BYD F3, BYD F3-R. Руководство по ремонту - часть 7

 

84

 

Рисунок 3-53. 

 

Рисунок 3-54. 

1. Маркировка на шатуне. 

 

Рисунок 3-55. 

1. Маркировка на подшипнике. 

 

85

(6). Крышка шатуна. 

a).  Совместить  метки,  нанесенные  в  процессе  демонтажа  частей,  затем  установить  крышку 
большой головки шатуна. Если  устанавливается новый шатун  без маркировки, расположить 
монтажный паз подшипника с одной стороны. (См. рисунок 3-56).   

 

Рисунок 3-56. 

1. Монтажный паз. 2. Метка, нанесенная в процессе разборки. 

b). Измерить зазор. (См. рисунок 3-57).   

 

Рисунок 3-57. 

Стандартное значение: 0,10-0,25 мм. 

Максимальное допустимое значение: 0,4 мм. 

(7). Гайка шатуна. 

Примечание: 

Если  работы  проводятся  без  демонтажа  головки  блока  цилиндров,  перед  установкой  гайки 
шатуна необходимо выкрутить свечу соответствующего цилиндра. 

a). Проверить состояние шатунного болта, навинтив гайку вручную по всей длине резьбовой 
поверхности болта. 

b). Смазать моторным маслом нижнюю и резьбовую поверхность гайки. 

c). Закрутить гайку вручную.   

 

86

d). Затем последовательно закрутить гайки ключом до заданного момента затяжки - 167±2,0 
Н*м. 

e). Нанести метку краской на верхней стороне гайки. (См. рисунок 3-58).   

f).  Нанести  метку  краской  на  болте  на  угловом  расстоянии  90°-100°  по  часовой  стрелке  от 
метки на гайке. (См. рисунок 3-58).   

g). Закручивать гайку до совмещения меток на болте и гайке. 

 

Рисунок 3-58. 

1. Метка краской. 2. Метка краской. 3. Гайка. 4. Болт. 

Примечание: 

Если  гайка  будет  докручена  менее  чем  на  90°,  крышка  шатуна  будет  зафиксирована 
недостаточно надежно. Если гайка окажется закручена более чем на 100°, открутить гайку и 
затянуть ее повторно. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

87

8. Коленчатый вал и блок цилиндров. 

 

Рисунок 3-59. 

1. Болт маховика. 2. Передняя пластина. 3. Маховик. 4. Задняя пластина. 5. Втулка. 6. Пластина. 7. Корпус, 

маховик. 8. Задний сальник. 9. Корпус, задний сальник. 10. Прокладка, корпус, задний сальник. 11. Болт, 

крышка подшипника. 12. Крышка подшипника. 13. Подшипник коленчатого вала (нижний). 14. Коленчатый вал. 

15. Подшипник коленчатого вала (верхний). 16. Переключатель давления масла. 17. Блок цилиндров. 

1). Демонтаж переключателя давления масла. 

a). Отсоединить кабельную шину от переключателя давления масла. 

b). Снять переключатель давления масла с помощью специального ремонтного инструмента 
MD998054. (См. рисунок 3-60).   

 

88

 

Рисунок 3-60. 

Примечание: 

Резьбовая поверхность переключателя давления масла покрывается клеящим герметиком. Не 
перегибать переключатель давления масла в процессе демонтажа. 

2). Установка. 

(1). Переключатель давления масла. 

Покрыть  резьбовую  поверхность  переключателя  давления  масла  слоем  герметика  и 
установить  переключатель  с  помощью  специального  ремонтного  инструмента  MD998054. 
(См. рисунок 3-61).   

 

Рисунок 3-61. 

1. Направление установки. 

Примечание: 

Не  допускать  попадания  герметика  за  пределы  резьбовой  поверхности.  Не  затягивать 
переключатель давления масла слишком сильно. 

(2). Подшипник коленчатого вала. 

a). Выбрать подшипник коленчатого вала по идентификационной метке или цветной метке на 
коленчатом вале, как описано в следующей таблице и показано на рисунке 3-62. Если метка 
неразборчивая,  измерить  диаметр  шейки  вала  и  подобрать  подшипник  соответственно 
измеренному значению.   

 

 

89

Таблица 4-7. 

