содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8   ..

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЕПЛОВОЗОВ ТИПА 2ТЭ10 - ЧАСТЬ 2

9.2. Дизель Д49

Выполняются работы в соответствии с руководством по эксплуатации дизеля 1А-9ДГ.62РЭ. Коломенского завода и действующих указаний.

9.3. Вспомогательное оборудование

9.3.1. Редукторы распределительные и гидропривод вентилятора

Редукторы и гидропривод вентилятора снимаются, разбираются, детали промываются и осматриваются.

Корпусы с трещинами на посадочных поверхностях гнезд подшипников и с ранее заваренными длиной более 100 мм, заменяются.

При ремонте корпусов (картеров)  разрешается:

заваривать трещины длиной не более 100 мм;

восстанавливать отломанные лапы корпусов;

восстанавливать посадочные поверхности под гнезда подшипников наплавкой или гальваническим методом;

перерезать на следующие по ГОСТ размеры дефектные резьбовые отверстия или восстанавливать заваркой с последующей обработ­кой до чертежных размеров;

проходные отверстия под болты и шпильки, имеющие выработку, обрабатывать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм, или заварить и сверлить новые согласно размеру чертежа.

Отверстия под призонные болты в корпусе распределительного редуктора  разрешается при износе увеличивать до Æ19мм с градацией 0,5 мм.

При разработке отверстий под конические штифты разрешается заварка и сверловка новых согласно размерам чертежа или сверловка новых отверстий в диаметрально противоположном направлении.

Подшипники качения дефектируются и при необходимости заменяются новыми или отреставрированными. Сальники заменяются новыми независимо от состояния.

Допускается на крышках заваривать трещины длиной не более 50мм, находящиеся не на посадочных поверхностях.

Валы редукторов дефектоскопируются, дефектные заменяются.

Шестерни заменяются при наличии:

изломов или трещин в зубьях и в теле шестерни;

повреждения коррозией зубьев более 15% поверхности; отколов зубьев, при нахождении дефектного места от торца зуба на расстоянии более 5% его длины;

вмятин на поверхности зубьев, площадью более 50 мм², глубиной более 0,3 мм;

Конические поверхности валов, шестерен и фланцев проверяются на прилегание по сопрягаемым поверхностям. Прилегание должно быть равномерным и не менее, чем на 75% поверхности.

Цилиндрические посадочные поверхности валов, подшипниковых гнезд и шестерен восстанавливаются гальванопокрытием или наплавкой, конические поверхности и резьба наплавкой. Допускается исправление дефектной резьбы на валах и в отверстиях нарезанием новой следующего размера по ГОСТ.

Сварочно-наплавочные работы на деталях редукторов производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Масляные насосы редукторов снимаются, разбираются, детали промываются. Ремонт насосов производится согласно инструк­ции ТИ-351 ПКБ ЦТ и проекта Т1101.00.00.

При сборке редукторов выполняются следующие требования:

детали должны поступать на сборку чистыми;

подшипники должны устанавливаться в гнезда и на валы до упора с предварительным подогревом до температуры 90-100°С, их посадка подшипников должна удовлетворять требованиям соответствующих чертежей;

напрессовка шестерен должна производиться с предварительным подогревом до температуры 180-200°С, их натяг должен соответствовать указанному в чертежах;

прилегание зубьев цилиндрических шестерен по краске должно быть не менее 60% по длине и высоте зуба, при этом у 10% зубьев допускается прилегание не менее 50%  по длине и пятно контакта должно располагаться в средней части поверхности зубьев;

прилегание у конических пар должно быть не менее 50% по высоте и 40% по длине зуба, при этом пятно контакта должно располагаться у делительного конуса и отстоять от торца малого модуля не более, чем на 3мм (со стороны малого конуса);

несовпадение торцов цилиндрических шестерен должно не превышать 2 мм, а конических не более 3мм;

шпильки должны устанавливаться на сурике или белилах;

крышки должны устанавливаться на паронитовых прокладках, смазанных с обеих сторон дизельным маслом;

затяжка болтов должна производиться поочередно, расположенных диаметрально противоположно, после затяжки щуп 0,05 мм по плоскости соединения деталей не должен проходить;

по плоскости разъема картеров должна укладываться шелковая крученая нить толщиной 0,1–0,2 мм, после закрепления болтов разъемов картера щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить на глубину более 5 мм;

в гидроприводе вентилятора  боковой зазор между черпаковыми трубками и корпусом насосного колеса должен быть не менее 1 мм;

в собранных редукторах валы должны вращаться без рывков, заклиниваний в шестернях и подшипниках;

ход зубчатой рейки гидропривода устанавливается  42±1мм.

Собранные редукторы и гидропривод вентилятора обкатываются на стендах согласно техническим требованиям на их испытания.

9.3.2. Автоматический привод гидромуфты

Автоматический привод гидромуфты снимается и разбирается.

Детали очищаются, проверяются, негодные заменяются.

 При  ремонте терморегулятора:

устраняются на поверхности канала гильзы штока и поршня ри­ски, заусенцы, задиры и коррозия;

заменяются седло и трубка термобаллона при наличии трещин;

заменяется пробка гильзы при ослаблении натяга или расслоении резины, утечка церезина из термобаллона не допускается.

При ремонте системы привода гидромуфты тепловоза ТЭ10 М, У, С:

преобразователи температуры (ДТПМ), датчики температуры (Т35) проверяются и регулируются на фиксированную температуру согласно инструкции завода-изготовителя.

При ремонте сервомотора:

корпус сервомотора за­меняется при сквозных трещинах на посадочных местах;

несквозные трещины и сколы лап корпуса завариваются методом холодной свар­ки чугуна или газовой сваркой;

риски, задиры на рабочих поверхностях корпуса сер­вомотора, золотниковой втулки или корпуса пневмоцилиндров устра­няются притиркой (паста M5). Конусность и овальность допускаются не бо­лее 0,01 мм;

при увеличении зазора между корпусом и поршнем, между втулкой и золотником выше допустимого поршень и золотник заменяются. Зазор допускается: у поршня с корпусом сервомотора 0,022–0,62 мм; между втулкой и золотником 0,03–0,05 мм; для корпуса пневмоцилиндра и поршня                0,08–0,62 мм;

при ослаблении поршня на штоке и втулки в корпусе натяг восста­навливается клеем ГЭН150(В), Ф6 или Ф40;

штоки заменяются при выработке свыше 0,02 мм;

дефектные пружины заменяются.

После сборки привод испытывается на стенде при давлении масла        1 МПа (10 кгс/см²), пропуск масла по уплотнениям не допускается.

9.3.3. Подпятник и вентиляторное колесо холодильника

Подпятник и колесо вентилятора снимаются. Подпятник разбирается. Детали подпятника и вентиляторное колесо очищаются, проверяется их состояние. Трещины и другие повреждения механического характера вентиляторного колеса, корпуса и крышки подпятника устраняются сварной и слесарно-механической обработкой.

Заварка трещин в лопастях производится после предварительной засверловки их по концам. Разрешается переварка старых дефектных швов с предварительным удалением дефектных мест.

Отремонтированное колесо статически балансируется. Допускаемый дисбаланс – 270 гсм.

 В случае замены лопастей вентиляторное колесо испытывается на разнос согласно техническим требованиям чертежа.

 Вентиляторное колесо заменяется при наличии продольных трещин на лопастях длиной 200 мм и поперечных трещин, концы которых находятся от краев лопастей на расстоянии менее 50 мм.

Отбраковка, восстановление поврежденных деталей подпятника и сборка его резь­бовых, прессовых, шпоночных, заклепочных неподвижных соединений, а также узлов с подшипниками качения и уплотнений производится со­гласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

Подпятник в сборе с вентиляторным колесом устанав­ливается в шахте холодильной камеры так, чтобы зазор между диффузором и лопастями колес был по возможности равномерным и в пределах допуска чертежа. В целях регулировки зазора допускается приварка к диффузору пластин из листовой стали.

 Ориентированное положение подпятника фиксируется постановкой штифтов.

9.3.4. Вентиляторы охлаждения тяговых двигателей и

тягового генератора, воздуховоды

Вентиляторы снимаются, разбираются, детали разобранных вентиляторов очищаются, проверяется их состояние. Отбраковка, восста­новление работоспособности поврежденных деталей и сборка резьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных соединений производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

Устраняются трещины и другие повреждения механического характера корпуса вентилятора.

Лопатки колеса вентилятора тяговых электродвигателей и тягового генератора, имеющие трещины, искривления и глубокие забоины, ослаб­ленное крепление, заменяются. Вновь устанавливаемые лопатки не должны разниться между собой  по длине  более  чем  на 0,3 мм,  а  по  массе -  более  чем на 1 г. В случае превышения указанной разницы одинаковые по мас­се лопатки располагаются на диаметрально противополож­ных сторонах колеса. Заклепочные соединения выполняются с соблюдением технических требований.

 Независимо от произведенного ремонта колесо вентилятора тягово­го электродвигателя подвергается динамической балансировке. Неба­ланс более 0,3 Н/см устраняется приваркой или приклепкой грузов в местах, указанных на чертеже, или снятием ме­талла на ступице колеса. Торцовое биение поверхностей покрывающего и несущего дисков колеса по наибольшему диаметру допускается не бо­лее 0,5 мм, а радиальное биение кромок лопаток - не более 1,5 мм. Проверка биения производится после монтажа колеса на валу вентилятора.

 Трещины и другие повреждения механического характера воздухо­проводов устраняются сваркой и слесарно-механической обработкой. Промасленные брезентовые рукава, а также рукава, у которых разрушена ткань, заменяются. Соединение брезентовых рукавов с патрубками воздушных каналов должно быть герметичным. Утечки воздуха в соединениях не допускаются.

