Haas Automation Руководство оператора токарного станка (96-RU8910, Редакция M, 2020 год)

Коррекция головки резца

Правильная структура программы, основанная на геометрии обрабатываемой

детали, позволяет исключить неравномерный износ инструмента. В общем, для

компенсации вершины инструмента необходимо полагаться на чистовые резцы,

которые используют весь радиус вершины.

5.7.7

Коррекция на режущую кромку в повторяющихся

циклах

Некоторые стандартные циклы игнорируют коррекцию вершины инструмента,

требуют особой структуры программы или выполняют особые собственные действия

стандартного цикла (также см. страницу325, где имеется дальнейшая информация

об использовании стандартных циклов).

Следующие стандартные циклы игнорируют коррекцию на радиус режущей кромки.

Отменяйте коррекцию вершины инструмента перед любым из этих стандартных

циклов:

•

G74 Цикл нарезания торцовой канавки с периодическим выводом сверла

•

G75 Цикл нарезания наружной/внутренней канавки с периодическим выводом

сверла

•

G76 Цикл нарезания резьбы в несколько проходов

•

G92 Цикл нарезания резьбы, модальный

5.7.8

Примеры программ, использующих коррекцию на

режущую кромку резца

В данном разделе приведено несколько примеров программ, использующих

коррекцию на режущую кромку.

Пример 1: Стандартные режимы интерполяции

коррекции вершины инструмента G01/G02/G03

В настоящем примере общей коррекции на режущую кромку используются

стандартные режимы интерполяции G01/G02/G03.

F5.14:

Коррекция на режущую кромку с использованием стандартных способов

интерполяции G01, G02, and G03

C A

Подготовка

194

Программирование

•

Выполните настройку следующих инструментов:

T1 Радиус режущей кромки 0,0312, черновой

T2 Радиус режущей кромки 0,0312, чистовой

T3 Канавочный резец шириной 0,250 и радиусом 0,016 /один и тот же для

коррекций 3 и 13

Инструмен

Коррекция

Радиус

Вершина

-8.9650

-12.8470

0,0312

-8.9010

-12.8450

0,0312

-8.8400

-12.8380

0,016

-8.8400

-12.588

0,016

O30421 (TNC STANDARD INTERPOLATION G01/G02/G03) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on the face of the part) ;

(T1 is an rough OD tool) ;

(T2 is a finish OD tool) ;

(T3 is a groove tool) ;

(T1 PREPARATION BLOCKS) ;

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X2.1 Z0.1 (Rapid to position S) ;

M08 (Coolant on) ;

G96 S200 (CSS on) ;

(T1 CUTTING BLOCKS) ;

G71 P1 Q2 U0.02 W0.005 D.1 F0.015 (Begin G71) ;

N1 G42 G00 X0. Z0.1 F.01 (P1 - TNC on) ;

G01 Z0 F.005 (Begin toolpath) ;

X0.65 (Linear feed) ;

X0.75 Z-0.05 (Linear feed) ;

Z-0.75 (Linear feed) ;

G02 X1.25 Z-1. R0.25 (Feed CW) ;

G01 Z-1.5 (Linear feed to position A) ;

G02 X1. Z-1.625 R0.125 (Feed CW) ;

G01 Z-2.5 (Linear feed) ;

G02 X1.25 Z-2.625 R0.125 (Feed CW to position B) ;

195

Коррекция головки резца

G01 Z-3.5 (Linear feed) ;

X2. Z-3.75 (End of toolpath) ;

N2 G00 G40 X2.1 (Q2 - TNC off) ;

(T1 COMPLETION BLOCKS) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 M09 (X home, coolant off) ;

G53 Z0 (Z home, clear for tool change) ;

M01 (Optional program stop) ;

(T2 PREPARATION BLOCKS) ;

T202 (T2 is a finish OD tool) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X2.1 Z0.1 (Rapid to position S) ;

