содержание   ..  1  2  3  4  5  6   ..

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 - часть 4

Электрическое оборудование

1. Общие правила ремонта электроаппаратов

   1. Независимо от вида ремонта тепловоза:

      • все аппараты снять, очистить от загрязнений и разобрать;

      • на всех проводах восстановить маркировку согласно монтажной схеме тепловоза;

      • на каждом аппарате нанести обозначения в соответствии со схемой тепловоза;

      • наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабления перепаять или опрессовать, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменить на новые. Пайку наконечников производить припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо пролужены и не иметь повреждений. При КР установку наконечников производить методом холодной напрессовки;

      • ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов заменить на новые;

      • отдельные узлы электрических аппаратов, не имеющие износа, трещин, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм, отсутствия других дефектов допускается ремонтировать без их разборки и съема с аппарата.

   2. Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействие на изоляцию.

   3. Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, прокладки, шайбы, трубки, фибра и другие), независимо от состояния заменить на новые.

   4. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также проседание, заменить.

      Пружины разрешается восстановить термообработкой.

      Пружины проверить на параллельность опорных плоскостей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями чертежей. На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежей, нанести защитное покрытие.

   5. Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменить.

   6. Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 % сечения, длину, отличающуюся от чертежной наличием следов перегрева, заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять.

      Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом положении узлов аппарата.

   7. Провода соединительные, выводные аппаратов, имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10 % сечения, а также со следами перегрева заменить.

   8. Контактные пластины, мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления заменить.

      Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее 60 %

      чертежной, заменить на новые.

      Приварку новых контактов (напаек) производить в соответствии с требованиями чертежей.

      Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20 % сечения заменить. Разрешается устранять износ контактов наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой по размерам чертежа.

      Чистота (шероховатость) обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежей.

   9. Касание контактов проверяется на прилегание, которое должно быть: для силовых - не менее 80 % и блокировочных - не менее 75 % их чертежной ширины.

      Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать требованиям чертежей или нормам допускаемых размеров настоящего Руководства.

   10. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющих износ, повреждение резьбы, восстанавливаь электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.

       Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

   11. Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие выработку или износ, обрабатывать до размера, превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохранением допуска посадки по чертежу.

       При большом износе дефектные проходные отверстия заваривать с последующей обработкой по чертежу.

   12. Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями заменить.

       Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров.

       Трещины неоговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмятины на поверхностях допускается исправить эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.

       Отдельные детали и узлы (простые по форме) разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

   13. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или изготовленные вновь, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:

       1. чистоте (шероховатости) обработки;

       2. форме и расположению;

       3. термообработке и покрытию.

   14. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов в сборе лакокрасочными материалами должны быть восстановлены в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.

   15. В собранных электрических аппаратах после ремонта, суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать чертежные допуски более чем на 15 %.

   16. Все электрические аппараты, прошедшие средний и капитальный ремонты, должны быть проверены, испытаны, отрегулированы и настроены согласно:

       • инструкциям и программам заводов-изготовителей;

       • техническим характеристикам;

       • схемам тепловозов;

       • ремонтным руководствам.

   17. Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые материалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками по согласованию с Дирекцией по ремонту

       тягового подвижного состава – филиал ОАО «РЖД» и Дирекцией тяги – филиал ОАО «РЖД».

   18. Ремонт электронного оборудования (блоков электронных регуляторов) тепловозов ЧМЭ3Э, ЧМЭ3Т производится в соответствии с требованиями «Правил капитального ремонта электронного оборудования тепловозов ЧМЭ3Э, ЧМЭ3Т».

1. Переключатель направления (Реверсор типа PZ-702)

   1. Переключатель направления с электропневматическим приводом разобрать. Разрешается ремонтировать главный, силовой барабан без снятия контактных сегментов с вала переключателя направления при отсутствии:

      а) понижения сопротивления или повреждений изоляции вала; б) ослабления крепления держателей на валу;

      в) износа или трещин в контактных сегментах, требующих наплавочных

      работ;

      
       

      г) изломов или трещин держателей контактных сегментов.

   2. При наличии износа по контактным поверхностям сегментов

      барабан протачить. Минимально допускаемый диаметр главного барабана по контактным поверхностям сегментов должен быть 146 мм. При этом допускается углубление гнезда под головки крепежных винтов в сегментах на 1 мм.

   3. Сегменты, имеющие предельный износ или оплавление по контактным поверхностям, имеющие трещины или отколы, заменить. Окончательную обточку рабочей поверхности сегментов производить после сборки силового барабана с соблюдением размеров и чистоты обработки по чертежам.

