ПРОИЗВОДСТВО ИЗВЕСТИ (ИТС 7-2022)

- механическая очистка, при которой частицы осаждаются под действием силы

тяжести, инерционных, центробежных сил в пылевых камерах, циклонах;

- фильтрование, при котором газы продуваются через тканевые (рукавные)

фильтры;

- электрическая очистка, при которой взвешенные в газовом потоке частички

осаждаются под воздействием электромагнитного поля высокого напряжения в элек-

трических фильтрах;

- мокрая очистка, при которой запыленный поток пропускают через слой жидко-

сти или орошают потоком жидкости в скрубберах и пенных аппаратах.

На российских предприятиях по производству извести установки, применяемые

для улавливания загрязняющих веществ, двух или трехступенчатые. В качестве первой

ступени применяется пылевая камера, в качестве второй ступени - циклоны, в каче-

стве третьей ступени - рукавные фильтры/ электрофильтры. Компоновка систем осу-

ществляется по разомкнутой системе, запыленный поток проходит аппараты всех сту-

пеней очистки, а затем выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу. Для про-

цесса гашения извести используют мокрые скрубберы и мешочные фильтры. Выбор

очистного оборудования зависит от конструкции печи и используемого топлива [25],

[42], [43].

3.3.1 ыль. Источники выбросов пыли

Обжиг

Пыль (твердые частицы) в известковых печах образуется при движении матери-

ала по печи, при растрескивании известняка в процессе диссоциации и в зоне охла-

ждения. Эта пыль состоит из частично обожженного известняка, активной извести,

зольных остатков (при использовании твердого топлива). Обычно содержание актив-

ных CaO + MgO в этих выбросах составляет 328 %. Количество образующейся пыли

зависит от:

- гранулометрического состава материала;

- физико-механических свойств карбонатной породы;

- вида и типа охлаждающего оборудования;

- зольности твердого топлива.

Наличие мелких частиц в обжигаемом материале ухудшает процесс обжига, ве-

дет к потерям тепла с уносимой пылью, ведет к снижению выхода готового продукта.

Твердость известняка по шкале Мооса - 3, мел мягче известняка, более проч-

ным являются доломиты. Истираемость этих пород при движении в печи - более 2 %.

При выборе типа печи учитывают прочность материала. Так, при использовании пород

с пределом прочности более 10 МПа рекомендуются шахтные печи. Для карбонатных

пород с пределом прочности менее 10 МПа рекомендованы длинные вращающиеся

печи, работающие по сухому и мокрому способу. Обожженная известь из вращающих-

ся печей охлаждается в барабанных или шахтных холодильниках. Наибольшее коли-

чество пыли образуется в барабанных холодильниках. При вращении в них известь пе-

ресыпается и измельчается.

Все отходящие газы проходят очистку от пыли. Пылевые камеры устанавлива-

ются после печи, улавливают крупные частички пыли. Их действие основано на ис-

пользовании силы тяжести. Степень очистки по данным российских предприятий со-

ставляет 4060 %.

Циклоны, батарейные циклоны улавливают частички размером до 500 мкм, кото-

рые падают под действием центробежных сил. Коэффициент пылеулавливания в цик-

лонах - 7685 %. Их используют для предварительной очистки перед электрофиль-

трами и рукавными фильтрами, которые улавливают частицы размером 1-5 мкм и

имеют степень очистки при правильной технической эксплуатации

99,9 %

(см. таблицу 3.12). На многих предприятиях работает двух или трехступенчатая систе-

ма очистки отходящих газов [23], [24].

Предельная допустимая концентрация неорганической пыли с содержанием SiO2

до 20 % в выбросах в атмосферу составляет 0,5 мг/м³[37].

Т а б л и ц а 3.12  Степень очистки неорганической пыли различными методами

Масса выбросов

Масса выбросов ЗВ

ЗВ до очистки

после очистки на

на единицу про-

единицу продукции

Наименование

Едини-

дукции

Источники вы-

Метод очистки

ЗВ

ца изм.

сред-

бросов

сред-

диапа-

нее

диапазон

зон

значе-

ние

Пыль неорга-

кг/т

1,1-8,8

4,95

Шахтная печь

Циклонные

0,1651,320

0,742

ническая до

пересыпная

фильтры

20 % SiO2,

Пыль неорга-

кг/т

9,2-16,2

12,7

Шахтная печь на

Рукавные

0,3680,648

0,508

ническая пыль

газовом топливе

фильтры

до 20 % SiO2

Пыль неорга-

кг/т

1,1-24,0

12,55

Вращающиеся с

Пылевая ка-

0,0220,480

0,251

ническая пыль

запечным тепло-

мера + цик-

до 20 % SiO2

обменником

лон + электро-

фильтры

Пыль неорга-

кг/т

1,25-

3,75

Длинная враща-

Электро-

0,0250,125

0,252

ническая пыль

6,25

ющаяся по мок-

фильтр

до 20 % SiO2

рому способу

Дробление и измельчение извести

На большинстве российских предприятий при дроблении и помоле извести ис-

пользуют воздушные классификаторы, сепараторы. Готовый продукт удаляется пото-

ком воздуха, который затем очищается в скрубберах, циклонах и рукавных фильтрах.

Содержание пыли в таком воздухе по данным предприятий до очистки достигает 8 г/м³.

В зависимости от типа очистного оборудования уровень пылевыбросов составляет 10-

50 мг/м³. На 1 т произведенной продукции образуется 1,2-1,6 кг пыли, которая собира-

ется и, в зависимости от качества, подается снова на классификацию или в готовый

продукт.

Гидратация

Известковая пыль, образующаяся при гидратации извести, тонкодисперсная.

Учитывая особенности процесса гашения, где в воздухе наряду с пылью присутствуют

пары воды, используют мокрые скрубберы и рукавные фильтры. На производство 1 т

гашеной извести используется около 800 м³воздуха. Содержание пыли в таком возду-

хе составляет по эксплуатационным показателям до 2 г/м³, что в пересчете на 1 т про-

изведенной гидратной извести составляет 1,6 кг/т. Выбросы в атмосферу после мокрых

скрубберов составляет 10-20 мг/м³[24].

Вспомогательные процессы

Предварительное дробление, грохочение, транспортировка, отгрузка, хранение

извести являются источниками выбросов пыли. Эти места укрываются, оснащаются

очистительным оборудованием, воздух перечисленных мест проходит через рукавные

фильтры. Собранная пыль, в зависимости от качества, возвращается в техпроцесс или

в готовый продукт. При отгрузке извести вагонами и автотранспортом используют мяг-

кие загрузочные рукава, которые соединены с пылесборниками.

В результате анкетирования предприятий по производству извести, были собра-

ны данные по выбросам взвешенных веществ (пыли) в атмосферный воздух. Удельные

величины выбросов приведены на основании данных форм федерального статистиче-

ского наблюдения (таблица 3.13).

Т а б л и ц а 3.13 - Удельные выбросы взвешенных веществ (пыли)

Выбросы взвешенных веществ (пыли) на 1 т

Единицы

Типы печей

извести

измерений

Диапазон

Среднее значение

Шахтные

0,1010,910

0,505

кг/т

Вращающиеся с запечным теп-

кг/т

0,0852,3

1,192

лообменником

Длинные вращающиеся

кг/т

1,021,385

1,202

3.3.2 Оксиды азота

При сжигании топлива вся масса топлива превращается в отходы, при этом про-

дукты сгорания превышают массу топлива за счет включения кислорода и азота возду-

ха. Выбросы оксидов азота в атмосферу по данным Росприроднадзора за последние

три года составляли 1116,3 % в общей массе выбросов [55].

Расчет выбросов в соответствии с Методикой расчета рассевания выбросов

вредных (загрязняющих) веществ в атмосферном воздухе (п. 4.3.), утвержденной при-

казом № 273 Минприроды РФ от 06.06 2017 г., производится с учетом химической

трансформации в атмосфере NO в NO2. Химическая трансформация NO в NO2 начина-

ется через 30 с после выброса из дымовой трубы и зависит от интенсивности солнеч-

ной радиации, температуры и других факторов метеоусловий. Под NOx понимают

смесь оксидов NO и NO2, которые приводятся в пересчете на NO2:

NOx (в пересчете на NO2) = 1,53 NO + NO2. При определении валовых выбросов

оксидов азота (NOx) ориентируются на их значения, полученные эксплуатационным пу-

тем [44].

В процессе горения в основном образуется оксид азота NO (более 95 %). Оксиды

азота образуется при окислении азота воздуха под воздействием высоких температур

в факеле сгорания топлива (термические) и азотосодержащих органических веществ,

содержащихся в составе топлива (тепловые). Топливные окислы образуются при тем-

пературах выше 1000 °C, термические - при температурах выше 1500 °C, чем выше

температура в зоне обжига, тем выше содержание NOx в отходящих газах. Высокотем-

пературный механизм окисления азота воздуха в зоне горения был описан Я.Б. Зель-

довичем и считается основным механизмом образования оксидов азота (механизм

Зельдовича). Прямые измерения показали, что NO образуются уже в начале зоны хи-

мических реакций. Образование NO по «быстрому механизму» связано с реакцией ра-

дикала СН, который присутствует только в начальной зоне разложения углеводородно-

го топлива с азотом воздуха (механизм Фенимора).

Существующие технологические способы уменьшения образования NOх:

- снижение температуры факела;

- сокращение времени пребывания продуктов в зоне высоких температур;

- выбор топлива с низким содержанием азота.

В реальных условиях обжига концентрация NOx определяется условиями выго-

рания топлива, теплопередачи между факелом и нагреваемым материалом, конструк-

тивных параметров горелочного устройства, количеством подаваемого избытка возду-

ха α. Важным моментом является автоматизация контроля параметров обжига - тем-

пературы факела, подачи газа и избытка воздуха [45].

Для сжигания топлива во вращающихся печах характерна организация длинно-

факельного горения ввиду необходимости обеспечить определенное время пребыва-

ния обжигаемого материала в зоне высоких температур.

Температура факела в длинных вращающихся печах и во вращающихся печах с

запечным теплообменником достигает 1500 °C - 1600 °C. Вследствие теплопередачи

температура печных газов высокая, это приводит к увеличению уровня термических

окислов. Для мертво обожженного доломита и известняка высокой степени обжига тре-

буется поддерживание этих температур, при этом выбросы NOx находятся в диапазоне

1001200 мг/м³. Большие значения концентраций NOx характерны для процесса розжи-

га печи. Величина оксидов азота, генерируемого из воздуха, определяется тепловыми

и конструктивными параметрами топочного устройства, регулировкой сечения, типом и

единичной производительностью горелки.

Температурный профиль шахтных печей отличается от вращающихся, обычно

температура в зоне обжига менее 1400 °С. Короткое пламя в таких печах в сочетании с

плохим перемешиванием способствует образованию оксидов азота с концентрацией

20260 мг/м³. Количество выбрасываемых дымовых газов составляет 3000 м³на 1 т

извести. При содержании O2 11 % выбросы NOx из таких печей составляют 0,06-0,76 кг

на тонну извести [7].

Диоксид азота - токсичное вещество, красно-коричневый газ, с едким запахом,

коррозионно активен, класс опасности в воздухе рабочей зоны - 3, ПДК - 2 мг/м³ [37],

[38], [39], [46].

Азота оксид - бесцветный газ, без запаха, в воздухе окисляется до NO2.

Концентрация NO2 в воздухе 15 мг/м³вызывает раздражение глаз, при попада-

нии в легкие соединяется с гемоглобином крови и вызывает отеки легких, астму, брон-

хит. Порог запаха - 0,2 мг/м³. Более 95 % оксидов азота попадают в атмосферу с про-

дуктами сгорания топлива. При соединении с водой образуется азотная кислота, что

может являться причиной кислотных дождей. Рекомендованные ВОЗ критерии по NO2:

40 мг/м³ - среднегодовая концентрация; 200 мг/м³ - для экспозиции за 1 ч [33], [34].

Уровни выбросов оксидов азота в пересчете на 1 т произведенной извести (по

данным анкетирования) приведены в таблице 3.13.

Т а б л и ц а 3.13 Уровни выбросов окислов азота в пересчете на 1 т произведенной извести

Единицы из-

Выбросы NOx на 1 т извести

Типы печей

мерений

Диапазон

Среднее значение

Шахтные печи

кг/т

0,0541,064

0,368

Вращающиеся печи

кг/т

1,016,92

3,965

3.3.3 иоксид серы

Оксид серы SO2 - стабильный продукт высокотемпературного горения.

Источниками образования SO2 являются:

- топливо (уголь, мазут, природный газ);

- известняки/доломиты, содержащие серу.

Основным оксидом серы, образующимся при горении, является диоксид SO2.

Дальнейшее превращение SO2 в SO3 может происходить в атмосфере, скорость мала.

Эти оксиды рассеиваются посредством высоких дымовых труб, впоследствии соединя-

ясь с влагой, содержащейся в воздухе, становятся причиной кислотных дождей.

SO2 - бесцветный газ с резким запахом. Действует на дыхательную систему и

функции легких, вызывает раздражение глаз. Оксиды серы токсичны и коррозионно ак-

тивны. Образуют в атмосфере аэрозоль серной кислоты. При вдыхании такого воздуха

появляются насморк, кашель, охриплость, першение в горле и своеобразный привкус.

Отравление сернистым газом вызывает удушье, расстройство речи, затруднение гло-

тания. ПДКм.р. составляет 0,5 мг/м³, ПДКср.с - 0,05 мг/м³, ПДК в рабочей зоне -

10 мг/м³[36], [37].

Рекомендованные ВОЗ критерии по SO2:

- среднесуточная - 20 мг/м³;

- средний уровень экспозиции за 10 мин - 500 мг/м³.

Сера в топливе.

По справочным данным угли, используемые при обжиге, содержат серы: низко-

сернистые - 0,11,5 %; среднесернистые - 1,52,5 %; сернистые - 2,54 %; высоко-

сернистые - > 4 %.

Мазуты: малосернистые - 0,51,0 %; сернистые - 2,0 %; высокосернистые -

2,03,5 % [9].

В российских природных газах содержание серы по ГОСТ 5542-2014 -

не более 0,036 мг/м³(фактически в пределах 0,0016 г/м³), содержание сероводорода

H2S составляет 0,020 мг/м³(фактически - 0,001 мг/м³). Не вся сера, содержащаяся в

топливе, уносится с отходящими газами. В обжиговых печах происходит абсорбция

большей части оксидов серы активной негашеной известью с образованием сульфата

кальция [7].

Сера в известняке/доломите/меле.

Сера в известняках и доломитах содержится в основном в виде сульфата каль-

ция (CaSO4). Его содержание в известняках/доломитах/меле, используемых в произ-

водстве извести, по месторождениям составляет 00,2 %, в пересчете на 1 т произво-

димой извести - 00,1 %. Сера в данном соединении не влияет на концентрацию в

отходящих газах, так как оно практически не разлагается при данных температурах.

Для шахтных печей характерен эффективный контакт между газовой средой пе-

чи и негашеной известью, что приводит к интенсивной абсорбции оксидов серы. Обра-

зующийся при этом сульфат кальция влияет на время гашения извести. Оно составля-

ет 6-20 мин. Такая известь пригодна для производства газосиликата. Анализ отходя-

щих газов печей, использующих твердое топливо с содержанием серы до 1 %, показал

концентрацию оксидов серы 53-400 мг/нм³. В пересчете на 1 т извести выбросы в ат-

мосферу из таких печей составляют 0,16-1,2 кг/т.

Анализ отходящих газов вращающихся печей с запечным теплообменником, ра-

ботающих на природном газе и использующих известняк с содержанием до 0,07 %

CaSO4, показал выбросы оксидов серы 0,0120,03 мг/нм³. Исходя из образования в пе-

чах такого типа отходящих газов 40004200 нм³/т продукции (при условии О2 равном 11

%) удельный выброс SO2 составляет 0,0480,12 кг/т извести.

В длинных вращающихся печах производится низкосернистая известь, большая

часть серы топлива в восстановительной атмосфере возгоняется и выносится с отхо-

дящими газами. При использовании в качестве топлива природного газа выбросы ди-

оксида серы составляют 15-50 мг/нм³.

Выбросы диоксида серы по типам печей и по виду используемого топлива по

данным анкет предприятий производителей извести приведены в таблице 3.14.

Т а б л и ц а 3.14 Выбросы диоксида серы по типам печей и по виду используемого топлива

Количество оксидов серы на

Единица

1 т извести

Тип печи

измерений

Среднее

Диапазон

значение

Шахтные

кг/т

0,003-0,291

0,147

Вращающиеся с запечным теплообменником

кг/т

0,0095-0,36

0,184

Длинные вращающиеся

кг/т

0,048-0,050

0,049

3.3.4 ид углерода

В процессе обжига известняков/мела/доломитов образуются диоксид углерода

(углекислый газ CO2) и оксид углерода (угарный газ CО).

Оксид углерода - вещество с остронаправленным механизмом действия, тре-

бующее автоматического контроля за его содержанием в воздухе. ПДК оксида углеро-

да в воздухе рабочей зоны - 20 мг/м³. При длительности работы в атмосфере, содер-

жащей оксид углерода, не более 1 ч предельно допустимая концентрация оксида угле-

рода может быть повышена до 50 мг/м³, при длительности работы не более 30 мин -

до 100 мг/м³, при длительности работы не более 15 мин -200 мг/м³. Повторные рабо-

ты при условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны

могут проводиться с перерывом не менее, чем в 2 ч [36], [37].

Одним из источников эмиссии CO в атмосферу являются предприятия по произ-

водству извести. Оксид углерода в атмосфере окисляется кислородом воздуха до CO2,

процесс идет медленно, среднее время пребывания CO в воздухе составляет 6 мес.

Измерения оксида углерода в отходящих газах производятся у основания дымовой

трубы. Наличие СО в отходящих газах указывает на нарушение технологических режи-

мов работы печи, в первую очередь на недостаток кислорода.

Оксид углерода в процессе горения углеродосодержащих веществ, в основном

органического топлива, образуется при неполном горении топлива. На эффективность

горения влияет коэффициент избытка воздуха ά, который приводится в технологиче-

ских регламентах для каждого типа печи.

2С + O2 → 2СО

СH4 + O2 → CO2 + 2H2O + CO + C

Шахтные печи

Причинами неполного горения могут быть неравномерное распределение возду-

ха, неправильная дозировка топлива и его неравномерное распределение по шихте,

плохое перемешивание топлива с воздухом, понижение температуры в отдельных ча-

стях зоны обжига. При послойной загрузке известняка и топлива в шахтных печах уве-

личение концентрации CO объясняется повышением температуры в зоне горения топ-

лива из-за отсутствия отбора тепла на разложение известняка/доломита и ростом вос-

становительной реакции:

CO2 + C = 2CO.

С ростом температуры растет и скорость этой реакции. Измерения концентраций

CO в выбросах в атмосферу из печей такого типа показали 1000-2500 мг/м³, а некото-

рые значения достигали 2900 мг/м³. Исходя из образования отходящих газов в количе-

стве 3000 нм³на 1 т извести, выбросы CO могут составлять 7,3-8,9 кг/т [7].

Вращающиеся печи

Полнота сгорания топлива во вращающихся печах обеспечивается оптимизаци-

ей подготовки и подачи топлива, смешиванием с воздухом. Режимные карты работы

печей регламентируют содержание O2 в отходящих газах соответственно коэффициен-

ту избытка воздуха. Выбросы CO в таких печах кратковременно повышаются при тех-

нологических остановках печей, когда выключаются циклоны и фильтры. Проведенные

инструментальные измерения CO в отходящих газах таких печей показали содержание

50-350 мг/м³, в пересчете на 1 т извести 0,2-1,4 кг/т для вращающихся печей с запеч-

ным теплообменником и 0,3-8 кг/т для длинных вращающихся печей. Удельный вы-

брос оксида углерода на основе сбора данных с предприятий отрасли приведен в таб-

лице 3.15.

Т а б л и ц а 3.15 Удельный выброс CO для разных видов известковых печей

Выбросы CO на 1 т извести

Единица из-

Тип печи

Среднее

мерений

Диапазон

значение

Шахтные (природного газ, коксовый

кг/т

8,4626,13

17,29

газ, уголь)

Шахтные (кокс)

кг/т

31,8436,72

34,28

Длинные вращающиеся

кг/т

4.32-12,38

8,35

Вращающиеся с запечным теплооб-

кг/т

0,1681,563

0,865

менником

Оксид углерода - бесцветный газ, без запаха и вкуса, способен диффундиро-

вать через перегородки, стены, слои почвы. Химически малоактивен, но обладает спе-

цифической способностью связываться с гемоглобином крови. Предельно-допустимая

концентрация в атмосферном воздухе CO - 5 мг/м³[37], [39].

Рекомендуемые ВОЗ критерии по CO:

100 мг/м³- за 15 мин;

60 мг/м³- за 30 мин;

30 мг/м³- за 1 ч;

10 мг/м³- за 8 ч;

7 мг/м³- за 24 ч [26].

3.3.5 ихлорированные дибензо-n-диоксины и дибензофураны (ПХДД и

ПХДФ)

Эмиссии ПХДД и ПХДФ в окружающую среду - результат комбинированных ме-

ханизмов формирования хлоридов и фторидов в зависимости от типа печей, условий

обжига, характеристики топлива, типа и работы газоочистительного оборудования. Об-

разуются непреднамеренно при взаимодействии ионов хлора и фтора с активным уг-

леродом. Выбросы в атмосферу происходят при одновременном наличии:

- хлоридов в сырье и топливе (уголь, отходы);

- углеводородов, катализаторов в сырье;

- соответствующего температурного режима между 200450 °C с максимальным

значением образования ПХДД/ПХДФ при температурах 300325 °C;

- длительного пребывания в температурном диапазоне.

ПХДД и ПХДФ - стойкие вещества в окружающей среде и могут перемещаться

между средами (например, поступать в воду из почвы).

Факторы эмиссии для производства 1 т извести: без системы очистного оборудо-

вания - 10 мкг ТЭ/т (ТЭ - токсический эквивалент); производство извести с использо-

ванием системы пылеулавливания - 0,07 мкг ТЭ/т.

