALVE GUIDE SPECIFICATION CHART

Valve Guide
Dial Indicator
Reading
(Maximum).

Intake Valve

Exhaust Valve

0.290 mm
(0.0114 in.)

0.370 mm
(0.0146 in.)

Fig. 113 Checking Oil Pump Cover Flatness

Fig. 114 Measuring Outer Rotor Thickness

Fig. 115 Measuring Inner Rotor Thickness

Fig. 116 Measuring Outer Rotor Clearance in

Housing

300M

3.5L ENGINE

9 - 57

CLEANING AND INSPECTION (Continued)

(4) If inner rotor measures 14.299 mm (0.563 in.)

or less replace inner rotor (Fig. 115).

(5) Slide outer rotor into body, press to one side

with fingers and measure clearance between rotor
and body (Fig. 116). If measurement is 0.39 mm
(0.015 inch.) or more, replace body only if outer rotor
is in specifications.

(6) Install inner rotor into body. If clearance

between inner and outer rotors (Fig. 117) is 0.20 mm
(0.008 inch.) or more, replace both rotors.

(7) Place a straightedge across the face of the body,

between bolt holes. If a feeler gauge of 0.102 mm
(0.004 inch.) or more can be inserted between rotors
and the straightedge, replace pump assembly (Fig.
118) ONLY if rotors are in specs.

(8) Inspect oil pressure relief valve plunger for

scoring and free operation in its bore. Small marks
may be removed with 400-grit wet or dry sandpaper.

(9) The relief valve spring has a free length of

approximately 49.5 mm (1.95 inches) it should test
between 23 – 25 pounds when compressed to 34 mm

(1 – 11/32 inches). Replace spring that fails to meet
specifications.

OIL PUMP ASSEMBLY

(1) Assemble pump, using new parts as required.
(2) Tighten cover screws to 12 N·m (105 in. lbs.).
(3) Prime oil pump before installation by filling

rotor cavity with engine oil.

(4) If oil pressure is low and pump is within spec-

ifications, inspect for worn engine bearings or other
reasons for oil pressure loss.

CYLINDER BORE

The cylinder walls should be checked for out-of-

round and taper with Tool C-119 (Fig. 119). If the cyl-
inder walls are badly scuffed or scored, the cylinder
block should be rebored and honed, and new pistons
and rings fitted. Whatever type of boring equipment
is used, boring and honing operation should be
closely coordinated with the fitting of pistons and
rings in order that specified clearances may be main-
tained.

NOTE: Refer to Honing Cylinder Bores outlined in
the Standard Service Procedures for specification
and procedures.

Measure the cylinder bore at three levels in direc-

tions A and B (Fig. 119). Top measurement should be
12 mm (0.50 inch.) down and bottom measurement
should be 12 mm (0.50 inch.) up from bottom of bore.
Refer to Cylinder Bore and Piston Specification
Chart.

CLEANING AND INSPECTION

(1) Clean cylinder block thoroughly and check all

core hole plugs for evidence of leaking.

(2) If new core plugs are installed, Refer to Engine

Core Plugs.

(3) Examine block for cracks or fractures.

Fig. 117 Measuring Clearance Between Rotors

Fig. 118 Measuring Clearance Over Rotors

Fig. 119 Checking Cylinder Bore Size

9 - 58

3.5L ENGINE

300M

CLEANING AND INSPECTION (Continued)