Вентиляторы после сборки должны удовлетворять следующим требованиям:

зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора должен быть в пределах 3-х мм;

биение поверхности колеса со стороны всасывания соответствовать нормам  чертежа.

9.3.5. Валы, муфты, опоры приводов

Валы, муфты и опоры снимаются и разбираются. Карданные и соединительные валы, пластинчатые муфты заменяются независимо от состояния. Валы с упругими муфтами ремонтируются согласно  инструкций ВНИИЖТа № ТЭМ34.000.000.ТО и ТЭМ27.000.000.ТО.

 Подшипники промежуточной опоры заменяются независимо от состояния. Установка подшипников со стальными сепараторами запрещается.

 При наличии трещин в корпусе промопоры корпус заменяется, трещины в фундаментах опор устраняются сваркой или сменой настильных листов.

 В процессе сборки приводов силовых механизмов на тепловозе производится их  центровка согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

9.3.6. Топливоподкачивающий насос

Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Корпус насоса, имеющий трещины, заменяется. Перед разборкой насоса проверяется осевой разбег ведущей втулки и герметичность уплотнения.

Контроль герметичности (надёжности сильфонного уплотнения) производится опрессовкой на типовом  стенде  при давлении  в нагнетательной системе 0,5 МПа в течение 2 мин. Герметичность сильфонного уплотнения восстанавливается притиркой контактных поверхностей втулок с сильфоном. Цельность сильфона проверяется опрессовкой. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, отремонтированные пайкой,  заменяются новыми.

Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается расточка корпуса насоса и  постановка чугунной втулки с натягом. Зазор между ведомым зубчатым колесом и осью восстанавливается хромированием, осталиванием или заменой оси. Форма и соосность отверстий корпуса под ведущую втулку восстанавливаются обработкой отверстий с одной установки под ремонтный размер или постановкой в отверстия ремонтных втулок с последующей их обработкой под чертёжный размер.

 Зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса должен быть в пределах допуска. Осевой люфт ведущей втулки устанавливается в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Зазор между пальцем муфты и амортизатором должен быть в пределах допуска. В собранном насосе при проворачивании вала насоса от руки последний должен вращаться без заеданий.

При установке на плиту проверяется перекос осей вала насоса и электродвигателя. Отклонение от соосности допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Допускается распиловка отверстий в лапах двигателя до 1,5 мм в любую сторону. Положение узлов фиксируется штифтами.

Топливоподкачивающий насос испытывается на стенде соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр. Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали, замеряется  манометром, включенным в нагнетательную магистраль. Стендовые испытания производятся на дизельном топливе, применяемом для тепловоза при температуре 10°-30°С на режимах, приведенных в таблице 15.

Таблица 15

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при часто­те вращения 22,50-1 (1350 об/мин) и давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. В конце 3-го режима производится замер производительности.

Установка топливоподкачивающего агрегата на тепловоз допускается только после обязательной центровки вала насоса с валом электродвигателя и производства  стендовых испытаний в соответствии с Технологической инструкцией.

 Центровка ведущей втулки насоса с валом электродвигателя производится при помощи технологической втулки или приспособлений со скобами.

9.3.7. Водомасляный теплообменник

Теплообменник снимается и очищается на стенде прокачкой моющего раствора через внутренние полости с изменением направления потока жидкости не менее 4 раз (в каждой полости).

После очистки, перед разборкой теплообменника, проверяется герметичность полостей водой:

водяной    - давлением воды 0,6 МПа (6 кгс/см²)  в течение 15 мин;

масляной - давлением воды 1,5 МПа (15 кгс/см²) в течение 15мин. 

Течь и потение не допускаются.

Течь трубок в зоне трубных решеток охлаждающего элемента устраняется пайкой мягким припоем ПОСТ-30.

При наличии течи более чем 20 трубок по трещинам  охлаждающий элемент заменяется. При течи менее 20 трубок, трубки глушатся с обеих сторон заглушками.

Допускается замена дефектных трубок новыми с предварительным рассверливанием завальцованных концов и распайкой. Новые трубки крепятся к трубным доскам согласно техническим требованиям чертежа. Смятие и прогиб трубок не допускаются.

Восстановление работоспособности резьбовых и конусных подвижных соединений, соединений с деталями, базирующимися на плоскостях узлов уплотнения, производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

Паронитовые прокладки и резиновые уплотнения заменяются независимо от состояния. Корпус верхний, средний и нижний, при нали­чии трещин в сварочных швах, заваривается. Трещины на теле корпусов разрешается заваривать в количестве 3-х шт., длиной до 50мм.

При сборке теплообменника перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Полости собранного теплообменника испытываются на плотность гидропрессовкой в течение 15 мин. Водяную давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²) и масляную - 1,5МПа. (15 кгс/см²).

После ремонта до монтажа теплообменника на тепловоз устанавливаются  заглушки в отверстия входа (выхода) воды и масла.

9.3.8. Секции радиатора, коллекторы, жалюзи

Промывается система охлаждения с применением моющих растворов на основе комплексонов трилона Б, ОЭДФ, лабонида 203 и лигносульфоновой кислоты с последующей пассивацией внутренних полостей системы.

После промывки системы моющими растворами секции снимаются. Внутренние полости секций очищаются на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора, изменяя направление потока жидкости не менее двух раз. Секции с большим временем истечения подвергаются дополнитель­ной очистке. Очистка внутренних полостей секций способом пневмо­гидроудара (моющий раствор совместно со сжатым воздухом) допустима только для предварительной очистки.

Наружные поверх­ности секций очищаются вываркой в ванне или обмывкой в моечной ма­шине.

Секции по чистоте внутренних полостей считаются годными к экс­плуатации, если время истечения воды (температура воды +20°С) при проверке на типовом стенде составляет не более: у короткой (686 мм) водяной секции - 45 с, у длинной (1356 мм) - 56 с; у водо-воздушных секций (унифицированных), имеющих трубки размерами 17,5x4 мм, у короткой - 33 с, у длинной – 43 с.

Проверяется герметичность секций опрессовкой (давлением жидкости 5 кгс/см³ за 3 минуты). Опрессовывать сек­ции до очистки их внутренних полостей запрещается. Течь воды в зоне трубных коробок разрешается устранять без снятия коллекторов секции: у трубок наружного ряда, т. е. у трубок, расположенных по пери­метру трубных коробок, - пайкой медно-фосфористым припоем или ПОС-30, ПОС-40; у трубок внутренних рядов пайкой припоем ПОС-30 или ПОС-40 способом окунания; у коллекторов - пайкой твердым при­поем ПМЦ-54, Л-62.

 Герметичность секции в других местах восстанавливается с отрезкой коллекторов секции. Допускается заглушивать не более четырех трубок каждой секции путем запайки отверстий трубок с обоих концов.

В случае, когда число заглушенных трубок секции превышает 4 шт., работоспособность секции восстанавливается обрезкой части секции и уста­новкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок не должна быть менее 1145 мм у водяной секции, име­ющих монтажную длину 1356 мм, 474 мм - у секций, имеющих монтаж­ную длину 686 мм. При длине менее 1145 мм секция переоборудуется в две короткие.

 Секция, отремонтированная с заменой трубных коробок или пере­оборудованная, маркируется с указанием месяца, года и пункта ремон­та. Маркировка наносится на коллекторе секции.

 Погнутые охлаждающие ребра трубок и предохранительные щитки выправляются. Оторванные щитки привариваются.

Ремонт коллекторов холодильной камеры сваркой производится в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным  и наплавочным работам при ремонте  тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Коллектор заменяется при наличии вмятин площадью более 50 см² и надрывов.

Ремонтируются жалюзи, каркас при наличии погнутости выправляется. Допускается неплоскостность привалочной поверхности – 1,5 мм по всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса жалюзи разделываются и завариваются с последующей зачисткой швов. Дефектные втулки заменяются.

 Погнутые створки жалюзи выправляются, их дефектные войлочные уплотнения заменяются.

Тяги жалюзи с изношенной резьбой восстанавливаются отрезкой резьбового конца тяги и приваркой стержня с нарезанной резьбой согласно чертежу. Тяга, имеющая изгиб более 1 мм, выправляется.  Износ  отверстий  в вилках, кронштейнах и рычагах свыше 30,3 мм устраняется за счет увеличения размера их диаметра не более чем 2 мм с последующей постановкой при сборке валиков и осей соответствующих размеров.

 Корпус цилиндра и крышки привода жалюзи заменяются при сквозных трещинах, отколах. Задиры, риски, овальность более 0,1 мм рабочей поверхности  цилиндра устраняются механической обработкой до диаметра, превышающий чертёжный не более чем на 1 мм. При большей выработке корпус цилиндра заменяется или восстанавливается до чертёжных размеров. Манжеты цилиндра приводы жалюзи заменяются на новые.

Собранные жалюзи должны работать без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях. Плотность прилегания створок жалюзи в закрытом положении проверяется усилием не более 60Н (6 кгс) на плече 500 мм без приложения динамической нагрузки. Допускаются местные зазоры в створках жалюзи до 2 мм на длине не более 1/3 створки.

 Утеплительные механические щиты с тепловоза снимаются, трещины в рамках завариваются, при необходимости, отдельные элементы рамки заменяются. При ремонте механизма подъёма щитов звёздочки и цепи заменяются по состоянию. Фанерные листы заменяются при наличии отслоений.