По имеющимся данным международных и европейских организаций, проводив-

ших измерения ПХДД/ПХДФ известкового производства, составляет весьма малую до-

лю выбросов. В таблице 3.16 приведены средние значения выбросов для печей стран

ЕС [7].

Т а б л и ц а 3.16 Средние значения выбросов ПХДД и ПХДФ для печей стран ЕС [7]

Мониторинг

Средние выбросы ПХДД

Общее коли-

Тип печи

количества

и ПХДФ, нг I-TEQ/нм3

чество печей

печей

Длинные вращающиеся

0,06

Вращающиеся с запеч-

0,0698

ным теплообменником

Шахтные пересыпные

0,05

115

Другие типы печей

0,01

158

0,6

Российская Федерация 22 мая 2002 г. подписала Стокгольмскую конвенцию по

стойким органическим загрязнителям, в число которых входят ПХДД и ПХДФ, 27 июня

2011 г. ратифицировала на основании ФЗ № 164. Конвенция предусматривает посте-

пенную минимизацию и, по мере возможности, окончательное прекращение непредна-

меренно продуцируемых диоксинов и фуранов.

ПДК для ПХДД и ПХДФ:

- в атмосферном воздухе - 0,5 пг/нм³;

- в выбросах - 0,1 пг/нм³;

- в поверхностных водах, местах водозабора - 1 пг/нм³;

- в почве - 0,33 нг/нм³.

Допустимая суточная доза - 10 пг/кг массы тела человека [24].

3.3.6 щий углерод

В выбросах в атмосферу известковых печей содержится аморфный углерод (са-

жа) - продукт неполного сгорания и термического разложения углеводородов. Обра-

зуется так называемый черный углерод при сжигании всех видов твердого топлива,

продуктов нефти, природного газа. Сажа в виде аэрозоли выносится из печи, частично

улавливается циклонами. В атмосфере сажа поглощает солнечное излучение, пре-

вращая ее в тепловую.

В диапазоне температур 700800 °С на границе зоны обжига и зоны подогрева

образуется полициклический углеводород бенз(а)пирен (С2OН16). Сажа способна ад-

сорбировать бенз(а)пирен, в результате чего ее частицы приобретают канцерогенные

свойства. Количество выброшенного углерода и бенз(а)пирена зависит от улавливаю-

щей способности сухих циклонов. По данным предприятий бенз(а)пирен в выбросах

вращающихся печей составляет 0,020,46 мг/т, в выбросах шахтных печей на твердом

топливе составляет 0,12,6 мг на 1 тонну извести. Наибольшее количество углерода

образуется при использовании твердого топлива. При слоевом сжигании твердого топ-

лива в шахтных пересыпных печах при нарушении топливного режима, в период за-

грузки угля, в процессе горения в зоне восстановления происходит выброс продуктов

неполного сгорания, в том числе и сажи. При сжигании жидкого топлива в дымовых га-

зах образуются крупнодисперсные липучие частицы сажи, состоящие из углерода. По

данным анкет производителей извести в выбросах шахтных печей, использующих

твердое топливо, содержится углерода 1,31,6 мг/м³, в выбросах длинных вращающих-

ся печей менее 0,3 мг/м³.

Выброс органического углерода связан с содержанием органических веществ в

карбонатных породах, используемых для получения гидравлической извести. Содер-

жание органического материала в таких породах - 25 %, выброс органического угле-

рода составляет по данным европейских производителей гидравлической извести

0,46-1,66 г/м³ [7].

Углерод в соответствии с классификацией СанПиН 1.2.3685-21 относится к 3-

му классу опасности. Предельно допустимые концентрации углерода в атмосферном

воздухе:

- максимальная разовая - 0,15 мг/м³;

- среднесуточная - 0,05 мг/м³.

3.3.7 Хлористый водород (HCl). Фтористый водород (HF)

Содержание в отходящих газах хлористого водорода и фтористого водороде не-

значительно ввиду их низкого содержания в обжигаемом материале и топливе.

В процессе обжига хлориды и фториды связываются с образовавшейся известью.

CaO + 2HCl = CaCl2 + H2O

CaO + 2HF = CaF2 + H2O

Периодические анализы дымовых газов печей, обжигающих мел и известняк, по-

казали содержание в них HCl - 0,35 мг/м³, HF - менее 1 мг/ м³. Содержание хлори-

стого водорода в доломитах выше, чем в известняках и меле. По данным анкет пред-

приятий, обжигающих доломиты, выбросы в дымовых газах HCl составляют

2147

мг/м³, HF - от 1 до 2,2 мг/м³.

По ГН 2.1.6.1338-2003 HCl и HF относятся к 2-му классу опасности.

ПДК максимальная разовая для HCl - 0,2 мг/м³, для HF - 0,02 мг/м³; среднесу-

точная ПДК для HCl - 0,1 мг/м³, для HF - 0,005 мг/м³.

3.3.8 Парниковые газы

Целью Федерального закона от 02.07.2021 г. № 296 «Об ограничении выбросов

парниковых газов» [53] является создание условий для устойчивого и сбалансирован-

ного развития экономики Российской Федерации при снижении уровня выбросов пар-

никовых газов. Федеральный закон устанавливает правовое регулирование отношений,

связанных с ограничением выбросов парниковых газов и принципы ограничения вы-

бросов парниковых газов.

Ограничение выбросов парниковых газов осуществляется с соблюдением сле-

дующих принципов:

1) обеспечение устойчивого и сбалансированного развития экономики Россий-

ской Федерации при снижении уровня выбросов парниковых газов;

2) обязательность регулярного представления регулируемыми организациями

отчетов о выбросах парниковых газов;

3) обязательность выполнения целевых показателей сокращения выбросов пар-

никовых газов;

4) добровольность реализации климатических проектов;

5) научная обоснованность, системность и комплексность подхода к ограничению

выбросов парниковых газов.

Парниковые газы - газы, которые поглощают и излучают лучистую энергию в

тепловом инфракрасном диапазоне, вызывая парниковый эффект. Основными парни-

ковыми газами в атмосфере Земли являются: углекислый газ СО2, водяной пар Н2О,

закись азота N2О, метан СН4, фторированные газы.

Парниковые газы (ПГ) делятся на два типа: вынужденные ПГ (СО2, СН4, N2O,

фторированные газы) и ПГ с обратной связью (Н2О).

Парниковые газы с обратной связью - водяной пар - существует в атмосфере

несколько дней и является активным компонентом климатической системы. Изменение

концентрации водяного пара в воздухе зависит от потепления, которое является ре-

зультатом воздействия других парниковых газов. Выбросы вынужденных парниковых

газов находятся в атмосфере много лет, они не реагируют на изменения температуры,

давления воздуха. Антропогенные парниковые газы вызывают глобальное потепление

и меняют климат Земли. Парниковая активность соединений выражается через так

называемые «потенциалы глобального потепления» (ПГП). Это специальные коэффи-

циенты, рассчитываемые для каждого газа, исходя из способности его молекул, задер-

живать солнечную радиацию.

Парниковые газы в разной степени способствуют изменению климата, поэтому

подсчитывать общий объем выбросов стали через сопоставимые им объемы углекис-

лого газа СО2 - он обладает наименьшей парниковой активностью. За 100 лет одна

тонна метана удерживает в атмосфере столько же тепла, сколько 25 тонн CO2, а тонна

закиси азота (N2O) эквивалентна в этом отношении уже 298 тоннам CO2.

CO2-эквивалент - это условная единица, которую используют для оценки объе-

мов выбросов парниковых газов (в том числе для расчета углеродного следа). Коэф-

фициент ПГП введен в 1997 году Киотским протоколом [50].

«Стратегия социально-экономического развития Российской Федерации с низким

уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года» подготовлена для исполнения Ука-

за Президента Российской Федерации от 4 ноября 2020 г. № 666 «О сокращении вы-

бросов парниковых газов» и в целях реализации статьи 4 Парижского соглашения от 12

декабря 2015 г, подписанного Российской Федерацией 22 апреля 2016 г. [51].

Для реализации целевого (интенсивного) сценария Стратегии необходима реа-

лизация следующих мер:

- создание национальной системы содействия сокращению выбросов парнико-

вых газов и поддержки устойчивого развития в рамках механизмов, предусмотренных

статьей 6 Парижского соглашения;

- развитие системы публичной нефинансовой отчетности компаний;

- повышение энергетической и экологической эффективности в секторах эконо-

мики;

- доработка информационно-технических справочников по наилучшим доступ-

ным технологиям с учетом показателей энергоэффективности и ресурсоэффективно-

сти, перевод технологических процессов на наилучшие доступные технологии с низки-

ми показателями выбросов парниковых газов и технологии нулевого воздействия на

окружающую среду;

- оказание мер государственной поддержки в отношении внедрения технологий с

низким уровнем выбросов парниковых газов;

- повышение доли использования вторичных энергетических ресурсов с низким

уровнем выбросов парниковых газов;

- развитие устойчивого, в том числе «зеленого», финансирования;

- поддержка и распространение технологий улавливания, захоронения и даль-

нейшего использования парниковых газов [52], [53].

В Стратегии социально-экономического развития Российской Федерации с низ-

ким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года установлены показатели массы

выбросов парниковых газов при инерционном и целевом (интенсивном) сценариях раз-

вития (см. таблицу 3.17).

Т а б л и ц а 3.17 Показатели массы выбросов парниковых газов при инерционном и целевом

(интенсивном) сценариях развития

Наименование

Факт - 2019 год

План - 2030 год

План - 2050 год

показателей

Инерционный сценарий

Выбросы парниковых газов

2119

2253

2521

Поглощения

-535

Нетто-выбросы

1584

1718

1986

Целевой (интенсивный) сценарий

Выбросы парниковых газов

2119

2212

1830

Поглощения

-535

-539

-1200

Нетто-выбросы

1584

1673

630

Категорией источников выбросов парниковых газов являются производственно-

технологические процессы, приводящие к возникновению выбросов парниковых газов в

атмосферу, и объединенные по признаку контроля со стороны организации.

Перечень категорий источников выбросов и парниковых газов, подлежащих обя-

зательному учету в организациях, осуществляющих хозяйственную деятельность на

территории Российской Федерации, приведен в приложении 1 Методических указаниях

и руководства по количественному определению объема выбросов парниковых газов

организациями, осуществляющими хозяйственную и иную деятельность в Российской

Федерации, утвержденных приказом Минприроды от 30.06. 2015 г.№ 300.

Количественное определение выбросов парниковых газов осуществляется с ис-

пользованием методов, установленных для соответствующих категорий источников

выбросов парниковых газов согласно приложению 2 указанных выше методических

указаний. Для производства извести в данном приложении определен парниковый газ 

диоксид углерода СО2 [50].

Диоксид углерода

Диоксид углерода (CO2) - парниковый газ. Содержание его в атмосфере -

0,03930,0397 %. Углекислый газ составляет 76 % от общей массы глобальных антро-

погенных выбросов. Количество выброшенного в атмосферу диоксида углерода квоти-

руется.

CO2 в отходящих газах из обжиговых печей бывает двух видов:

- продукт разложения известняка/доломита/мела (производство извести);

- продукт горения топлива (стационарное сжигание топлива). Эти выбросы счи-

таются отдельно.

Количественное определение выбросов CO2 от производства извести выполня-

ется для отдельных обжиговых печей или по организации в целом одним из следующих

методов:

- расчет выбросов CO2 на основе данных о расходе карбонатного сырья;

- расчет выбросов CO2 на основе данных о производстве извести.

Выбор метода количественного определения выбросов осуществляется органи-

зациями, исходя из доступности исходных данных для выполнения расчетов и обеспе-

чения наилучшей точности результатов. Масса карбоната, израсходованного в обжиго-

вой печи за отчетный период, определяется по результатам измерений (взвешивания)

карбонатного сырья за вычетом содержания влаги и примесей. Значение коэффициен-

та выбросов для карбоната принимается по таблице 6.1 приложения 2 к методическим

указаниям или при отсутствии необходимых данных рассчитывается как стехиометри-

ческое отношение молекулярной массы CO2 к молекулярной массе карбоната [50].

Степень кальцинирования карбоната определяется на основе фактических из-

мерений содержания карбонатов в извести, отнесенных к общему количеству, израсхо-

дованных карбонатов за отчетный период, выраженных в тоннах, а при отсутствии

фактических данных принимается для всего карбонатного сырья равным

1,0 (или

100 %). Поправка (уменьшение) количества выбросов CO2 от производства извести,

связанная с неполным кальцинированием карбонатов удаленных с известковой пылью

и другими сопутствующими продуктами и отходами производства, осуществляется в

случае, если в организации имеются фактические данные о степени кальцинировании

карбонатов в составе известковой пыли и других сопутствующих отходах. В противном

случае, степень кальцинирования известковой пыли принимается равной

1,0 (или

100 %) [50].

Основные химические реакции в производстве извести:

CaCO3 → CaO + CO2

При декарбонизации 1 т чистого CaCO3 образуется 0,56 т CaO и 0,44 т CO2.

В пересчете на 1 т извести 0,44∙100/56 = 0,785 т CO2.

MgCO3·CaCO3 → CaO∙MgO + 2CO2

184,3

96,3

На 0,963 т CaO·MgO образуется 0,880 т CO2, соответственно, на 1 т доломито-

вой извести выбрасывается 0,913 т CO2. Это теоретические расчеты, в карбонатных

породах содержание CaCO3 + MgCO3 8498 %, поэтому при изменении соотношения

CaCO3 + MgCO3 необходимо сделать перерасчет. Чем выше степень обжига, тем

больше выделяется СО2 [9].

Стационарное сжигание топлива - источник выбросов парниковых газов, вклю-

чает выбросы CO2 в атмосферу, возникающие в результате сжигания всех видов газо-

образного, жидкого и твердого топлива в обжиговых печах для осуществления техноло-

гических операций.

Химические реакции сжигания топлива.

CH4 + 2O2 → 2H2О + CO2 (полное горение природного газа)

СH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O + CO + C

C + O2 → CO2 (полное горение твердого и жидкого топлива).

Количество CO2, выделяющегося при горении топлива, зависит от степени обжи-

га материала (чем выше степень обжига, тем выше расход топлива), от полноты сгора-

ния топлива. Выбросы диоксида углерода с учетом вида обжигаемого материала и

расхода топлива на разных типах печей представленные предприятиями Союза произ-

водителей извести приведены в таблице 3.18. Большие значения соответствуют вы-

бросам при получении извести с содержанием активных окислов кальция и магния бо-

лее 90 %, меньшие значения получаются при содержании активных окислов кальция и

магния от 80 %. Парниковые газы считаются отдельно от загрязняющих атмосферу

веществ. Их показатели могут быть только индикативными. Для установления обосно-

ванных индикативных показателей выбросов СО2 проводится бенчмаркинг.

Бенчмаркинг - количественная оценка удельных выбросов парниковых газов, ко-

торая измеряется в тоннах эквивалента диоксида углерода на единицу произведенной

извести.

Целью установления индикативных показателей является:

- установление целевых показателей углеродоемкости;

- определение национальных бенчмарков развития системы углеродных налогов

или квот;

- обоснование проектов, претендующих на зеленое финансирование [45].

Т а б л и ц а 3.18 Индикативные показатели выбросы диоксида углерода с учетом вида обжи-

гаемого материала и расхода топлива на разных типах печей

Количество CO2, т/т

Тип печи

для кальцие-

для доломитовой

горения топ-

общий вы-

вой извести

извести

лива

брос CO2, т/т

Шахтные печи на твердом

0,6300,745

0,7300,867

0,3450,502

0,975--1,369

топливе

Шахтные печи на природном

0,6300,745

0,7300,867

0,2020,408

0,8321,153

газе

Вращающиеся печи с за-

0,6300,745

0,7300,867

0,3090,348

0,9391,215

печным теплообменником

Длинные вращающиеся печи

0,6300,745

0,7300,867

0,3400,397

0,9701,264

по сухому способу

Длинные вращающиеся печи

0,6300,745

0,7300,867

0,3890,502

1,0191,369

по мокрому способу

В сахарной промышленности и в производстве соды СО2 дымовых газов исполь-

зуется в последующей технологической схеме, поэтому необходимо при расчетах учи-

тывать эти показатели «поглощения».

Результаты отраслевого бенчмаркинга по выбросам СО2 за 20172020 гг. метал-

лургических предприятий, производящих известь для собственного потребления, при-

ведены в таблице 3.19 и на рисунках 3.1, 3.2, 3.3.

Т а б л и ц а 3.19 - Удельные выбросы СО2, т/т продукции

Предприятия

2017 г.

2018 г.

2019 г.

2020 г.

Среднее

0,956

0,970

0,958

0,920

0,951

0,991

0,987

1,006

1,014

1,013

1,005

1,034

1,076

1,014

0,977

1,025

1,120

1,139

1,120

1,112

1,123

1,154

1,178

1,177

1,156

1,168

1,150

1,223

1,214

1,210

1,119

1,219

1,223

1,216

1,212

1,217

1,299

1,333

1,386

1,380

1,349

В тех случаях, когда производство извести входит в состав предприятия черной

металлургии, объем выбросов CO2 от производства извести может определяться в со-

вокупности с выбросами CO2 от других производств и источников металлургического

предприятия [50].

Рисунок 3.1 Средние (за 2017-2020 гг.) показатели выбросов парниковых газов металлургиче-

скими предприятиями, производящих известь

Индикативные показатели выбросов парниковых газов показаны на рисунках 3.2 и 3.3.

ШПгаз - шахтная печь на природном газе; ВПЗТ - вращающаяся печь с запечным теплооб-

менником; ДВПсс - длинная вращающаяся печь по сухому способу; ШПтв.топ. - шахтная

печь на твердом топливе; ДВПмс - длинная вращающаяся печь по мокрому способу

Рисунок 3.2 Индикативные показатели удельных выбросов СО2 (для известняка/мела)

ШПгаз - шахтная печь на природном газе; ВПЗТ - вращающаяся печь с запечным теплооб-

менником; ДВПсс - длинная вращающаяся печь по сухому способу; ШПтв.топ. - шахтная

печь на твердом топливе; ДВПсс - длинная вращающаяся печь по мокрому способу

Рисунок 3.3 Индикативные показатели удельных выбросов СО2 (для доломита)

3.4 Побочные продукты в производстве извести

Перед подачей в печь карбонатные породы подвергаются грохочению по нижне-

му размеру (кроме длинных вращающихся печей по мокрому способу). Отсев, получен-

ный при этом, отправляется в дробильно-сортировочный цех, в дальнейшем использу-

ется для получения известняковой муки, в качестве наполнителя в строительных рас-

творах, в цементном производстве для приготовления шихты.

В процессе обжига встречным потоком отходящих газов выносятся твердые ча-

стички обжигаемого известняка/доломита/мела. Они осаждаются в очистительном обо-

рудовании: крупные - в пылевых камерах, скрубберах, более мелкие - в циклонах,

рукавных фильтрах, электрофильтрах.

Частички пыли, собранные в пылевых камерах перед циклонами, имеет актив-

ность CaO+MgO 818 %. Этот материал используется для отсыпки и укрепления дорог.

Пыль, полученная после циклонов, электрофильтров, рукавных фильтров технологиче-

ской линии обжига имеет активность 1228 %, используется для раскисления почв,

обеззараживания водоемов в рыбоводческих хозяйствах.

Известковая пыль, собранная в аспирационных системах при работе разгрузоч-

но-загрузочного линий транспортировки готовой продукции, при классификации дроб-

леной и молотой извести, по своим качествам соответствует товарной извести. Эта

пыль возвращается в технологический процесс.

На предприятиях сахарной промышленности, производства соды, известь от-

правляется из печи в гидратор для получения известкового молока. Непогасившиеся

зерна из гидратора складируют на специальных площадках, в дальнейшем использу-

ются для строительных и дорожных работ.

3.5 Использование воды

Вода, используемая в производстве извести, циркулирует в замкнутых системах

и сбросов с предприятий в водные объекты не происходит. Вода в производстве изве-

сти используется:

- для промывки известняка, содержащего глину и песок;

- для добавления в шихту при мокром способе обжига;

- для охлаждения барабанных холодильников;

- для охлаждения горелок;

- для гашения извести в гидраторах.

При проектировании некоторых заводов была заложена операция промывки по-

роды. На данный момент в известковом производстве эта операция не осуществляет-

ся. Вода, применяемая для охлаждения оборудования, является оборотной, после от-

стаивания в отстойниках, прошедшая очистку от твердых частиц и охлажденная в гра-

дирнях возвращается в технологический процесс. Вода, используемая при мокром спо-

собе обжига и при гашении извести, не вносит вклад в образование сточных вод, она

полностью испаряется на стадиях технологических процессов. В данное время для

охлаждения горелок используются масла, которые тоже циркулируют в замкнутых ли-

ниях.

В технологических процессах производства извести промышленные сточные во-

ды не образуются. Однако на таких предприятиях происходит образование хозяй-

ственно-бытовых сточных вод: функционируют туалеты, душевые, столовые, комнаты

отдыха, административные корпуса и др.

В тех случаях, когда предприятия по производству извести осуществляют очист-

ку хозяйственно-бытовых сточных вод, образующихся на промплощадке, на собствен-

ных очистных сооружениях, они могут руководствоваться подходами, описанными в

ИТС 8-2022 [62].

3.6 Шум

Шум является одним из наиболее распространенных неблагоприятных факторов

производственной среды. Источниками шума при производстве извести являются:

- подача известняка/мела/доломита в печь, работа скиповых устройств;

- работа ленточных транспортеров, шнековых конвейеров;

- работа вращающейся печи и вращающегося холодильника;

- дымососы, вентиляторы, вытяжки;

- дробилки, мельницы, грохота, классификаторы, пневмотранспорт, вибраторы.

Длительное воздействие шума отрицательно влияет на слух человека, угнетает

его нервную систему, способствует переутомлению, снижению производительности

труда, возникновению сердечно-сосудистых заболеваний, приводит к возникновению

профзаболеваний.

Для снижения шума на производстве необходимо создать препятствия для его

распространения: закрытые здания, стены, перегородки, звукоизолирующие и звукопо-

глощающие кожуха для оборудования [18]. Средние значения уровня шума, измерен-

ные на рабочих местах предприятий, входящих в состав Союза производителей изве-

сти, приведены в таблице 3.20.

