93

выработок  или  рисок,  которые  нельзя  вывести  притиркой, 
прошлифуйте  фаски  с  последующей  притиркой  клапанов  к 
седлам. Клапаны с покоробленными головками замените. 

Фаски  клапанов  притирайте  пневматической  или 

электрической  дрелью  модели 2213, 2447 ГАРО  или 
вручную  при  помощи  коловорота.  Притирку  производите 
возвратно-вращательными  движениями,  при  которых 
клапан  проворачивается  в  одну  сторону  несколько  больше, 
чем  в  другую.  На  время  притирки  под  клапан  установите 
отжимную  пружину  с  небольшой  упругостью.  Внутренний 
диаметр  пружины  должен  быть  около 10 мм.  Пружина 
должна  несколько  приподнимать  клапан  над  седлом,  а  при 
легком  нажатии  клапан  должен  садиться  на  седло.  Связь 
инструмента  с  клапаном  осуществляется  резиновым 
присосом, как показано на рис. 4.10. Для лучшего сцепления 
присоса с клапаном их поверхности должны быть сухими и 
чистыми. 

Для  ускорения  притирки  используйте  притирочную 

пасту,  составленную  из  одной  части  микропорошка  марки  М20  и  двух  частей  моторного  масла. 
Смесь перед применением тщательно перемешайте. 

Рис. 4.10 Притирка клапанов 

Притирку  ведите  до  появления  на  рабочих  поверхностях  седла  и  тарелки  клапана 

равномерной  матовой  фаски  по  всей  окружности.  К  концу  притирки  уменьшайте  содержание 
микропорошка  в  притирочной  пасте.  Заканчивайте  притирку  на  одном  чистом  масле.  Вместо 
притирочной  пасты  можно  использовать  наждачный  порошок  №00,  смешанный  с  моторным 
маслом. 

Для  шлифовки  рабочих  фасок  клапанов  рекомендуется  применять  шлифовальные  станки 

типа  Р-108  или  ОПР-184  ГАРО.  При  этом  стержень  клапана  зажмите  в  центрирующем  патроне 

бабки,  устанавливаемой  под  углом 44

о

30`  к 

рабочей  поверхности  шлифовального  камня. 
Уменьшение  на 30` угла  наклона рабочей  фаски 
головки  клапана  по  сравнению  с  углом  фаски 
седел 

ускоряет 

приработку 

и 

улучшает 

герметичность 

клапанов. 

При 

шлифовке 

снимайте с фаски головки клапана минимальное 
количество  металла.  Высота  цилиндрического 
пояска  рабочей  фаски  головки  клапана  после 
шлифовки  должна  быть  не  менее 0,7 мм,  а 
соосность  рабочей  фаски  относительно  стержня 
в пределах 0,03 мм общих показаний индикатора. 
Биение  стержня  клапана - не  более 0,02 мм. 
Клапаны  с  большим  биением  замените  новыми. 
Не  перешлифовывайте  стержни  клапана  на 

меньший  размер,  так  как  возникает  необходимость  в  изготовлении  новых  сухариков  тарелок 
клапанных пружин. 

Рис.4.11 Профиль седел клапанов: 
 А – впускного; Б – выпускного;  
В – ширина фаски 

Фаски  седел  шлифуйте  под  углом 45

о

  соосно  отверстию  во  втулке  (рис.4.11).  Ширина 

фаски  В  должна  быть 1,6 - 2,4 мм.  Для  шлифовки  седел  рекомендуется  применять 
приспособление, изображенное на рис. 4.12. Седло шлифуйте без притирочной пасты или масла до 
тех пор, пока камень не станет обрабатывать всю рабочую поверхность. 

После  грубой  обработки  смените  камень  на  мелкозернистый  и  произведите  чистую 

шлифовку седла. Биение фаски относительно оси отверстия втулки клапана не должно превышать 
0,03  мм.  Изношенные  седла  замените  новыми.  В  запасные  части  поставляются  седла  клапанов, 

 

93

 

94

имеющие наружный диаметр больше номинального на 0,25 мм. Изношенные седла извлекайте из 
головки с помощью зенкера. 

Ремонтные седла поставляются в запасные части с размерами, указанными в табл. 4.2. 
Для  обеспечения  необходимого  натяга  между  гнездом  и  седлом  клапана (0,073-0,125 мм) 

гнезда в головке расточите под размеры, указанные в таблице 4.8. 

Таблица 4.8. 