9.3.9. Воздухоочиститель

Воздухоочиститель разбирается, очищается и осматривается. Трещины в корпусе завариваются плотным швом с постановкой наделок толщиной 2 - 3 мм и перекрытием  трещин не менее чем на 10 мм. При больших дефектах листы корпуса заменяются. Коробление поверхностей стенок корпуса после сварочных работ допускается не более 18 мм. Вмятины глубиной до 5мм площадью до 100 см² разрешается оставлять без исправления. Стенки корпуса, имеющие вмятины и коробление выше указанных, выправляются. Дефектные резьбовые отверстия корпусов М3, М6, М12 перерезаются на М5, М8, М16 с последующей постановкой при сборке соответствующих крепежных деталей. Корпус воздухоочистителя испытывается на герметичность наливом воды до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

Трещины в деталях и сварочных швах колеса воздухоочисти­теля разделываются и завариваются. Смещение ребер под установку очистительных секций допускается не более 1 мм от их номинального положения. Погнутый обод колеса выправляется. Допуск плоскостности уголка обода – 1 мм. Дефектные детали колеса, не подлежащие ремонту, заменяются. Дефектные участки храповой ленты колеса заменяются элементами (отрезками) новой ленты, при этом шаг зубцов должен соответствовать чертежу. Износ, овальность отверс­тия колеса (Æ80 мм) устраняются осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу.

Кассеты и секции воздухоочистителя очищаются от загрязнений и высушиваются. Сетки кассет заменяются при умень­шении более 10% полезного сечения, а также при трещинах и изломах перемычек более чем в пяти ячейках.

Цилиндр привода воздухоочистителя, его крышки заменяются при сквозных трещинах, отколах. Манжета цилиндра привода заменяется в зависимости от состояния. Несквозные трещины завариваются. Износ, овальность внутренней поверхности цилиндра более 0,1 мм устраняется обработкой до диаметра: не более 40,0 мм - без замены поршня, и не более 42 мм - с постановкой при сборке поршня увеличенного размера. Риски, задиры торцевых поверхностей цилиндра устраняются обработкой, при этом допускается уменьшение длины цилиндра на 2 мм по сравнению с чертежным. Шток цилиндра заменяется при трещинах, пленах. Устраняется износ рабочей поверхности штока хромированием или осталиванием. Перед сборкой трущиеся поверхности цилиндра и манжета смазываются тонким слоем тормозной смазки КТК3-65. После сборки привод испытывается воздухом давлением     1,0 МПа (10 кгс/см²), падение давления допускается не более 0,01 МПа               (0,1 кгс/см²) в течение 2 минут.

После ремонта воздухоочиститель должен соответствовать следующим требованиям:

рабочее колесо свободно проворачиваться на оси без заеданий;

зазор между уплотнительным полукольцом и ободом колеса составлять не более 10 мм, при необходимости, производится регулировка положения колеса внутри корпуса;

кассеты,  устанавленные в гнезда колеса после регулировки колеса в корпус, закреплены болтами к его реб­рам;

привод колеса установлен так, чтобы при толкании колеса его храповик не смещался относительно центра зубчатой ленты  более 3 мм;

поворот колеса по диаметру быть не более 100 мм за 1 ход штока привода.

Вращение колеса и работа привода проверяется подводом воздуха давлением 0,6–0,8 МП (6-8 кгс/см²) к цилиндру привода.

9.3.10. Топливный и водяные баки

Производится промывка внутренних полостей топливного бака, очищается от грязи и шлама. Снятие водяного бака производится при необходимости.

Очистка топливного бака производится дизельным топливом с использованием установки черт. А715.06.00. Трещины в баках завариваются согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте  тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Заварка трещин топливного бака производится после их пропарки, открытых пробках с принятием всех мер противопожарной безопасности. При наличии повреждений стенок бака разрешается их замена.

После ремонта бак опрессовывается водой в течение 10 минут давлением 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Течь и потение не допускаются.

9.3.11.  Трубопроводы водяной, масляной и топливной

систем

Восстанавливается герметичность всех трубопроводов с заменой дюритовых и резиновых рукавов на новые независимо от состояния. Заменяется поврежденный теплоизоляционный материал трубопроводов.

Вентили слива-набора воды, подвода-отвода воды к калориферу обогрева кабины, системы подогрева топлива, краники и клапаны проверяются и ремонтируются.

После заварки трещин, вварки вставки вместо дефектного места трубопроводы должны опрессовываться водой в течение 2 мин. давлением: водяные – 0,5 МПа /5 кгс/см²/, масляные – 1,5 МПа /15 кгс/см²/, топливные – 1,0 МПа /10 кгс/см²/.

9.3.12. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается, промывается, очищается от грязи и накипи, а затем опрессовывается водой со стороны водяной полости в тече­ние 5 минут давлением 0,4 МПа (4 кгс/см²).

Трещины корпуса и крышек подогревателя завариваются. Штуцеры с дефектной резьбой заменяются.

Трещины в соединениях трубок и трубных досок разделываются и завариваются согласно требованиям чертежа. При трещинах в теле трубки заглушиваются с обеих сторон или заменяются новыми. Допускается заглу­шивать не более 10 трубок.

Охлаждающие пластины выправляются.

Отремонтированный топливоподогреватель опрессовывается.

9.3.13. Отопительно-вентиляционный агрегат

Снимаются, очищаются и промываются нагревательные секции отопительно-вентиляционной установки и опрессовываются водой давлением        0,5 МПа (5 кгс/см²) в течении 2 мин. Течь и потение при опрессовке не допускаются.

Секция нагревательная заменяется при на­личии:     

повреждения охлаждающих пластин более 10%;

уменьшения активной длины менее 270 мм;

заглушенных охлаждающих трубок более 7шт;

течи хотя бы одной трубки у трубной решетки с двумя удлиненными трубными коробками.

При ремонте нагревательной секции пайка трубок к трубной коробке производится  припоем ПСрф  1,7 – 7,5 или бессеребряным припоем.

Коллектор нагревательной секции заменяется при сквозных трещинах и коррозионном разрушении. Припайка коллекторов к трубным коробкам производится латунью Л63 или ЛО 62-1, ЛО 59-1.

 Охлаждающие пластины нагревательной секции выправляются. Просвет между пластинами нагревательной секции  должен быть  2,3±1 мм.

После сварочных работ секция нагревательная испытывается.

 Корпус вентилятора подлежит замене при трещинах на посадочном месте под гнездо подшипника, другие трещины разрешается заваривать.  После сварки корпус должен проверяться на плотность наливом воды, течь и потение не допускаются.

Трещины раструба, патрубков, кожухов завариваются. 

При трещинах и деформациях лопаток вентиляторов колесо заменяется. При замене лопаток разница в их весе на диаметрально противоположных сторонах колеса вентилятора  допускается не более 3г. Колесо вентилятора статически балансируется.

9.3.14. Привод скоростемера

Привод скоростемера очищается, осматривается. Подшипники, прокладки редукторов заменяются на новые.

Корпуса редукторов привода скоростемера заменяются при наличии:

сквозных трещин и отколов;

несквозных трещин длиной более 25 мм;

трещин любого размера на обработанных поверхностях и выходящих на крепежные и резьбовые отверстия.

Трещины корпусов редукторов длиной до 25 мм в количестве не более двух, не выходящие на посадочные поверхности, допускается восстанавливать в соответствии с технологией сварки чугуна  действующих инструктивных указаниях по сварке. Сорванные резьбы в корпусах разрешается перерезать на следующий размер.

Валы редукторов заменяются при наличии:

трещин, плен;

уменьшении толщины зуба червяка в нормальном сечении менее        4,15 мм;

Износ, овальность валов устраняется хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой и последующей обработкой согласно размерам  чертежа.  Допускается увеличение отверстия под штифт крепления вилки в валах до 10 мм.

Шестерни, червячное колесо заменяются при:

трещинах;

отколах и изломе зубьев;

коррозийных язвах, площадью более 10% поверхности зуба;

вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 мм²;

износе зубьев менее 4,4 мм по толщине (измеренной по делительной окружности). Конические шестерни заменяются комплектно.

Заменяются вилки карданов при наличии трещин и трубы с вмятинами глубиной более 2 мм.

9.3.15. Содержание и ремонт средств пожаротушения

По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе и Руководства по эксплуатации и обслуживанию тепловоза.

9.3.16. Подшипники качения

Подшипники качения дизеля и вспомогательного оборудования ремонтируются в соотвествии с требованием Временных инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава, утвержденных Главным управлением локомотивного хозяйства МПС СССР 10.04.1985 № Цттеп-87/11.

9.4. Электрическое оборудование

9.4.1. Электрическая аппаратура, провода, кабели

Снимаются для очистки, ремонта, регулировки и испытаний электропнев­матические и электромагнитные контакторы, реле времени, боксования, перехода, обратного тока, заземления, темпе­ратурные реле, реле давления масла и воздуха, реверсор, контроллер ма­шиниста, ключ замковый, регулятор напряжения, полупроводниковые блоки и панели выпрямителей, электропневматические вентили, тяговые электромагниты, индуктивный датчик, автоматические выключатели, предохранители, резисторы типов ЛС и ЯС, межтепловозные соединения, зуммер.

 Электрическая проводка и электрические аппараты (панели, ре­зисторов, панели предохранителей, осветительно-сигнальная арматура, клеммные рейки и коробки цепей управления, рубильники, переключа­тели, тумблеры, штепсельные разъемы, электрические блокировки две­рей, трансформаторы, реле управления типа Р45) подвергаются ревизии без снятия с тепловоза.

По окончании сборки всей электрической схемы тепловоза после ревизии и ремонта ее электропроводки, аппаратов и машин из­меряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза мегаомметром на 500 В. Для исключения пробоя полупроводниковые элементы шунтируются перемыч­ками при проверке изоляции мегаомметром или отсоединяются разъемы их панелей или блоков. Перед проверкой изоляции отключается  реле РЗ. Для измерения сопротивления изоляции вы­соковольтной цепи реверсор устанавливается в рабочее положение для хода "Вперед" или "Назад".

Допустимые нормы сопротивления изоляции электрооборудования тепловоза в холодном состоянии при температуре 20°С приведены в таблице 16.

Таблица 16

Выполняются работы по осмотру и ремонту системы УСТА в соответствии с тербованиями инструкции по эксплуатации.