M08 (Coolant on) ;

G96 S200 (CSS on) ;

(T2 CUTTING BLOCKS) ;

G70 P1 Q2 (Finish P1 - Q2 using T2, G70 and TNC) ;

(T2 COMPLETION BLOCKS) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 M09 (X home, coolant off) ;

G53 Z0 (Z home, clear for tool change) ;

M01 (Optional program stop) ;

(T3 PREPARATION BLOCKS) ;

T303 (T3 is a groove tool) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G54 G42 X1.5 Z-2.0 (TNC on, rapid to point C) ;

M08 (Coolant on) ;

G96 S200 (CSS on) ;

(T3 CUTTING BLOCKS) ;

G01 X1. F0.003 (Linear feed) ;

G01 Z-2.5 (Linear feed) ;

G02 X1.25 Z-2.625 R0.125 (Feed CW to position B) ;

G01 G40 X1.5 (TNC off) ;

T313 (Change offset to other side of insert) ;

G00 G41 X1.5 Z-2.125 (TNC left on) ;

G01 X1. F0.003 (Linear feed) ;

G01 Z-1.625 (Linear feed) ;

G03 X1.25 Z-1.5 R0.125 (Feed CCW to position A) ;

(T3 COMPLETION BLOCKS) ;

G00 G40 X1.6 M09 (TNC off, coolant off) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 (X home) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 ;

196

Программирование

NOTE:

Был использован примерный шаблон из предыдущего раздела

для G70. Также имейте в виду, что компенсация включена в

цикле PQ, но отменяется после завершения G70.

Пример 2: Коррекция на режущую кромку со

стандартным циклом черновой обработки G71

В данном примере используется коррекция на режущую кромку со G71 стандартным

циклом черновой обработки.

F5.15:

Коррекция на режущую кромку стандартного цикла черновой обработки G71

G42

Подготовка:

•

Инструменты:

T1 режущая пластина с радиусом 0,032, черновая

Инструмент

Коррекция

Радиус

Вершина

0,032

o30711 (TNC WITH A G71 ROUGHING CYCLE) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on the face of the part) ;

(T1 is an OD cutting tool) ;

(BEGIN PREPARATION BLOCKS) ;

197

Коррекция головки резца

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X3.0 Z0.1 (Rapid to 1st position) ;

M08 (Coolant on) ;

(BEGIN CUTTING BLOCKS) ;

G96 S200 (CSS on) ;

G71 P1 Q2 U.01 W.005 D.08 F.012 (Begin G71) ;

N1 G42 G00 X0.6 (P1 - TNC on) ;

G01 Z0 F0.01 (Begin toolpath) ;

X0.8 Z-0.1 F0.005 (45 deg. Chamfer) ;Z-0.5 (Linear feed) ;

G02 X1.0 Z-0.6 I0.1 (Feed CW) ;

G01 Z-0.9 (Linear feed) ;

X1.4 (Linear feed) ;

X2.0 Z-1.6 (23 deg. Taper) ;

G01 X3. (End of toolpath) ;

N2 G00 G40 X4. (Q2 - TNC off) ;

(BEGIN COMPLETION BLOCKS) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 M09 (X home, coolant off) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 (End program) ;

NOTE:

Это деталь с траекторией G71 Тип I. При использовании КВИ

использование траектории типа II является ненормальным,

поскольку методы компенсации могут скомпенсировать

вершину инструмента только в одном направлении.

198

Программирование

Пример 3: Коррекция на режущую кромку со

стандартным циклом черновой обработки G72

В данном примере показано использование коррекции на режущую кромку со

G72стандартным циклом черновой обработки. G72 используется вместо G71, т.к.

черновые проходы по оси X длиннее черновых проходов по оси Z из G71. Таким

образом, использование G72 более эффективно.