Т а б л и ц а 3.20 Средние значения уровня шума, измеренные на рабочих местах в цехе об-

жига

Фактические зна-

Нормативные

Рабочее место

Единица измерений

чения уровня шу-

значения уровня

ма

шума

Обжигальщик извести

дБА

72-81

Загрузчик известняка

дБА

7684

Выгрузчик извести

дБА

70-81

Транспортировщик извести

дБА

70-77

Грохотовщик

дБА

68-89

Дробильщик

дБА

67-89

3.7 Экологический менеджмент

Достижение баланса между окружающей средой, обществом и экономикой -

главная задача системы экологического менеджмента. Устойчивое развитие как цель

достигается за счет баланса между тремя этими составляющими.

Ожидания общества в отношении устойчивого развития, прозрачности и подот-

четности развивались наряду с ужесточением законодательства, растущим воздей-

ствием загрязнений на окружающую среду, неэффективным использованием ресурсов,

неправильным управлением отходами, климатическими изменениями, деградацией

экосистем и потерей биологического разнообразия. Системный подход к экологическо-

му менеджменту дает в долгосрочной перспективе создание условий для устойчивого

развития.

Ключевыми методами по ГОСТ Р ИСО 140012016 «Система экологического ме-

неджмента. Требования и руководство по применению» являются:

- идентификация экологических аспектов производства;

- укрепление системы производственного экологического мониторинга и кон-

троля;

- разработка и выполнение программ экологического контроля и достижения ре-

зультатов;

- разработка и внедрение процедур, необходимых для обеспечения соответствия

организации требованиям нормативов, установленных на основе технологических по-

казателей.

Экологический менеджмент на предприятиях по производству извести преду-

сматривает порядок проведения мероприятий с целью:

- обеспечения безопасной работы технологического оборудования,

- эффективное потребление сырья, материалов, топлива, электроэнергии;

- снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу;

- снижение образования отходов;

- организация водооборотных циклов;

- исключение случаев возникновения нештатных ситуаций с выбросами загряз-

няющих веществ.

Методы предотвращения загрязнений могут оказаться результативными и эко-

номически выгодными. Это относится к методам изменения технологических решений

- автоматизированный контроль производственных процессов, использование обра-

зующихся отходов, увеличение производительности оборудования. В соответствии с

приказом Минприроды РФ № 871 от 19 ноября 2021 года «Об утверждении Порядка

проведения инвентаризации стационарных источников и выбросов загрязняющих ве-

ществ в атмосферный воздух, корректировки ее данных, документирования и хранения

данных, полученных в результате проведения таких инвентаризации и корректировки»

выбросы в атмосферу стационарных источников подлежат федеральному учету. Дета-

лизированные требования к технологическим показателям устанавливаются с учетом

технологических показателей. Для производства извести показатели приведены в

Нормативном документе в области охраны окружающей среды «Технологические пока-

затели наилучших доступных технологий в производстве извести», документ утвер-

жден приказом Минприроды РФ № 208 от 02.04.2019 г. [35], который подлежит актуали-

зации в течение 6 месяцев с момента утверждения настоящего Справочника НДТ.

Производственный экологический контроль

Производственный экологический контроль (ПЭК) проводится с целью обеспече-

ния наиболее безопасной работы технологического оборудования, соблюдения уста-

новленных нормативов выбросов, сбросов, образования отходов производства и по-

требления, выполнения требований природоохранного законодательства в сфере

охраны окружающей среды, направленных на рациональное использование и восста-

новление природных ресурсов.

Программа производственного экологического контроля (программа ПЭК) опре-

деляет основные положения к организации и проведению ПЭК, обеспечивающие вы-

полнение хозяйствующими субъектами требований природоохранительного законода-

тельства и мероприятий по охране окружающей среды. ПЭК разрабатывается в соот-

ветствии с Приказом Минприроды России от 18.02.2022 г. № 109 «Об утверждении

требований к содержанию программы производственного экологического контроля, по-

рядка и сроков представления отчета об организации и о результатах осуществления

производственного экологического контроля», ГОСТ Р 560612014 Производственный

экологический контроль. Требования к программе производственного экологического

контроля.

В соответствии со ст. 31.1 Федерального Закона № 453-ФЗ от 27.12.2019 г. ПЭК

является неотъемлемой частью заявки на комплексное экологическое разрешение

(КЭР) с обязательным утверждением ее регулятором при получении КЭР. Предприя-

тия, осуществляющие хозяйственную и (или) иную деятельность на объектах I катего-

рии, обязаны получить комплексное экологическое разрешение.

Комплексное экологическое разрешение выдается на отдельный объект, оказы-

вающий негативное воздействие на окружающую среду, на основании заявки, подава-

емой в уполномоченный Правительством Российской Федерации федеральный орган

исполнительной власти.

Заявка на получение комплексного экологического разрешения должна содер-

жать следующую информацию:

- наименование, организационно-правовая форма и адрес (место нахождения)

юридического лица или фамилия, имя, отчество (при наличии), место жительства ин-

дивидуального предпринимателя;

- код объекта, оказывающего негативное воздействие на окружающую среду;

- вид основной деятельности, виды и объем производимой продукции (товара);

- информация об использовании сырья, воды, электрической и тепловой энергии;

- сведения об авариях и инцидентах, повлекших за собой негативное воздей-

ствие на окружающую среду и произошедших за предыдущие семь лет;

- нормативы допустимых выбросов, нормативы допустимых сбросов высокоток-

сичных веществ, веществ, обладающих канцерогенными, мутагенными свойствами

(веществ I, II класса опасности), при наличии таких веществ в выбросах, сбросах за-

грязняющих веществ;

- проект программы производственного экологического контроля.

Требования к программе производственного экологического контроля регламен-

тированы законодательно в ст. 67 № 7-ФЗ [64]: согласно положениям закона, програм-

ма ПЭК должна содержать сведения:

- об инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух и

их источниках;

- об инвентаризации сбросов загрязняющих веществ в окружающую среду и их

источниках;

- об инвентаризации отходов производства и потребления и объектах их разме-

щения;

- о подразделениях и/или должностных лицах, отвечающих за осуществление

ПЭК;

- о собственных и/или привлекаемых лабораториях, аккредитованных в соответ-

ствии с законодательством РФ об аккредитации в национальной системе аккредита-

ции;

- о периодичности и методах осуществления производственного экологического

контроля, местах отбора проб и методиках (методах) измерений.

Производство извести относится к материало- и энергоемким процессам, свя-

занным со значительными выбросами в атмосферу, кроме этого на окружающую среду

могут воздействовать шум и вибрация. В настоящее время к I категории отнесены все

предприятия производства извести с производительностью 50 тонн извести в сутки.

Регулярному наблюдению на предприятиях по производству извести подлежат:

- выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных организованных

источников;

- выбросы загрязняющих веществ от неорганизованных стационарных источни-

ков (как правило, расчетный метод);

- содержание загрязняющих веществ на границе санитарно-защитной зоны

предприятия;

- шумовое воздействие на границе санитарно-защитной зоны предприятия.

Ключевыми (значимыми) загрязняющими веществами, попадающими в атмо-

сферу, являются пыль, оксиды азота и оксиды серы, углерода оксид. В очень незначи-

тельных количествах в воздух могут выбрасываться полихлорированные дибензодиок-

сины и дибензофураны, углерод, содержащийся в органических соединениях, металлы,

хлористый и фтористый водород. Количество ЗВ зависит от вида используемых карбо-

натных пород и топлива, типа обжиговой печи.

В соответствии с Приказом Минприроды России от 18.02.2022 г. № 109 «Об

утверждении требований к содержанию программы производственного экологического

контроля, порядка и сроков представления отчета об организации и о результатах

осуществления производственного экологического контроля» [65] в ПЭК должен быть

представлен план-график проведения наблюдений за загрязнением атмосферного

воздуха с указанием измеряемых ЗВ, периодичности, мест и методов отбора проб, ис-

пользуемых методов и методик измерений для объектов, включенных в перечень,

предусмотренный п. 3 ст. 23 Федерального закона № 96-ФЗ от 4 мая 1999 г «Об охране

атмосферного воздуха».

3.8 Энергетический менеджмент

Система энергетического менеджмента (СЭнМ) включает в себя организацион-

ную структуру, деятельность по планированию, распределение ответственности, прак-

тики, процедуры, процессы и ресурсы. Как и любая другая система менеджмента (ме-

неджмента качества экологического менеджмента, менеджмента безопасности и охра-

ны труда и др.), система энергетического менеджмента наиболее результативна в том

случае, когда она органично встроена в общую систему менеджмента организации, а

приоритет высокой энергетической эффективности присутствует в процессах принятия

решений в компании. Достижение высоких показателей не зависит от того, является ли

система энергетического менеджмента сертифицированной на соответствие россий-

скому (ГОСТ Р ИСО 500012012) стандарту. Российское законодательство не требует

обязательной сертификации систем энергетического менеджмента. Таким образом,

решение о необходимости процедуры сертификации, хотя и дающей вполне опреде-

ленную ценность независимой оценки внедренной системы и дополнительные инстру-

менты ее совершенствования, остается на усмотрение каждого предприятия. Необхо-

димо принимать во внимание, что любые методики и стандарты носят рекомендатель-

ный характер. Внедрение в конкретной организации всегда требует учета ее специфи-

ки. Преимущества применения инструментов энергоменеджмента проявляются при

внедрении и поддержании функционирования системы энергетического менеджмента.

В состав СЭнМ входят следующие элементы:

- обязательства высшего руководства;

- разработка и принятие энергетической политики (политики в области энер-

гоэффективности);

- организация учета и мониторинга, энергетические аудиты, определение базо-

вой линии энергопотребления, использование методов визуализации и построение мо-

делей, бенчмаркинг;

- планирование, в том числе выбор значимых энергопотребителей и энергетиче-

ский анализ;

- установление целей и задач, показателей энергетической результативности

(показатели удельного потребления энергоресурсов на единицу выпускаемой);

- определение возможностей для улучшений и формирование плана энергосбе-

регающих мероприятий (программы энергосбережения) с оценкой их ожидаемой эко-

номической эффективности по одному или нескольким параметрам (срок окупаемости,

чистый доход, индекс рентабельности и т. д).

- операционный контроль, критические операционные параметры и технические

проверки;

- проектирование;

- закупки;

- внедрение энергосберегающих мероприятий с дальнейшим мониторингом по-

следовательного повышения энергоэффективности, соблюдения требований процедур

и пр., включая определение полученного энергосберегающего эффекта в сопостави-

мых условиях;

- проверки результативности, в том числе внутренние аудиты; оценка со стороны

руководства; подготовка периодической декларации об энергоэффективности;

- обеспечение вовлеченности персонала, в том числе информирование, обуче-

ние и повышение квалификации; создание системы рационализаторских предложений;

создание системы мотивации;

- разработка и соблюдение процедур, в том числе организационная структура;

документирование и ведение записей.

Для предприятий решение о внедрении системы энергетического менеджмента

должно приниматься на основании анализа текущей ситуации и определения приори-

тетных (реалистичных, позволяющих добиться значимого эффекта) направлений по-

вышения эффективности использования энергии. При проведении такого анализа це-

лесообразно использовать рекомендации относительно возможностей сокращения за-

трат энергии на всех этапах производства и ГОСТ Р 56828.232017 «НДТ Производ-

ство извести. Аспекты повышения энергетической эффективности» [56].

Раздел 4 Определение наилучших доступных технологий

В соответствии с определением, приведенным в статье 1 Федерального закона

№ 7-ФЗ от 10 января 2002 г. «Об охране окружающей среды» [64], наилучшая доступ-

ная технология - технология производства продукции (товаров), выполнения работ,

оказания услуг, определяемая на основе современных достижений науки и техники и

наилучшего сочетания критериев достижения целей охраны окружающей среды при

условии наличия технической возможности ее применения. Это определение идентич-

но определению, сформулированному в Директиве 2010/75/ЕС о промышленных эмис-

сиях - основном законодательном документе ЕС, устанавливающем обязательность

применения НДТ для отраслей экономики, отнесенным к основным загрязнителям

окружающей среды и характеризующимся значительным потреблением сырьевых и

энергетических ресурсов при производстве [66].

Понятие «технологии» относится как к используемым технологиям производства,

так и к способам проектирования, создания, обслуживания, управления, эксплуатации

и вывода предприятий из эксплуатации.

Доступные технологии - это технологии, разработанные в масштабах, позволя-

ющих их внедрить в соответствующей отрасли промышленности экономически и тех-

нически осуществимым способом с учетом соответствующих материальных затрат и

выгод.

Наилучшие технологии - это технологии, позволяющие наиболее эффективным

способом достичь общего высокого уровня защиты окружающей среды в целом.

Таким образом, опыт применения НДТ в ЕС непосредственно связан с внедре-

нием в странах - членах Европейского союза системы комплексных природоохранных

разрешений для ключевых предприятий - загрязнителей окружающей среды. При

этом в Директиве 2010/75/ЕС речь идет о технологии в наиболее широком ее смысле

- технологии как совокупности методов обработки, изготовления, изменения состоя-

ния, свойств, формы, сырья, материалов, применяемых в процессе производства для

получения готовой продукции [66].

В некоторых случаях упоминают наилучшие доступные технологии, имея в виду

новейшие решения, направленные на защиту одного из компонентов окружающей сре-

ды или на решение конкретной проблемы. Это связано с историей вопроса и эволюци-

ей понятия НДТ, а также с тем, что привлекательность идеи внедрения НДТ, призван-

ных обеспечить высокий уровень защиты окружающей среды и экологической безопас-

ности, распространяется на самые разные отрасли экономики, включая жилищно-

коммунальное хозяйство, городское хозяйство, электросети, тепловые сети и т. п.

Для понимания концепции НДТ в целом и направлений ее практического приме-

нения в Российской Федерации целесообразно привести перечень критериев, в соот-

ветствии с которыми следует оценивать, является ли данная технология наилучшей

доступной технологией. К числу таких основных, но не исчерпывающих относятся:

- рациональное потребление сырья, материалов и воды (ресурсосбережение);

- обеспечение высокой энергоэффективности;

- применение малоотходных или безотходных процессов;

- характер и уровень негативного воздействия на окружающую среду и возмож-

ность снижения удельных значений эмиссий, связанных с процессом;

- использование в технологических процессах веществ, которые в наименьшей

степени опасны для человека и окружающей среды, и отказ от использования особо

опасных веществ;

- снижение вероятности аварий и инцидентов, связанных с производством;

- возможность регенерации и повторного использования (рециклинга) веществ,

применяемых в технологических процессах, в том числе в составе образующихся отхо-

дов;

- свидетельства предыдущего успешного применения в промышленных масшта-

бах сопоставимых процессов, установок, оборудования, методов управления;

- сроки ввода в эксплуатацию для новых и существующих установок;

- экономическая приемлемость для отрасли экономики.

В настоящее время при определении наилучших доступных технологий все

большее внимание уделяется системам менеджмента. Так, предприятиям практически

всех отраслей экономики настоятельно рекомендовано разрабатывать и внедрять си-

стемы экологического менеджмента, а также системы энергетического менеджмента,

позволяющие учесть приоритеты охраны окружающей среды и повышения энергоэф-

фективности при планировании и осуществлении деятельности хозяйствующих субъ-

ектов.

Изменения, внесенные в Федеральный закон № 7-ФЗ от 10 января 2002 г. «Об

охране окружающей среды» [64] Федеральным законом от 21 июля 2014 г. № 219-ФЗ,

определяют правовую основу для широкого практического применения в Российской

Федерации наилучших доступных технологий и комплексных экологических разреше-

ний.

Для реализации требований Федерального закона № 7-ФЗ от 10 января 2002 г.

[64] в области НДТ необходимо разработать различные нормативные документы, ин-

формационно-технические справочники, документы по стандартизации и пр. При этом

целесообразно наиболее полно учесть отечественный и международный опыт, накоп-

ленный промышленными предприятиями и другими субъектами экономической дея-

тельности.

Определение наилучших доступных технологий в области применения настоя-

щего справочника проводилось на основании Правил определения технологии в каче-

стве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опублико-

вания информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологи-

ям, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от

23 декабря 2014 г. № 1458 [4] и с учетом Методических рекомендаций по определению

технологии в качестве наилучшей доступной технологии, утвержденных приказом Ми-

нистерства промышленности и торговли Российской Федерации от 23 августа 2019 г.

№ 3134 [5].

При определении технологии, в том числе технологического оборудования, в ка-

честве НДТ учитывались следующие критерии, установленные действующим законо-

дательством Российской Федерации [4]:

- наименьший уровень негативного воздействия на окружающую среду в расчете

на единицу времени или объем производимой продукции (товара) либо соответствие

другим показателям воздействия на окружающую среду, предусмотренным междуна-

родными договорами Российской Федерации;

- экономическая эффективность внедрения и эксплуатации;

- применение ресурсо- и энергосберегающих методов;

- период внедрения;

- промышленное внедрение технологических процессов, оборудования, техниче-

ских способов, методов на двух и более объектах в Российской Федерации, оказываю-

щих негативное воздействие на окружающую среду.

На основании указанных Правил определения технологии в качестве наилучшей

доступной технологии [4], Методических рекомендаций по определению технологии в

качестве наилучшей доступной технологии [5] и на основании результатов анализа и

систематизации исходных сведений при разработке настоящего справочника НДТ были

определены наилучшие доступные технологии для следующих технологических про-

цессов при производстве извести:

- подготовка карбонатных пород и топлива;

- обжиг карбонатных пород в шахтных печах разного типа;

- обжиг карбонатных пород в длинных вращающихся печах;

- обжиг во вращающихся печах с запечным теплообменником;

- гидратации негашеной извести;

- дробление и измельчение извести;

- хранение и транспортирование готовой продукции.

Технологии, которые определены в качестве наилучших доступных технологий

при производстве извести представлены в приложениях к настоящему справочнику

НДТ. При выявлении наилучших доступных технологий большое внимание уделено си-

стемам экологического и энергетического менеджмента, а также прочим мероприятиям,

направленным на повышение энергоэффективности производства, сокращение раз-

личных эмиссий в окружающую среду, улучшение ресурсосбережения (снижение сырь-

евого индекса) и повышения качества контроля и мониторинга производственных про-

цессов и эмиссий.

Раздел 5 Наилучшие доступные технологии

5.1 Наилучшие доступные технологии при производстве извести

5.1.1 НДТ 1 Система экологического менеджмента

Система экологического менеджмента предусматривает повышение общей ре-

зультативности природоохранной деятельности, внедрение и поддержание системы

экологического менеджмента (СЭМ), соответствующей требованиям ГОСТ Р ИСО

14001 или ISO 14001. Соответствие систем менеджмента указанным стандартам не

означает их обязательную сертификацию.

Техническое решение

Применение

Непрерывное измерение параметров, характеризую-

Применимо ко всем видам

щих устойчивость процесса, таких как температура,

печей

содержание O2, скорость газового потока и CO

Мониторинг и стабилизация таких критических пара-

Применимо ко всем видам

метров процесса, как расход топлива и избыток кис-

печей

лорода

Непрерывное или периодическое (один раз в месяц)

Применимо ко всем печам

измерение выбросов пыли, NOx, SOx, СО, HCl и HF в

соответствии с программой экологического контроля

Периодические измерения выбросов ПХДД/ПХДФ

Применимо ко всем печам

Периодическое измерение количества пыли, побочных

Применимо ко всем печам

продуктов и отходов

Ведение мониторинга по определению влияния рабо-

Применимо ко всем печам

ты предприятия на окружающую экосистему (водные

объекты, почвы) не менее 2 раз в год или в соответ-

ствии с графиком мониторинга

Контроль эффективности работы газоочистного обо-

Применимо ко всем печам

рудования

Мониторинг состояния атмосферного воздуха и уров-

Общеприменимо

ня шума на границе санитарно-защитной зоны

Выбор периодичности измерения для окислов азота, окислов серы, оксида угле-

рода устанавливается в зависимости от нормальных условий эксплуатации печей и в

соответствии с программой экологического контроля. Периодичность измерений HCl и

HF, ПХДД/ПХДФ зависит от качества сырья и топлива. Измерения для мониторинга

окружающей среды обычно проводят для водных объектов ежеквартально, для почв не

менее 1 раза в год.

5.1.2 НДТ 2 Система энергетического менеджмента

Система управления энергетической эффективностью (СЭнМ) в соответствии с

требованиями ГОСТ Р ИСО 50001 или ISO 50001. Соответствие систем менеджмента

указанным стандартам не означает их обязательную сертификацию.

Техническое решение

Применение

Создание оптимального контроля и управления си-

Применимо ко всем видам

стемой потребления энергии и производственным

печей

процессом с использованием современных средств

автоматизации

Теплоизоляция печей, работающих при высоких

Применимо ко всем видам

температурах, правильный подбор футеровки печи

печей

Использование горячих отходящих газов для нагре-

Все печи

ва подаваемого в печь карбонатного материала

Использование тепла корпуса зоны обжига для

Применимо к вращающимся

нагрева подаваемого в печь воздуха

печам при модернизации

Применение эффективных устройств охлаждения

Применимо ко всем печам

обожженной извести: слоевых, барабанных, рекупе-

раторных и т. д.

Использование карбонатной породы оптимального

Применимо ко всем печам

для данной печи размера, сокращение количества

побочных продуктов и отходов

Использование топлива с характеристиками, поло-

Применимо ко всем печам

жительно влияющими на потребление тепловой

при наличии данного топлива

энергии

Контроль влажности подаваемого в печь материала

Применимо ко всем печам

Использование тепла, образующегося при гашении

Применимо при модерниза-

извести

ции

Использование комбинированной двуслойной футе-

Вращающиеся печи

ровки

При использовании НДТ могут быть достигнуты уровни потребления тепловой

энергии, приведенные в таблице 5.1.