 

Впускные седла 

Выпускные седла 

 1-й рем. размер 2-й рем. размер 1-й рем. размер 2-й рем. размер 

Диаметр гнезда, мм 

   49 

49,2 

    42 

 42,2 

+0,102 

+0,102

+0,102 

+0,102

+0,025 

+0,025

+0,025 

+0,025

Перед  запрессовкой  седел  нагрейте 

головку  блока  цилиндров  до  температуры 
170

о

С,  а  седла  охладите  сухим  льдом. 

Запрессовку  производите  быстро,  не  давая 
возможности  седлам  нагреться.  Остывшая 
головка  плотно  охватывает  седла.  Для 
увеличения 

прочности 

посадки 

седел 

зачеканьте  их  по  наружному  диаметру  при 
помощи 

плоской 

оправки, 

добиваясь 

заполнения  фаски  седла.  Затем  прошлифуйте 
до требуемых размеров и притрите. 

Если  износ  стержня  клапана  и 

направляющей  втулки  настолько  велик,  что 
зазор в их  сочленения превышает 0,25 мм, то 
герметичность 

клапана 

восстанавливайте 

только  после  замены клапана  и  его  втулки. В 
запасные части поставляются клапаны только 
номинальных  размеров,  а  направляющие 
втулки  двух  ремонтных  размеров  (см.  табл. 
4.2)  с  внутренним  диаметром,  уменьшенным 
на 0,3 мм, для последующей их развертки под 
окончательный  размер  после  запрессовки  в 
головку блока цилиндров. 

Расточку  гнезд  под  ремонтные  втулки 

производите  под  размер 17     мм  для 1-го  ремонтного  и  под  размер 17,2       мм  для 2-го 

ремонтного размера втулок. 

+0,07 
+0,04 

+0,07 
+0,04 

Рис.4.12. 
Приспособление для 
шлифовки седел 
клапанов: 
1 – разрезная втулка; 
2 – оправка; 3 – шли-
фовальный круг; 4 – 
свинцовая шайба; 5 – 
направляющая втул-
ка; 6 – корпус голов-
ки; 7 – штифт; 8 – по-
водок; 9 – наконеч-
ник; 10 – гибкий вал; 
11 – вал электродви-
гателя; 12 – электро-
двигатель 

Запрессованные втулки развертывайте до диаметра 9

+0,022

 мм. Стержень впускного клапана 

имеет  диаметр  9

-0,075

  мм,  впускного  9

-0,095

 

мм, 

следовательно, 

зазоры 

между 

стержнями 

впускного 

и 

выпускного 

клапанов  и  втулками  должны  быть 
соответственно  равны 0,050-0,097 мм  и 
0,075 - 0,117 мм. 

Рис. 4.13 Выколотка втулок клапанов 

Изношенные  направляющие  втулки 

выпрессуйте из головки блока цилиндров с 
помощью  выколотки,  показанной  на  рис. 
4.13. 

Новую  втулку  запрессовывайте  со 

стороны  коромысел  с  помощью  той  же 
выколотки  до  упора  в  стопорное  кольцо, 

 

94

 

95

имеющейся на втулке. При этом, как и при запрессовке седел клапанов, головку блока цилиндров 
нагрейте до температуры 170

°С, а втулку охладите сухим льдом. 

После  замены  втулок  клапанов  произведите  шлифовку  седел  (центрируясь  по  отверстиям 

во  втулках)  и  затем  притрите  к  ним  клапаны.  После  шлифовки  седел  и  притирки  клапанов  все 
каналы и места тщательно промойте от абразива и продуйте сжатым воздухом. 

Втулки  клапанов – металлокерамическиее,  пористые.  После  окончательной  обработки  и 

промывки  пропитайте  их  маслом.  Для  этого  в  каждую  втулку  вставьте  на  несколько  часов 
пропитанный в веретенном масле войлочный фитиль. Стержни клапанов перед сборкой смажьте 
тонким слоем смеси, приготовленной из семи частей масляного коллоидно-графитного препарата 
и трех частей моторного масла. 

 

4.5.12 Замена клапанных пружин 
 

Снимайте 

клапанные 

пружины  с  помощью  съемника, 
показанного 

на 

рис. 4.14. 

Возможными 

неисправностями 

клапанных  пружин,  появляющи-
мися  в  процессе  эксплуатации, 
могут быть: уменьшение упругости, 
обломы или трещины на витках. 

Рис. 4.14. Снятие клапанных пружин съемником

Упругость 

клапанных 

пружин  проверяйте  при  разборке 
клапанного  механизма.  Усилие, 
необходимое  для  сжатия  новой 
клапанной  пружины  до 46 мм  по 
высоте  должно  быть 267 - 310 Н 
(27,3-31,7 кгс), а до 37 мм - 686-784 
Н (70-80 кгс).  Если  усилие  сжатия 
пружины до 46 мм по высоте менее 
235  Н (24 кгс),  а  до 37 мм  менее 
558,6 Н (57 кгс), то такую пружину 
замените новой. 