9.4.2. Ревизия и ремонт электропроводки, аппаратов,

не снимаемых с тепловозов

Аппараты очищаются от загрязнений. Изоляционные стойки, панели, металлические части аппаратов и изоляторы обтираются салфетками, смо­ченными в бензине. Применение бензина для протирки катушек аппара­тов запрещается. Мелкие оплавления контактов зачищаются с последу­ющей проверкой профиля контакта.

 Проверяется надежность крепления аппаратов и их деталей. Все кре­пежные детали и их установка должны соответствовать чертежам. По­врежденные или недостающие пружинные шайбы, шплинты, гайки заменяются и устанавливаются. Винты с поврежденными шлицами под отвертку и болты с поврежденными гранями заменяются.

 Аппараты на панелях не должны иметь перекосов.

 Изоляторы, имеющие трещины, поврежденную поверхность или ско­лы   свыше 10 % длины пути возможного перекрытия, заменяются.

 Проверяется электропроводка. Маркировка проводов и аппаратов, недостающая или неясная восстанавливается в соответствии со схемой проводов до снятия аппаратов с тепловоза.

 После вскрытия поликов производится очистка желобов и обтирка проводов от нефтепродуктов, обеспечивается уплотнение коробок и мест ввода проводов в них, а также уплотнение кондуитов. Производится про­верка крепления проводов и кабелей клицами и скобами путем под­тяжки крепления их болтов и гаек, при этом заменяются негодные и по­врежденные прокладки, установленные между проводами и крепящими деталями. При наличии у проводов более 10% оборванных жил наконеч­ники перепаиваются. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются так, чтобы их концы плотно прилегали к целым жилам про­вода, и пропаиваются. Наконечники, имеющие трещины или уменьшенную поверхность контакта более         20% вследствие обгаров, излома и других повреждений, а также следы перегрева или выплавления припоя, заме­няются. Не допускается присоединение проводов и кабелей внатяжку. На­тянутые и оборванные провода и кабели  наращиваются или за­меняются проводами и кабелями той же марки, того же сечения и имеющие запас по длине.

 Соединение оборванных проводов производится наконечниками, напаянными на концы их обрыва и установкой хлорвиниловых трубок на место соединения или изолирования его лентой ПХВ. Соединение проводов скруткой с последующей пропайкой допускается только в местах непод­вижной прокладки проводов и надежного закрепления поврежденного места. Местные повреждения оплетки провода и кабеля или их обо­лочки устраняются изоляционной лентой и красятся лаком или эмалью.

 Провода и кабели, имеющие значительные повреждения оболочки или изоляции, заменяются.

 Гибкие шунты, имеющие следы перегрева, обрыв или отгар жил свыше 10 % или не соответствующие чертежам, заменяются. Дефектация проводов и кабелей производится согласно действующей Технологической инструкции ЦТ.

 Поврежденная бандажировка пучков проводов восстанавливается нало­жением киперной ленты или стеклоленты и окраской под общий цвет кондуита. В тех местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций или других деталей, на выходе из труб, а также в местах повышенного воздействия тепла, должна быть наложена или установлена дополнительная изоляция.

Проверяются резисторы (сопротивления), целостность и надежность крепления их панелей и эле­ментов, перемычек, хомутов. Нетиповые хомуты, перемычки, имеющие трещины или следы перегрева, заменяются.
Резисторы  (сопротивления), имеющие следы перегрева, механические повреждения, обрыв витков, плохую пайку отводов, заменяются.

 Запрещается оставлять на тепловозе резисторы с соединением их спиралей и проводов посредством скрутки. Восстанавливается неясная или отсутствующая маркировка сопротивлений.

 Проверяются панели предохранителей, крепление их контактных стоек, нажатие контактных губок и удержание патрона предохранителя в кон­тактных стойках. Проверка удержания произ­водится путем прикладывания усилия перпендикулярно оси предохрани­теля, установленного в рабочее положение. Предохранитель не должен выпадать из контактных стоек при приложении к нему усилия, равного пятикратной величине его массы.

 Разборные предохранители разбираются, их плавкие вставки заменяются, при наличии на них  следов  окисления, надломов, местного уменьшения сечения, следов перегрева. Контактные поверхности ножей предохранителей и контактные стойки их панелей зачищаются до металлического блеска. Фибровые трубки предохранителей, имеющие прожоги, трещины и другие дефекты, заменяются. Восстанавливается  неясная  или отсутствующая маркировка (надпись) на предо­хранителе, указывающая номинальное значение проходящего через него тока.

 Запрещается устанавливать предохранители с нетиповыми вставками, а также предохранители, не соответствующие установленной силе тока для данной цепи.

 Проверяется состояние осветительно-сигнальной арматуры. Заменяются неисправные плафоны и патроны. Проверяется состояние проводов, их подключение. Устанавливаются недостающие защитные колпачки сигнальных ламп, восстанавливается маркировка на пультах. Неисправные патроны, реф­лекторы, стекла, негодные резиновые уплотнения прожекторов и буфер­ных фонарей заменяются.

 Устанавливаются осветительные и сигнальные лампы. Установка ламп мощностью выше номинальной запрещается. Проверяется крепление люков прожекторов и замков буферных фонарей.

 Производится ревизия клеммных реек в высо­ковольтных камерах, в пультах управления и в клеммных коробках. При ревизии проверяется надежность крепления клемм на клеммных рейках и наконечников проводов на клеммах. Неисправ­ные клеммы и наконечники заменяются.

Проверяется состояние розеток и штепсельных разъемов.

Розетки вспомогательных цепей и штепсельные разъемы рассоединяются, продуваются и очищаются, при необходимости разбираются для проверки состояния изоляторов и пайки проводов, их креп­ления в гнездах разъемов. Некачественная окислившаяся пайка перепаивается, винтовые зажимы закрепляются. Погнутые контакты у разъемов выправляются, окислившиеся очищаются, неисправные и изношенные заменяются. Разъемы, розетки, имеющие трещины корпусов и изоляторов, ско­лы резьбовой части, заменяются. Места входа проводов и кабелей в разъемы, розетки уплотняются изоляционными втулками и изоляционной лентой с по­следующей окраской. Ремонтируются или заменяются защитные металлорукава.

Проверяется состояние разъединителей и переключателей, износ их ножей и щек, прилегание контактных поверхностей ножей и щек. Зазор между щека­ми при выключенном ноже должен быть не более 50% толщины ножа. Проверяется наличие достаточного усилия выключения, включения и пере­мещения во включенном положении разъединителей. Контакты разъединителей, имеющие следы перегрева, потерявшие упругость щек, пружинных шайб, ремонтируются с разборкой. Ножи и щеки с трещинами, следами перегрева, оплавлениями заменяются.

Производится проверка пакетных выключателей. Проверяется состояние контактов, пружин привода. Резьбовые соединения крепятся. Детали с выработкой, оплавленные и изношенные контакты заменяются. Контак­ты, имеющие незначительный подгар зачищаются. Проверяется четкость фик­сации положений переключателей, надежность подсоединения проводов. Отсутствующая или нарушенная маркировка восстанавливается.

Проверяется состояние тумблеров, четкость их включения. Тумблеры, имеющие заедания, нечеткость срабатывания, пропадание контакта, заменяются. Вос­станавливается нарушение пайки проводов к выводным контактам тумбле­ров.

Конечные выключатели подвергаются ревизии с вскрытием крышек. Проверяется от руки работа конечного выключателя. При нечеткой работе пружина возврата или упор пружины заменяются. Проверяется крепление корпуса выключателя, надежность подсоединения проводов, состояние контактов. Контакты очищаются от грязи, следов подгара. При износе выше нормы контакты заменяются. Проверяется срабатывание блокировок дверей высоковольтных камер при открытии и закрытии дверей.

9.4.3. Ремонт аппаратов снимаемых с тепловозов

Амплистаты и трансформаторы очищаются от пыли и грязи.

Проверяется сопротивление обмоток и сопротивление изоляции по отношению к корпусу и между обмотками. Сопротивление обмоток по отношению к корпусу и между обмотками. Сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежа, а сопротивление обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть не менее 2 МОм.

Катушки трансформаторов, амплистатов с подгоревшей изоляцией, с трещинами и отколами каркаса, выходящими на отверстие под сердечник, с низкой изоляцией, с межвитковым замыканием, с сопротивлением обмоток, отличающимся более чем на 15% от номинального значения, заменяются.

Выводы катушек трансформаторов возбуждения и амплистатов, имеющие изломы, выплавления, разрешается восстанавливать пайкой латунью Л63 соответствующего сечения.

Гайки и болты со смятыми головками или с поврежденной резьбой заменяются. Шпильки изолированные заменяются при поврежденной изоляции или резьбе. Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпоксидной смолы, разрешается перерезать на следующий размер.

Панели, имеющие прожоги, трещины и отколы, заменяются. Новые панели разрешается изготовить из текстолита или гетинакса.

Проверяется затяжка выводных шпилек и присоединенных к ним выводных проводов и шин.

Надломанные, оплавленные или подгоревшие наконечники, а также поврежденные изоляционные трубки выводных проводов заменяются.

Паспортные таблички амплистатов и трансформаторов, затертые или утерянные, восстанавливааются или изготавливаются согласно чертежу аппаратов. Допускается изготовление табличек фотохимическим способом.

На панелях восстанавливается эмалью маркировка (условные обозначения) выводных концов согласно чертежу.

Производятся стендовые испытания амплистатов и трансформаторов по следующей программе:

проверяется полярность выводов всех обмоток и привести их в соответствии с обозначениями на панели амплистата (трансформатора);

проверяется коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток – путем подачи соответствующего по величине и частоте напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других обмотках. Замеренные напряжения должны соответствовать данным табли, технических условий на испытание амплистатов  и трансформаторов;

испытывается электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением 1500В между выводами соседних обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом.