   4. При ослаблении соединения сегментов с перемычкой, соединения перепаять припоем ПСР45 ГОСТ 19738. Допускается применение меднофосфористого припоя марки МФ.3 ГОСТ 4515.

   5. Держатели сегментов или силовых контактов переключателя направлений, накладка заменять при наличии отколов или трещин, независимо от места их расположения.

   6. Держатели стоек, подшипники, основания подшипников, крышки, поршень и цилиндр электропневматического привода при наличии отколов, сквозных трещин с выходом на отверстия или трещин, длиной более 20 мм заменить. Остальные трещины разделать и заварить с последующей обработкой.

      Цилиндры, имеющие выработку более 0,1 мм по внутренней поверхности, а также при наличии рисок и задиров расшлифовать под следующий ремонтный размер (градационные интервалы через каждые 0,5 мм). Наибольший допускаемый диаметр цилиндра по рабочей поверхности - 72 мм.

   7. Разрешается уменьшение шейки вала под подшипник на 2 мм от чертежного размера с изготовлением сопрягаемых деталей соответствующего размера. При большем износе шейка вала наплавлять с последующей обработкой по чертежу. При ослаблении посадки втулки в корпусе подшипника отверстие под втулку развертывать. Разрешается увеличивать диаметр отверстия под втулку на 2 мм против чертежного. Новая втулка ставить с натягом, оговоренным чертежами (0,01-0,035 мм). Зазор между шейкой вала и втулкой подшипника выдерживать в пределах 0,00-0,03 мм.

   8. Изоляция вала и стоек переключателя направлений должна быть плотной, без морщин, вздутий и трещин. Поврежденную изоляцию заменить в соответствии с чертежом с обязательной опрессовкой и запечкой. Изоляция покрывается эмалью ГФ-92-ХК, ГФ-92-ХС ГОСТ 9151 или эмалью НП-929.

   9. Силовые контактные пальцы, имеющие оплавленные концы длиной более 3мм, выжиги или толщину по рабочей поверхности менее 8 мм, заменить. Серебряные контакты, имеющие толщину менее 1 мм, заменяются. Подгоревшие серебряные контакты зачистить напильником с номером насечек не менее 5 (ГОСТ 1465) до устранения следов подгаров и раковин.

      Постановка на переключатель направлений контактных пальцев со следами ненормального нагрева запрещается.

   10. Резьбовые отверстия в деталях, имеющие дефектную резьбу, заваривать, с последующей обработкой по чертежу. Проходные и непроходные отверстия, имеющие овальность более 0,5 мм, восстанавливать заплавкой с

       последующей обработкой по чертежу. Защитные покрытия деталей восстановить в соответствии с требованиями чертежей.

   11. Шайбы кулачковые, втулки дистанционные текстолитовые и держатели изоляционные блокировочных контактов заменяить при наличии трещин, отколов, подгаров. Резиновые уплотнения пневматического привода реверсора заменить независимо от состояния. Трубки воздушного привода, имеющие трещины или вмятины более 20 % сечения, заменить.

   12. Привалочные поверхности крышек и цилиндра пневматического привода проверить на плите. При короблении свыше 0,1 мм или при наличии забоин и глубоких рисок привалочные поверхности проверить на станке.

   13. Проверить размеры опорных поверхностей в сочленении кубика с рычагом. Зазор в сочленении должен быть в пределах 0,1-0,4 мм. Зазор в сочленении валика с поршнем и кубиком должен быть в пределах 0,02-0,15 мм. Валик, имеющий овальность, конусность или выработку более 1 мм заменить. Разрешается увеличить диаметр отверстия под валик на 2 мм выше допустимого по чертежу.

   14. Шайбы пружинные уплотнения манжеты кожаной привода пневматического заменить при наличии изломов двух и более лепестков. Новые или исправные шайбы подобрать в комплект и варить точечной сваркой в четырех местах. При этом зубцы одной пружинной шайбы должны находиться против впадин другой.

   15. Кожаные манжеты заменяются новыми независимо от состояния. Новые манжеты перед сборкой прожировать в составе № 3 «Б». В процессе сборки цилиндр и поршень смазать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333. Масленки подшипников заправить смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267. Трущиеся поверхности сегментов и силовых пальцев контактных смазать тонким слоем технического вазелина.

       Допускается установка резиновых манжет.