Т а б л и ц а 5. 1 - Уровни использования тепловой энергии, связанные с применением НДТ

Потребление тепловой энергии,

Тип печи

ГДж/т *

Шахтные пересыпные

3,8-4,7

Шахтные печи газифицированные

4,4-6,0

Вращающиеся с запечным теплообменником

6,4-7,8

Длинные вращающиеся печи по сухому способу

7,2-7,9

Длинные вращающиеся печи по мокрому способу

7,9-9,0

* На энергопотребление влияют тип печи, вид продукции, ее качество, условия технологическо-

го процесса и качество сырья.

5.1.3 НДТ 3 Обеспечение стабильности производственных процессов

НДТ для обеспечения стабильности технологических процессов предусматрива-

ет внедрение систем автоматического контроля и управления и достигается примене-

нием следующих решений.

Техническое решение

Применение

Контроль фракционного состава и качества карбонат-

Применимо на всех печах

ного сырья

Внедрение системы автоматического контроля взве-

Применимо на всех печах

шивания и дозирования материала

Использование автоматического контроля заданного

Применимо на всех печах

количества топлива

Автоматизация контроля избытка воздуха

Применимо на всех печах

Использование автоматических устройств контроля

Применимо на всех печах

ключевых параметров технологического процесса

(температуры в зонах обжига, подогрева, охлаждения,

разрежения в загрузочной камере, в головке печи, пе-

ред дымососом)

Автоматизация контроля плотности и расхода шлама

Применимо на длинных

вращающихся печах по

мокрому способу

Автоматический контроль дозирования комовой изве-

Применимо на всех пред-

сти в помольное оборудование.

приятиях

Автоматизация контроля параметров работы очистно-

Применимо на всех печах

го оборудования, разрежения, температуры отходя-

щих газов, напряжения на электрофильтрах, в том

числе сигнализации.

5.1.4 НДТ 4 Оптимизация потребления электроэнергии

НДТ для снижения потребления электроэнергии при работе обжиговых печей,

помоле, измельчении, гидратации извести является применение комплекса следующих

технических решений.

Техническое решение

Применение

Разработка и внедрение системных мер по управлению

Применимо для всех пе-

энергоресурсами и повышение энергетической эффек-

чей

тивности производства

Использование помольного и классифицирующего обо-

Применимо для всех ви-

рудования с высокой энергоэффективностью

дов извести

Использование частотных преобразователей для элек-

Применимо для всех пе-

тродвигателей, дымососов, транспортных линий.

чей

Использование энергосберегающего освещения

Применимо для всех пе-

чей

101

Удельный расход электроэнергии при производстве извести приведен в таблице

3.4 и пункте 3.2.2

5.1.5 НДТ 5 Расход известняка/мела/доломита

НДТ для минимизации расхода карбонатной породы является применение сле-

дующих технических решений по отдельности или в сочетании.

Техническое решение

Применение

Специальная система добычи и дробления карбонат-

Применение технического

ной породы с учетом его зернистости и качества

решения зависит от каче-

ства известняка

Качественная подготовка известняка/мела/доломита по

Применимо на всех печах

фракционному составу

Подбор печей с применением оптимизированных тех-

Применимо для печей с

нологий, которые позволяют работать с широким диа-

модернизацией

пазоном размеров известняка/мела/доломита с целью

полного использования добытой породы

Удельный расход известняка/мела/доломита на производство 1 тонны извести

приведен в таблице 3.1.

5.1.6 НДТ 6 Подбор и расход топлива

Топливо, используемое для обжига карбонатных пород, содержит определенное

количество примесей и оказывает значительное влияние на выбросы в атмосферу.

Содержание серы, азота, хлора, фтора определяет количество выбросов SOx, NOx,

HCl, HF.

Техническое решение

Применение

Выбор топлива с пониженным содержанием S,

В зависимости от доступности

Cl, F, органических соединений азота

такого топлива применимо на

всех печах

Автоматический контроль удельного расхода

Применимо ко всем печам

топлива

Контроль содержания СО в отходящих газах с

Применимо ко всем печам

целью снижения недожога топлива и предот-

вращения аварийных ситуаций

Удельный расход условного топлива для разных типов печей, представленный

предприятиями-производителями извести, приведен в таблице 3.3.

5.1.7 НДТ 7 Минимизация неорганизованных выбросов пыли

НДТ для минимизации неорганизованных выбросов пыли характеризуется при-

менением отдельно или совместно следующих технических решений:

100

Техническое решение

Применение

Укрытие операций, сопровождающихся образованием

Применимо на всех пред-

пыли (помол, измельчение, классификация)

приятиях

Использование закрытых шнеков, пневмотранспорта

Применимо на всех пред-

при транспортировке пылящих материалов

приятиях

Использование транспортерных лент на 200 мм шире

Применимо на всех пред-

требуемой для максимальной загрузки

приятиях

Использование закрытых силосов (банок) для хране-

Применимо на всех пред-

ния с индикаторами уровня, фильтров для пылесо-

приятиях

держащего воздуха

Работа с материалами в закрытых системах, где под-

Применимо на всех пред-

держивается отрицательное давление и обеспечива-

приятиях

ется удаление пыли из высасываемого воздуха ру-

кавным фильтром

Уменьшение количества точек перегрузки и просыпа-

Применимо на всех пред-

ний материала, сокращение перегрузок

приятиях

Использование для загрузки извести гибких загрузоч-

Применимо на всех пред-

ных труб с системой пылеудаления

приятиях

Использование вакуумных систем уборки. Использо-

Применимо на всех пред-

вание надлежащих методов уборки, чтобы свести к

приятиях

минимуму выбросы пыли

5.1.8 НДТ 8 Организованные выбросы пыли в процессе обжига, дробления,

измельчения и гашения извести

В целях снижения пыли в отходящих газах в процессе обжига НДТ предусматри-

вают использование очистки дымовых газов с помощью специального очистного обо-

рудования. Можно использовать следующие технические решения.

Техническое решение

Применение

Электрофильтр

Электрофильтры подходят для использования при

температурах до 400 °С. Из-за большого объема и

высокой запыленности дымовых газов электро-

фильтры устанавливаются в основном после длин-

ных вращающихся и вращающихся с запечным

теплообменником печей. Чаще устанавливаются в

комбинации с циклонами.

Рукавный фильтр

Работа рукавных фильтров ограничивается темпе-

ратурой дымовых газов, запыленностью, влажно-

стью и химическим составом. Подходят для шахт-

ных печей, мельниц, классификаторов негашеной

извести и для установок гидратации извести.

Центробежный сепаратор /

В качестве предварительной очистки дымовых га-

циклон (батареи циклонов)

зов на всех видах печей

Мокрый скруббер

Применяется в основном на линиях получения гид-

ратной извести, при подготовке сырья и топлива

102

В мокром скруббере пыль отделяется за счет смешивания поступающего газа с

водой, обычно сочетающегося с удалением грубых частиц с помощью центробежной

силы. Удаленная пыль собирается на дне скруббера. Помимо пыли, с помощью скруб-

бера могут удаляться такие загрязняющие вещества как SO2.

5.1.9 НДТ 9 Снижение выбросов газообразных соединений

НДТ для снижения выбросов газообразных соединений (NOx, SO2, HCl, HF, CO,

CO2, металлов) с дымовыми газами печного процесса является применение отдельно

или совместно следующих технических решений.

Техническое решение

Применение

Подбор карбонатных пород и топлива с пониженным

При возможности выбора

содержанием серы, хлора, фтора, органического азо-

топлива

та

Контроль качества материалов, поступающих в печь

Применимо на всех печах

Контроль удельного расхода сырья и топлива

Применимо на всех печах

5.1.10 НДТ 10 Снижение выбросов NOx

НДТ является снижение выбросов NOx в отходящих печных газах в результате

следующих технических решений, используемых отдельно или в совокупности друг с

другом (см п.3.3.2).

Техническое решение

Применение

Подбор подходящего топлива с учетом ограничения

При возможности выбора

содержания в нем азота

топлива

Стадийная подача воздуха во вращающиеся печи с

Применимо к вращаю-

запечным теплообменником

щимся печам

Выбор горелки с пониженным выбросом NOx.

Применимо к вращаю-

щимся и кольцевым печам

Газовоздушная многоканальная горелка с возможно-

Применимо к вращаю-

стью регулирования длины, формы и температуры

щимся печам

факела

Оптимизация формы пламени и температурного про-

Применимо ко всем печам

филя

Периодический контроль содержания NOx в дымовых

Применимо ко всем печам

газах

Применение горелок с низкими выбросами NOx уменьшает образование NOx за

счет снижения максимальной температуры пламени, замедляя процесс горения и од-

новременно увеличивая теплопередачу (повышение излучательной способности пла-

мени). При использовании НДТ могут быть достигнуты уровни выбросов NOx, пред-

ставленные в таблице 5.2.

103

Т а б л и ц а 5.2 - Уровень выбросов NOx в печных дымовых газах с использованием НДТ

Суточный уровень вы-

Тип печи

Единица измерений

бросов NOx

Кольцевые, шахтные пересыпные, печи другой

мг/нм³

100420 *

конструкции

Длинные вращающиеся печи с запечным теп-

мг/нм³

1901800 **

лообменником

*Наибольшие значения, присущие обжигу доломита и сильно обожженной извести.

** Для вращающихся печей, производящих сильно обожженную известь верхний предел дости-

гает 1800 мг/нм³.

5.1.11 НДТ 11 Снижение выбросов SO2

НДТ является снижение выбросов SO2 в отходящих печных газах путем приме-

нения отдельно или совместно следующих технических решений.

Техническое решение

Применимость

а 1)

Использование карбонатных пород и топлива с понижен-

Применимо при воз-

ным содержанием серы.

можности выбора

б 2)

Использование дополнительных поглотителей для очистки

Все типы печей

сухих дымовых газов:

фильтр;

влажный скруббер

1) См. 3.3.3.

2) См. 2.1.7.

В таблице 5.3 приведены уровни выбросов SO2 при использовании НДТ.

Т а б л и ц а 5.3 - Уровень выбросов SO2 с дымовыми печными газами обжига извести с приме-

нением НДТ

Среднесуточный уро-

Тип печи

Единица измерения

вень выброса SOх как

SO2 1)

Кольцевые, шахтные пересыпные печи,

печи другой конструкции с запечным теп-

мг/нм³

<50200>

лообменником

Длинные вращающиеся печи

мг/нм³

<50400>

1) Зависит от исходного содержания SO2 в отходящих газах и от мероприятий по снижению вы-

бросов.

5.1.12 НДТ 12 Снижение выбросов CO

НДТ по снижение выбросов CO в отходящих печных газах путем использования

мероприятий по оптимизации процесса, которые обеспечивают устойчивое и полное

горение (см. 3.3.4)

104

Техническое решение

Применение

Подбор сырья и топлива с низким содержанием органи-

Общеприменимо

ческих веществ

Автоматический контроль соотношения топливо-воздух

Общеприменимо

Использование технологий оптимизации процесса обжи-

Общеприменимо

га для достижения стабильного и полного сгорания СО

Мониторинг содержания СО в отходящих газах

Общеприменимо

По требованиям безопасности из-за риска взрыва электрофильтры следует от-

ключать при повышенных уровнях СО в отходящих газах. Для предотвращения отклю-

чений по уровню СО и сокращения времени простоя электрофильтров необходимо

контролировать процесс горения и загрузки сырья, контроль качества топлива и систе-

мы подачи топлива.

5.1.13 НДТ 13 Снижение выбросов HCl, HF

НДТ - это снижение выбросов HCl и HF путем использования топлива с пони-

женным содержанием хлора и фтора (см. 3.3.7).

5.1.14 НДТ 14 Снижение выбросов ПХДД и ПХДФ

НДТ - это снижение выбросов ПХДД и ПХДФ путем использования по отдельно-

сти или совместно следующих мероприятий (см. 3.3.5):

Техническое решение

Применение

Выбор топлива с пониженным содержанием хлора

По возможности

Ограничение попадания в топливо меди

По возможности

Ограничение времени пребывания дымовых газов и со-

Применимо на всех

держания кислорода в зонах с температурой в пределах

печах

300450 °C

5.1.15 НДТ 15 Снижение образования побочных продуктов

НДТ для снижения производственных потерь и отходов являются (см. 3.4) сле-

дующие технические решения

Техническое решение

Применение

Повторное использование собранной пыли

Общеприменимо

Использование известковой пыли как товарной продукции

Общеприменимо

5.1.16 НДТ 16 Снижение потребления воды

НДТ для снижения потребления воды являются следующие технические реше-

ния:

Техническое решение

Применение

Применение замкнутых оборотных систем воды

Общеприменимо

Применение масел для охлаждения горелок

Общеприменимо

105

5.1.17 НДТ 17 Снижение уровня шума

НДТ - это снижение уровня шума путем использования отдельно или в совокуп-

ности следующих технических решений (см. 3.6).

Техническое решение

Применение

Создание препятствий для распространения шума, закрытые зда-

На всех известковых

ния, стены, перегородки

предприятиях

Установка звукоизолирующих и звукопоглощающих кожухов для

На всех известковых

оборудования

предприятиях

Установка глушителей на выпуске труб отходящих газов

На всех известковых

предприятиях

Звукоизоляция машинного оборудования

На всех известковых

предприятиях

Использование защитных барьеров и (или) зеленых насаждений

На всех известковых

предприятиях

Использование резиновых щитков на перегрузках карбонатного

На всех известковых

щебня

предприятиях

Перечень технологических показателей, характерных для производства извести,

представлен в приложении Д, перечень НДТ, характерных для производства извести, -

в приложении Г.

5.2 Преимущества, которые могут быть достигнуты при внедрении НДТ

При внедрении приведенных выше НДТ могут быть достигнуты следующие пре-

имущества новых технологий и оборудования для рассматриваемой отрасли:

- сокращение удельных затрат тепловой энергии и электроэнергии на производ-

ство товарной продукции;

- сокращение выбросов загрязняющих веществ, в том числе пыли, и парниковых

газов в атмосферный воздух;

- сокращение производственных потерь;

- снижение уровня шума при производстве и воздействия шума на окружающую

среду и среду обитания человека;

- снижение потребления воды;

- снижение образования побочных продуктов.

106

Раздел 6 Перспективные технологии

6.1 Перспективные технологии производства извести

ПТ 1 Обжиг в кипящем слое

В течение многих лет обжиг тонко измельченной карбонатной породы в кипящем

слое осуществляют в небольших объемах. У этой технологии имеется несколько по-

тенциальных достоинств: использование содержащей серу карбонатной породы; низ-

кие выбросы NOx; низкие выбросы SO2. Помимо того, что при использовании этой тех-

нологии не достигается особенно низкий удельный расход тепла на обжиг, тонко из-

мельченная продукция не подходит для многих целей, при этом в ней относительно

велико содержание карбоната кальция.

На рисунке 6.1 показана схема печи кипящего слоя. Тонко измельченную карбо-

натную породу подают в подогреватель, использующий тепло отходящих печных газов.

Подогретая карбонатная порода затем поступает в емкость, где создается первая сту-

пень кипящего слоя, температура карбонатной породы повышается, и она начинает

обжигаться. По мере обжига карбонатной породы более легкая негашеная известь пе-

ретекает через разделительную стенку в пространство второй стадии кипящего слоя,

где завершается обжиг. Затем негашеная известь проходит через холодильник, где

охлаждается наружным воздухом.

Печи кипящего слоя позволяют получать известь высокого качества при обжиге

мелкодробленой и пылевидной карбонатной породы фракции 0,2…0,6; 0,2…3; 3…12;

12…25 мм. При выборе карбонатного сырья для обжига в печи кипящего слоя важным

является величина изменения размеров частиц извести по отношению к размерам ис-

ходного материала. Величина этого изменения в ряде случаев может влиять на оценку

пригодности имеющегося сырья для выпуска извести необходимого фракционного со-

става [7].

В печах кипящего слоя можно использовать твердое, жидкое и газообразное

топливо. Недостатком данных печей является высокий пылеунос (до 30 %).

Циклонные печи для производства извести имеют ряд преимуществ перед ко-

роткими вращающимися печами с запечными подогревателями сырья:

- отсутствие металлоемкого вращающегося оборудования;

- низкий расход топлива и высокий КПД установки (до 60 %);

- высокий коэффициент использования во времени (95…96 %);

- использование тонкодисперсного материала (0, …, 0,1 мм), что позволяет со-

здать малоотходную переработку карбонатного сырья в карьерах.

Недостаток такой печи - низкая активность извести из-за рекарбонизации.

107

Рисунок 6.1 Схема печи кипящего слоя

ПТ 2 Обжиг во взвешенном состоянии

В цементной промышленности разработана технология подачи тонко измель-

ченной карбонатной породы в подогреватель взвешенного состояния - декарбониза-

тор. Однако такая технология подходит лишь для карбонатной породы определенного

качества и поэтому используется в очень малом количестве установок. Эта технология

осуществлена на двух печах в Австралии. На одной из них продукт из декарбонизатора

проходит короткую вращающуюся печь, используемую для регулирования содержания

CaCO3 и контроля соответствия активности требованиям потребителя.

Такая технология особенно подходит для «песчаной» карбонатной породы, по-

скольку обжиг во взвешенном состоянии подразумевает подачу материала размером

0-2 мм. Для осуществления рассматриваемой технологии необходимы высокие капи-

таловложения, которые, вероятно, ограничивают их относительно высокую (например,

около 500 т/сут) производительность [7].

ПТ 3 Печи с движущейся решеткой

Для известняка с размером кусков в диапазоне 15-45 мм используют разрабо-

танную в Германии печь с движущейся решеткой или печь CID с прямоугольной шахтой

зоны подогрева, откуда известняк поступает в зону обжига, где он каскадом перемеща-

ется по пяти вибрирующим плитам, против которых располагается ряд горелок. Из-

весть поступает в прямоугольную зону охлаждения.

Для обжига в такой печи можно использовать газообразное, жидкое и измель-

ченное твердое топливо, которое обеспечивает получение мягко обожженной извести

108

с остаточным содержанием СаСО3 менее 2-3 %. Построенные на данный мо-

мент четыре печи имеют производительность 80-139 т негашеной извести в сутки.

ПТ 4 Печи с надстройкой

Эта японская разработка позволяет использовать для обжига камень с размером

10-25 мм. У печи имеется кольцевая зона подогрева, из которой известняк с помощью

толкающей штанги передается в цилиндрическую зону обжига. Горячие газы из цен-

тральной расположенной ниже в центре зоны подогрева отапливаемой мазутом горел-

ки с помощью эжектора направляются в зону обжига. Готовая известь переходит в ко-

ническую зону охлаждения. В печи получают высококачественную негашеную известь,

отвечающую требованиям производства стали и осажденного карбоната кальция. Про-

изводительность печи 100 т негашеной извести в сутки. Ввиду небольшой высоты та-

кой печи в ней можно обжигать низкопрочный известняк.

ПТ 5 Печи для обжига в газовой суспензии

Печи для обжига в газовой суспензии (GSC) представляют собой новое решение

для обжига измельченных известняка, доломита и магнезита с получением высокоак-

тивного и однородного продукта. В печной установке использовано стационарное обо-

рудование с минимальным количеством подвижных деталей.

ПТ 6 Керамические фильтры

Керамические фильтры способны эффективно удалять пыль из газов с очень

высокой температурой. И в таких печах, как вращающиеся, производящие мертво обо-

жженный доломит, возможно использование керамических теплообменных устройств.

Дожигание дымовых газов в шахтных пересыпных печах

Для обработки дымовых газов шахтных пересыпных печей рассматривается два

варианта очистки:

- рекуперативный термический окислитель. Основным достоинством рассматри-

ваемой технологии является относительно слабая чувствительность к концентрации

пыли до 30 мг/нм³. Кроме того, из-за наличия в окислителе высоких температур

не могут образоваться аммонийные соли, которые засоряют и корродируют оборудо-

вание. Однако при самых благоприятных режимах эта технология требует дополни-

тельных (до 0,85 ГДж/т продукции) затрат тепла. В данный момент отсутствуют практи-

ческие испытания, подтверждающие эффективность очистки и затраты при использо-

вании этой технологии.

- регенеративный термический окислитель. Опытные испытания небольшого ре-

генеративного окислителя провели на нескольких заводах ЕС, оснащенных отапливае-

мыми различными видами твердого топлива шахтными пересыпными печами. Окисли-

тель устанавливали между тканевым фильтром и трубой и часть (до 1500 нм³/ч) дымо-

вых газов (как показано на рисунке 6.2) отделяли от основного потока дымовых газов.

109

Рисунок 6.2 Пример технологической схемы обработки дымовых газов

Состав дымовых газов на входе и выходе из окислителя подвергался тщатель-

ному контролю в течение нескольких часов (см. таблицу 6.1).

Т а б л и ц а 6.1 - Состав дымовых газов по результатам мониторинга в течение нескольких ча-

сов [13]

Средняя концентрация, мг/нм³

Замеры

Вещества

на входе

на выходе

4900

TOC

H2S

< 0,8

< 0,7

14650

TOC

1220

0,4

H2S

< 0,8

6270

TOC

338

1,3

H2S

1,4

<1,2

10810

TOC

0,2

H2S

14230

128

TOC

0,3

H2S

< 0,9

14450

115

TOC

0,5

H2S

< 0,5

Из приведенных данных можно сделать вывод о том, что хорошо спроектирован-

ный окислитель может работать в автотермическом (без подвода дополнительной

110

энергии) режиме в том случае, если концентрация CO в дымовых газов до обработки

превышает 1,52 %. В этом случае эффективность удаления оксида углерода, общего

органического углерода и сероводорода достигает 98 %. Концентрация CO в дымовых

газах после очистки не превышает 100 мг/нм³. Однако в противоположность рекупера-

тивной системе это оборудование требует, чтобы в дымовых газах содержалось очень

мало (не более 5 мг/нм³) пыли. Если температура на выходе слишком низкая (ниже

200 °C), могут формироваться аммонийные соли. В этом случае наблюдается коррозия

труб и (или) неконтролируемый выброс пыли. Эти испытания также показали, что в том

случае, когда CO превышает 23 %, в окислителе при окислении загрязняющих ве-

ществ образуется слишком много тепла. Это может привести к серьезным нарушениям

в работе оборудования.