Шейка коленчатого вала 

Группа 

диаметра 

отверстия в 

блоке 

цилиндров 

Подшипник 

Диапазо

н 

Цвет 

метки 

Идентифика

ционная 

метка 

Диаметр шейки 

коленчатого 

вала (мм) 

Идентификаци

онная метка 

Идентифик

ационная 

метка 

0 

1 

1 

2 

1 

Желтый 

1 

47,995- 

48,000 

2 

3 

0 

2 

1 

3 

2 

Отсутст

вует 

2 

47,988 

-47,995 

2 

4 

0 

3 

1 

4 

3 

Белый 

3 

47,982 

-47,988 

2 

5 

 

Рисунок 3-62. 

1. Номер коренной шейки. 2. Номер кривошипа. 3. Метка. 

b).  Группа  диаметра  подшипника  блока  цилиндров  наносится  на  двигателе,  как  показано  на 
рисунках 3-63, 3-64. 

 

Рисунок 3-63. 

1. Приводной ремень синхронизации. 2. Обозначение группы диаметров подшипника на блоке цилиндров.   

3. Слева направо: 5,4,3,2,1. 

 

90

c). Выбрать подшипник коленчатого вала по таблице 4-7. 

 

Рисунок 3-64. 

1. Метка на подшипнике. 

Пример: 

Измеренный диаметр шейки коленчатого вала составляет 48,000 мм, метка кривошипа - “1”, 
группа диаметров блока цилиндров - “1”. В этом случае выбирается подшипник с меткой “2”. 

d).  Во  всех  верхних  подшипниках  есть  пазы,  за  исключением  подшипника  средней  шейки 
коленчатого вала. 

e). Нижние подшипники – без пазов. (См. рисунок 3-65).   

 

Рисунок 3-65. 

1. Без паза. 2. Нижние подшипники для шеек вала 1, 2, 4, 5. 3. Паз. 4. Верхние подшипники для шеек вала 1, 2, 4, 

5. 5. Без паза. 6. Подшипник третьей шейки коленчатого вала. 

(3). Крышка подшипника. 

a).  На  крышке  подшипника  выбиты  номер  подшипника  и  метка  в  форме  стрелки. 
Устанавливать крышки подшипников последовательно от передней стороны к задней стороне, 
таким  образом,  чтобы  стрелки  были  направлены  в  сторону  ремня  синхронизации.  (См. 
рисунок 3-66).   

 

91

 

Рисунок 3-66. 

1. Стрелка направлена в переднюю сторону. 2. Номер крышки. 

b).  Измерить  величину  зазора,  как  показано  на  рисунке  3-67.  Если  измеренное  значение 
превышает максимальную допустимую величину, заменить подшипник коленчатого вала. 

Стандартная величина зазора: 0,05-0,18 мм. 

Максимальное допустимое значение: 0,25 мм. 

 

Рисунок 3-67. 

(4). Задний сальник. 

Установить  задний  сальник  с  помощью  специального  ремонтного  инструмента  MD998011. 
(См. рисунок 3-68).   

 

Рисунок 3-68. 

1. Задний сальник. 2. Корпус заднего сальника. 

 

92

Раздел  4.  Проверка  и  ремонт  систем  впуска  и  выпуска  газов 

автомобиля. 

4.1. Приводной ремень синхронизации. 

1. Приводной ремень синхронизации. 

Проверить  приводной  ремень  синхронизации.  В  случае  обнаружения  перечисленных  ниже 
дефектов заменить приводной ремень синхронизации новой деталью. 

(1).  Задняя  стороона  приводного  ремня  потеряла  эластичность,  отвердела  и  стала  скользкой 
настолько, что на ней не остается след, если провести ногтем. (См. рисунок 4-1).   
(2). На задней стороне ремня имеются трещины. 
(3). Парусина повреждена или отделена от резинового слоя. 
(4). На нижней стороне зубьев имеются трещины. 
(5). На боковой стороне ремня имеются трещины. (См. рисунок 4-2).   
(6). На боковой стороне ремня имеются следы ненормального износа. (См. рисунок 4-3).   

 

Рисунок 4-1. 

 

Рисунок 4-2. 

1. Трещина. 2. Расслоение. 

 

93

 

Рисунок 4-3. 

1. Ненормальный износ. 

(7). Ненормальный износ зубьев. 

Сначала  отслаивается  парусина,  начинается  разрушение  резиновой  конструкции,  в  этом 
случае трудно определить степень разрушения. 

Затем парусина рвется, обнажается резиновый слой, ширина зуба уменьшается. 