   16. После сборки пневмопривод вместе с воздухопроводом опрессовать воздухом давлением 0,78 МПа. Пропуск воздуха в местах соединений не допускается.

   17. Пальцы силовые контактные притереть по сегментам и должны прилегать к ним не менее 80 % своей шириной. Нажатие пальцев устанавливается в пределах:

       а) силовых - 107 Н;

       б) блокировочных - от 0,88 Н до 1,75 Н.

       Раствор блокировочных контактов должен быть равным 4-6 мм, провал - 2,1-3,3 мм.

   18. Проверить срабатывание переключателя направления при минимальном давлении воздуха 0,44 МПа. Барабан переключателя направления должен проворачиваться четко, без заеданий.

   19. Проверить сопротивление изоляции вала и стоек переключателя направлений. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм. Проверку производить мегомметром с напряжением холостого хода 1000 В. Электрическая прочность изоляции переключателя направлений испытывается переменным током частотой 50 Гц в течение 1мин. с напряжением:

       а) между главными контактами и корпусом - 3500 В;

       б) между главными и блокировочными контактами - 3500 В; в) между группами главных контактов - 1800 В;

       г) между блокировочными контактами и корпусом, между блокировочными контактами – 800 В.

       Электрическую прочность изоляции вала переключателя направлений проверить переменным током частотой 50 Гц напряжением 3700 В в течение 1 мин.

   20. Восстанавливать обозначение клемм переключателя направлений в соответствии со схемой. Ремонт электропневматических вентилей производить в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2. Контроллер машиниста НН51

   1. Контроллер с приводным устройством с тепловоза снять и разобрать. Крышка и щит подшипниковый приводного устройства контроллера заменить при наличии отколов, сквозных трещин, выходящих на отверстия или имеющих длину 20 мм и более. Остальные трещины, а так же трещины по сварным швам, разделывать и заваривать электродами типа Э42 ГОСТ 9467 с последующей обработкой сварного шва.

   2. Главную и реверсивную рукоятку контроллера заменить при отколах, изломе, наличии трещин, выходящих на резьбовые или проходные отверстия или занимающих 20 % и более сечения. Остальные трещины разделывать и заваривать газовой или аргоно-дуговой сваркой с последующей обработкой и отделкой наружной поверхности рукояток по чертежу. Дефектную резьбу разрешается в рукоятках перерезать на следующий больший размер по ГОСТу. Изношенные поверхности рукоятки и колпака восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

   3. Валы приводного устройства заменить при наличии трещин, отколов, изогнутости. Втулки заменить при ослаблении посадки или при наличии выработки более 0,1 мм. Втулки, имеющие выработку в посадке менее 0,1 мм, допускается устанавливать на лаке Ф-40 или герметике 6Ф. Разрешается разворачивать отверстия под увеличенный размер с постановкой в них втулок большего диаметра.

      Увеличение диаметра отверстий под втулки допускается до 2 мм против чертежного. Новую втулку устанавливать с натягом 0,0-0,03 мм. Зазор между валами и втулками должен быть в пределах 0,015-0,15 мм.

   4. Главный и реверсивный рычаги устройства приводного при изломе и трещинах заменить. Разрешается увеличение диаметра отверстия в рычаге под штифт или хвостовик цапфы на 2 мм против чертежного. Сухарь заменить при наличии трещин, выработки отверстия под хвостовик цапфы более 0,1 мм или при выработке опорных боковых поверхностей под приводные вилки главного или

      реверсивного барабанов более 0,2 мм. Разрешается установка в рычаге цапфы с увеличенным размером хвостовика до 2 мм против чертежного.

   5. Вал главного или реверсивного барабана при наличии трещин, изогнутости или дефектов резьбы М30х2 заменить. Изношенные посадочные места под подшипники восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. При износе до 0,1 мм посадочные места под подшипники качения разрешается восстанавливать нанесением полимерной пленки лака Ф-40 или герметика 6Ф. Разрешается восстанавливать изношенную или сорванную резьбу валов вибродуговой наплавкой или наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой по чертежу.

   6. Приводную вилку главного или реверсивного барабанов заменить при изломах, износе боковых поверхностей зева вилки более 1 мм, при наличии трещин. Разрешается производить восстановление зева вилки хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой по чертежу.

   7. Щит контроллера заменить при отколах, сквозных трещинах, выходящих на отверстия или трещинах длиной 20 мм и более. Остальные трещины, а также трещины по сварным швам разделать и заварить электродами Э42 ГОСТ 9467 с последующей механической обработкой по чертежу. При износе гнезда под подшипник до 0,1 мм допускается применение лака Ф-40 или герметика 6Ф. При большем износе посадочное место восстанавливается цинкованием или осталиванием. Поверхность щита с обеих сторон, кроме обработанных мест, покрыть электроизоляционной эмалью ГФ92ХС ГОСТ 9151.