ПТ 7 Двухшахтные регенеративные печи обжига

Конструкция данного типа печей обжига основана на регенеративной технологии

рекуперации тепла и имеет две вертикальные шахты, соединенные между собой через

переходной канал.

Процесс обжига в двухшахтных печах имеет две составляющие: параллельный

поток и регенерация тепла.

Применяют два типа дизайна формы шахт (см. рис. 6.3 и рис. 6.4). В первом слу-

чае

 это две шахты обжига с прямоугольным или многоугольным поперечным

сечением шахт, расположенные рядом таким образом, чтобы печные газы могли

перетекать непосредственно из одной шахты в другую через прямой переходной канал

в нижней части шахт. Благодаря своей конструкции такой тип является простым в

изготовлении и характеризуется уменьшенным использованием стальных конструкций

и огнеупорных материалов. Такая форма применяется как правило для печей

производительностью до 600 тонн извести в сутки.

111

В случае больших мощностей производства извести, например, в диапазоне от

400 до 800 тонн в сутки применяются круглого поперечного сечения шахт с кольцевым

каналом, собирающим продукты горения в одной шахте для направления во вторую

шахту через радиальный переходной канал, обеспечивая абсолютно равномерное

распределение тепла. Это является главным ключевым фактором в обеспечении

высокого качества обожженной извести.

В традиционной шахтной вертикальной печи обжига извести воздух для горения

подогревается за счет теплосодержания продуктов извести и топливо вводится в

нижнюю часть зоны горения. При использовании этого процесса сгорания воздух не

может быть нагрет до высокой температуры, так как теплосодержание извести

значительно меньше того количества тепла, которое необходимо для подогрева

воздуха для горения.

С другой стороны, количество тепла, которое содержится и может быть

извлечено из отходящих газов в зоне подогрева печи, значительно выше, чем то

количество, которое может быть поглощено известняком. Из-за этой ситуации

традиционные печи для обжига извести потребляют большое количество тепла для

подогрева воздуха для горения, а отработанные газы оставляют печь, имея большое

содержание тепла, которое могло бы быть извлечено. Такая ситуация приводит к

высокому удельному потреблению тепла.

Кроме того, подача топлива в нижнюю часть печи (конечная зона горения)

создает перегрев и, следовательно, пережог извести и укорачивает срок службы

огнеупорного материала.

В регенеративных печах теплообмен между газами, образованными продуктами

сгорания на выходе из печи, и воздухом для горения осуществляется с

использованием известняка в зоне подогрева печи (вторая шахта) в качестве

накопителя тепла. В течение цикла сгорания известняк поглощает тепло от отходящих

газов, а на втором цикле отдает его обратно воздуху для горения.

6.2 Общие рекомендации по перспективным технологиям производства

Вывод о том, какую технологию следует выбрать, следует основывать на следу-

ющем (не исчерпывающем) перечне критериев:

- характеристика дымовых газов - скорость течения, содержание кислорода, CO,

TOC и температура;

- изменение этих параметров во времени;

- характеристика обеспыливающей системы.

113

Заключительные положения и рекомендации

Настоящий справочник НДТ подготовлен в соответствии с распоряжением Пра-

вительства Российской Федерации № 1537-р от 10.06.2022 г. «Об утверждении поэтап-

ного графика актуализации информационно-технических справочников по наилучшим

доступным технологиям» и приказом Минпромторга РФ № 3134 от 23 августа 2019 г.

«Об утверждении методических рекомендаций по определению технологий в качестве

НДТ». ИТС 7-2022 «Производство извести» подготовлен ТРГ 7, состав которой утвер-

жден приказом Минпромторга России от 18 марта 2022 г. № 857.

Целью внедрения НДТ является модернизация оборудования и производства

всех отраслей промышленности, повышение конкурентоспособности российской про-

мышленности, снижение негативного воздействия на окружающую среду, создание

производственных объектов, соответствующих мировым по показателям энергоэффек-

тивности и ресурсосбережения.

Справочник НДТ актуализирован с учетом имеющихся в Российской Федерации

технологий, оборудования, материальных и энергетических ресурсов. При подготовке

справочника НДТ были использованы материалы, полученные от российских произво-

дителей извести в ходе обмена информацией, организованного Бюро НДТ в 2022 году.

Кроме того, составители справочника НДТ учитывали результаты отечественных науч-

но-исследовательских и диссертационных работ, маркетинговых исследований, рос-

сийских и международных проектов, выполненных в России в 2016-2022 годах. При

написании справочника НДТ были использованы зарубежные материалы - справочник

ЕС по наилучшим доступным технологиям «Европейская комиссия. Комплексное пре-

дупреждение и контроль загрязнений. Производство цемента, извести и оксида магния.

Май 2009 г.» и Исполнительное решение Комиссии ЕС от 26.03.2013, устанавливаю-

щее заключение по наилучшим доступным технологиям (НДТ) согласно Директиве

2010/75/EU Европейского парламента и Совета по промышленным выбросам при про-

изводстве цемента, извести и оксида магния.

Наиболее активное участие в работе на производственных площадках, сборе,

анализе и систематизации информации, а также в написании текста справочника НДТ и

его обсуждении приняли специалисты следующих организаций:

Союз производителей извести, ЗАО «Известняк» Джегонасский карьер,

АО «ЭЛЬДАКО», АО «Искитимизвесть», ООО «Известь Сысерти», АО «Соликом»,

АО «Известковый завод» Стерлитамак, АО «БСК» Стерлитамак, ООО «Придонхим-

строй Известь», CIMPROGETTI, АО «ЕВРАЗ», ПАО «Трубная металлургическая компа-

ния», ПАО «Северсталь», ПАО «ГМК «Норильский никель», АО «Выксунский металлур-

гический завод», ООО «ЕвразХолдинг».

Общее заключение, которое можно сделать в результате подготовки справочни-

ка НДТ, состоит в том, что ведущие отечественные компании активно занимаются

внедрением современных технологических процессов и оборудования, разрабатывают

программы повышения энергоэффективности и экологической результативности про-

изводства.

Рекомендации составителей справочника НДТ основаны на сделанном заключе-

нии:

114

- для продвижения идеи перехода к наилучшим доступным технологиям необхо-

димо организовать масштабную информационно-просветительскую кампанию и систе-

му подготовки (повышения квалификации, дополнительного профессионального обра-

зования) кадров;

- обсуждение сути перемен призвано подготовить к ним предприятия и разъяс-

нить основные мотивы и стимулы экологической модернизации отечественной эконо-

мики.

Действенным инструментом актуализации справочника НДТ могут и должны

стать пилотные проекты, к участию в которых необходимо привлечь 5-10 ведущих ком-

паний по производству извести.

Процесс внедрения НДТ должен отражать принцип последовательного улучше-

ния - основной принцип современных систем менеджмента. Составители справочника

НДТ «Производство извести» надеются, что коллеги готовы разделить эту позицию и

поддержать продвижение наилучших доступных технологий в известковой промыш-

ленности.

115

Приложение А

(справочное)

Крупные месторождения мела/известняка/доломита на территории Российской

Федерации

Запасы,

Область использования,

Месторождение

Регион

Степень освоения

тыс. т

качество

Емецкое (Пле-

Архангельская

113 800

Доломит I класса

Государственный

сецкое)

область

резерв

Савинское (из-

113 254

Известняки для производ-

Разрабатываемое

вестняки)

ства цемента

Савинское

186 617

Флюсовые известняки (CaO -

Государственный

53,0 %;

резерв

SiO2 - 1,3 %;

МgО - 0,8 %)

Пугачевское

Республика

65593

Флюсовые известняки (CaO -

Разрабатываемое

Башкортостан

54,4 %;

SiO2 - 0,19 %;

МgО - 1,19 %;

P - 0,01 %)

Худолазское

81599

Известняк

Разрабатываемое

(CaCO3 - 54,1 %;

SiO - 1,02 %;

MgСО3 - 1,39 %)

Тра-Тау (Южный

7700

Известняк для сахарной

Государственный

участок место-

промышленности

резерв

рождения)

(СаСО3 - 96,75 %,

MgCO3 - 1,47 %)

Шах-Тау (необ-

10914

Известняк для содового про-

Разрабатываемое

водненные запа-

изводства

сы)

(CaCO3 - 95,3 %;

MgСО3 - 3,2 %)

Шах-Тау (обвод-

60200 (об-

Известняк

Разрабатываемое

ненные запасы)

воднен)

(CaCO3 - 94,03 %;

MgCO3 - 4,22 %).

Используется только в смеси

с высококачественными не-

обводненными запасами

Юрак-Тау

52306

Известняки для производ-

Государственный

ства цемента

резерв

Белгородское

Белгородская

136 330

Мел для производства це-

Разрабатываемое

область

мента

Лебединское

282 437

Мел

Разрабатываемое

Приоскольское

120 442

Мел

Государственный

резерв

Стойленское

427 130

Мел для производства це-

Разрабатываемое

мента

116

Продолжение таблицы

Запасы,

Область использования,

Месторождение

Регион

Степень освоения

тыс. т

качество

Фокинское (Брян-

Брянская об-

324 656

Мел для производства це-

Разрабатываемое

ское)

ласть

мента

Болотское

Владимирская

91091

Известняки для производ-

Государственный

область

ства цемента

резерв

Малышевское

51892

Доломит I класса

Государственный

резерв

Храповицкое

258 555

Известняки для производ-

Государственный

ства цемента

резерв

Храповицкое

50070

Строительный известняк

Разрабатываемое

Мало-

Волгоградская

97036

Мел для содового производ-

Государственный

Голубинское

область

ства

резерв

Себряковское

977 626

Мел для производства це-

Разрабатываемое

мента

Усть-

58804

Мел для производства це-

Государственный

Грязнухинское

мента

резерв

Белоручейское

Вологодская

450 836

Известняки

Разрабатываемое

область

(CaO - 54,0 %; SiO2 - 0,9 %;

МgО -1,4 %)

Копанищенское

Воронежская

59686

Мел

Разрабатываемое

Подгоренское

область

197 098

Мел для производства це-

Разрабатываемое

мента

Пятовское

Калужская об-

117 234

Строительный известняк

Разрабатываемое

ласть

Джегутинское

Карачаево-

352 269

Известняки для производ-

Разрабатываемое

Черкесская

ства цемента

Республика

Правобережное

Краснодарский

125 940

Известняк для содового про-

Государственный

край

изводства

резерв

Хаджохское

81214

Известняк для сахарной

Государственный

промышленности

резерв

(СаCO3 - 98,1 %;

MgО - 0,54 %;

SiO2 - 0,96 %)

Русско-

Курская об-

59138

Мел для производства це-

Государственный

Конопельское

ласть

мента

резерв

Дубоемское

Ленинградская

66490

Известняки для производ-

Государственный

область

ства цемента

резерв

Заручевьевское

65366

Доломит I, II, III классов

Государственный

резерв

Пикалевское

307 278

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

(CaO - 53,6 %;

SiO2 - 0,9 %;

МgО - 1,4 %)

Данковское

Липецкая об-

717 008

Доломит I, II классов

Разрабатываемое

Донское

ласть

211 443

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

117

Продолжение таблицы

Запасы,

Область использования,

Месторождение

Регион

Степень освоения

тыс. т

качество

Лавское

16948

Строительный известняк

Разрабатываемое

Ольшанецкое

112 317

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

Рождественское

54071

Известняк для сахарной

Разрабатываемое

промышленности

Сокольско-

215 045

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

Ситовское

(CaO - 53,7 %;

SiO2 - 1,33 %;

P - 0,038 %;

МgО - 0,012 %)

Сокольско-

130 796

Известняки для производ-

Разрабатываемое

Ситовское

ства цемента

Хмелинецкое

76798

Известняк для сахарной

Разрабатываемое

промышленности

Афанасьевское

Московская

113 680

Известняки для производ-

Разрабатываемое

область

ства цемента

Паньшинское

71031

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Аккермановское

Оренбургская

376 303

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

область

(CaO - 51,256,0 %;

SiO2 - 0,103,37 %)

Ново-Пашийское

Пермский край

81235

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Чаньвинское (Ко-

333 253

Известняк для содового про-

Разрабатываемое

станокский уча-

изводства

сток)

(CaCO3 - 98,31 %;

MgСО3 - 0,83 %;

SiO2 - 0,27 %)

Бельгопское

Республика

147 349

Известняки для производ-

Государственный

Коми

ства цемента

резерв

Боснийское

Республика

228 956

Доломит для стекольной

Государственный

Северная

промышленности

резерв

Осетия - Ала-

(CaO - 31,78 %;

ния

MgO - 20,27 %;

SiO2 - 0,35 %)

Длиннодолинское

105 692

Известняк для производства

Разрабатываемое

карбида кальция

Жирновское

Ростовская

172 845

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

область

(CaO - 54,1 %;

SiO2 - 1,0 %)

Жирновское (Бы-

9573 м3

Строительный известняк

Разрабатываемое

строреченский

участок)

Жирновское

33048 м3

Строительный известняк

Разрабатываемое

(участок № 1)

118

Продолжение таблицы

Запасы,

Область использования,

Месторождение

Регион

Степень освоения

тыс. т

качество

Касимовское Рязанская об-

71960 м3

Строительный известняк

Разрабатываемое

Кумовогорское

ласть

62494

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Погорелово-

95774 м3

Строительный известняк

Разрабатываемое

Галинское

Пронское

657 980

Известняки для производ-

Государственный

ства цемента

резерв

Верхне-

Самарская

103 804

Известняки для производ-

Государственный

Яблоновское

область

ства цемента

резерв

Климовское

80869

Мел для производства це-

Государственный

мента

резерв

Яблоновское

109 170

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Большевик

Саратовская

154 945

Мел для производства це-

Разрабатываемое

область

мента

Вольское (Овраг

61810

Мел

Разрабатываемое

и Рыбновский)

Коммунар

62265

Мел для производства це-

Разрабатываемое

мента

Красный Октябрь

150 412

Мел для производства це-

Разрабатываемое

мента

Гальянское

Свердловская

384 244

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

область

CaO - 55,3 %;

SiO2 - 0,15 %;

P - 0,013 %;

МgО - 0,51 %)

Кунарское

221 817

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Невьянское 1

50930

Известняки для производ-

Разрабатываемое

ства цемента

Петропавловское

80493

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

(CaO - 55,0 %;

SiO2 - 0,32 %)

Северо-

65567

Флюсовые известняки

Государственный

Воронцовское

(CaO - 54,98 %;

резерв

SiO2 - 0,28 %;

P - 0,012 %)

Джегонасское

Карачаево-

103 188

Известняк для сахарной

Разрабатываемое

Черкесская

промышленности

Республика

(СаCO3 - 96,58 %;

MgСО3 - 0,57 %)

Величковское

Тверская об-

142 337

Известняки для производ-

Государственный

ласть

ства цемента

резерв

Алексинское

Тульская об-

74269

Известняки для производ-

Государственный

ласть

ства цемента

резерв

119

Продолжение таблицы

Запасы,

Область использования,

Месторождение

Регион

Степень освоения

тыс. т

качество

Гурьевское

37766 м3

Строительный известняк

Разрабатываемое

Пореченское

69162

Известняк для сахарной

Разрабатываемое

промышленности

(CaCO3 - 92,498,07 %;

MgСО3 - 0,52,13 %;

SiO2 - 0,32,9 %)

Урусовское

415 768

Флюсовые известняки

Государственный

(CaO - 52,055,8 %;

резерв

SiO2 - 0,11,0 %;

MgО - 0,31,0 %)

Форинское

58113

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

(CaO - 53,0 %;

SiO2 - 2,0 %;

P - 0,038 %)

Бутырская Гора

Ульяновская

68884

Мел для производства це-

Государственный

область

мента

резерв

Солдатская Таш-

273 599

Мел для производства це-

Государственный

ла

мента

резерв

Агаповское

Челябинская

172 793

Флюсовые известняки

Разрабатываемое

область

(CaO - 51,8 %;

SiO2 - 0,38 %;

P - 0,01 %;

МgО - 3,15 %)

Атлянекое

74913

Флюсовые известняки

Государственный

(CaO - 54,95 %;

резерв

SiO2 - 0,36 %;

P - 0,014 %)

Лисьегорское

127 742

Доломит I класса

Разрабатываемое

Гулинское

63999

Доломит I класса

Государственный

резерв

Ново-

79779

Флюсовые известняки

Государственный

Пристанское

(CaO - 53,8 %;

резерв

SiO2 - 0,59 %;

P - 0,003 %)

Саткинское (Ка-

249 716

Доломит I, II классов

Разрабатываемое

рагайский уча-

сток)

Сухореченское

418 330

Флюсовые известняки

Государственный

(CaO - 50,555,2 %;

резерв

SiO2 - 0,243,04 %)

120

Приложение Б

(справочное)

Коды ОКВЭД2 и ОКПД2 области применения

Код

Наименование вида дея-

Код по ОКПД2

Наименование продукции по ОКПД2

по ОКВЭД2

тельности по ОКВЭД2

Класс «Продукты минеральные неме-

Производство прочей не-

таллические прочие»

металлической минераль-

ной продукции

23.5

Подкласс «Цемент, известь и гипс»

23.5

Производство цемента, из-

вести и гипса

23.52

Группа «Известь и гипс»

23.52

Производство извести и

гипса

23.52.1

Подгруппа «Известь негашеная, га-

23.52.1

Производство негашеной,

шеная и гидравлическая»

гашеной и гидравлической

извести

23.52.10

Вид «Известь негашеная, гашеная и

гидравлическая»

23.52.10.110

Известь негашеная

23.52.10.120

Известь гашеная (гидратная)

23.52.10.130

Известь гидравлическая

23.52.9

Подгруппа «Услуги по производству

извести и гипса отдельные, выполня-

емые субподрядчиком»

23.52.99

Вид «Услуги по производству извести

и гипса отдельные, выполняемые

субподрядчиком»

23.52.99.000

«Услуги по производству извести и

гипса отдельные, выполняемые суб-

подрядчиком

122

Приложение В

(обязательное)

Перечень маркерных веществ и технологических показателей

Т а б л и ц а В. 1 - Маркерные вещества для контроля выбросов в атмосферный воздух

Технологический процесс

Загрязняющие вещества

Азота оксиды*

Производство извести в шахтной печи (при-

Серы диоксид

родный газ)

Углерода оксид

Взвешенные вещества**

Производство извести в шахтной печи (с ис-

Азота оксиды*

пользованием твердого топлива)

Серы диоксид

Углерода оксид

Взвешенные вещества**

Производство извести во вращающейся печи

Азота оксиды*

(вращающиеся печи с запечным теплооб-

Серы диоксид

менником с использованием природного га-

Углерода оксид

за)

Взвешенные вещества**

Азота оксиды*

Производство извести во вращающейся печи

Серы диоксид

(вращающиеся печи с запечным теплооб-

Углерода оксид

менником с использованием коксового газа)

Взвешенные вещества**

Производство извести во вращающейся печи

Азота оксиды*

(длинные вращающиеся печи)

Серы диоксид

Углерода оксид

Взвешенные вещества**

* Оксиды азота суммарно (1,53*NO+NO2)

** К взвешенным веществам относятся все твердые вещества в составе выброса, включая

«Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20-70, а также более 70 процентов».

Т а б л и ц а В. 2 - Технологические показатели выбросов загрязняющих веществ в атмосфер-

ный воздух, соответствующие НДТ

Наименование

Единица из-

№

Технологический процесс

Величина показателя

показателя

мерения

Производство извести в шахтной

Взвешенные ве-

кг/т извести

≤0,55

печи (природный газ)

щества**

Азота оксиды*

≤1,0

Серы диоксид

≤0,07

Углерода оксид

≤21,0

Производство извести в шахтной

Взвешенные ве-

кг/т извести

≤0,5

печи (с использованием твердо-

щества**

го топлива)

Азота оксиды*

≤1,0

Серы диоксид

≤0,07

Углерода оксид

≤34,0

123

Окончание таблицы В.2

Наименование

Единица из-

№

Технологический процесс

Величина показателя

показателя

мерения

Производство извести во вра-

Взвешенные ве-

кг/т извести

≤1,0

щающейся печи (вращающиеся

щества**

≤1,9 (при использова-

печи с запечным теплообменни-

нии мягких карбонат-

ком с использованием природно-

ных пород)***

го газа)

Азота оксиды*

≤3,0

Серы диоксид

≤0,07

Углерода оксид

≤1,0

Производство извести во вра-

Взвешенные ве-

кг/т извести

≤1,0

щающейся печи (вращающиеся

щества**

≤1,9 (при использова-

печи с запечным теплообменни-

нии мягких карбонат-

ком с использованием коксового

ных пород)***

газа)

Азота оксиды*

≤4,0

Серы диоксид

≤0,2

Углерода оксид

≤1,0

Производство извести во вра-

Взвешенные ве-

кг/т извести

≤1,0

щающейся печи (длинные вра-

щества**

щающиеся печи)

Азота оксиды*

≤3,0

Серы диоксид

≤0,2

Углерода оксид

≤7,0

* Оксиды азота суммарно (1,53*NO+NO2)

** К взвешенным веществам относятся все твердые вещества в составе выброса, включая

«Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20-70, а также более 70 процентов».

*** Для производства извести во вращающейся печи с запечным теплообменником при обжиге

мягких карбонатных пород (предел прочности при сжатии ≤60 МПа)

Примечания:

1. Технологические показатели охватывают только непосредственно выбросы дымовых труб

печей и не включают в себя прочие процессы, включая перегрузку, транспортировку, хранение

сырья и продукции.

2. Технологические показатели рассчитываются для совокупности всех печей на производ-

ственной площадке с одинаковым производственным процессом.

124

Приложение Г

(обязательное)

Перечень НДТ

Номер

Наименование НДТ

Техническое решение

НДТ

Система экологического

НДТ для повышения общей результативности природо-

менеджмента

охранной деятельности, внедрение и поддержание системы

экологического менеджмента. Непрерывное измерение па-

раметров, характеризующих устойчивость процесса, таких

как температура, содержание O2, скорость газового потока

и CO.

См. п .5.1 (а, б, в, г, д, е, ж, з)

Система энергетического

НДТ для создания оптимального контроля и управления си-

менеджмента

стемой потребления энергии и производственным процес-

сом с использованием современных средств автоматиза-

ции.