Электропневматические контакторы типов ПК и ПКГ разбираются, детали очищаются от загрязнений. Силовые контакторы снимаются. При нарушении профиля медные контакты опиливаются по шаблону, изношенные более допустимой нормы заменяются.

Вспомогательные контакты снимаются, очищаются от нагара. Измеряется толщина металлокерамических или серебряных напаек. При износе больше нормы контакты заменяются. За­прещается установка на одном групповом контакторе контактных на­паек из различного материала.

Производится проверка состояния колодок с контактными пальцами и мостиковых контактов. Измеряется износ контактных пластин, пальцев, изношенные выше нормы,  заменяются.

Проверяется состояние контактодержателей групповых кон­такторов. Контактодержатели, имеющие трещины, расслоения, следы перегрева, заменяются.

Проверяется состояние гибких шунтов. Нетиповые шунты, а также шунты, имеющие следы перегрева, оплавлений, оборванные жилы, заме­няются. Ослабшие наконечники перепаиваются.

Проверяется состояние втулок и осей в соединениях. Зазоры доводятся до нормы.

Проверяется состояние дугогасительных катушек и их выводов. При нарушении пайки, оплавлениях и подгаре изоляции катушки ремонти­руются или заменяются.

Проверяется состояние дугогасительных камер, очищются  от нагара и брызг металла. Измеряется толщина их стенок и пере­городок в местах, где имеются ожоги. Дугогасительные камеры с дефек­тами разбираются и производится ремонт или замена стенок и перегородок.

Изоляционные панели при наличии трещин и расслоений заменяются.

Проверяется целостность и состояние пружин. При наличии трещин, изло­мов, следов перегрева, просадки более 10 % чертежного размера пружи­ны заменяется.

Производится ревизия пневматического привода. Изношенные метал­лические детали заменяются или ремонтируются. Резиновые манжеты поршня, прокладки, диафрагмы заме­няются. Производится сборка и смазка контакторов. Регулируются и испы­тываются контакторы в соответствии с действующими требованиями по испытанию аппаратов. Замыкание силовых контактов групповых контакторов должно быть одновременным.

Переключатель пневматический кулачковый ППК-8063 (реверсор)  разбирается,  детали  очищаются  от  загрязнений.   

Разрешается ремонтировать кулачковый барабан без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:

         ослабления посадки кулачковых шайб;

         износа и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

         износа и трещин вала, требующих его замены или ремонта.

         Разрешается ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку.

         Вал переключателя заменяется при наличии трещин, дефектах резьбы М27х1 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала устраняется проточкой на меньший диаметр с изготовлением втулок по размеру шейки. Предельный диаметр шеек допускается 23 мм.

         Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, отколов, износа  рабочей поверхности. Ослабление шайб на валу устраняется постановкой стальных прокладок по квадратному отверстию или дополнительных шайб по торцу на клее при сборке барабана.

         Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допускаемого размера или осталиванием, хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. При износе штока по диаметру более          0,3 мм шток заменяется.

         Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места, заменяются.

         Корпус привода, крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскости прилегания, заменяются. В других случаях разрешается трещины заварить.

         Забоины и вмятины на торцах корпуса и крышки разрешается устранять проточкой, при этом уменьшение толщины фланцев допускается:  корпуса – не более 2 мм, крышки – не более 1 мм. Отремонтированный корпус и крышки, кроме обработанных поверхностей, покрываются лаком БТ-99.

         После  сборки  привод  опрессовывается  воздухом  давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²), утечка воздуха по соединениям не допускается.

         Изоляция стоек переключателя заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении, новая должна соответствовать размерам чертежа и покрыта красной эмалью ГФ-92-ХК. После сушки изоляция испытывается на электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряжением 3000 В в течение 1 мин.

         Контакты силовые подвижные заменяются при толщине менее 8 мм, при наличии следов перегрева и обрыва более 10% гибкого соединения. Контакты неподвижные заменяются при наличии трещин, износе и оплавлении более 2 мм по высоте. Оплавления и подгары на контактах устраняются опиловкой в пределах допуска. Допускается восстановление контактов пайкой латунью Л63 или припайкой медной пластины.

         Контактодержатели заменяются при отколах, оплавлениях, прогарах, трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины и оплавления устраняются наплавкой латунью Л-63. Допускается заплавлять дефектные резьбовые отверстия латунью Л-63 с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.

         Контакты блокировочные заменяются при износе более 1 мм и сквозных прогарах.

         Кронштейн заменяется при наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие  трещины разрешается заваривать согласно требованиям действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам, при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Кронштейн, кроме обработанных поверхностей, покрывается лаком БТ-99.

         Собранные переключатели проверяются на соответствие следующим требованиям:

         кулачковые шайбы должны находиться на середине роликов рычага;

         силовые контакты должны одновременно замыкаться и одновременно размыкаться;

         раствор силовых контактов, мм     - не менее 10;

         провал силовых контактов, мм      - в пределах 3–5;

         нажатие, кгс                                       - в пределах 25–30;

         сопротивление изоляции, МОм      - не менее 5.

                Проверяется четкость срабатывания переключателя при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) и испытывается электрическая прочность изоляции током частоты 50 Гц в течение 1 мин напряжением          3000 В между силовыми контактами и корпусом, 80 В – между цепью управления и корпусом.

Реле  разбираются,  детали  очищаются  от  загрязнений.  Изоляционные пане­ли заменяются при наличии отколов, трещин и прожогов. Негодные крепежные детали, оси, втулки, пружины, шунты со следа­ми перегревов, оборванными жилами заменяются.

Измеряется износ напаек контактов, имеющие предельный износ, заменяются. Контакты, годные для дальнейшего использования, за­чищаются. Проверяется плотность посадки катушки на сердечнике, пере­мещение ее на сердечнике не допускается.

Производится реви­зия разъемов, паек проводов каждого реле. Зачищаются подго­ревшие контакты, контактные пластины имеющие следы пе­регрева, заменяются. Производится сборка и смазка реле, проверяется легкость перемещения всех подвижных деталей. Регулируются контакты на одновременность замы­кания и размыкания.

Регулировка и испытание реле производится в соответствии с действующими требованиями по испытанию аппаратов.

После окончания регулировки и испытаний регулировочные винты пломбируются.

Контроллер машиниста разбирается, очищается от загрязнений. Кулачко­вые шайбы, изношенные более нормы по диаметру и профилю, имеющие отколы, трещины, заменяются. Пружины с изломами, трещинами в витках и имеющие просадку более 10 % чертежного размера, заменяются. Изолято­ры кулачковых элементов с трещинами, отколами, следами перегрева, заменяются. Измеряется толщина контактных напаек. При износе свыше нор­мы контакты заменяются. Восстанавливается нарушенная маркировка.

Производится сборка и смазка контроллера. После сборки проверяется четкость фиксации в положении штурвала контроллера с изменением по­ложения реверсивной рукоятки из положения "Вперед" в положение "Назад", последовательность замыкания контактов кулачковых элемен­тов главного и реверсивного барабанов в соответствии со схемой.

Регулируется и испытывается контроллер в соответствии с действующими требованиями на испытание аппаратов.

Регулятор напряжения типа БРН очищается. Панель, планка, скоба, угольник, розетка, втулка, кожух, цилиндр, выводы заменяются при наличии трещин, изломов, износов и поврежденной резьбы, разработки отверстий и пазов. Радиаторы, элементы сопротивления, наконечники проводов при наличии оплавлений, изломов, трещин и несоответствия   чертежным размерам заменяются.

         Резиновые детали, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменяются по состоянию.

         Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметичности, механические повреждения, несоответствия номинальным электрическим данным, заменяются.

         Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах  норм стандартов.

         Допускаемое расстояние от корпуса элемента до места изгиба: для резисторов, стабилизаторов и диодов – не менее 3 мм, для транзисторов – не менее 5 мм. Радиус изгиба вывода резистора должен быть не менее 2-х диаметров выводов.

         Пайка выводов элементов производится припоем ПОС-40 с использованием бескислотного флюса. Минимальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм для диодов.

         Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, излом выводов, потерю герметичности, несоответствие номинальным электрическим данным, заменяются. Допускается отклонение от номинальной емкости  –  не более  ±30%.

         Полупроводниковые блоки разбираются в случае необходимости замены элементов. Диоды, стабилитроны, резисторы печатных плат проверяются без их выпайки.

         Электрический монтаж выполняется в соответствии с монтажной схемой регулятора.

                Настройка регулятора  напряжения производится согласно инструкциям   завода-изготовителя. Напряжение  должно поддерживаться 75 ±1 В.

Полупроводниковые блоки и их детали очищаются от загрязнений.  Проверяется прочность крепления деталей на панелях, качество паек кон­тактов, производится ревизия штепсельных разъемов, проводов.

Проверяется прочность установки полупроводниковых вентилей на радиаторах и панелях, каждый на отсутствие пробоя и обрыва внутренней цепи.

Проверка сопротивления изоляции производится, предварительно замкнув между собой все задействованные контакты разъема.

Электропневматические вентили, тяговые электромагниты, индук­тивный датчик разбираются, детали очищаются от загрязнений.

Проверяется легкость перемещения штока у тя­гового электромагнита, индуктивного датчика и ход клапанов у венти­лей. Клапаны вен­тилей притираются к седлам. Проверяется состояние штепсельных разъемов и клемм, неисправные ремонтируются или заменяются. Якоря вентилей, имеющие погнутость, забоины, выработку, заменяются.

По окончании сборки проводятся испытания в соответствии с действующими требо­ваниями на испытание аппаратов.