   8. Рычаг фиксирующий или держатель рычага заменять при наличии трещин, изломов, выработки отверстий под валики свыше 0,1 мм. Ролик и шарики фиксирующего устройства заменять новыми при наличии трещин или усталостного выкрашивания металла.

   9. Шайбы кулачковые, имеющие отколы, трещины или выработку по поверхности катания роликов, заменять. Обработанные места кулачковых шайб

      покрыть лаком бакелитовым ГОСТ 901. Прокладки изоляционные и держатели заменить при изломах, трещинах, прогарах.

   10. Диски кулачковые заменить при наличии трещин, выработки под фиксирующие шарики, не дающие четкой фиксации положения главной и реверсивной рукояток или выработки по зубьям (контролировать шаблоном). Разрешается производить исправление профиля кулачковых дисков наплавкой, с последующей обработкой в соответствии с требованиями чертежей.

   11. Контакты подвижные заменить при разработке отверстий под валики в рычаге и держателе, обрыве более 10 % токоведущих жил шунта, обгорания контактов, наличии трещин в рычаге или держателе, износе контактной пластины из серебра более 1,0 мм. Контакты неподвижные заменяются при наличии трещин, обгорании, при достижении толщины контактной пластины из латуни менее 1,0 мм. Допускается комплектовать ремонтные подвижные контакты из исправных отдельных деталей.

   12. Проверить характеристику контактов, разрыв которых должен быть в пределах 4-6 мм, провал - 2,1-3,3 мм, нажатие - 0,88-1,76 Н.

   13. Главную и реверсивную рукоятки блокировать так, чтобы в нулевом положении реверсивной рукоятки нельзя было повернуть главную, а в ходовом положении главной рукоятки нельзя было повернуть реверсивную.

   14. При перемещении главной рукоятки по позициям каждая позиция должна четко фиксироваться. Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным, без заеданий.

   15. Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

   16. Электрическую прочность изоляции контроллера испытывать переменным током частотой 50 Гц, напряжением 800 В в течение 1 мин., между контактами и корпусом. Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть не менее 2 МОм.

3. Контактор электропневматический SD11

   1. Контактор разобрать, детали очистить для осмотра и ремонта.

      Цилиндр, кронштейн, держатель контакта, крышка цилиндра или рычаг заменить при наличии отколов или сквозных трещин, выходящих на отверстия, или сквозных трещин длиной 20 мм и более. Остальные трещины, в том числе и по сварным швам, разделать и заварить с последующей зачисткой.

      Мелкие раковины, несквозные трещины цилиндра разрешается исправлять запайкой твердыми припоями с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусность по диаметру 70 мм зеркала цилиндра до 0,12 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а так же при наличии задиров и рисок разрешается производить расшлифовку внутренней поверхности цилиндра. Наибольший допускаемый диаметр цилиндра - 72 мм.

   2. Резьбовые отверстия в деталях электропневматического контактора (кронштейне, держателе подвижного контакта, цилиндре, крышке цилиндра), имеющие дефектную резьбу, заплавлять с последующей обработкой и нарезкой резьбы по чертежу.

      Проходные и непроходные отверстия, имеющие овальность или износ более

      0,1 мм, заваривать с последующей рассверловкой и развертыванием по чертежу.

   3. Проверить размеры под втулкой в рычаге и держателе контакта и при овальности их более 0,05 мм отверстия расточить на станке с приточкой новой втулки по месту.

      Разрешается для восстановления посадки применение лака Ф-40 или герметика 6Ф с толщиной слоя не более 0,05 мм.

      При ослаблении посадки втулки в подшипнике или в держателе подвижного контакта, а также при износе свыше 0,1 мм против чертежного, втулки заменить. Новую втулку притачить по месту с обеспечением натяга в пределах 0,01-0,035 мм.

      При износе свыше 1 мм проходные отверстия в рычаге восстанавливать наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

   4. Валики заменить при износе, овальности или конусности свыше 0,1 мм против чертежного. Зазор между втулкой и валиком или между отверстиями в рычаге или штоке и валиком должен быть равен 0,035-0,1 мм.