См. п. 5.2 (а, б, в, г, д, е, ж, з, и)

Обеспечение стабильно-

НДТ по использованию автоматических устройств контроля

сти производственных

ключевых параметров технологического процесса: темпе-

процессов

ратуры в зонах обжига, подогрева, охлаждения, разрежения

в загрузочной камере, в головке печи, перед дымососом,

контроль дозирования комовой извести в помольное обо-

рудование, контроля параметров работы очистного обору-

дования, разрежения, температуры отходящих газов,

напряжения на электрофильтрах, в том числе сигнализа-

ции.

См. п. 5.3 (а, б, в, г, д, е, ж, з)

Оптимизация потребления

НДТ по разработке и внедрению системных мер по управ-

электроэнергии

лению энергоресурсами и повышение энергетической эф-

фективности производства.

См. п. 5.4 (а, б, в, г)

Расход известня-

НДТ для минимизации расхода карбонатной породы

ка/мела/доломита

с применением качественной подготовки известня-

ка/мела/доломита.

См. п. 5.5 (а, б, в)

Подбор и расход топлива

НДТ для подбора топлива с пониженным содержанием се-

ры, хлора, органических соединений азота и автоматиче-

ский контроль расхода топлива.

См. п. 5.6 (а, б, в)

Минимализация неоргани-

НДТ для минимизации неорганизованных выбросов пыли:

зованных выбросов пыли

использование закрытых шнеков, пневмотранспорта при

транспортировке пылящих материалов, уменьшение коли-

чества точек перегрузки и просыпаний материала, сокра-

щение перегрузок.

См. п. 5.7 (а, б, в, г, д, е, ж, з)

125

Окончание таблицы

Номер

Наименование НДТ

Техническое решение

НДТ

Организованные выбросы

НДТ для снижения организованных выбросов пыли с ис-

пыли в процессе обжига,

пользованием очистки дымовых газов, воздуха с помощью

дробления, измельчения и

специального газоочистного оборудования, аспирационных

гашения извести

систем.

См. п. 5.8 (а, б, в, г)

Снижение выбросов газо-

НДТ для снижения выбросов газообразных соединений

образных соединений

(NOx, SO2, HCl, HF, CO) с систематическим контролем ка-

чества подаваемого в печь карбонатного сырья и топлива.

См. п. 5.9 (а, б, в)

Снижение выбросов NOx

НДТ для снижения выбросов NOx в отходящих печных га-

зах с применением топлива с пониженным содержанием

органических веществ, оптимизацией работы горелок, кон-

тролем подачи воздуха.

См. п. 5.10 (а, б, в, г, д, е)

Снижение выбросов SO2

НДТ для снижения выбросов SO2 с применением сырья и

топлива с пониженным содержанием серы, использованием

способов очистки дымовых газов.

См. п. 5.11 (а, б)

Снижение выбросов СО

НДТ для снижения выбросов CO в отходящих печных газах

путем использования мероприятий по оптимизации процес-

са, которые обеспечивают устойчивое и полное горение

топлива.

См.п. 5.12 (а, б, в, г)

Снижение выбросов HCl

НДТ для снижения выбросов HCl, HF путем использования

топлива с пониженным содержанием хлора.

См. п. 5.13

Снижение выбросов ПХДД

НДТ для снижения выбросов ПХДД и ПХДФ путем выбора

и ПХДФ

топлива с пониженным содержанием хлора, ограничением

времени пребывания дымовых газов в зонах с температу-

рой в пределах 300450 °C.

См.п. 5.14 (а, б, в)

Снижение образования

НДТ для снижения образования пылеуноса из печи, извест-

побочных продуктов

ковой пыли, просыпей готовой продукции и других известь-

содержащих отходов.

См. п. 5.15 (а, б, в)

Снижение потребления

НДТ для снижения потребления воды

воды

См. п. 5.1.16 (а, б)

Снижение уровня шума

НДТ для снижения уровня шума.

См. п. 5.17 (а, б, в, г, д, е)

126

Приложение Д

(обязательное)

Ресурсная и энергетическая эффективность

1 Краткая характеристика отрасли с точки зрения ресурсо-и энергопотребления.

Энергоэффективность - эффективное (рациональное) использование энергетических

ресурсов. Использование меньшего количества энергии для обеспечения того же уровня энер-

гетического обеспечения технологических процессов на производстве. Достижение экономиче-

ски оправданной эффективности использования топливно-энергетических ресурсов при суще-

ствующем уровне развития техники и технологии и соблюдении требований к охране окружа-

ющей среды.

Известковая промышленность является энергоемкой отраслью с потреблением энергии

до 60 % от расходов на производство. Внедрение энергосберегающих технологий, снижение

общего расхода тепла на единицу продукции, рациональная организация расхода топлива яв-

ляются актуальными задачами отрасли.

Повышение энергоэффективности производства извести позволяют снизить расход

тепла на обжиг с помощью комплекса следующих решений:

- применения улучшенной и оптимизированной печной системы и плавного, стабильного

процесса эксплуатации печи в соответствии с установленными технологическими параметра-

ми;

- оптимизации системы контроля процесса, включая компьютерный автоматический кон-

троль;

- рекуперации тепла отходящих газов;

- контроль подачи карбонатной породы и топлива;

- применения топлива с характеристиками, способствующими уменьшению расхода теп-

ла на обжиг;

- ограничения коэффициента избытка воздуха при сжигании топлива;

- использование энергосберегающего оборудования;

Положительно влияют на снижение энергопотребления следующие мероприятия по по-

вышению энергоэффективности:

- снижение потерь сырья;

- ликвидация подсосов воздуха, нарушений огнеупорной футеровки;

- оптимизация гранулометрического состава сырья;

- контроль содержания СО в отходящих газах.

Энергоемкими являются процессы дробления, измельчения и гашения извести.

2 Основные технологические процессы, связанные с использование энергии

Технологические процессы в производстве извести, связанные потреблением энергии -

добыча, подготовка, обжиг карбонатных пород, дробление, измельчение, гидратация извести -

приведены в разделах 2.1, 2.2, 2.3.

3 Уровни потребления

Фактические показатели удельного расхода карбонатных пород и топлива на российских

известковых заводах приведены в разделе 3 справочника НДТ.

Основные характеристики используемого топлива, технологические процессы подготов-

ки и сжигания топлива приведены в разделе 2.3.

- удельный расход сырьевых материалов на производство 1 т извести - см. раздел

3.1.1;

- удельный расход топлива на обжиг 1 т извести - см. раздел 3.2.1;

127

- удельный расход энергии на производство 1 т извести - см. раздел 3.2.2.

Средний удельный расход электроэнергии по известковой промышленности РФ за 2021

год составил: на шахтных печах 3099 кВтч/т, на вращающихся печах с запечным подогревате-

лем 30110 кВтч/т (см. раздел 3.2.2).

Д.1 Целевые показатели энерго- и ресурсоэффективности

Т а б л и ц а Д.1 - Целевые показатели энерго- и ресурсоэффективности

Показатель ресурсной и/или энергетической

Единица измерения

Значение

эффективности

Производство извести в шахтной печи пересыпного типа с исп. твердого топлива

Электроэнергия

кВт·ч/т

≤ 44

Кокс

кг/т

≤ 180

Производство извести в шахтной печи с исп. природного газа

Электроэнергия

кВт·ч/т

≤ 99,1

Природный газ

м³/т

≤ 190

Производство извести во вращающейся печи с запечным теплообменником с исп. коксового газа

Электроэнергия

кВт·ч/т

≤ 200

Коксовый газ

м³/т

≤ 1100

Производство извести во вращающейся печи (длинные вращающиеся печи и вращающиеся

печи с запечным теплообменником) с исп. природного газа

Электроэнергия

кВт·ч/т

≤ 110

Природный газ

м³/т

≤ 330

Наилучшие доступные технологии,

направленные

на

повышение

энергоэффективности и оптимизацию и сокращение ресурсопотребления

Раздел справочни-

Номер НДТ

Наименование НДТ

ка НДТ

НДТ 2

Система энергетического менеджмента

НДТ 4

Оптимизация потребления электроэнергии

НДТ 5

НДТ для минимизации потребления карбонатных пород

НДТ 6

Подбор и расход топлива

НДТ 15

Снижение образования побочных продуктов

5. Экономические аспекты реализации НДТ, направленные на повышение

энергоэффективности и оптимизацию и сокращение ресурсопотребления

При выборе топлива следует учитывать следующие показатели:

- стоимость самого топлива, которая может составить 3060 % стоимости продукции;

- соотношение меняющейся во времени цены природного газа и твердого топлива; сто-

имость инвестиций в оборудование для использования конкретного топлива (хранение, транс-

портировка, сушка, измельчение, использование мер безопасности) (см. раздел 6).

128

Приложение Е

(обязательное)

Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов

Достижение углеродной нейтральности при устойчивом росте экономики России - такие

цели заявлены в стратегии социально-экономического развития Российской Федерации с низ-

ким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года (далее - Стратегия низкоуглеродного

развития РФ), подготовленной в рамках указа Президента РФ.

В соответствии со Стратегией низкоуглеродного развития РФ прогнозируется

2 сценария с разными подходами по адаптации российской экономики к глобальному энерго-

переходу:

1. Инерционный сценарий предусматривает реализацию уже принятых решений по дости-

жению национальных целей и задач отраслевых документов стратегического планирования. До-

полнительные меры, прямым или косвенным результатом которых является сокращение выбросов

парниковых газов, этим сценарием не рассматриваются.

2. Целевой (интенсивный) сценарий предусматривает дополнительные меры по де-

карбонизации отраслей экономики и увеличению поглощающей способности управляемых эко-

систем. Этим сценарием глобальный энергопереход рассматривается как один из факторов

обеспечения конкурентоспособности российской экономики в глобальном масштабе.

Реализация целевого (интенсивного) сценария приведет в 2050 году к сокращению

нетто-выбросов парниковых газов на 60 процентов по сравнению с уровнем 2019 года и на 80

процентов по сравнению с уровнем 1990 года. Это позволит последовательно повышать амби-

циозность определяемых на национальном уровне вкладов Российской Федерации в реализа-

цию Парижского соглашения (в случае обеспечения соответствия международным стандартам

российской системы углеродного регулирования, критериев устойчивых проектов и уровня по-

глощающей способности управляемых экосистем).

Набор и значения индикаторов реализации Стратегии низкоуглеродного развития РФ

ведется с использованием, в т. ч. показателей выбросов парниковых газов, выраженных в млн

тонн эквивалента углекислого газа.

Показатели массы выбросов и поглощений парниковых газов в сценариях Стратегии

низкоуглеродного развития РФ приведены в таблице Е.1.

Т а б л и ц а Е.1 - Показатели массы выбросов и поглощений парниковых газов (млн тонн экви-

валента углекислого газа)

Наименование

Факт - 2019 год

План - 2030 год

План - 2050 год

показателей

Инерционный сценарий

Выбросы парниковых газов

2119

2253

2521

Поглощения

-535

Нетто-выбросы

1584

1718

1986

Целевой (интенсивный) сценарий

Выбросы парниковых газов

2119

2212

1830

Поглощения

-535

-539

-1200

Нетто-выбросы

1584

1673

630

В целях реализации Стратегии низкоуглеродного развития РФ и поручений Правитель-

ства Российской Федерации необходимо установить показатели удельных выбросов парнико-

вых газов, которые послужат ориентирами достижения углеродной нейтральности в углеродо-

129

емких отраслях промышленности. Такие показатели могут быть определены по результатам

проведения национального отраслевого бенчмаркинга.

Е.1 Краткая характеристика отрасли с точки зрения выбросов парниковых газов

Е.1.1 Энергоемкость производства извести

Известковая промышленность является энергоемкой отраслью с потреблением энергии

до 60 % от общих расходов на производство. Внедрение энергосберегающих технологий, сни-

жение общего расхода тепла на единицу продукции, рациональная организация расхода топ-

лива являются актуальными задачами отрасли.

Повышение энергоэффективности производства извести позволяют снизить расход

тепла на обжиг с помощью комплекса следующих решений:

- применения улучшенной и оптимизированной печной системы и плавного,

стабильного процесса эксплуатации печи в соответствии с установленными технологическими

параметрами;

- оптимизации системы контроля процесса, включая компьютерный автоматический

контроль;

- рекуперации тепла отходящих газов;

- контроля подачи карбонатной породы и топлива;

- применения топлива с характеристиками, способствующими уменьшению расхода

тепла на обжиг;

- ограничения коэффициента избытка воздуха при сжигании топлива;

- использования энергосберегающего оборудования.

Положительно влияют на снижение энергопотребления следующие мероприятия по по-

вышению энергоэффективности:

- снижение потерь сырья;

- ликвидация подсосов воздуха, нарушений огнеупорной футеровки;

- оптимизация гранулометрического состава сырья;

- контроль содержания СО в отходящих газах.

Е.1.2 Углеродоемкость производства извести

Следствием высокой энергоемкости производства извести в мире является значитель-

ный вклад отрасли в эмиссию парниковых газов промышленными источниками.

Потребление топлива в процессе обжига зависит от следующих факторов:

- качества используемого топлива;

- типа и конструкции печи;

- типа и конструкции горелочного устройства;

- степени диссоциации известняка/доломита/мела (степени обжига);

- гранулометрического состава сырья;

- потерь обжигаемого материала (пылеунос, просыпи);

- влажности;

- использования энергосберегающей футеровки.

Удельный расход теплоты и условного топлива для получения извести 2-го сорта с со-

держанием CaO + MgO равным 80 % приведен в таблице Е.2.

Удельный расход условного топлива при производстве извести с содержанием активных

CaO + MgO, отличающимся в ту или другую сторону от 80 %, определяется по формуле

qо Aф

qф =

кг/кг,

(1),

где qo - удельный расход условного топлива на получение извести с содержанием активных

CaO + MgO, равным 80 %;

130

Aф - фактическое содержание активных CaO + MgO, %.

Т а б л и ц а Е.2 - Удельный расход тепла и условного топлива для получения извести

Удельный расход условного

пла

Тип печи

топлива на 1 т извести, т/т

ж/т

Мин.

Макс.

Мин.

Макс.

Шахтные печи , работающие на

0,130

0,160

3,809

4,688

угле

Шахтные печи, работающие

0,150

0,204

4,395

5,977

на природном газе

Вращающиеся печи с запечным

0,218

0,260

6,402

7,749

теплообменником

Длинные вращающиеся печи,

0,245

0,270

7,178

7,911

работающие по сухому способу

Длинные вращающиеся печи,

0,270

0,313

7,911

9,000

работающие по мокрому способу

Одним из основных факторов, определяющих состав выбросов в атмосферу, является

вид и качество используемого топлива. При производстве извести используют каменный уголь,

кокс, природный газ, коксовый газ, мазут. Выбор топлива зависит от доступности, от целей

дальнейшего использования полученной извести и отходящих газов. Около 70 % известковых

печей в России работают на природном газе. Металлургические заводы, производящие из-

весть для своих технологических процессов и имеющие свое коксохимическое производство,

используют коксовый газ.

Известковые печи, работающие в сахарной промышленности, производстве соды ис-

пользуют твердое топливо. При сжигании твердого топлива концентрация СО2 в отходящих га-

зах выше, чем при сжигании газообразного топлива. Отходящие газы после прохождения

очистки от взвешенных частиц используются в последующих технологических процессах.

Виды топлива и продукты их сжигания приведены в таблице Е.3.

Т а б л и ц а Е.3 - Виды топлива и продукты их сжигания

Коксовый газ

Продукты

Конечный

нечный

неполного

продукт

неполного

родукт

сгорания

продукт

сгорания

C C

SO2

N N

CH4

SO2

Параметры технологического процесса подбирают так, чтобы обеспечить минимальный

расход топлива и максимальный обжиг известняка/доломита/мела. Коэффициент избытка воз-

духа, требуемого для полного сгорания топлива во вращающихся и шахтных известковых пе-

чах равен 1,15÷1,25, а в шахтных пересыпных печах 1,05÷1,15. Коэффициент избытка воздуха

перед дымососными установками вращающихся печей составляет:

- для длинных печей, работающих по мокрому способу, - 1,6÷1,8;

131

- для вращающихся печей с запечным подогревателем сырья - 1,4÷1,5.

Температурный профиль в печи определяется соотношением газовой составляющей и

твердого материала и влияет на содержание NO2, NO, СO в выбросах в атмосферу.

На российских предприятиях по производству извести установки, применяемые для

улавливания загрязняющих веществ, двух или трехступенчатые. В качестве первой ступени

применяется пылевая камера, в качестве второй ступени - циклоны, в качестве третьей ступе-

ни - рукавные фильтры/электрофильтры. Компоновка систем осуществляется по разомкнутой

системе, запыленный поток проходит аппараты всех ступеней очистки, а затем выбрасывается

в атмосферу через дымовую трубу. Для процесса гашения извести используют мокрые скруб-

беры и мешочные фильтры. Выбор очистного оборудования зависит от конструкции печи и ис-

пользуемого топлива.

Е.2 Этапы проведения бенчмаркинга

Национальный бенчмаркинг для производства извести выполнен с учетом требований

ГОСТ Р 113.00.112022 «Наилучшие доступные технологии. Порядок проведения бенчмаркин-

га удельных выбросов парниковых газов в отраслях промышленности».

Основные этапы проведения бенчмаркинга:

- формирование экспертной группы;

- выбор методик(и) расчета выбросов парниковых газов и определение границ процес-

сов для количественного определения выбросов парниковых газов;

- разработка анкеты для сбора данных, необходимых для расчета выбросов парнико-

вых газов;

- сбор и обработка данных, необходимых для расчета удельных выбросов парниковых

газов;

- расчет удельных выбросов парниковых газов;

- верификация результатов расчетов удельных выбросов парниковых газов;

- построение кривой бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов.

Бенчмаркинг удельных выбросов парниковых газов выполнен на основании данных

предприятий по производству извести, предоставленных в ходе анкетирования с использова-

нием унифицированного шаблона для сбора данных. Информация предоставлена за период

20172020 гг.

Результаты бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов являются основой для

установления индикативных показателей удельных выбросов парниковых газов.

Е.3 Методология расчета выбросов парниковых газов

Е.3.1 Границы расчета выбросов парниковых газов для производства извести

При проведении бенчмаркинга количественная оценка выбросов парниковых газов вы-

полнена для следующих производственных процессов производства извести:

- обжиг в печи;

- очистка от пыли;

- гидратация извести;

- дробление и помол извести.

Технологические процессы и установки, включенные в границы производственных про-

цессов при проведении расчетов выбросов парниковых газов приведены в таблице Е.4.

132

Т а б л и ц а Е. 4 - Технологические процессы и установки, включенные в границы производ-

ственных процессов при проведении расчетов выбросов парниковых газов

Наименование технологического процесса

Описание границ

Обжиг известняка / мела / доломита в шахтной

Термическая диссоциация карбонатов каль-

печи

ция (CaCO3) и магния (MgCO3) с поглощением

Обжиг известняка / мела / доломита во враща-

тепла.

ющейся печи с запечным теплообменником

Обжиг известняка / мела / доломита в длинной

вращающейся печи

Гидратация (гашение) извести

Идет с выделением тепла и образованием

водяного пара.

Е.3.2 Методические подходы к количественной оценке выбросов парниковых га-

зов

Выбросы парниковых газов известковых предприятий включает выбросы CO2, образую-

щиеся при производстве извести, обжиге известняка / мела / доломита в результате высоко-

температурного разложения карбонатного сырья (CaCO3, MgCO3, CaMg(CO3)2) с получением

извести всех типов, включая гашенную (гидратированную) известь. Количественное определе-

ние объемов выбросов CO2 от производства извести выполняется для отдельных обжиговых

печей или по организации в соответствии с п. 7 «Производство извести» приказа Минприроды

России от 27.05.2022 г. № 371 одним из следующих методов:

- расчет выбросов CO2 на основе данных о расходе карбонатного сырья;

- расчет выбросов CO2 на основе данных о производстве извести.

В данную категорию источников парниковых газов не включаются выбросы CO2 от сжи-

гания топлива в печах обжига при производстве извести. Количественное определение выбро-

сов парниковых газов при сжигании топлива определяются в соответствии с п.1 «Стационарное

сжигание топлива» приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371.

Выбор метода количественного определения выбросов осуществляется организациями,

исходя из доступности исходных данных для выполнения расчетов по формулам 7.1 и 7.2 При-

ложения № 2 приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 и обеспечения наилучшей

точности результатов.

Е.3.2.1 Расчет выбросов CO2 на основе данных о расходе карбонатного сырья

Расчет выбросов выполняется по формуле:

где:

ECO2,y выбросы CO2 от производства извести за период y, т CO2;

M j,y масса карбоната j, израсходованного в обжиговой печи за период y, т;

EFCO2,j коэффициент выбросов для карбоната j, т CO2/т;

Fj,y степень кальцинирования карбоната j за период y, доля;

MLD,y масса известковой пыли, образованной за период y, т;

Wj,LD,y массовая доля исходного карбоната j в составе известковой пыли за период y, доля;

FLD,y степень кальцинирования известковой пыли, доля;

133

jвид карбоната, подаваемого в обжиговую печь (кальцит, магнезит и другие);

n количество видов карбонатов, подаваемых в обжиговую печь.

Масса карбоната j, израсходованного в обжиговой печи за отчетный период (Mj,y) опре-

деляется организациями по результатам измерений (взвешивания) карбонатного сырья за вы-

четом содержания влаги и примесей (при наличии соответствующих данных). Значение коэф-

фициента выбросов для карбоната j (EFСО2,j) принимается по таблице 6.1 Приложения № 2

приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 или при отсутствии необходимых данных

рассчитывается как стехиометрическое отношение молекулярной массы CO2 к молекулярной

массе карбоната. Степень кальцинирования карбоната j (Fj,y) определяется на основе факти-

ческих данных измерений содержания карбонатов в извести отнесенных к общему количеству,

израсходованных карбонатов за отчетный период, выраженных в тоннах, а при отсутствии

фактических данных принимается для всего карбонатного сырья равным 1,0 (или 100%).