Снимаются крышки автоматических выключателей и производится очистка деталей от загрязнений и брызг металла. Проверяется состояние пластмассовых корпуса в крышках, дугогасительных камер, механизмы управления, шунты и контакты. Трещины в пластмассовых корпусах и крышках не допускаются. Проверяется затяжка винтов, целостность пружин. Осматриваются расцепители. Производится смазка механизма автоматического выключателя. Проверяется от руки четкость срабатывания включающих механизмов. На стенде проверяется и регулируется ток срабатывания (от­сечки) автоматических выключателей. Проводятся испытания в соответ­ствии с требованиями на испытание аппаратов.

Резисторы (сопротивления) типов ЛС, ПС очищаются от загрязнений. Проверяется целостность элементов, надежность паек выводов и перемы­чек. Изоляторы осматриваются, имеющие сколы, трещины, подгары, за­меняются.

Измеряется величина сопротивления методом амперметра-вольтметра или мостом сопротивлений. При отклонении величины сопротивления от установленной выясняется причина и производится перепайка перемычек и выводов в соответствии с инструктивным указанием завода-изготови­теля.

Проверяется расстояние между элементами (витками) сопротивлений, которое должно быть не менее 5 мм. Производится испытание в соответствии с требованиями на испытание аппаратов.

При монтаже на тепловозе особое внимание обращается на правиль­ность подключения сопротивлений ослабления возбуждения к соответ­ствующим группам тяговых электродвигателей.

Снимаются межтепловозные соединения. На стенде производится проверка целостности кабеля методом изгиба,  ревизия штепсельных разъёмов с их разборкой. Проверяется качество паек проводов и контактов. Нарушенные контакты восстанавливаются, неисправные разъёмы и контакты ремонтируются или заменяются.

По окончании ремонта межтепловозные соединения испытываются в соответствии с требованиями на испытание аппаратов.

Зуммер разбирается, очищается от загрязнений. Проверяется износ кон­тактов, целостность деталей. Неисправные детали ремонтируются или заменяются. Производится регулировка зуммера и испытание в соответствии с требованиями на испытание аппаратов.

9.4.4. Общие требования по испытанию аппаратов

Отремонтированным электрическим аппаратам выполняются следующие общие проверки (испытания):

на качество сборки и внешней отделки, маркировки, защитных покры­тий, комплектности (производится визуально), при этом определяется качество пайки, отделки, четкость и правильность маркировки, наличие защиты от коррозии, отсутствие повреждений защитных, защитно-деко­ративных и специальных покрытий, отсутствие загрязнений, правильность включения контактов для каждого из комму­тационных положений аппарата, правильность выполнения электрическо­го монтажа по схеме, укомплектованность аппарата всеми необходимы­ми деталями в соответствии с чертежом;

на одновременность замыкания групп замыкающих и размыкания групп размыкающих контактов (производится с помощью приспособ­ления);

на последовательность размыкания и замыкания контактов. При вклю­чении и отключении аппаратов, то есть размыкание блокировочных контактов (особенно мостикового типа) должно происходить раньше замыкания (производится с помощью приспособления или визуально);

на плавность и четкость перемещения подвижных частей аппаратов, от­сутствие заеданий и промежуточных положений (производится вруч­ную); включение электромагнитных аппаратов проверяется при номи­нальном напряжении и 0,7 от номинального, а электропневматических аппаратов при   давлении воздуха 0,5 и 0,375 МПа (5 и 3,7 кгс/см²);

провала контактов в отключенном положении измерением расстояния, смещения места соприкосновения контакта (подвижного или неподвижного), путем удаления (отжатия) одного из контактов, препятствующего перемещению другого контакта, после их соприкосновения или измерением зазора между контак­том и его упором с последующим пересчетом (если требуется) по разме­рам, указанным в чертежах,  по разности полного хода контактной тра­версы и ее хода до соприкосновения контактов;

раствора контактов  путем непосредственного измерения кратчайшего расстояния между кон­тактами в их отключенном положении или по ходу контактной траверсы до соприкосновения контактов.

Проверка конечного нажатия контакта производится прибором для измерения силы при его включенном положении. Усилие прибора при­кладывается в противоположном направлении силы замыкания  контакта и в точке, предусмот­ренной чертежом. Величина усилия нажатия по прибору определяется в момент,  когда прерывается ток (напряжение)  индикатора цепи,  включенного  последовательно с контактами или когда освобождается бумажная полоска  толщиной  не более 0,1 мм, зажатая между контактами (бумажная полоска должна полностью пе­рекрывать всю поверхность соприкосновения контактов).

Определение момента размыкания контактов с помощью индикато­ра цепи является предпочтительным.

Конечное нажатие контакта определяется как среднее арифметическое не менее чем трех измерений.

Проверка активного сопротивления катушек и резисторов произво­дится измерительными мостами, омметрами или методом амперметра-вольтметра. Измерение электрического сопротивления следует произво­дить при значениях силы тока и напряжения источника питания, не боль­ше номинальных для данного аппарата. Провода вольтметра  присоединяются либо прижатием в соответствующих точках токоведущей цепи аппарата, либо привинчиванием.

Провода для измерения падения напряжения на участках, имеющих малые электрические сопротивления, следует присоединять так, чтобы переходное сопротивление контакта этого участка с проводниками, под­водящими ток, не входило в значение измеренного электрического со­противления.

Проверка параметров срабатывания аппаратов, автоматических выключателей: тока (напряжения) втягивания; тока (напряжения) отпадения.

Определение значений величин срабатывания аппарата проводится в его рабочем положении при снятом защитном кожу­хе. Источник энергии и схема питания должны обеспечить стабильность напряжения (тока) при срабатывании аппарата. Параметр напряжения срабатыва­ния определяется по результатам не менее трех измерений.

Проверка герметичности аппаратов с пневматическим приводом и электропневматических вентилей производится измерением утечки воз­духа через привод или вентиль из резервуара вместимостью 1 л, напол­ненного сжатым воздухом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²). Снижение давления в резервуаре через 1.0 мин допускается не более 10 % для электропневматических вентилей и не более 5 % для приводов контак­торов.

Проверка прилегания контактов производится снятием отпечатка через копировальную бумагу при включенных контактах.  Прилегание должно быть не менее 80 % площади контакта или длины контактной линии.

Проверка сопротивления изоляции производится в холодном состоя­нии аппарата  мегаомметром на 500 В  для аппаратов  цепей  управления  и  на 1000 В для аппаратов силовых цепей. Измерение следует производить поочередно: между соседними электрически независимыми токоведущими частями аппарата; между всеми электрически разъединяющимися токоведущими частями в процессе работы аппарата; между всеми токоведущими частями и частями, к которым при обслуживании возможны прикосновения (например, оболочки, рукоятки); между всеми токове­дущими частями и заземленными металлическими частями аппарата. Аппараты, имеющие изоляционное основание, при проверке устанавливаются на металлическое основание. Измерение  произво­дится между всеми токоведущими частями и металлическим основанием.

Значение сопротивления изоляции должно быть не менее 100 МОм.

Проверка электрической прочности изоляции производится переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. Испытательные на­пряжения должны быть для аппаратов силовой цепи, 4250 В, для цепей управления — 1500 В.

Аппарат считается выдержавшим проверку, если не произошло пробоя изоляции, перекрытия по поверхности, заметного нагрева изоляции или резкого снижения показаний включенного в цепь вольтметра.

9.4.5. Аккумуляторная батарея

Аккумуляторная батарея снимается и устанавливается переходной комплект, отремонтированный в соответствии с действующей технологической инструкцией ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" ТИ-355 и ТИ-328.

9.5. Электрические машины

Ремонт электрических машин производится в соответствии с требованиями Правил ремонта электрических машин тепловозов, утверденных МПС СССР 15.03.1989 № ЦТ-ЦТВР-4677.

 9.5.1. Центровка вала якоря тягового генератора с коленчатым

валом дизеля.

Проверить соосность вала якоря тягововго генератора с коленчатым валом дизеля.

Разность толщины пакета дисков муфты в четырех положениях при провороте на 360 градусов в одном и том же месте пакета не должна быть более 0,15 мм.

При сравнении толщины пакета в крайних нижних и верхних точках проверить плюсовую и минусовую разность. Положительный знак разности соответствует большей толщине пакета внизу, отрицательный – большей толщине вверху.

Разность толщины в верхнем и нижнем положениях допускается не более:

0,1 мм при выпуске из текущего ремонта ТР-3;

0,12 мм при выпуске из текущего ремонта ТР-2;

0,15 мм при выпуске из текущего ремонта ТР-1 и технического обслуживания ТО-3.

Коленчатые валы и якорь тягового генератора, имеющие метки плоскости действия и направления векторов динамически несбалансированных сил, центровать с учетом нанесенных меток.

9.6. Экипажная часть

9.6.1. Рама, кузов, путеочиститель

Тележки выкатываются. Рама устанавливается на опорах, тщательно очищается и осматривается.

 Проверяется состояние всех элементов рамы, хребтовых и шкворне­вых балок, шкворней, обносных швеллеров, кронштейнов, стяжных ящиков, настильных листов.

 Трещины и поврежденные сварные швы разделываются, завариваются и уси­ливаются накладками в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов утвержденной МПС России 11.08.1995 № ЦТ-336.

 О выполненных работах по заварке трещин, правке элементов и уси­лению рамы накладками, замене частей рамы делается отметка в паспорте тепловоза с приложением эскизов дефектного участка. На эскизе ука­зывается дата ремонта и фамилия сварщика, производившего ремонт.

 Проверяется надежность крепления стяжных ящиков. Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии местных износов разрешается восстанавливать наплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом или постановкой приварных накладок толщиной не менее 5 мм.

Измеряется наружный диаметр шкворневого кольца. Уменьшение диаметра от чертежного размера допускается не более чем на 0,5 мм. Изношенное кольцо шкворня заменяется новым. Некруглость нового кольца после на­садки допускается не более 0,5 мм.

После демонтажа дизель-генератора очищается поддон и проверяется его состояние, трещины завариваются.