F5.16:

Коррекция на режущую кромку стандартного цикла черновой обработки G72

G41

o30721 (TNC WITH A G72 ROUGHING CYCLE) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on the face of the part) ;

(T1 is an OD cutting tool) ;

(BEGIN PREPARATION BLOCKS) ;

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X3.1 Z0 (Rapid to 1st position) ;

M08 (Coolant on) ;

(BEGIN CUTTING BLOCKS) ;

G96 S200 (CSS on) ;

G72 P1 Q2 U.01 W.005 D.08 F.012 (Begin G72) ;

N1 G41 G00 Z-1.6 (P1 - TNC on) ;

G01 X2. F0.01 (Begin toolpath) ;

X1.4 Z-0.9

(Taper) ;

X1. (Linear feed) ;

Z-0.6 (Linear feed) ;

G03 X0.8 Z-0.5 R0.1 (Feed CCW) ;

199

Коррекция головки резца

G01 Z-0.1 (Linear feed) ;

X0.7 Z0 (Chamfer, End of toolpath) ;

N2 G00 G40 Z0.1 (Q2 - TNC off) ;

(BEGIN COMPLETION BLOCKS) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 M09 (X home, coolant off) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 (End program) ;

Пример 4: Использование коррекции на режущую

кромку со стандартным циклом черновой обработки G73

Данный пример - коррекция на режущую кромку с G73 циклом черновой обработки.

G73 лучше всего использовать, если необходимо снять одинаковое количество

материала по осям X и Z.

F5.17:

Коррекция на режущую кромку стандартного цикла черновой обработки G73

G42

o30731 (TNC WITH A G73 ROUGHING CYCLE) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on the face of the part) ;

(T1 is an OD cutting tool) ;

(BEGIN PREPARATION BLOCKS) ;

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X3.0 Z0.1 (Rapid to 1st position) ;

M08 (Coolant on) ;

(BEGIN CUTTING BLOCKS) ;

200

Программирование

G96 S200 (CSS on) ;

G73 P1 Q2 U.01 W.005 I0.3 K0.15 D3 F.012 (Begin G73) ;

N1 G42 G00 X0.6 (P1- TNC on) ;

G01 Z0 F0.01 (Begin toolpath) ;

X0.8 Z-0.1 F0.005 (Chamfer) ;

Z-0.5 (Linear feed) ;

G02 X1.0 Z-0.6 I0.1 (Feed CW) ;

G01 Z-0.9 (Linear feed) ;

X1.4 (Linear feed) ;

X2.0 Z-1.6 (Taper) ;

G01 X3. (End of toolpath) ;

N2 G00 G40 X4. (Q2 - TNC off) ;

(BEGIN COMPLETION BLOCKS) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 M09 (X home, coolant off) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 (End program) ;

Пример 5: Использование коррекции вершины

инструмента с модальным циклом черновой обработки

G90

В данном примере показано использование коррекции на режущую кромку с G90

модальным циклом черновой токарной обработки.

F5.18:

Коррекция на режущую кромку с использованием цикла черновой обработки G90

X 3.0

X 2.3476

X .500

30°

Радиус

режущей

Работа

Инструмент

Коррекция

кромки

Вершина

черновая

0.032

обработка

201

Коррекция головки резца

o30901 (TNC WITH A G90 ROUGHING CYCLE) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on face of the part) ;

(T1 is an OD cutting tool) ;

(BEGIN PREPARATION BLOCKS) ;

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X4.0 Z0.1 (Rapid to 1st position) ;

M08 (Coolant on) ;

G96 S200 (CSS on) ;

(BEGIN CUTTING BLOCKS);

G90 G42 X2.55 Z-1.5 I-0.9238 F0.012 (Begin G90) ;

X2.45 (Optional additional pass) ;

X2.3476 (Optional additional pass) ;

(BEGIN COMPLETION BLOCKS) ;

G00 G40 X3.0 Z0.1 M09 (TNC off, coolant off) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 (X home) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 (End program) ;

Пример 6: Использование коррекции вершины

инструмента с модальным циклом черновой обработки

G94

В данном примере показано использование коррекции на режущую кромку с G94

модальным циклом черновой токарной обработки.