      Односторонний зазор между гранями направляющей втулки и вырезом в рычаге должен быть равен 0,1-0,4 мм. Размеры между осями всех отверстий должны быть выдержаны строго по чертежу, перекос осей отверстий, через которые проходит общий валик, не допускается.

   5. Поршень или шток заменить при наличии трещин или при дефектах резьбы хвостовика поршня. Допускается исправление дефектной резьбы хвостовика методом вибродуговой наплавки или наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой и нарезкой резьбы по чертежу.

   6. Изоляция стержней сердечника дугогасительных катушек должна быть плотной, не иметь следов подгара, трещин, вздутий, морщин или отслоений. Поврежденную изоляцию заменить по чертежу с обязательной опрессовкой и запечкой.

      Изоляцию покрыть сверху лаком бакелитовым ГОСТ 901.

   7. Контакты силовые заменить при наличии трещин, раковин, оплавлении или износа 2 мм, измеренного на расстоянии 19 мм от оснований.

   8. Контакты блокировочные заменить при наличии трещин, изломов или достижения толщины серебряной напайки менее 1 мм.

   9. Допускается восстанавливать изношенные поверхности контактов силовых припайкой медной пластины по всей ширине контакта в соответствии с требованиями ЦТ-336 с последующей обработкой по чертежу. После обработки чистота поверхности и профиль контакта должны соответствовать чертежу. Основание контактов лудить припоем 1100-40 ГОСТ 21931.

   10. Дугогасительную камеру разобрать. Детали очистить от следов подгара и оплавлений.

       Детали дугогасительной камеры из асбоцемента (стенки, перегородки, вставки) заменить при наличии отколов или трещин. Наименьшая допускаемая толщина стенок и перегородок - 5 мм. Полюса дугогасительной камеры покрыть лаком марки БТ-99 ГОСТ 8017.

   11. При ослаблении соединения дугогасительных катушек с кронштейном контактодержателя, соединение переклепать с последующей

       пропайкой места соединения и одновременным лужением мест соединений дугогасительных катушек с кронштейном контактодержателя припоем ПОССу-40- 0,5 ГОСТ 21931.

   12. Изоляционные детали из текстолита или гетинакса (прокладки, планки, держатели контактов) заменить новыми при наличии подгоревших мест, трещин или отколов. Кожаный манжет уплотнения поршня привода пневматического заменить независимо от состояния. Шайбы пружинные уплотнения кожаной манжеты заменить при изломе двух или более лепестков.

   13. Манжеты уплотнения поршня привода пневматического прожировывать в составе № 3Б. Внутренняя поверхность цилиндра и манжета перед сборкой смазываются графитовой смазкой № 2Б. В зимнее время смазку разбавлять незамерзающей смазкой № 1Б или маслом приборным марки МВП ГОСТ 1805, шарнирные соединения контактов смазывать маслом приборным марки МВП.

       Допускается устанавливать резиновые манжеты, при этом внутренняя поверхности цилиндра и манжета перед сборкой смазываются смазкой ЦИАТИМ- 221.

   14. Наконечники шунтов, скобы подвижного контакта, контактные пластины лудить припоем ПОССу-40-0,5 ГОСТ 21931. Наружные поверхности рычага, цилиндра, крышки цилиндра покрыть лаком марки БТ99 ГОСТ 8017.

   15. В собранном контакторе проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах 0,5-1 мм. Суммарные зазоры в остальных соединениях выдерживать в пределах 0,2-0,3 мм. Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1 мм. Силовые контакты при включенном положении должны прилегать по линии, занимающей не менее 80 % полной ширины контакта.

       Раствор контактов устанавливается:

       • силовых – 17-23 мм;

       • блокировочных - не менее 3 мм.

   16. Проверить четкость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,39 МПа, плотность пневматического привода при максимальном давлении воздуха 0,78 МПа. Нечеткое и вялое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются.

       Для приработки подвижных частей контактора производится 40-50

       включений при давлении воздуха 0,49 МПа.

   17. Проверить контактное нажатие главных и блокировочных контактов. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта при полностью включенном контакторе должно быть не менее 490 Н при давлении воздуха 0,54 МПа. Нажатие блокировочных контактов должно быть не менее 1,47 Н.

   18. Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением:

       а) 3500 В - между силовыми контактами, силовыми и блокировочными контактами, силовыми контактами и корпусом;

       б) 800 В - между пальцами блокировочных контактов;

       в) сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм.

       Проверить электрическую прочность изоляции между корпусом вентиля и корпусом контактора напряжением 3500 В переменного тока в течение 1 мин.