Пружины 

с 

обломами, 

трещинами  и  следами  коррозии 
замените новыми. 

 

4.5.13 Замена толкателей 
 

Направляющие  отверстия  в  блоке  под  толкатели  изнашиваются  незначительно,  поэтому 

номинальный  зазор  в  этом  сопряжении  восстанавливайте  заменой  изношенных  толкателей 
новыми. В запасные части поставляются толкатели только номинального размера. 

Толкатели подбирайте к отверстиям с зазором 0,040-0,015 мм. Толкатели в зависимости от 

размера наружного диаметра разбиты на две группы и маркируются клеймением: цифрой 1 - при 
диаметре  25          мм  и  цифрой 2 - при  диаметре 25      мм.  Правильно  подобранный  толкатель, 
смазанный жидким минеральным маслом, должен плавно опускаться под собственной тяжестью в 
гнездо блока и легко проворачиваться в нем. 

-0,008 

-0,015

-0,015

-0,022

Толкатели, имеющие на торцах тарелок лучевые задиры, износ или выкрашивание рабочей 

поверхности, замените новыми. 

 
 
 

 

95

 

96

4.5.14 Ремонт привода распределителя  
 

В  запасные  части  привод  поступает  в  сборе  и  шестерня  и  валик  отдельно.  Поэтому 

привод следует разбирать при износе шестерни и валика. 

Изношенный  по  диаметpу  валик 10 (pис. 2.22) пpивода  pаспpеделителя 

восстанавливается  хpомиpованием  с  последующей  шлифовкой  до  диаметpа 13

-0,011 

мм. 

Шестеpню 5 пpивода  pаспpеделителя,  имеющую  обломы,  выкpашивания  или  значительные 
выpаботки  повеpхности  зубьев,  а  также  износ  отвеpстия  под  штифт  до  pазмеpа  более 4,2 мм, 
замените новой. 

Для замены валика или шестеpни пpивода pаспpеделителя снимите шестеpню с валика, 

вынув  пpедваpительно  штифт 
шестеpни  с  помощью  боpодка 
диаметpом 3 мм.  Пpи  снятии 
шестеpни  с  валика  коpпус 11 
пpивода  установите  веpхним 
тоpцем 

на 

подставку 

с 

отвеpстием  в  ней  для  пpохода 
валика  пpивода  в  сбоpе  с 
упоpной втулкой. 

Рис.4.15. Положение шестерни привода на валике: 
Б – торец зуба шестерни; О – ось, проходящая через 
середину впадин зубьев 

Сбоpку 

пpивода 

пpоизводите 

с 

учетом 

следующего: 

1.  Пpи  установке  валика 

(в  сбоpе  с  упоpной  втулкой)  в 
коpпус пpивода pаспpеделителя 
смажьте 

валик 

мотоpным 

маслом. 

2. Соединив валик 10 пpивода с пpомежуточным валиком-пластиной 3 пpивода и надев 

упоpную  шайбу 7, напpессуйте  шестеpню  на 
валик,  выдеpжав  зазоp  между  упоpной  шайбой 
и  шестеpней  пpивода  от 0,15 до 0,40 мм (pис. 
4.15). 

Пpи  этом  необходимо,  чтобы  ось  О-О, 

пpоходящая  чеpез  сеpедину  впадин  между 
двумя  зубьями  на  тоpце  Б  была  смещена 
относительно  оси  В-В  шлица  валика  на 
5°30'±1°. 

3.  Отвеpстие  в  шестеpне  и  валике  под 

штифт  свеpлите  диаметpом 4±0,037 мм, 
выдеpживая  pасстояние  от  оси  отвеpстия  до 
тоpца шестеpни 18,8±0,15 мм. 

Пpи  свеpлении  отвеpстия  и  пpи 

установке  зазоpа  между  упоpной  шайбой  и 
шестеpней  валик  пpивода  pаспpеделителя  в 
сбоpе с упоpной втулкой должен быть пpижат к 
коpпусу  пpивода  в  напpавлении  масляного 
насо-са.  Штифт,  соединяющий  валик  с 
шестеpней,  должен  быть  диа-метpом  4

-0,025

  мм 

и длиной 22 мм. 

В  собpанном  пpиводе  pаспpеделителя 

его валик должен свободно пpовоpачиваться от pуки. 

Рис. 4.16. Крепление втулки на 
валике масляного насоса 

 

 

96