F5.19:

Коррекция на режущую кромку цикла черновой обработки G94

Z 1.277

Z .700

X 3.000

Z .000

X 1.000

30°

202

Программирование

Радиус

режущей

Работа

Инструмент

Коррекция

кромки

Вершина

черновая

0.032

обработка

o30941 (TNC WITH G94 MODAL TURNING CYCLE) ;

(G54 X0 is at the center of rotation) ;

(Z0 is on face of the part) ;

(T1 is an OD cutting tool) ;

(BEGIN PREPARATION BLOCKS) ;

T101 (Select tool and offset 1) ;

G00 G18 G20 G40 G80 G99 (Safe startup) ;

G50 S1000 (Limit spindle to 1000 RPM) ;

G97 S500 M03 (CSS off, Spindle on CW) ;

G00 G54 X3.1 Z0.1 (Rapid to 1st position) ;

M08 (Coolant on) ;

G96 S200 (CSS on) ;

(BEGIN CUTTING BLOCKS) ;

G94 G41 X1.0 Z-0.5 K-0.577 F.03 (Begin G94 w/ TNC) ;

Z-0.6 (Optional additional pass) ;

Z-0.7 (Optional additional pass) ;

(BEGIN COMPLETION BLOCKS) ;

G00 G40 X3.1 Z0.1 M09 (TNC off, coolant off) ;

G97 S500 (CSS off) ;

G53 X0 (X home) ;

G53 Z0 M05 (Z home, spindle off) ;

M30 (End program) ;

203

Коррекция головки резца

5.7.9

Воображаемая режущая кромка и направление

режущей кромки

На токарном станке сложно определить центр радиуса инструмента. Геометрия

режущей кромки устанавливается в процессе привязки инструмента. Система

управления рассчитывает положение центра радиуса инструмента, используя

информацию о режущих кромках, радиусе инструмента и направлению, в котором

режущий инструмент выполняет врезание. Коррекции геометрии осей X и Z

пересекаются в точке, которая называется мнимой режущей кромкой и позволяет

определить направление режущей кромки инструмента. Направление вершины

инструмента определяется вектором, исходящим из центра радиуса инструмента и

идущим до мнимой вершины инструмента (см. следующие рисунки).

Направление вершины каждого инструмента кодируется целым числом в диапазоне

от 0 до 9. Код направления вершины инструмента указывается рядом с коррекцией

на радиус. Необходимо указывать направление режущей кромки для всех резцов,

использующих коррекцию на режущую кромку. На следующем рисунке приведена

схема условного обозначения вершины и примеры ориентации режущего

инструмента.

NOTE:

Код режущей кромки указывает наладчику, как программист

будет измерять коррекцию на инструмент. Например, если в

карте наладки указано направление вершины инструмента 8,

значит программисту необходимо, чтобы геометрия

инструмента находилась на кромке и на осевой линии режущей

пластины.

F5.20:

Коды режущей кромки и расположение центра

204

Программирование

Код режущей кромки

Расположение центра инструмента

Направление не определено. 0 Обычно не

используется при использовании коррекции на

режущую кромку.

Направление X+, Z+: Вне инструмента

Направление X+, Z-: Вне инструмента

Направление X-, Z-: Вне инструмента

Направление X-, Z+: Вне инструмента

Направление Z+: На вершине режущей кромки

Направление Х+: На вершине режущей кромки

Направление Z-: На вершине режущей кромки

Направление Х-: На вершине режущей кромки

Так же, как и для вершины инструмента 0.

5.7.10

Программирование без коррекции на режущую

кромку

Без коррекции на режущую кромку можно вручную вычислить коррекцию и

использовать различную геометрию режущей кромки, описанную в следующих

разделах.