Опоры  на раме тепловоза разбираются, детали промываются и осматриваются. Втулки шаровых опор рамы тепловоза ТЭ10Л при овальности более 0,5 мм или задирах разрешается растачивать при условии, что толщина стенки уменьшится не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным зазором. Ззаор между стержнем опоры и втулкой в пределах 0,1– 0,6 мм обеспечивается за счет наплавки стержня опоры с последующей обработкой. Отверстие Ø80+0,06 мм в корпусе опоры рамы тепловоза ТЭ10В, ТЭ10М при износе, овальности разрешается растачивать до Ø82 мм. При этом натяг между хвостовиком опоры и корпусом обеспечивается наплавкой хвостовика опоры с последующей механической обработкой.

При восстановлении опорных и направляющих поверхностей опор в пределах допускаемых к восстановлению износов разрешается:

прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром, при этом  прилегание калибра по краске должно быть  не менее 70% площади и равномерно распределенным;

торцовка опорной поверхности опоры под регулировочные прокладки.

Накладки и втулки капроновые опоры рамы тепловоза ТЭ10В заменяются на новые. Опорную поверхность скользуна, имеющего задиры, допускается шлифовать с обеспечением толщины листа не менее 5 мм. Резино-металлические опоры тепловоза ТЭ10М заменяются по состоянию.

Осматриваются сварные швы платиков под дизель-генераторную установ­ку. При обнаружении трещин в сварных швах платики заменяются, при этом толщина их должна быть не менее 27 мм, а взаимное западание или выступание их опорных поверхностей допускается не более 2 мм.

 Проверяется состояние настильных листов и фундаментов для установ­ки вспомогательных силовых механизмов, неисправности устраняются.

Трещины в настильных листах, шкворневых балках, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной не более 100 мм разрешается заваривать с последующей зачисткой сварного шва. Трещины большей длины допускается заваривать с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной равной толщине дефектного листа. Разрешается заваривать трещины длиной не более 150 мм, в количестве не более двух, в настильных листах в местах установки фундаментов силовых механизмов. При наличии трещин большей длины и в количестве более двух настильный лист заменяется.

Допускается увеличение отверстий в раме тепловоза под болты крепления дизель-генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования при диаметре: до 14 мм – на 1 мм; от 20 до 28 мм – на 1,5 мм; от 32 до     48 мм – на 2 мм. При наличии износа более допускаемого отверстие восстанавливается   электросваркой с последующим сверлением до чертежных размеров.

Очищаются, продуваются и осматриваются вентиляционные каналы в раме. Про­веряется цельность, состояние регулировочных заслонок, перегородок, сварных швов. Трещины и другие дефекты устраняются. Перед подкаткой тележек убеждаются в отсутствии посторонних предметов в вентиляцион­ных каналах.

Рама после ремонта должна удовлетворять следующим техническим требованиям:

Проверяется состояние кузова и надежность соединений всех его частей. Ослабшие соединения укрепляются, негодные детали резьбовых и заклепочных соединений заменяются. Повреждения сварных швов устра­няются. Местные вмятины обшивы кузова выправляются. Трещины в металли­ческой обшивке кузова завариваются, зачищаются, при необходимости ста­вится заплата или меняется часть обшивы.

 Осматриваются люки и жалюзи кузова, неисправные ремонтируются. Все люки пригоняются по местам и проверяется плотность их закрытия. Пре­дохранительные устройства, цепи и погнутые жалюзи исправляются.

 Прове­ряется состояние и производится ремонт внутренней обшивки кузова, каби­ны, полов, их каркасов, кронштейнов и фиксирующих половицы уст­ройств. Ремонтируются сиденья, подлокотники, ящики для инструмента.

 Очищаются, осматриваются и ремонтируются отсеки аккумуля­торной батареи, восстанавливается их окраска, негодные деревянные бруски за­меняются новыми, покрытыми кислотоупорной краской.

 Устраняются повреждения откидных мости­ков межсекционного перехода. Протертые резиновые баллоны межсек­ционного суфле заменяются.

 Путеочиститель очищается и осматривается. Погнутые части выправляются, трещины  завариваются, ослабшие болты надежно закрепляются и ­контрятся. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов регулируется на горизонтальном пути при полной экипировке тепловоза.

 Погнутые скобы лестницы, подножки, поручни снимаются, выправляются и надежно укрепляются. Ремонтируются предохранительные щиты, преграж­дающие доступ людей на крышку кузова под контактным проводом.

 Устраняются неплотности дверей и окон кузова, ремонтируются зам­ки, оконные рамы и их запоры, стеклоочистители, вентиляторы, солнце­защитные щитки и шторы, устройства обогрева кабины машиниста, сан­узел.

Проверка и замена шкворней рам тепловозов производится в соответствии с действующими инструктивными указаниями завода-изготовителя 2139.30.02.003. И187.

9.6.2. Рамы тележек

Тележки разбираются, рама тщательно очищается и осматривается. При осмотре обращается внимание на наличие трещин, изломов, выработок, прогибов и других дефектов в боковинах, поперечных концевых и шкворневых балках, в кронштейнах буксовых поводков, тормозных ци­линдров, рычажной передачи тормоза, тяговых электродвигателей, фрик­ционных гасителей колебаний. Особое внимание обращается на состояние сварных швов.

При устранении дефектов рам бесчелюстных тележек сваркой до­полнительно к действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и электропоездов и                      дизель-поездов руководствуются также инструктивными указаниями                     № 2ТЭ116.30.45.002 Д129 завода-изготовителя.

 Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме, устраняются электронаплавкой с последующей обработкой мест сварки заподлицо с основным металлом. О произведенных работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы делается отметка в пас­порте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка. На эскизе указывается дата ремонта и фамилия сварщика, произво­дившего работу.

 Проверяется посадка и износ втулок, осей (валиков) во всех кронш­тейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы. Ослаб­шие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки выпрессовываются, при необходимости проверяются разверткой отверстия под по­садку втулок и запрессовываются новые  с обеспечением натяга соглас­но требованиям чертежа. Увеличение диаметра отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм. При большем увеличении диаметра отверстие восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой.

 При систематическом одностороннем подрезе гребней колесных пар проверяется геометрия рамы тележки, которая должна удовлетво­рять следующим условиям:

расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводко­вых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) должно быть в пределах 1879 ± 1,5 мм, а разность расстояний от этих поверхностей до продольной оси рамы тележки — не более 2,5 мм;

неплоскостность внутренних боковых поверхностей всех поводко­вых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы тележки) по каждой боковине должна быть не более 1,5 мм, а скоб для одной колес­ной пары — не более 1 мм;

продольное (вдоль оси рамы тележки) смещение клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны не должно превышать 1,5 мм;

смещение клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов в продольной плоскости не должно превышать 0,5 мм;

расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы до центра паза нижней поводковой скобы, (для одной колесной пары) должно быть в пределах 1064–1066 мм;

накладки, на которые устанавливаются боковые опоры, должны ле­жать в плоскости, параллельной нижней поверхности верхних поводко­вых скоб буксовых кронштейнов, отклонение допускается не более 3 мм;

опорные поверхности (верхние и нижние) под пружины, а также нижние поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов для одной колесной пары должны располагаться в одной горизонтальной плоскости, отклонение допускается не более 2 мм;

расстояние по вертикали от нижних поверхностей верхних поводко­вых скоб буксовых кронштейнов до опорных поверхностей под пружин­ные комплекты должно соответствовать номинальным размерам 80 и 120 мм, отклонение допускается ± 3 мм.

 Проверяется состояние поверхностей проушин скоб поводковых кронштейнов рамы по размеру 255 ± 0,5мм, увеличение которого разрешается до 258 мм. Изношенные поверхности проушин восстанавливаются наплавкой электродами типов Э50, Э50А с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

 Проверяется пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштей­нах буксовых поводков, предварительно зачистив заусенцы на гранях паза. Прилегание шаблона к боковым стенкам паза должно быть не менее 50% их поверхности и зазор между горизонтальной гранью шаб­лона и дном паза должны быть в пределах 3,0–7,0 мм. В случае уменьшения зазора менее 3,0 мм допускается его восстановление наплавкой и обработкой до чертежного размера или, как исключение, за счет поста­новки штампованной П-образной прокладки из листовой стали толщи­ной не более 0,5 мм. Разница расстояний от центров валика поводка до основания клинового паза на противоположных концах валика до­пускается не более 1,5 мм.

 Проверяется состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок, втулок и резьбы отверстий для крепления стаканов пружин и крышек возвращающего устройства.

 При увеличении расстояния между боковыми накладками более                301 мм они снимаются и привариваются новые электродами типов Э50, Э50А обратноступенчатым способом.

 Гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, глубина залив­ки должна быть не менее 40 мм. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на наружных поверхностях не допускается.

 При увеличении расстояния между лапами кронштейнов подвески тяговых электродвигателей свыше нормы установленной чертежом заменяются на лапах накладки на новые изготовленные из стали 60Г  или 60С₂  с твердостью  после термообработки HRC 40-50. Неплоскостность опорных поверхностей лап  допускается не более 0,5 мм.

9.6.3. Шкворневой узел.  Опоры рамы и возвращающий механизм

Возвращающее устройство шкворня разбирается. Детали с трещинами и недопустимыми износами заменяются. Приварка новых планок к ползу­ну производится электродами типов Э50, Э50А. Пружины, имеющие тре­щины, сколы, остаточную деформацию свыше допустимых норм, заме­няются новыми. Дефектные подвижные и неподвижные крышки, ремонтируются, резино­вые уплотнения, паронитовые прокладки  заменяются.

 При зазоре между хвостовиком упора возвращающего устройства и втулкой, износе бурта и торца хвостовика более установленных норм, изношенные поверхности упора восстанавливаются вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой.