 

Рисунок 4-4. 

1. Обнажившийся резиновый слой. 2. Оторванный зуб. 

(8). Оторванные зубья. 

2. Шкив механизма натяжения ремня. 

Проверить шкив натяжителя на предмет правильной установки вибрации и ненормального шума 
при вращении. Заменить шкив новой деталью в случае необходимости. (См. рисунок 4-5).   

 

Рисунок 4-5. 

 

 

94

4.2. Коромысла клапанов и распределительный вал. 

1. Распределительный вал. 

Измерить  высоту  кулачков.  Если  высота  меньше  минимального  допустимого  значения, 
заменить распределительный вал. (См. таблицу 4-1 и рисунок 4-6).   

Таблица 4-1. 

 

Стандартное значение 

(мм) 

Минимальное допустимое 

значение (мм) 

Впускные клапаны 

37,298 

36,80 

Высота 

(мм) 

Выпускные 

клапаны 

37,161 

36,66 

 

 

Рисунок 4-6. 

4.3. Головка блока цилиндров и клапаны. 

1. Головка блока цилиндров. 

(1). Перед чисткой головки блока цилиндров проверить головку на предмет утечки воды или 
воздуха, образования трещин или других дефектов. 

(2). Удалить моторное масло, клей-герметик, сажу и грязь, полностью очистить головку блока 
цилиндров.  После  чистки  масляной  втулки  продуть  втулку  сжатым  воздухом,  чтобы 
полностью устранить засор. 

(3).  Измерить  поверхностную  деформацию  прокладки  головки  блока  цилиндров,  если 
величина  деформации  превышает  максимальное  допустимое  значение,  необходимо 
отшлифовать прокладку. (См. рисунок 4-7).   

Величина поверхностной деформации прокладки: 

Стандартное значение: <0,03 мм. 
Максимальное допустимое значение: 0,1 мм. 

Высота новой головки блока цилиндров: 119,9-120,0 мм. 

 

95

 

Рисунок 4-7. 

Примечание: 

Максимальная величина допуска на притирку не должна превышать 0,2 мм. 

2. Газораспределительные клапаны. 

(1).  Проверить  правильность  установки  клапанов.  В  случае  необходимости  притереть 
клапанное гнездо. 

(2). Если толщина кромки клапана меньше предельно допустимого минимального значения, 
заменить клапан новой деталью. (См. рисунок 4-8).   

Стандартное значение: 

  Впускные клапаны: 0,35 мм. 
  Выпускные клапаны: 1,85 мм. 

Минимальное допустимое значение: 

  Впускные клапаны: 0,85 мм. 
  Выпускные клапаны: 1,35 мм. 

 

Рисунок 4-8. 

1. Линия совмещения. 2. Толщина кромки клапана. 

(3).  Измерить  длину  клапана.  Если  она  меньше  предельно  допустимого  минимального 
значения, заменить клапан новой деталью. 

Стандартное значение: 

 

96

  Впускные клапаны: 111,56 мм. 
  Выпускные клапаны: 114,71 мм. 

Минимальное допустимое значение: 

  Впускные клапаны: 111,06 мм. 
  Выпускные клапаны: 114,21 мм. 

  (4). Проверить и отрегулировать клапанный зазор. 

Запустите  двигатель,  дать  ему  поработать  в  течение  нескольких  минут,  пока  температуры 
жидкости в системе охлаждения не поднимется до 80-90°C. 

Выкрутить все свечи зажигания. 

Снять крышку клапанного механизма. 

Поворачивать  коленчатый  вал  по  часовой  стрелке  до  совмещения  разъема  ремня  с 
треугольным сечением с меткой “T” на шкале синхронизации. 

Слегка  пошевелить  коромысла  клапанов  цилиндров  1  и  4  рукой,  убедиться,  что 
соответствующие  поршни  находятся  в  верхней  мертвой  точке.  Если  присутствует  зазор  как 
для  впускных,  так и  для  выпускных  газораспределительных  клапанов,  соответствующие  им 
поршни находятся в положении верхней мертвой точки. 

Когда поршень цилиндра 1 находится в положении верхней мертвой точки, можно измерять и 
регулировать клапанный зазор коромысел с контурной стрелкой. Когда поршень цилиндра 4 
находится  в положении  верхней  мертвой  точки,  можно  измерять  и  регулировать  клапанный 
зазор коромысел со сплошной стрелкой. 

Измерить величину клапанного зазора. 