5.7.11

Ручной расчет коррекции

При программировании резания по прямой линии по оси X или Z режущая кромка

соприкасается с деталью в точке приложения коррекции на инструмент по этим осям.

Однако при программировании точения фаски или конуса режущая кромка не

соприкасается с деталью в этих точках. Место фактического соприкосновения

режущей кромки и детали зависит от угла конуса и размера режущей пластинки.

Перерез или недорез происходят при программировании детали без какой-либо

компенсации.

На следующих страницах имеются таблицы и иллюстрации, показывающие, как

рассчитать компенсацию, чтобы запрограммировать деталь точно.

205

Коррекция головки резца

Для каждой схемы приведены три примера коррекции для обоих типов пластинок при

точении под тремя разными углами. Рядом с каждой иллюстрацией имеется типовая

программа и пояснения того, как рассчитывается компенсация.

См. иллюстрации на следующих страницах.

Режущая кромка изображена в виде окружности с точками X и Z. Эти пункты

обозначают, где выполняется привязка коррекции диаметра X и торца Z.

Каждая иллюстрация - это деталь диаметром 3", линии контура продолжаются от

детали и пересекаются под углом 30°, 45° и 60°.

Точка, в которой вершина инструмента соприкасается с линиями, - это место

измерения значения компенсации.

Значение коррекции равно расстоянию от режущей кромки до угла детали. Обратите

внимание на небольшое смещение вершины инструмента от действительного угла

детали, так обеспечивается правильность положения вершины инструмента перед

выполнением следующего перемещения, что предотвращает перерезы или

недорезы.

Используйте значения, находящиеся в диаграммах (угол и радиус), чтобы вычислить

правильное положение траектории инструмента для программы.

5.7.12

Форматы коррекции на режущую кромку

На следующем рисунке показана различная геометрия коррекции на режущую

кромку. Она разделены на четыре категории пересечений. Пересечения могут быть:

прямая-прямая

прямая-окружность

окружность-прямая

окружность-окружность

Вне этих категорий пересечения классифицируются по углу пересечения и

перемещениям подвода, из режима в режим или отвода.

Поддерживаются два типа компенсации FANUC: тип A и тип B. По умолчанию

используется коррекция типа A.

206

Коррекция головки резца

Таблица радиусов резца и углов (1/32 РАДИУСА)

Размер X рассчитан в зависимости от диаметра детали.

ПРОДОЛЬ

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

0,0010

0,0310

46.

0,0372

0,0180

0,0022

0,0307

47.

0,0378

0,0177

0,0032

0,0304

48.

0,0386

0,0173

0,0042

0,0302

49.

0,0392

0,0170

0,0052

0,0299

50.

0,0398

0,0167

0,0062

0,0296

51.

0,0404

0,0163

0,0072

0,0293

52.

0,0410

0,0160

0,0082

0,0291

53.

0,0416

0,0157

0,0092

0,0288

54.

0,0422

0,0153

10.

0,01

0,0285

55.

0,0428

0,0150

11.

0,0110

0,0282

56.

0,0434

0,0146

12.

0,0118

0,0280

57.

0,0440

0,0143

13.

0,0128

0,0277

58.

0,0446

0,0139

14.

0,0136

0,0274

59.

0,0452

0,0136

15.

0,0146

0,0271

60.

0,0458

0,0132

16.

0,0154

0,0269

61.

0,0464

0,0128

17.

0,0162

0,0266

62.

0,047

0,0125

18.

0,017

0,0263

63.

0,0474

0,0121

19.

0,018

0,0260

64.

0,0480

0,0117

20.

0,0188

0,0257

65.

0,0486

0,0113

210

Программирование

ПРОДОЛЬ

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

21.

0,0196

0,0255

66.

0,0492

0,0110

22.

0,0204

0,0252

67.

0,0498

0,0106

23.