   19. Ремонт электропневматического вентиля производить согласно настоящего Руководства.

1. Катушки реле, контакторов, аппаратов и электропневматических вентилей

   1. Катушки заменить при наличии: а) пробоя изоляции обмотки на корпус;

      б) обрыва или межвиткового замыкания обмотки; в) излома изоляционных шайб каркаса катушки; г) обгорания изоляции.

   2. У катушек проверить омическое сопротивление обмотки, которое не должно отличаться от расчетного более чем на плюс 8 % и менее чем минус 5 %. При больших отклонениях омического сопротивления катушки заменить.

      Катушку пускового контактора типа SG11 с сопротивлением 513 Ом заменить на катушку с сопротивлением 110 Ом. Допускается установка на пусковые контакторы катушек от контакторов типа SG13, с сопротивлением 69,510 % Ом.

   3. Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаять припоем марки предусмотренной чертежом. Неисправные наконечники выводов заменить новыми.

      При намотке новых катушек согласно требований рабочих чертежей допускается спайка обмоточного провода с зачисткой концов и присоединением припоем марки ПОССу-40-0,5 ГОСТ 21931. Количество спаек не должно превышать 2-4 в зависимости от величины катушки.

      Намотку катушек производить согласно расчетным запискам.

   4. Изоляционные детали из гетинакса или текстолита (шайбы изоляционные, прокладки, держатели) заменить при наличии отколов, трещин, прогоревших мест. Поврежденные изоляционные шайбы каркаса (для катушек с разъемным каркасом) заменить без замены обмотки катушки. Новая изоляционная шайба устанавливается на электроизоляционном лаке согласно технических условий чертежа.

      Допускается установку изоляционных шайб производить на клее БФ-2 ГОСТ

      12172.

      
       

   5. Поврежденную покровную изоляцию катушек и бандажи заменить.

      Катушки дважды пропитать в термореактивном лаке марки ФЛ-98 ГОСТ 12294.

      Допускается применение лака марки МЛ-92 ГОСТ 15865.

      Пропитку вновь изготовленных катушек производить до наложения покровной изоляции и бандажа. Пропитку повторно используемых катушек разрешается производить без снятия бандажа и покровной изоляции. Катушки,

      залитые эпоксидным компаундом, очистить, проверить на межвитковое замыкание, негодные заменяются. Бандаж покрыть покровным электроизоляционным лаком.

   6. Отремонтированные или вновь изготовленные катушки испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. высоким напряжением согласно требований рабочих чертежей.

      Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытать высоким напряжением, равным 75 % величины напряжения, установленного для испытания новых катушек.

   7. Катушки дугогасительные не должны иметь подгаров и оплавлений. Допускается наращивание концов катушек наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.

      Ослабшие соединения выводов катушек перепаять. Изоляционная отделка катушек должна соответствовать чертежу.

   8. Изоляция стержней и сердечника дугогасительных катушек должна быть плотной при обстукивании, не иметь трещин, морщин, вздутий, расслоений или отслаивания, иметь сопротивление не менее 2 МОм.

      Поврежденную изоляцию заменить по чертежу с обязательной опрессовкой и запечкой. Исправную изоляцию покрыть лаком бакелитовым ГОСТ 901.

   9. Катушки электропневматических вентилей, незалитые компаундом, ремонтировать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2. Контакторы электромагнитные

   1. Контакторы разобрать. Катушки ремонтировать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

   2. Силовые и блокировочные контакты заменять при наличии раковин, трещин, износов или оплавлений по рабочей поверхности.

      Подвижные контакты контакторов типа SE11 заменить при обрывах более 10 % токоведущих жил шунтов, длине шунта, отличной от чертежного или при наличии следов перегрева шунта, вызывающего хрупкость и ломкость гибких прядей.

   3. Для контактора типов SC12, SC11 или SA781 минимальная толщина силовых контактов должна быть не менее 5,5 мм.

      Для подвижных контактов контакторов типа SE11 допускается минимальная толщина 0,8 мм.

      Для подвижных контактов контакторов типа SC11, SE11 и для блокировочных контакторов минимально допустимая толщина контактной пластины из серебра должна быть не менее 0,5 мм.

      Профиль контактов, чистота обработки должна соответствовать чертежу.

   4. Дефектные резьбовые отверстия в контактодержателях, незначительные оплавления их, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   5. Наконечники шунтов обжать и лудить припоем ПОССу-40-0,5 ГОСТ 21931, при необходимости ослабшие наконечники шунтов перепаять.