Поправка (уменьшение) количества выбросов CO2 от производства извести, связанная с

неполным кальцинированием карбонатов удаленных с известковой пылью и другими сопут-

ствующими продуктами и отходами производства, осуществляется организациями в случае,

если в организации имеются фактические данные о степени кальцинировании карбонатов в со-

ставе известковой пыли и других сопутствующих отходах. В противном случае, степень каль-

цинирования известковой пыли (FLD,y) принимается равной 1,0 (или 100%), что дает нулевую

вычитаемую поправку.

Масса известковой пыли, образованной при производстве извести за отчетный период

(MLD,y), оценивается организациями на основе результатов измерений или расчетов. Массо-

вая доля исходного карбоната j в составе известковой пыли, не возвращенной в обжиговую

печь (Wj,LD,y), принимается равной доли соответствующего карбоната j в составе сырья, из-

расходованного в обжиговой печи за отчетный период. Степень кальцинирования известковой

пыли, не возвращенной в обжиговую печь (FLD,y), определяется по фактическим данным из-

мерений. Значение коэффициента выбросов для карбоната j (EFCO2,j) принимается по таблице

6.1 приложения № 2 приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 или при отсутствии

необходимых данных рассчитывается как стехиометрическое отношение молекулярной массы

CO2 к молекулярной массе карбоната.

Е.3.2.2 Расчет выбросов CO2 на основе данных о производстве извести.

Расчет выбросов производится по формуле:

где:

ECO2,y выбросы CO2 от производства извести за период y, т CO2;

LPy производство извести за период y, т;

Wi,L,y массовая доля i-оксида (CaO, MgO) в извести за период y, доля;

EFCO2,i коэффициент выбросов для оксида i, полученного из карбонатного сырья, т CO2/т;

MLD,y масса известковой пыли, образованной за период y, т;

Wi,LD,y массовая доля i-оксида (CaO, MgO) в известковой пыли за период y, доля;

iоксиды (CaO, MgO) в извести и известковой пыли;

n количество видов оксидов (CaO, MgO) в извести и известковой пыли.

Производство извести (LPy) принимается по фактическим данным организации за от-

четный период. Массовое содержание CaO и MgO в извести (Wi,L,y), определяется по резуль-

татам лабораторных измерений содержания соответствующих оксидов в извести за отчетный

период за вычетом доли оксидов, поступающих из некарбонатного сырья и содержащихся в не

кальцинированных карбонатах извести. Значение коэффициента выбросов для i-оксида

134

(EFCO2,i) принимается по таблице

6.2 Приложения

2 приказа Минприроды России от

27.05.2022 г. № 371.

Масса известковой пыли, образованной при производстве извести за отчетный период

(MLD,y), оценивается организациями на основе результатов измерений или расчетов. Массо-

вое содержание CaO и MgO в известковой пыли, образованной за отчетный период (Wi,LD,y),

определяется по результатам лабораторных измерений содержания соответствующих оксидов

в известковой пыли за отчетный период за вычетом доли оксидов, поступающих из некарбо-

натного сырья и содержащихся в не кальцинированных карбонатах известковой пыли. Значе-

ние коэффициента выбросов для i-оксида (EFi) принимается по таблице 6.2 Приложения № 2

приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371.

В расчет выбросов CO2 от производства извести по формуле 7.2 Приложения №2 при-

каза Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 должны быть включены другие продукты и от-

ходы производства извести, за исключением известковой пыли, в случае их образования за от-

четный период. Расчет выполняется также как для известковой пыли с учетом массы образо-

вания материалов и содержанием в них оксидов CaO и MgO, полученных из карбонатного сы-

рья.

Е.3.2.3 Методические подходы к количественной оценке выбросов парниковых

газов при стационарном сжигании топлива

Данная категория источников выбросов парниковых газов включает выбросы CO2 в ат-

мосферу, возникающие в результате сжигания всех видов ископаемого газообразного, жидкого

и твердого топлива, производимые при осуществлении технологических операций.

Выбросы CO2 от сжигания топлива в печах обжига при производстве извести входят в

эту категорию источников. Количественное определение выбросов парниковых газов при сжи-

гании топлива определяются в соответствии с п.1 «Стационарное сжигание топлива» приказа

Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 [73].

Выбросы CH4 и N2O потенциально возникающие при стационарном сжигании топлива не

учитываются.

Количественное определение выбросов CO2 от стационарного сжигания топлива выпол-

няется расчетным методом по отдельным источникам, группам источников или организации в

целом по формуле 1.1 Приложения № 2 приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371.

где

Есо2 выбросы CO2 от стационарного сжигания топлива за период y, т CO2; 2,y COE

FCj,y расход топлива j за период y, тыс. м³, т, тут. или ТДж;

EFCO2,j,y коэффициент выбросов CO2 от сжигания топлива j за период y, т CO2/ед.;

OFj,y коэффициент окисления топлива j, доля;

jвид топлива, используемого для сжигания;

n количество видов топлива, используемых за период y.

Организации должны учитывать расход всех видов используемого газообразного, жид-

кого и твердого топлива, как природного, так и искусственного происхождения, сжигаемого в

стационарных источниках за отчетный период. Расход топлива, используемого для стационар-

ного сжигания, определяется организациями для каждого вида топлива по отдельным источни-

кам, группам источников или организации в целом.

Значение низшей теплоты сгорания топлива или коэффициент перевода в тонны услов-

ного топлива принимается по фактическим данным организации или поставщика топлива за

отчетный период, а в случае отсутствия таких данных, с использованием значений, приведен-

ных в таблице 1.1 Приложения № 2 приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 [73].

135

Коэффициенты выбросов CO2 от сжигания топлива (EFCO2,j,y) рассчитываются на осно-

ве фактических данных о компонентном составе газообразного топлива и содержании углерода

в твердом и жидком топливе по формулам 1.3, 1.4, 1.5 Приложения № 2 приказа Минприроды

России от 27.05.2022 г. № 371. При отсутствии фактических данных по компонентному химиче-

скому составу газообразного топлива и содержанию углерода в твердом и жидком топливе за

отчетный период используются значения коэффициентов выбросов и содержания углерода

для соответствующих видов топлива, представленные в таблице 1.1 Приложения № 2 приказа

Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 [73].

Организации должны использовать коэффициенты выбросов для рядовых углей соот-

ветствующих месторождений, а при отсутствии необходимых данных о месторождениях по-

требляемых углей или отсутствии необходимых данных по месторождениям в таблице 1.1 при-

ложения № 2 приказа Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371, использовать значения для

соответствующих видов углей (каменный уголь, бурый уголь, антрацит).

При отсутствии необходимых данных о содержании углерода в методических указаниях,

в соответствии с пунктом 12 методических указаний, допускается использование справочных

данных из других источников информации с обязательной ссылкой на источник информации.

Е.3.3 Уровень расчета, коэффициенты содержания углерода и выбросов парни-

ковых газов

Значение коэффициента выбросов для карбонатов (EFСО2,j) принимается по таблице

6.1, а для оксидов СаО и МgО по таблице 6.2 Приложения № 2 приказа Минприроды России от

27.05.2022 г. № 371 [73]. При отсутствии необходимых данных рассчитывается как стехиомет-

рическое отношение молекулярной массы CO2 к молекулярной массе карбоната.

CaCO3 → CaO + CO2

Коэффициенты выбросов СО2 для карбонатов ((ЕFi), т СО2/т) составляют

- CaCO3 - 0,440

- MgCO3 - 0,522

- CaMg(CO3)2 - 0,477

Наибольший удельный расход карбонатного сырья приходится на печи, работающие на

меле, в данных породах высокое содержание влаги, низкая прочность, что влечет за собой по-

тери при его подготовке к обжигу и в процессе обжига. Удельный расход карбонатного сырья

при обжиге на основе сбора данных анкет предприятий, производящих известь, приведен в

таблице Е.5. Большие значения относятся к получению извести 1-го сорта с содержанием CaO

+ MgO ≥ 90 %, меньшие - 3-го сорта с содержанием CaO + MgO 7079 %.

Т а б л и ц а Е.5 - Удельный расход карбонатного сырья при обжиге

Удельный расход

Един.

Тип печи

известняка/доломита/мела

измер.

Мин.

Макс.

Шахтные печи

т/т

1,75

2,0

Вращающиеся печи с запечным теплообменником

т/т

1,8

2,6

Длинные вращающиеся печи по сухому способу

т/т

2,1

2,6

Длинные вращающиеся печи по мокрому способу

т/т

2,2

2,9

136

Количественное определение выбросов CO2 от производства извести выполняется для

отдельных обжиговых печей или по организации в целом одним из следующих методов:

- расчет выбросов CO2 на основе данных о расходе карбонатного сырья;

- расчет выбросов CO2 на основе данных о производстве извести.

Выбор метода количественного определения выбросов осуществляется организациями,

исходя из доступности исходных данных для выполнения расчетов и обеспечения наилучшей

точности результатов. Масса карбоната, израсходованного в обжиговой печи за отчетный пе-

риод, определяется по результатам измерений (взвешивания) карбонатного сырья за вычетом

содержания влаги и примесей. Значение коэффициента выбросов для карбоната принимается

по таблице 6.1 приложения 2 к методическим указаниям или при отсутствии необходимых дан-

ных рассчитывается как стехиометрическое отношение молекулярной массы CO2 к молекуляр-

ной массе карбоната.

Степень кальцинирования карбоната определяется на основе фактических измерений

содержания карбонатов в извести, отнесенных к общему количеству, израсходованных карбо-

натов за отчетный период, выраженных в тоннах, а при отсутствии фактических данных прини-

мается для всего карбонатного сырья равным 1,0 (или 100 %). Поправка (уменьшение) количе-

ства выбросов CO2 от производства извести, связанная с неполным кальцинированием карбо-

натов удаленных с известковой пылью и другими сопутствующими продуктами и отходами про-

изводства, осуществляется в случае, если в организации имеются фактические данные о сте-

пени кальцинировании карбонатов в составе известковой пыли и других сопутствующих отхо-

дах. В противном случае, степень кальцинирования известковой пыли принимается равной 1,0

(или 100 %).

Основные химические реакции в производстве извести:

CaCO3 → CaO + CO2

При декарбонизации 1 т чистого CaCO3 образуется 0,56 т CaO и 0,44 т CO2. В пересчете

на 1 т извести 0,44∙100/56 = 0,785 т CO2.

MgCO3·CaCO3 → CaO∙MgO + 2CO2

184,3

96,3

На 0,963 т CaO·MgO образуется 0,880 т CO2, соответственно, на 1 т доломитовой изве-

сти выбрасывается 0,913 т CO2. Это теоретические расчеты, в карбонатных породах содержа-

ние CaCO3 + MgCO3 84-98 %, поэтому при изменении соотношения CaCO3 + MgCO3 необходи-

мо сделать перерасчет. Чем выше степень обжига, тем больше выделяется СО2.

Стационарное сжигание топлива - источник выбросов парниковых газов, включает вы-

бросы CO2 в атмосферу, возникающие в результате сжигания всех видов газообразного, жид-

кого и твердого топлива в обжиговых печах для осуществления технологических операций.

Химические реакции сжигания топлива.

CH4 + 2O2 → 2H2О + CO2 (полное горение природного газа)

СH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O + CO + C

C + O2 → CO2 (полное горение твердого и жидкого топлива).

137

Е.3.4 Методология расчета выбросов парниковых газов для производства из-

вести металлургических предприятий, производящих известь для собственного

потребления

Е.3.4.1 Границы расчета выбросов парниковых газов

Границы расчета выбросов парниковых газов приведены в таблице Е.6.

Т а б л и ц а Е. 6 - Границы расчета выбросов парниковых газов

Наименование произ-

Описание границ

водственного процесса

Производство извести

Производство извести (дробление и помол, сортировка, загрузка в

печь, обжиг, выгрузка из печи).

Не включаются в границы выбросы парниковых газов от использования

топлива и энергоресурсов (электроэнергии, тепловой энергии, техниче-

ских газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за пределами данного производства;

- выработку сжатого воздуха;

- транспортировку и переработку твердых и жидких отходов за преде-

лами данного производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные непосредственно с технологиче-

ским процессом

Е.3.4.2 Методические подходы к количественной оценке выбросов парниковых

газов

При проведении количественной оценки выбросов ПГ для производства извести метал-

лургических предприятий, производящих известь для собственного потребления учитываются

выбросы СО2, выбросы иных парниковых газов не учитываются.

Для расчета интенсивности выбросов СО2 в целях определения бенчмарков производства

извести металлургических предприятий, производящих известь для собственного потребления,

принята единая методика для всех видов продукции черной металлургии, разработанная в рам-

ках работы экспертной группы по проведению бенчмаркинга удельных выбросов ПГ, состав ко-

торой утвержден приказом Аналитического центра устойчивого развития промышленности Мин-

промторга России от 21.02.2022 г. № 106АЦ [8], на основании методических подходов, описанных

в существующих национальных нормативно-методических документах, международных руково-

дящих документах и документах стандартизации [50], [67], [68], [69], [70], [71], [72].

Методика учитывает прямые выбросы СО2 от производственного процесса (передела), а

также косвенные выбросы, связанные с производством электрической и тепловой энергии, тех-

нических газов и дутья, используемых в производственном процессе (на переделе).

Методика разработана для целей установления индикативных показателей выбросов

парниковых газов отдельных производственных процессов (переделов) и позволяет провести

сравнительный анализ (бенчмаркинг) производственных процессов (переделов) отрасли.

Выбросы определяются за один полный календарный год.

Расчет интенсивности выбросов СО2 (бенчмарк) для производства продукции

Расчет удельных выбросов СО2 для производства продукции выполняется по формуле

(3):

(3),

138

где:

- интенсивность выбросов (бенчмарк) для производства определенного вида ме-

таллургической продукции, т СО2/т продукции;

- удельные прямые выбросы в границах производственного процесса (пере-

дела) без учета вторичных топливных газов, т СО2/т продукции;

- удельные выбросы, связанные с электроэнергией, т СО2/т продукции;

- удельные выбросы, связанные с тепловой энергией, т СО2/т продукции;

- удельные выбросы, связанные с техническими газами и дутьем, т СО2/т

продукции;

- удельная поправка к прямым выбросам на вторичные топливные газы, т

СО2/т продукции.

Удельные выбросы СО2 определяются как валовые выбросы СО2, отнесенные к объему

основной произведенной продукции для каждого производственного процесса (передела).

Расчет удельных прямых выбросов СО2 в границах производственного процесса (пе-

редела) без учета вторичных топливных газов

Расчет удельных прямых выбросов СО2 в границах производственного процесса (пере-

дела) без учета вторичных топливных газов выполняется по формуле (4):

(4),

где:

- удельный объем использования i-го углеродсодержащего ресурса в границах

производственного процесса (передела) металлургической продукции (на входе в передел) за

исключением вторичных топливных газов, ед. изм. (т, тыс. м³и др.)/т продукции;

- содержание углерода в i-м углеродсодержащем ресурсе, т С/ед. изм. (т, тыс. м³и

др.);

- удельный объем производства (образования) j-го углеродсодержащего ресурса

в границах производственного процесса (передела) (на выходе из передела) за исключением

вторичных топливных газов, ед. изм. (т, тыс. м³и др.)/т продукции;

- содержание углерода в j-м углеродсодержащем ресурсе, т С/ед. изм. (т, тыс. м³и

др.);

3,664 - коэффициент перевода т CO2/т C.

Вторичные топливные газы (доменный, коксовый, конвертерный) не учитываются здесь

ни на входе, ни на выходе. Остальные значимые углеродсодержащие ресурсы, включая отхо-

ды, учитываются.

В формуле (2) должны учитываться объемы ресурсов, непосредственно использован-

ные и произведенные (образовавшиеся) в технологических процессах, после внесения всех

возможных поправок на изменение запасов на складах. Рекомендуемым источником информа-

ции о расходе ресурсов являются технические и балансовые отчеты производственных и энер-

гетических цехов предприятия.

139

Содержание углерода принимается по данным предприятий или рассчитывается на ос-

новании данных о физико-химических характеристиках для следующих видов топлива, сырья и

продукции: коксующегося угля, кокса (валового), угля энергетический, угля в шихте и т.п. Рас-

чет выполняется по единым формулам для всех предприятий согласно [9] или иным методиче-

ским документам, например, методологии WSA [12], [13].

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с потреблением и выработкой электро-

энергии

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с электроэнергией, выполняется по форму-

ле (5):

(5),

где:

- удельное потребление электроэнергии в границах производственного процесса

(передела), МВт∙ч/т продукции;

- удельная выработка электроэнергии в границах производственного процесса (пе-

редела), МВт∙ч/т продукции;

- коэффициент выброса для электроэнергии, т СО2/МВт∙ч.

Величины

определяются по фактическим данным предприятия. Величины

и при подстановке в формулу (3) не должны включать затраты электроэнергии на

собственные нужды источника электроэнергии. Величина

включает суммарное потребле-

ние электроэнергии, как поставленной со стороны для данного производства (передела), так и

выработанной в границах производственного процесса (передела). Электроэнергия

вклю-

чает суммарную выработку электроэнергии, которая может быть потреблена как внутри, так и

за границами рассматриваемого производственного процесса (передела).

Величина

принимается равной 0,504 т СО2/МВт∙ч для всех предприятий

черной металлургии, что соответствует значению по умолчанию, принимаемому WSA при

определении бенчмарков. Данное значение находится между средним значением для сетевой

электроэнергии в РФ (около 0,34) и приблизительным значением для конденсационного режи-

ма заводских электростанций черной металлургии (0,55-0,6) применительно к природному газу

или его эквиваленту с точки зрения выбросов СО2. Также значение 0,504 примерно соответ-

ствует замыкающему конденсационному режиму регулирующих электростанций в энергоси-

стеме (условно газовые станции).

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с потреблением и выработкой тепловой

энергии

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с тепловой энергией, выполняется по фор-

муле (6):

(6),

где:

- удельное потребление тепловой энергии (в паре и горячей воде) в грани-

цах производственного процесса (передела), Гкал/т продукции;

- удельная выработка тепловой энергии (в паре и горячей воде) в границах произ-

водственного процесса (передела), Гкал/т продукции;

140

- коэффициент выброса для тепловой энергии, т СО2/Гкал.

Тепловая энергия включает энергию, передаваемую с паром и горячей водой. Величины

определяются по фактическим данным предприятия. Величина

включает

суммарное потребление тепловой энергии, как поставленной со стороны для данного произ-

водственного процесса (передела), так и выработанной в границах производственного процес-

са (передела). Тепловая энергия

включает суммарную выработку тепловой энергии, ко-

торая может быть потреблена как внутри, так и за границами рассматриваемого производ-

ственного процесса (передела).

Величина

принимается равной 0,27 т СО2/Гкал для всех предприятий черной ме-

таллургии. Данная величина рассчитана исходя из предположения, что тепловая энергия вы-

рабатывается на основе природного газа (как замыкающего топлива) с эффективностью произ-

водства и передачи тепловой энергии, равной 85 %.

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с техническими газами и дутьем

Расчет удельных выбросов СО2, связанных с техническими газами и дутьем, выполня-

ется по формуле (7):

(7),

где:

- удельное потребление i-технического газа, доменного дутья в границах производ-

ства, тыс. м³/т продукции;

- коэффициент выброса для i-технического газа, доменного дутья,

т СО2/тыс. м³.

Технические газы включают кислород, азот, аргон, а также доменное дутье, используе-

мые на технологические нужды в границах рассматриваемого производственного процесса

(передела). Величины определяются по фактическим данным предприятия без учета потерь

при производстве и передаче. Расход газов приводится к стандартным условиям (20 С,

101,325 кПа).

Величины

для всех предприятий черной металлургии принимаются равны-

ми для кислорода 0,355 т СО2/тыс. м³; азота 0,103 т СО2/тыс. м³; аргона 0,103 т СО2/тыс. м³;

доменного дутья 0,05 т СО2/тыс. м³. Для кислорода, азота и аргона приняты значения, реко-

мендованные WSA по умолчанию. Для доменного дутья принято значение принято на основа-

нии экспертной оценки, основанная на анализе эффективности производства дутья паро- и

электровоздуходувками. Топливом считается природный газ.

Расчет удельной поправки к прямым выбросам СО2 на вторичные топливные газы

Расчет удельной поправки к прямым выбросам СО2 на вторичные топливные газы, вы-

полняется по формуле (8):

(8),

где:

- коэффициент выброса СО2 для природного газа, т СО2/т у.т;

- удельное потребление i-го вторичного топливного газа в границах производ-

ственного процесса (передела), т у.т./т продукции;

141

- удельная выработка (образование) i-го вторичного топливного газа в границах

производственного процесса (передела), т у.т./т продукции;

- удельные потери i-го вторичного топливного газа в границах предприятия,

включая сжигание на свечах, рассеивание и утечки, т у.т./т продукции;

- показатель эффективности сжигания i-го вторичного топливного газа в сравнении со

сжиганием природного газа, доля.

Вторичные топливные газы включают доменный, коксовый, конвертерный газы.

Удельное потребление

- включает расход доменного, коксового и конвертерного

газов в рассматриваемом производственном процессе (переделе). Удельная выработка (обра-

зование) i-го вторичного топливного газа

и удельные потери i-го вторичного

топливного газа в границах предприятия

включаются в расчет по формуле (6) только

для доменно- го газа в производстве доменного чугуна, коксового газа в производстве кокса,

конвертерного газа в производстве конвертерной стали; для прочих производственных

процессов (переде- лов), где указанные вторичные топливные газы не образуются,

принимаются равными нулю.

Если конвертерный (или любой другой вторичный топливный) газ не используется в ка-

честве топлива, то при расчете по формуле (6) принимать во внимание данный газ не требует-

ся (т.к. его вклад в поправку

равен нулю).

Величины

определяются по фактическим данным предприятия.

Потери

принимаются по разнице между выработкой вторичного топливного

газа (

) и его суммарным полезным использованием, включая собственные объекты и

отпуск сторонним потребителям.

Величины

принимаются равными: для доменного газа 0,92; коксового газа 0,99;

кон- вертерного газа 0,95.