0,0212

0,0249

68.

0,0504

0,0102

24.

0,022

0,0246

69.

0,051

0,0098

25.

0,0226

0,0243

70.

0,0514

0,0094

26.

0,0234

0,0240

71.

0,052

0,0090

27.

0,0242

0,0237

72.

0,0526

0,0085

28.

0,025

0,0235

73.

0,0532

0,0081

29.

0,0256

0,0232

74.

0,0538

0,0077

30.

0,0264

0,0229

75.

0,0542

0,0073

31.

0,0272

0,0226

76.

0,0548

0,0068

32.

0,0278

0,0223

77.

0,0554

0,0064

33.

0,0286

0,0220

78.

0,056

0,0059

34.

0,0252

0,0217

79.

0,0564

0,0055

35.

0,03

0,0214

80.

0,057

0,0050

36.

0,0306

0,0211

81.

0,0576

0,0046

37.

0,0314

0,0208

82.

0,0582

0,0041

38.

0,032

0,0205

83.

0,0586

0,0036

39.

0,0326

0,0202

84.

0,0592

0,0031

40.

0,0334

0,0199

85.

0,0598

0,0026

41.

0,034

0,0196

86.

0,0604

0,0021

42.

0,0346

0,0193

87.

0,0608

0,0016

211

Программирование

ПРОДОЛЬ

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

0,0006

0,0155

46.

0,00186

0,0090

0,0001

0,0154

47.

0,0019

0,0088

0,0016

0,0152

48.

0,0192

0,0087

0,0022

0,0151

49.

0,0196

0,0085

0,0026

0,0149

50.

0,0198

0,0083

0,0032

0,0148

51.

0,0202

0,0082

0,0036

0,0147

52.

0,0204

0,0080

0,0040

0,0145

53.

0,0208

0,0078

0,0046

0,0144

54.

0,021

0,0077

10 дюймов

0,0050

0,0143

55.

0,0214

0,0075

11.

0,0054

0,0141

56.

0,0216

0,0073

12.

0,0060

0,0140

57.

0,022

0,0071

13.

0,0064

0,0138

58.

0,0222

0,0070

14.

0,0068

0,0137

59.

0,0226

0,0068

15.

0,0072

0,0136

60.

0,0228

0,0066

16.

0,0078

0,0134

61.

0,0232

0,0064

17.

0,0082

0,0133

62.

0,0234

0,0062

18.

0,0086

0,0132

63.

0,0238

0,0060

19.

0,0090

0,0130

64.

0,024

0,0059

20.

0,0094

0,0129

65.

0,0244

0,0057

21.

0,0098

0,0127

66.

0,0246

0,0055

217

Коррекция головки резца

ПРОДОЛЬ

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

22.

0,0102

0,0126

67.

0,0248

0,0053

23.

0,0106

0,0124

68.

0,0252

0,0051

24.

0,011

0,0123

69.

0,0254

0,0049

25.

0,0014

0,0122

70.

0,0258

0,0047

26.

0,0118

0,0120

71.

0,0260

0,0045

27.

0,012

0,0119

72.

0,0264

0,0043

28.

0,0124

0,0117

73.

0,0266

0,0041

29.

0,0128

0,0116

74.

0,0268

0,0039

30.

0,0132

0,0114

75.

0,0272

0,0036

31.

0,0136

0,0113

76.

0,0274

0,0034

32.

0,014

0,0111

77.

0,0276

0,0032

33.

0,0142

0,0110

78.

0,0280

0,0030

34.

0,0146

0,0108

79.

0,0282

0,0027

35.

0,015

0,0107

80.

0,0286

0,0025

36.

0,0154

0,0103

81.

0,0288

0,0023

37.

0,0156

0,0104

82.

0,029

0,0020

38.

0,016

0,0102

83.

0,0294

0,0018

39.

0,0164

0,0101

84.

0,0296

0,0016

40.