   6. Якорь, ярмо и сердечники катушек при наличии трещин, оплавлений, дефектных резьбовых отверстий заменить. Допускается нарезание резьбовых отверстий в деталях контактора на следующий, больший от чертежного, размера по ГОСТ 9150.

   7. Детали дугогасительной камеры заменить при наличии трещин, отколов или уменьшении толщины стенок и перегородок более чем на 1 мм от чертежного размера.

      Расстояние между перегородками и боковыми стенками дугогасительной камеры должно соответствовать чертежу.

   8. Смещение контактов относительно друг друга допускается не более 1,0 мм.

   9. Прилегание пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,4 мм. Подвижная система не должна иметь заеданий при перемещении и касания о стенки дугогасительной камеры.

   10. Проверяется нажатие и разрыв силовых и блокировочных контактов контакторов, которые должны соответствовать чертежным данным. При

       этом допускается, чтобы действительное нажатие силовых контактов отличалось от номинального на 1,96 Н, блокировочных - на 0,58 Н. Для установки нормальных разрывов блокировочных контактов разрешается изгибать держатели неподвижных контактов.

   11. Электрическую прочность изоляции контакторов испытать в течение 1 мин. переменным током частотой 50 Гц напряжением, указанным в чертежах.

   12. Проверить параметры срабатывания контакторов на стенде, которые должны отключаться при напряжении: не выше 48 В для пусковых контакторов типа SG13, 75 - 80 % от номинального - для всех остальных.

       Проверку контакторов на срабатывание производить при холодных катушках. Регулировка момента включения производится изменением усилия затяжки отключающей пружины контактора. После регулировки и проверки затянуть все регулировочные винты и контргайки. Регулировочные винты и контргайки фиксировать эмалью ГФ-92-ХК ГОСТ 9151.

3. Вентили электропневматические

   1. Катушки вентилей ремонтировать и испытывать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

   2. Ярмо, корпус вентиля, крышка якоря, якорь или сердечник катушки заменить при наличии трещин, дефектов резьбы.

      Разрешается выполнять резьбовые отверстия в ярме следующего ремонтного размера по ГОСТ 9150. Разрешается восстанавливать дефектную резьбу ярма и сердечника заплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы по чертежу.

   3. Седло клапана заменить при ослаблениях посадки в корпусе, наличии трещин, забоин или выкрашивания мест по посадочным поверхностям под клапан. Размеры седла клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу. Допускается применение лака Ф-40 или герметика 6Ф, при этом толщина полимерной пленки не должна превышать 0,05 мм.

   4. Клапаны, необеспечивающие хода по всей длине, заменить новыми. Ход клапанов проверить специальным шаблоном на соответствие его требованиям чертежей. Клапаны должны быть плотно притерты к седлу и не иметь заеданий. Размеры седла клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу. Поверхность резинового уплотнения должна быть ровной, без дефектов (следов выдавливания, трещин, расслоений резины и воздушных пузырей).

      При выключенном положении электропневматического вентиля зазор между сердечником катушки и якорем должен быть равным 0,5 мм, при включенном - 2 мм.

   5. Собранный вентиль испытать на плотность воздухом давлением 0,78 МПа. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается. Клапан должен четко срабатывать при давлении воздуха 0,39 МПа.

   6. Провести проверку сопротивления и прочности изоляции в соответствии с требованиями ГОСТ 2933.

4. Регулятор напряжения

   1. Контактный регулятор напряжения заменить на бесконтактный согласно проекта № 0145.481.000.

   2. Бесконтактный регулятор напряжения ремонтировать в соответствии с требованиями ремонтного руководства завода-изготовителя.

5. Реле электромагнитные

   1. Реле с тепловоза снять, очистить, разобрать.

      Катушки ремонтируются в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

   2. Ремонт электродинамического реле типа RD115, RD11

      производить в соответствии с настоящим Руководством.

      Разрешается производить замену одной стабилизирующей обмотки неподвижной катушки реле при ее дефектах или при обрыве выводов у подмагничивающей катушки.

   3. Детали изоляционные (панели, шайбы, планки зажимные, прокладки и т.д.) заменять при изломах, трещинах, подгарах. Обработанные места исправных деталей покрыть бакелитовым лаком ГОСТ 901.

   4. Контакты угольные, конденсаторы металлобумажные заменить при наличии трещин, изломов, оплавлений, толщине серебряной напайки менее допускаемых размеров, потери упругости пластин контактодержателей.

   5. Изоляция стержней изолирующих должна быть плотной, не иметь трещин, морщин, вздутий, отслаиваний.