Если величина клапанного зазора не соответствует требованиям, ослабить контрящую гайку 
и поворачивать регулировочный болт, одновременно измеряя зазор нутрометром. 

Стандартные значения. 

Температура окружающей среды (°C) 

Клапаны 

0-15 

15-25 

25-40 

Прогретый 
двигатель 

Впускные 

0,12±0,03 

мм 

0,14±0,33 

мм 

0,16±0,03 

мм 

0,20 мм 

Выпускные 

0,17±0,03 

мм 

0,19±0,03 

мм 

0,21±0,03 

мм 

0,25 мм 

 

Примечание: 

Один  градус  увеличения  температуры  окружающей  среды  соответствует  увеличению 
клапанного зазора на 0,0018 мм. 

Закрутить  регулировочный  болт  с  помощью  отвертки;  затянуть  контрящую  гайку  до 
рекомендованного крутящего момента. 

Повернуть  коленчатый  вал  на  360°  и  совместить  паз  шкива  ремня  с  меткой  “T”  на  шкале 
синхронизации. 

 

97

Установить крышку клапанного механизма. 

Установить свечи зажигания. 

3. Клапанные пружины. 

(1).  Измерить  высоту  клапанной  пружины.  Если  она  меньше  предельно  допустимого 
минимального значения, заменить пружину новой деталью. 

  Стандартное значение: 50,87 мм. 
  Минимальное допустимое значение: 50,37 мм. 

(2).  Измерить  перпендикулярность  клапанной  пружины.  Если  она  превышает  предельно 
допустимое максимальное значение, заменить пружину новой деталью. (См. рисунок 4-9).   

  Стандартное значение: 2° 
  Максимальное допустимое значение: 4° 

 

Рисунок 4-9. 

1. Перпендикулярность. 2. Высота. 

4. Клапанные втулки. 

Измерить величину зазора между втулкой и штоком клапана. Если она превышает предельно 
допустимое  максимальное  значение,  заменить  клапанную  втулку,  шток  клапана  или  обе 
детали. (См. рисунок 4-10).   

Стандартное значение: 

  Впускные клапаны: 0,020-0,036 мм. 
  Выпускные клапаны: 0,030-0,045 мм. 

Максимальное допустимое значение: 

  Впускные клапаны: 0,10 мм. 
  Выпускные клапаны: 0,15 мм. 

 

98

 

Рисунок 4-10. 

1. Клапанная втулка. 2. Измерить внутренний диаметр клапанной втулки.   

3. Измерить наружный диаметр штока клапана. 

5. Клапанные седла. 

1). Установка клапана. 

Измерить  длину  выступающей  части,  как  показано  на  рисунке  4-11.  Если  она  превышает 
предельно  допустимое  максимальное  значение,  заменить  клапанное  седло  новой  деталью. 
(См. рисунок 4-11).   

 

Рисунок 4-11. 

1. Вершина клапана. 2. Длина выступающей части. 3. Клапанное седло, клапанная пружина. 

Стандартное значение: 

  Впускные клапаны: 53,21 мм. 
  Выпускные клапаны: 54,10 мм. 

Максимальное допустимое значение: 

  Впускные клапаны: 53,71 мм. 
  Выпускные клапаны: 54,60 мм. 

2). Правила подгонки клапанного седла. 

(1).  Перед  притиркой  седла  клапана  проверить  зазор  между  втулкой  и  штоком  клапана. 

 

99

Заменить втулку в случае необходимости. 

(2).  Обрабатывать  седло  клапана  с  помощью  шлифовального  инструмента  для  притирки 
клапанного  седла  или  другого  специального  ремонтного  инструмента,  позволяющего 
получить необходимые размеры и углы. 

(3).  Для  полирования  клапана  и  седла  клапана  использовать  полировальную  пасту.  Затем 
проверить длину выступающей части клапана. (См. рисунок 4-12).   

 

Рисунок 4-12. 

3). Правила замены клапанного седла. 

(1).  Вырезать  отработавшее  седло  клапана  с  внутренней  стороны,  затем  снять  его.  (См. 
рисунок 4-13).   

 

Рисунок 4-13. 

(2).  Обработать  седло  на головке  блока  цилиндров  до  соответствия  увеличенным  размерам. 
(См. рисунок 4-14).   

 

Рисунок 4-14. 

1. Увеличенная длина. 2. Увеличенный внутренний диаметр.