0,0166

0,0099

85.

0,0298

0,0013

41.

0,017

0,0098

86.

0,0302

0,0011

42.

0,0174

0,0096

87.

0,0304

0,0008

43.

0,0176

0,0095

88.

0,0308

0,0005

218

Программирование

ПРОДОЛЬ

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

УГОЛ

Xc ПОПЕР.

Н.

44.

0,018

0,0093

89.

0,031

0,0003

45.

0,0184

0,0092

5.8

Системы координат

Система управления ЧПУ использует ряд систем координат и коррекций,

позволяющих управлять положением вершины инструмента относительно детали. В

настоящем разделе описан процесс взаимодействия различных систем координат и

коррекций инструмента.

5.8.1

Система реальных координат

Система действительных координат

- это сумма всех действующих систем

координат и значений коррекции. Это система, которая отображается на под меткой

Work G54 на дисплее Position. При отсутствии коррекции на режущую кромку она

совпадает с программируемыми значениями G-кодов программы. Действительная

координата = глобальная координата + общая координата + координата детали +

дочерняя координата + коррекции на инструмент.

Системы координат заготовки FANUC

- Координаты заготовки

- это

дополнительный необязательный координатный сдвиг относительно системы

глобальных координат. В системе управления Haas имеется 105 систем координат

детали, обозначенных интервалами кодов с G54 по G59 и с G154 P1 по G154 P99.

G54 - это координата детали, действующая после включения устройства управления.

Последняя использованная координата детали продолжает действовать до момента

использования другой координаты детали или до выключения питания станка. G54

можно отменить путем задания нулевых значений X и Z для G54 на странице

коррекции детали.

Система дочерних координат FANUC - Дочерняя координата - это система

координат внутри системы координат детали. Доступна только одна дочерняя

система координат, которая задается с помощью команды G52. Установка, заданная

командой G52 во время выполнения программы, удаляется, когда программа

заканчивается командой M30, нажатием [RESET] (сброс) или нажатием [POWER

OFF] (выключить питание).

Система общих координат FANUC - Общая система координат (Comm) находится

на второй странице экран коррекции координат детали сразу под

системойглобальных координат (G50). Система общих координат сохраняется в

памяти даже после выключения питания. Общую система координат можно изменить

вручную командой G10 или с помощью макропеременных.

219

Наладка и эксплуатация задней бабки

5.8.2

Автоматическая установка коррекции на инструмент

Коррекции на инструмент записываются автоматически при нажатии [X DIAMETER

MEASURE] (измерение диаметра X) or [Z FACE MEASURE] (измерение торца Z).

Если общей, глобальной или текущей выбранной коррекции детали присвоены

какие-либо значения, то записанная коррекция на инструмент отличается от

фактических координат станка на величину этих значений. После наладки смену

инструментов следует производить в точке с безопасными координатами X и Z.

5.8.3

Система глобальных координат (G50)

Система глобальных координат - это единственная система координат, которая

производит смещение всех координат детали и коррекций на инструмент от начала

координат станка. Система глобальных координат рассчитывается системой

управления таким образом, что текущие координаты станка становятся

действительными координатами, заданными командой G50. Рассчитанные значения

системы глобальных координат можно просматривать на странице Active Work

Offset

(активная коррекция детали) на дисплее координат, сразу под

вспомогательной коррекцией детали G154 P99. Система глобальных координат

обнуляется автоматически при включении питания системы управления ЧПУ. При

нажатии [RESET] (сброс) значения глобальных координат не меняются.

5.9

Наладка и эксплуатация задней бабки

Задняя бабка ST-10 позиционируется вручную, затем пиноль гидравлически

выдвигается и зажимает обрабатываемую деталь. Подайте команду на

перемещение гидравлической пиноли с помощью следующих кодов M:

M21: Задняя бабка вперед

M22: Задняя бабка назад

При подаче команды M21 пиноль задней бабки движется к шпинделю, поддерживая

постоянное давление. Перед подачей команды M21 корпус задней бабки должен

быть зажат в рабочем положении.