      Сопротивление изоляции стержней, токоведущих деталей должно быть не менее 2 МОм.

      Изоляцию, имеющую вышеперечисленные дефекты, заменить с обязательной опрессовкой и запечкой согласно требований чертежей. Исправная или вновь изготовленная изоляция покрывается бакелитовым лаком ГОСТ 901. Допускается применение электроизоляционных эмалей марок ГФ-92-ХК или ГФ- 92-ХС ГОСТ 9151 или НЦ-929.

   6. Детали магнитопровода реле (ярмо, кронштейн), сердечники катушек, якорь и его детали, подвески, защелку РЗ, скобы, угольники, заменить при изломах, трещинах, оплавлениях, несоответствии чертежам.

      Ослабшие заклепочные соединения переклепать с заменой ослабших или оборванных заклепок. Изогнутые детали выправить.

   7. Дефектные резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер.

   8. Подгоревшие серебряные контакты зачистить напильником с номером насечек не менее 5 (ГОСТ 1465) до устранения следов подгара и оплавлений. Контакты реле ограничения тока, электродинамического реле, имеющие толщину контактов менее 1,5 мм и контакты реле перехода с толщиной менее 1 мм - заменить.

      Изношенные контакты разрешается восстанавливать напайкой серебряных пластин припоем ПСР-45 ГОСТ 19746 электроконтактным способом с последующей обработкой по чертежу.

      Подвижные и неподвижные контакты, имеющие серебряные накладки, заменить при толщине накладки менее 0,5 мм, а также при трещинах, изломах, подгарах, оплавлениях, потере упругости пластин контактодержателей из фосфористой бронзы.

   9. Выводы катушек и гибкие соединения контакторов заменить при обрывах 10 % и более токоведущих жил, наличии следов перегрева или несоответствии чертежам.

      Наконечники гибких соединений заменить при трещинах, подгарах, оплавлениях. Постановка гибких соединений без наконечников не допускается. Новые наконечники ставить в полном соответствии требованиям чертежа.

      Полихлорвиниловые трубки заменить в случае потери эластичности, надрывов, трещин, несоответствия чертежу.

   10. Выключатель кулачковый типа 4112-02, реле заземления снять и разобрать, подвижные и неподвижные контакты зачистить.

   11. При сборке и регулировке всех реле обеспечить, чтобы:

       а) подвижная система поворачивалась свободно, без заеданий и перекосов; б) гибкие соединения контактов не были натянуты при любом положении

       якоря;

       
        

       в) смещение контактов во включенном положении реле не превышало 1 мм

       • для реле типа RA114 и RD115 и 0,5 мм - для всех остальных реле.

   12. По окончании регулировки реле затянуть все винты и контргайки. Регулировочные винты и контргайки фиксировать эмалью ГФ-92-ХК ГОСТ 9161.

       На катушках и панелях нанести обозначения полярности согласно монтажных схем тепловоза.

   13. Произвести регулировку реле боксования RA221 на стенде:

       • включение 1,9-2,1 А;

       • отключение 1,3-1,5 А.

   14. Произвести регулировку реле на включение при напряжении:

       • реле заземления 34-36 В;

       • реле сигнализации 49-51 В;

       • реле управления 70-77 В.

6. Реле давления масла и воздуха

   1. Допускается реле давления масла типа TSN4E заменять на аналогичные отечественного производства по согласованию с Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава – филиал ОАО «РЖД» и Дирекцией тяги – филиал ОАО «РЖД».

   2. Реле давления воздуха разобрать.

      Эластичную диафрагму заменить при наличии потертостей, подгаров или при выпадании вставки.

      Рычаги включающего механизма, имеющие выработку в шарнирах, трещины - заменить.

      Погнутые рычаги выправить: контакты, имеющие подгары, зачищаются и, имеющие толщину менее 0,5 мм - заменить. После сборки реле регулировать на стенде.

      Реле давления масла регулировать на включение при давлении 0,18 МПа и на выключение при давлении масла 0,16 МПа для тепловозов с не охлаждаемыми поршнями и на давление 0,25 МПа (включение) и 0,19 МПа (выключение) для тепловозов с неохлаждаемыми поршнями.

      Реле давления воздуха регулировать на включение при давлении 0,43 МПа. При окончании регулировки произвести пломбировку реле:

      а) у реле давления масла пломбировать регулировочный болт и винт крепления крышки;

      б) у реле давления воздуха - гайка и болт крепления крышки.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6   ..