Расчет удельных выбросов парниковых газов с учетом потенциалов глобального по-

тепления парниковых газов

Расчет удельных выбросов парниковых выбросов в т СО2-эквивалента (СО2-экв.) вы-

полняется по формуле согласно методическим указаниям [9] по формуле (9):

(9),

где:

ECO2e,y - удельные выбросы парниковых газов в CO2-эквиваленте за период y, т CO2-экв./

т продукции;

Ei,y - выбросы i-парникового газа за период y, т/т продукции;

GWPi - потенциал глобального потепления i-парникового газа, т CO2-экв./т;

n - количество видов выбрасываемых парниковых газов;

i- CO2, CH4, N2O, CHF3, CF4, C2F6, SF6.

Для производственных процессов (переделов) отрасли черной металлургии, при расче-

те удельных выбросов парниковых газов в CO2-эквиваленте учитываются только выбросы СО2.

Значения потенциалов глобального потепления (GWPi) приведены в приложении № 3 к

методическим указаниям [9]. Для СО2 потенциал глобального потепления равен 1.

142

Е.3.4.3 Уровень расчета, коэффициенты содержания углерода и выбросов пар-

никовых газов

Расчет выполнен на основании данных об объемах производимой продукции, а также

данных об объемах потребляемых материальных и энергетических ресурсов, предоставленных

предприятиями отрасли при проведении анкетирования.

Коэффициенты содержания углерода в энергетических ресурсах приняты по данным

предприятий, при отсутствии данных - на основании показателей, приведенных в националь-

ных и международных методиках и стандартах. Для природного газа принят коэффициент со-

держания углерода по умолчанию - 0,52 т/тыс. м³(на основании усреднённых данных, полу-

ченных от предприятий).

Для неэнергетических ресурсов приняты коэффициенты по умолчанию - на основании

данных национальных методических указаний [50], методик WSA [69], [70] и Eurofer¹[71], [72], а

также усредненных данных, полученных от предприятий.

Учитываемые при проведении количественной оценки удельных выбросов СО2 входные

и выходные материально-энергетические ресурсы для производства извести металлургических

предприятий, производящих известь для собственного потребления, а также рекомендуемые к

использованию коэффициенты содержания углерода и выбросов парниковых газов в продук-

ции, материальных и энергетических ресурсах приведены в таблице Е.7.

Т а б л и ц а Е. 7

Коэффициенты содержания углерода и выбросов СО2 в продукции,

материальных и энергетических ресурсах

Содержание

Коэффициент

Единицы из-

Источник данных/

Ресурсы

углерода,

выбросов,

мерения

Примечание

т С/ед.

т СО²/ед.

Производство извести

Входной поток:

Мел

т (сухой вес)

0,12

0,43968

Приказ МПР № 300,

прил. 2, табл. 14.1 (как

известняк)

Известняк

т (сухой вес)

0,1200

0,4397

Приказ МПР № 300,

прил. 2, табл. 14.1

Доломит

т (сухой вес)

0,1300

0,4763

Приказ МПР № 300,

прил. 2, табл. 14.1

Доменный газ

прив. тыс. м³

0,0585

0,2142

Условный расчетный

коэффициент

Коксовый газ

прив. тыс. м³

0,2517

0,9221

Условный расчетный

коэффициент

Электроэнергия

МВт∙ч

0,5040

WSA, СО2 Data Collec-

tion, App. 3

Природный газ

тыс. м³

0,5200

1,9053

По данным предприятий

Другие виды топлива

т у. т.

Принимается фактиче-

ское значение

Теплоэнергия (пар,

Гкал

0,2700

Расчет (КПД 85 %,

сетевая вода)

топливо - природ. газ)

Кислород

тыс. м³

0,3550

WSA, СО2 Data Collec-

tion, App. 3

¹Eurofer (европейская ассоциация производителей стали), официальный сайт: https://www.eurofer.eu/

143

Содержание

Коэффициент

Единицы из-

Источник данных/

Ресурсы

углерода,

выбросов,

мерения

Примечание

т С/ед.

т СО²/ед.

Азот

тыс. м³

0,1030

WSA, СО2 Data Collec-

tion, App. 3

Аргон

тыс. м³

0,1030

WSA, СО2 Data Collec-

tion, App. 3

Выходной поток:

Доломитовая известь

т (сухой вес)

0,0065

0,0238

EN 19684-2, Annex C

Известь

т (сухой вес)

0,0065

0,0238

EN 19684-2, Annex C

Теплоэнергия (пар,

Гкал

0,2700

Расчет (КПД 85 %, топ-

сетевая вода)

ливо - природ. газ)

Электроэнергия

МВт∙ч

0,5040

WSA, СО2 Data Collec-

tion, App. 3

Е.3.4.4 Результаты отраслевого бенчмаркинга удельных выбросов парниковых

газов для производства извести металлургических предприятий, производящих из-

весть для собственного потребления

Результаты отраслевого бенчмаркинга по выбросам СО2 за 2017-2020 гг. металлургиче-

ских предприятий, производящих известь для собственного потребления, приведены в таблице

Е.8.

Т а б л и ц а Е. 8 - Удельные выбросы СО2., т/т продукции

Предприятия

2017 г.

2018 г.

2019 г.

2020 г.

Среднее

0,956

0,970

0,958

0,920

0,951

0,991

0,987

1,006

1,014

1,013

1,005

1,034

1,076

1,014

0,977

1,025

1,120

1,139

1,120

1,112

1,123

1,154

1,178

1,177

1,156

1,166

1,150

1,223

1,214

1,210

1,199

1,219

1,223

1,216

1,212

1,217

1,299

1,333

1,386

1,380

1,349

Е.4 Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов

Е.4.1 Критерии установления индикативных показателей удельных выбросов

парниковых газов

На основании результатов отраслевого бенчмаркинга и построенных кривых бенчмар-

кинга устанавливаются индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов двух

уровней:

Верхний уровень индикативного показателя (ИП 1) - может использоваться в

рамках правового регулирования отношений, связанных с ограничением выбросов парниковых

газов.

Определяется по формуле (10):

IИП1 = Imax - (Imax - Imin)×0,15,

(10)

144

где:

Imax - максимальный удельный показатель выбросов СО2, т СО2/т продукции;

Imin - минимальный удельный показатель выбросов СО2, т СО2/т продукции;

Нижний уровень индикативного показателя (ИП 2) - может использоваться при

принятии решений о государственной поддержке.

Определяется по формуле (11):

IИП2 = Imax - (Imax - Imin)×0,60,

(11)

где:

Imax - максимальный удельный показатель выбросов СО2, т СО2/т продукции;

Imin - минимальный удельный показатель выбросов СО2, т СО2/т продукции.

Е.4.2 Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов для

производства извести

Индикативные показатели выбросов парниковых газов предприятий-производителей из-

вести приведены в таблице Е.9, Е.10 и на рисунке Е.2.

Т а б л и ц а Е. 9 - Индикативные показатели выбросов диоксида углерода с учетом вида обжи-

гаемого материала и расхода топлива на разных типах печей

Удельные выбросы парниковых газов CO2, т/т

Тип печи

для кальцие-

для доломито-

горения

общий выброс CO2, т/т

вой извести

топлива

Мин.

Макс.

Среднее

Шахтные печи на

0,630-0,745

0,730-0,867

0,345-0,502

0,975

1,369

1,172

твердом топливе

Шахтные печи на

0,630-0,745

0,730-0,867

0,202-0,408

0,832

1,153

0,993

природном газе

Вращающиеся печи

0,630-0,745

0,730-0,867

0,309-0,348

0,939

1,215

1,077

с запечным тепло-

обменником

Длинные вращаю-

0,630-0,745

0,730-0,867

0,340-0,397

0,970

1,264

1,117

щиеся печи по

сухому способу

Длинные вращаю-

0,630-0,745

0,730-0,867

0,389-0,502

1,019

1,369

1,194

щиеся печи по

мокрому способу

Т а б л и ц а Е. 10

- Индикативные показатели выбросов парниковых газов предприятий-

производителей извести

Производственный процесс

Индикативный показатель удельных выбросов парниковых

газов, т СО2-экв./ т продукции

Нижний уровень

Верхний уровень

индикативного показателя

(ИП 2)

(ИП 1)

Производство извести

1,073

1,164

145

1 - ШПтв.топ. (шахтная печь на твердом топливе); 2 - ШПгаз (шахтная печь на природном га-

зе); 3 - ВПЗТ (вращающаяся печь с запечным теплообменником); 4 - ДВПсс (длинная враща-

ющаяся печь по сухому способу); 5 - ДВПмс (длинная вращающаяся печь по мокрому способу)

Рисунок Е.2 - Индикативные показатели удельных выбросов СО2 (общий выброс)

Е.4.3 Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов для

производства извести металлургических предприятий, производящих известь для

собственного потребления

Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов для производства из-

вести металлургических предприятий, производящих известь для собственного потребления

приведены в таблице Е.11 и на кривой бенчмаркинга на рисунке Е.3.

Таблица Е. 11 - Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов для произ-

водства извести металлургических предприятий, производящих известь для собственного по-

требления

Индикативный показатель

удельных выбросов парниковых газов,

т СО2-экв./ т продукции

Производственный процесс (передел)

Нижний уровень

Верхний уровень

индикативного

показателя

(ИП 2)

(ИП 1)

Производство извести металлургических предприятий,

1,111

1,290

производящих известь для собственного потребления

146

Библиография

[1] ГОСТ Р 113.00.03-2019 Наилучшие доступные технологии. Структура информацион-

но-технического справочника.

[2] ГОСТ Р 113.00.04-2020 Наилучшие доступные технологии. Формат описания техно-

логий.

[3] ГОСТ Р 56828.15-2016 Наилучшие доступные технологии. Термины и определения.

[4] Постановление Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. № 1458

«О порядке определения технологий в качестве наилучшей доступной технологии, а также раз-

работки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по

наилучшим доступным технологиям».

[5] Приказ Минпромторга РФ от 23 августа 2019 г. № 3134 «Об утверждении методиче-

ских рекомендаций по определению технологий в качестве НДТ».

[6] Распоряжение Правительства РФ от 24.12.2014 № 2674-р «Об утверждении Перечня

областей применения наилучших доступных технологий».

[7] Справочник ЕС по наилучшим доступным технологиям «Европейская комиссия. Ком-

плексное предотвращение и контроль загрязнения окружающей среды. Справочный документ

по наилучшим доступным технологиям. Производство цемента, извести и оксида магния. 2009

г.» (European Commission. Integrated Pollution and Control. Reference Document on Best Available

Techniques in the Cement, Lime and Magnesium Oxide Manufacturing Industries. May, 2009).

[8] Приказ Министерства промышленности и торговли от 18 декабря 2019 г. № 4841 «Об

утверждении порядка сбора и обработки данных, необходимых для разработки и актуализации

информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям».

[9] Распоряжение Правительства Российской Федерации от 31 октября 2014 г. № 2178 р

«Об утверждении поэтапного графика создания в 2015-2017 годах отраслевых справочников

наилучших доступных технологий».

[10] Постановление Правительства РФ от 31 декабря 2020 г. № 2398 «Об утверждении

критериев отнесения объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, к

объектам I, II, III, IV категорий».

[11] ГОСТ 9179-2018 Известь строительная. Технические условия.

[12] Монастырев, А. В. Производство извести / А. В. Монастырев. - М. : Высшая школа. -

1986. - 192 с.

[13] Бойнтон, Р. С. Химия и технология извести / сокращенный перевод с англ. ; Р. С.

Бойнтон. - М. : Стройиздат. - 1972. - 239 с.

[14] Табунщиков, Н. П. Производство извести и сатурационного газа на сахарных заво-

дах / Н. П. Табунщиков, Э. Т. Аксенов, Р. Я. Гуревич, Л. Д. Шевцов. - М. : Легкая и пищевая

промышленность, 1981. - 174 с.

[15] Овчаренко, М. М. Приемы повышения плодородия почв (известкование, фосфори-

тование, гипсование) / М. М. Овчаренко, Р. В. Некрасов, Н. И. Аканова, П. В. Прудников, А. И.

Осипов. - М. : Росинформагротех. - 2021. - 116 с.

[16] Туровский, И. С. Осадки сточных вод. Обезвоживание и обеззараживание / И. С. Ту-

ровский. - М. : ДеЛи принт. - 2008. - 376 с.

[17] ГОСТ Р 59748-2021 Технические принципы обработки осадков сточных вод.

[18] Строительная информация, Исследования рынка негашеной и гидратной извести

России. - Санкт-Петербург, 2022.

[19] ГС-Эксперт, Обзор российского рынка извести, Москва, 2021 г.

[20] Геологический словарь. - М. : Недра, 1971. - 485 с.

148

[21] Сафонов, В. П. Эффективность использования оборудования для реализации

безвзрывных технологий добычи известняков и доломитов / В. П. Сафонов, Ю. В. Зайцев, В. В.

Сафонов. - Тула, 2015.

[22] Руководство по охране окружающей среды, здоровья и труда при производстве це-

мента и извести. Общее руководство по ОСЗТ.

[23] Сергина, Н. М. Установка пылеулавливания для промышленности стройматериалов

/ Н. М. Серегина, Д. В. Азаров, Е. А. Семенова. Ставрополь : Издательство СКФУ. - 2013.

[24] Лапшин, А. Б. Обеспыливание в производстве извести / А. Б. Лапшин. - М. : Стройи-

здат. - 1988. - 70 с.

[25] Монастырев, А. В. Печи для производства извести / А. В. Монастырев, Р. Ф. Галиах-

метов. - Воронеж : Истоки, 2011. - 391 с.

[26] Решетняк, А. Ф. Совершенствование конструкции шахтных печей для обжига из-

вестняка / А. Ф. Решетняк, В. А. Конев, А. Н. Мамаев, Н. И. Серяков // Международный конгресс

«Пече-трубостроение». - М., 2006. - С. 251-253.

[27] Кройчук, Л. А. Типы известеобжигательных печей, используемых в странах Евро-

пейского союза / Л. А. Кройчук // Строительные материалы. - 2009. - № 9. - С. 25-29.

[28] Антонов, Г. Л. Особенности эксплуатации коротких вращающихся печей для обжига

известняка / Г. Л. Антонов, А. А. Перлевский, Е. Б. Маликова. - Сталь., 2008, 98 с.

[29] Нестеров, А. В. Технология гашения извести / А. В. Нестеров, А. А. Оскорбин //

Строительные материалы. - 2019. - № 11. - С. 8-12.

[30] ГОСТ 22688-2018 Известь строительная. Методы испытаний.

[31] ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.

Классификация и общие требования безопасности.

[32] Информационная карта РПОХБВ «Кальций оксид». Регистрационный номер № АТ-

000470 от 05.11.1995 г.

[33] Информационная карта РПОХБВ «Азота оксид». Регистрационный номер № АТ-

000464 от 11.11.2019 г.

[34] Информационная карта РПОХБВ «Азота диоксид». Регистрационный номер № АТ-

000464 от 11.11.2019 г.

[35] Приказ Минприроды России от 02.04.2019 г. № 208 Нормативный документ в обла-

сти охраны окружающей среды «Технологические показатели наилучших доступных техноло-

гий производства извести».

[36] Согласованная на глобальном уровне система классификации опасности и марки-

ровки химической продукции (СГС), ООН, Нью-Йорк, Женева, 2011.

[37] СанПиН 1.2.3685-21 Гигиенические нормативы и требования к обеспечению без-

опасности и/или безвредности для человека факторов среды обитания. Минздрав Российской

Федерации.

[38] ГОСТ 32419-2013. Межгосударственный стандарт. «Классификация опасности хи-

мической продукции. Общие требования».

[39] ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.

Классификация и общие требования безопасности.

[40] ОНТП 10-85 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий

по производству извести.

[41] Белоусов, В. Н. Топливо и теория горения / В. Н. Белоусов, С. Н. Смородин, О. С.

Смирнова. - СПб. ГТУРП, 2011. - 84 с.

[42] Сергина, Н. М. Установка пылеулавливания для промышленности стройматериалов

/ Н. М. Сергина, Д. В. Азаров, Е. А. Семенова. - Ставрополь : Издательство СКФУ, 2013.

[43] Ковальчук, В. К. Санитарно-защитные зоны для промышленных источников загряз-

нения атмосферного воздуха / В. К. Ковальчук, И. Л. Иванова, А. Г. Саенко. - Владивосток :

Медицина ДВ, 2010.

149

[44] Зельдович, Я. Б. Окисление азота при горении / Я. Б. Зельдович, П. Я. Садовников,

Д. А. Франк-Каменецкий. - М. : Издательство АН СССР, 1947. - 148 с.

[45] Рекомендации ВОЗ по качеству воздуха, касающиеся твердых частиц, озона, дву-

окиси азота и двуокиси серы. - Женева, 2006.

[46] Куликова, Е. Ю. Методика расчета выбросов загрязняющих веществ при производ-

стве строительных материалов / Е. Ю. Куликова // Горный информационно-аналитический

бюллетень (научно-технический журнал). - 2004. - № 6. - С. 41-41.

[47] Приказ Минприроды России от 06.06 2017 г. № 273 «Методика расчета рассевания

выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферном воздухе».

[48] ФР 1.31.2014.17407 «Количественный химический анализ атмосферного воздуха и

выбросов в атмосферу. Методика измерений массовой концентрации поли-хлорированных ди-

бензо-n-диоксинов и дибензофуранов в промышленных выбросах в атмосферу методом хро-

мато-масс-спектрометрии».

[49] ГОСТ 32419-2013. Межгосударственный стандарт «Классификация опасности хи-

мической продукции. Общие требования».

[50] Методические указания и руководство по количественному определению объема

выбросов парниковых газов организациями, осуществляющими хозяйственную и иную дея-

тельность в Российской Федерации. Приказ Минприроды России от 30 июня 2015 г. № 300.

[51] Указ Президента Российской Федерации от 4 ноября 2020 г. № 666 «О сокращении

выбросов парниковых газов».

[52] Распоряжение Правительства РФ № 3052-р от 29 октября 2021 г. «Стратегия соци-

ально-экономического развития Российской Федерации с низким уровнем выбросов парнико-

вых газов до 2050 г.».

[53] Федеральный закон от 02.07.2021 г. № 296 «Об ограничении выбросов парниковых

газов».

[54] ГОСТ Р 113.00.11-2022 «Порядок проведения бенчмаркинга удельных выбросов

парниковых газов в отраслях промышленности».

[55] Основные показатели охраны окружающей среды. - М. : Росстат, 2021.

[56] ГОСТ Р 56828.23-2017. Наилучшие доступные технологии. Производство извести.

Аспекты повышения энергетической эффективности.

[57] ГОСТ Р ИСО 50001-2012. Системы энергетического менеджмента. Требования и

руководство по применению.

[58] Директива Европейского парламента и Совета Европейского Союза 2010/75/ЕС от

24 ноября 2010 года «О промышленных выбросах (о комплексном предотвращении загрязне-

ния и контроле над ним)» (англ. Directive 2010/75/EU of the European Parliament and of the Coun-

cil of 24 November 2010 on industrial emissions (integrated pollution prevention and control).

[59] Ансимов А.А., Меркер Э.Э. Теплотехнологические особенности производства изве-

сти во вращающихся печах обжига известняка. ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ. Бюллетень научно-

технической и экономической информации. 2015;(1):66-73.

[60] Федеральный закон от 21.07.2014 № 219-ФЗ (ред. от 26.07.2019) «О внесении изме-

нений в Федеральный закон "Об охране окружающей среды" и отдельные законодательные ак-

ты Российской Федерации».

[61] Приказ Минприроды РФ от 19.11.2021 № 871 «Об утверждении порядка проведения

инвентаризации стационарных источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферный

воздух, корректировки ее данных, документирования и хранения данных, полученных в резуль-

тате проведения таких инвентаризаций и корректировки».

[62] ИТС 8-2022 «Очистка сточных вод при производстве продукции (товаров) выполне-

нии работ и оказании услуг на крупных предприятиях»

150

[63] Распоряжение Правительства Российской Федерации от 8 июля 2015 г. № 1316-р

«Об утверждении перечня загрязняющих веществ, в отношении которых применяются меры

государственного регулирования в области охраны окружающей среды».

[64] Федеральный закон от 10.01.2002 № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды».

[65] Приказом Минприроды России от 18.02.2022 г. № 109 «Об утверждении требований

к содержанию программы производственного экологического контроля, порядка и сроков пред-

ставления отчета об организации и о результатах осуществления производственного экологи-

ческого контроля».

[66] Директива Европейского парламента и Совета Европейского Союза 2010/75/ЕС от

24 ноября 2010 г. о промышленных выбросах (о комплексном предотвращении загрязнения и

контроле над ним).

[67] Методические указания по количественному определению объема косвенных энер-

гетических выбросов парниковых газов (утв. приказом Министерства природных ресурсов и

экологии Российской Федерации от 29.06.2017 г. № 330).

[68] МГЭИК 2008, Руководящие принципы национальных инвентаризаций парниковых

газов МГЭИК 2006 года. Базовое руководство. Подготовлено в рамках Программы по нацио-

нальным кадастрам парниковых газов. Эглстон Х.С., Мива К., Шривастава Н. и Танабэ К. (ред.).

Опубликовано: ИГЭС, Япония.

[69] International Standard ISO 14404. Calculation method of carbon dioxide emission intensi-

ty from iron and steel production.

[70] СО2 Data Collection, User Guide, version 10, Review 2021, World Stell Associaton, -

URL: https://worldsteel.org/wp-content/uploads/CO2-data-collection-user-guide-version-10.pdf.

[71] European Standard EN 19694-2:2016. Stationary source emissions - Determination of

greenhouse gas (GHG) emissions in energy-intensive industries. Part 2: Iron and steel industry.

[72] Excel tool for

European Standard EN

19694-2, Eorofer,

- URL:

https://www.eurofer.eu/publications/reference-documents/excel-tool-for-european-standard-en-19694-

2/.

[73] Приказ Минприроды России от 27.05.2022 г. № 371 «Об утверждении методики ко-

личественного определения объемов выбросов парниковых газов и поглощений парниковых

газов».

151

ПРОИЗВОДСТВО ИЗВЕСТИ (ИТС 7-2022) - часть 2