При подаче команды M22 пиноль задней бабки отходит от обрабатываемой детали.

Гидравлическое давление подается для отвода пиноли, затем гидравлическое

давление отключается. Гидросистема содержит контрольные клапаны, которые

сохраняют положение пиноли. Затем гидравлическое давление подается снова при

Запуске цикла и использовании циклов программы M99, чтобы обеспечить отвод

пиноли.

220

Программирование

5.10

Подпрограммы

Подпрограммы:

•

Это обычно последовательности команд, которые повторяются в программе

несколько раз.

•

Вынесены в отдельную программу, а не повторяют команды много раз в

основной программе.

•

Вызываются в основной программе с помощью кода M97 or M98 и P.

•

Могут содержать L для подсчета повторов. Вызов подпрограммы повторяется

L раз, прежде чем основная программа переходит к следующему блоку.

При использовании M97:

•

Код P (nnnnn) совпадает с номером блока (Nnnnnn) локальной подпрограммы.

•

Подпрограмма должна быть внутри основной программы

При использовании M98:

•

Код P (nnnnn) совпадает с номером программы (Onnnnn) подпрограммы.

•

Если подпрограмма отсутствует в памяти, имя файла должно быть Onnnnn.nc.

Имя файла должно содержать O, начальные нули и .nc, чтобы станок нашел

подпрограмму.

•

Подпрограмма должна находиться в активном каталоге или в месте, указанном

в настройках

251/252. Дополнительную информацию о путях поиска

подпрограмм см. на стр. 474.

5.11

Настройка местоположения поиска

Когда программа вызывает подпрограмму, система управления сначала выполняет

поиск подпрограммы в активном каталоге. Если системе управления не удается

найти подпрограмму, она определяет область дальнейшего поиска на основе

настроек 251 и 252. Дополнительную информацию см. в описании этих настроек.

Чтобы создать список путей поиска в настройке

252, выполните следующие

действия.

Выберите каталог ([LIST PROGRAM]), который необходимо добавить в список,

в диспетчере устройств.

Нажмите [F3].

Выделите пункт меню SETTING 252 и нажмите [ENTER].

Система управления добавит текущий каталог в список путей поиска в

настройке 252.

Чтобы просмотреть список путей поиска, см. значения настройки 252 на странице

Settings.

221

Программирование опций

Chapter 6: Программирование опций

6.1

Введение

В дополнение к стандартным функциям, включенным в объем поставки станка, также

можно иметь дополнительное оборудование со специальными возможностями

программирования. В настоящем разделе описано, как программировать эти опции.

Можно связаться с вашим дилерским центром компании Haas, чтобы купить

большинство этих опций, если они отсутствуют в стандартной комплектации вашего

станка.

6.2

Автоматическое устройство размерной

настройки инструментов (ATP)

Автоматическое устройство размерной настройки инструментов повышает точность

детали и улучшает согласованность наладки, при этом сокращая время наладки до

50%. В этой системе используются простой автоматический и ручной режимы работы

с удобным интерфейсом для быстрого программирования в разговорном стиле.

•

Автоматические, ручные операции и операции обнаружения поломки

инструмента

•

Повышает точность и улучшает согласованность настройки инструмента

•

Шаблоны программирования в разговорном стиле для выполнения простых

операций настройки инструментов.

•

Программирование с использованием макропрограмм не требуется

•

Выводит G-коды в MDI, где их можно редактировать или отправлять в

программу

6.2.1

Автоматическое устройство размерной настройки

инструментов (ATP) - Юстировка

В данной процедуре описывается порядок юстировки автоматического устройства

размерной настройки инструментов.

223

Haas Automation Руководство оператора токарного станка (96-RU8910, Редакция M, 2020 год) - часть 8