 При износе дна стакана упора более 3 мм восстанавливаются его размеры путем установки накладки или наплавкой с последующей механической обработкой. Герметичность  стакана проверяется керосином. После выдержки 20 мин появление керосина на наружной поверхности не допускается.

 Проверяется отверстие втулки и посадка ее в ползуне шкворневой балки. Ослабшая втулка или имеющая некруглость или износ отвер­стия по диаметру более 1 мм заменяется.

 Проверяется диаметральный зазор между шкворнем и ползуном или подпятником. Для обеспечения установленных зазоров допускается за­мена втулки на ползуне подпятника или на шкворне. При наличии тре­щин в сварном шве втулки шкворня дефектное место разделывается, заваривается и зачищается.

Опоры рамы разбираются. Осматриваются гнезда опор, верхние и нижние опорные плиты, ролики и другие детали возвращающего механизма.

Разрешается оставлять без исправления местную выработку до 0,5 мм на опорных плитах, роликах и обоймах возвращающего устрой­ства.

 Выработка более 0,5 мм устраняется шлифовкой. Наклонные (ра­диусные) рабочие поверхности при этом проверяются по шаблону. Толщина снятого слоя металла с поверхности контакта плит с роликами не долж­на превышать 0,7 мм. В случае снятия металла более этой величины об­работанная поверхность цементируется и калится на глубину 1,3—1,6 мм. Твердость при этом должна быть не менее HRC 56.

 При уменьшении толщины опорной плиты  (верхней или нижней) более 2 мм от чертежного размера плита заменяется.

 Задиры и забоины на рабочей поверхности гнезда опоры зачищаются. Поврежденная поверхность гнезда более 40 % шлифуется. После об­работки шаровая поверхность проверяется по калибру-пробке. Прилега­ние должно быть не менее 70 %. Гнездо заменяется при глубине сферической поверхности более 37 мм и общей высоте гнезда менее но­минального размера на 4 мм.

Ролики проверяются дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. Выработка рабочих поверхностей более 0,5 мм, задиры, овальность и ко­нусность более 0,2 мм устраняются шлифовкой. Допускается уменьшение диаметра ролика против чертежного размера не более 1,5 мм. Глубина закаленного слоя после обработки должна быть в пределах 1,5 мм и твердость не менее HRC 54. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм.

 Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом  уменьшение  диаметра  цапфы  против чертежного размера более чем на 2 мм не допускается. При большем износе восстановление цапф роли­ков разрешается производить путем проточки их до диаметра 26 мм с радиусом перехода к утолщенной части 2 мм и последующей напрессовкой закаленных втулок из стали 45Х с толщиной стенки 4  мм. Втул­ки по внутреннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ро­лика должны иметь фаску 3x45°. Разрешается увеличение диаметра от­верстия обоймы до 38 мм с постановкой соответствующей по диаметру втулки. Зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06 - 0,35 мм.

 Разрешается наплавлять отверстия в обоймах электродами типов Э42А, Э50А с последующей механической обработкой. Незначительные наработки на рабочих поверхностях деталей возвращающего устройства зачищаются, негодные прокладки и брезентовые чехлы заменяются.

 Корпуса опор осматриваются и остукиваются легкими ударами молотка с целью выявления трещин. Обнаруженные трещины завариваются.  Поры и шлаковые включения не допускаются.

 Проверяется крепление и состояние планок в корпусе опоры. При на­личии трещин или выработки глубиной более 1 мм планки заменяются. Местные зазоры при приварке планок допускаются не более 0,1 мм на площади до 10 %. Приварка планок производится электродами типа Э50А.

Резинометаллические комплекты опор подбираются и испытываются соглас­но требованиям чертежа. Проверяется соответствие их высоты (вместе с регулировочными прокладками) установленным допускам.

 Разность высоты опор не должна превышать установленной нормы. Допускается постановка регулировочных шайб толщиной до 6 мм и диаметром 219 мм между гнездом и верхней опорой (для жестких опор) и прокладок толщиной до 15 мм на резинометаллические комплекты для резинометаллических опор и 12 мм между верхней опорой и опорой резинометаллических элементов.

Трубки и масленки для смазки шкворня и опор рамы ремонтируются. Проверяется работа всей системы смазки.

9.6.4. Рессорное подвешивание

Рессорное подвешивание тележек разбирается, детали очищаются, прове­ряются и ремонтируются.

 Проверяются величины износов всех деталей рессорного подвешива­ния. Детали, имеющие трещины и износы свыше допускаемых, заменяются или восстанавливаются сваркой в соответствии с требованиями действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов утвержденной МПС России 11.08.1995 № ЦТ-336.

 Листовые рессоры ремонтируются или заменяются согласно требова­ниям действующих технических указаний на их изготовление и ремонт.

 Цилиндрические пружины заменяются при наличии трещин, сколов, из­ломов витков и просадке сверх установленных норм.

Измеряется высота пружин под статической нагрузкой, высота кото­рых должна быть не менее:

черт. 2ТЭ116.30.30.144 - 262 мм при Р_СТ = 30 280 Н (3090 кгс); 

черт: 2ТЭ116.30.30.145 - 234 мм при Р_СТ = 10 780 Н (1100 кгс);

черт. 2ТЭ116.30.30.146 - 232 мм при Р_СТ = 5540 Н (565 кгс).

 На тележку  подбираются  пружины  с разницей высот  не более 6 мм. Подбор пружин и регулировку рессорного подвешивания производится согласно действующей  инструкции по подбору пружин рессорного подвешивания.

 Муфты верхней опоры с сорванными и забитыми нитками резьбы и упругие шайбы с отслоениями резины более 1/4 по окружности заме­няются.

 При монтаже рессорного подвешивания обеспечивается сопряжение де­талей согласно нормам допуска чертежа.

 Проверяются зазоры между головкой верхних буксовых поводков со стороны буксы и рамой тележки и между стержнем буксо­вых поводков (на расстоянии 240 мм от головки со стороны буксы) и крылом буксы, которые должны соответствовать установленным нормам.

9.6.5. Гасители колебаний

Гасители колебаний разбираются, детали очищаются и осматриваются.

Тяга дефектоскопируется, при обнаружении трещин, срывов резьбы заменяется. Износы до 20% поперечного сечения восстанавливаются наплавкой (кроме резьбовой части).

Обоймы и сухари с трещинами и изношенными сферическими поверхностями более допускаемых размеров заменяются.

Резиновые амортизаторы заменяются новыми.

Поршень с трещинами заменяется. Поверхность поршня при износе или забоинах, задирах и других механических повреждениях глу­биной до         0,5 мм обрабатывается. Диаметр поршня после обработки должен быть не менее 99 мм.

Накладка вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменяется.

Изношенные места вкладышей восстанавливаются аргонодуговой наплав­кой с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки из алюминиевых сплавов марок СаАК5, СвАМг5. Вкладыши, имеющие трещины, заменяются. Разрешается изношенные алюминиевые вкладыши заменять вкладышами из композитных материалов.

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10% площади сечения витка, заменяются.

Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежа.

Кожух гасителя колебаний и крышка пружины при наличии трещин и отколов заменяются.

Износы крышки пружины устраняются аргонодуговой наплавкой с пос­ледующей механической обработкой до чертежных размеров.

Перед сборкой все сферические поверхности смазываются смазкой БУКСОЛ. Нижняя гайка тяги поршня затягивается и шплинтуется до установки пружины фрикционного гасителя колебаний. Момент затяжки гаек поршня 4 кгс·м. Наличие признаков масла на рабочей поверхности поршня и вкладышей не допускается.

9.6.6. Колесные пары

Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм утвержденной МПС России 14.06.1995 № ЦТ-329. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар одной секции не должна превышать 10 мм. Между секциями тепловоза разность указанных диаметров не регламентируется; при сцеплении секций необходимо следить за разницей по высоте между продольными осями автосцепок согласно требованиям ПТЭ.

При освидетельствовании и ремонте колесной пары обязательно:

проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005–0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки – 40 мм от торца оси;

осматривается ведущая шестерня привода шестеренного насоса и за­меняется при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытия более 25 % поверхности коррозионными язвами, вмятин на поверхности каж­дого зуба площадью более 50 мм² и глубиной более 0,5 мм, осматриваются болты, штифты и шпонки. Болты с дефектной резьбой, ослабшие в посадке штифты и смятые шпонки заменяются. При постановке новой ведущей шестерни привода насоса проверяется парность и маркировка.

При установке шестерни  на оси  цен­трирующие штифты ее половин должны войти в соответствующие отверстия, затем устанавливаются  болты  с шайбами и затягиваются.  Контрятся болты проволокой через отверстия в нижней половине. Момент  затяжки  болтов  должен  быть  15 Н•м                 (1,5 кгс·м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему не должен проходить. Фиксируется шестерня от сдвига вдоль оси штифтом запрессовыванным в нижнюю половину до упора в ось колесной пары.

Упругие зубчатые колеса ремонтируются согласно Технологической инструкции на текущий ремонт ТР-3 упругого зубчатого колеса тепловозов 2ТЭ116 и 2ТЭ10В ТИ-287.

9.6.7. Буксы и их поводки

Производится полная ревизия букс и ремонт подшипников качения согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава утвержденной МПС России 11.06.1995 № ЦТ-330.

Проверить шаблоном размеры клиновидных пазов в хвостовиках корпуса поводковой буксы.

Пазы при износах более 1,5 мм по размеру 46 (ширине) и более 2 мм по размеру 43 (высоте), а также изношенные более 2 мм плоскости под пружины восстановить наплавкой электродами типов Э42А, Э50 А с последующей механической обработкой.

Разрешается производить ремонт деталей буксы электросваркой: мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпусов букс, устранять выработки и задиры  лабиринтов буксы, восстановливать посадку крышек с последующей обработкой деталей согласно нормам чертежа. Запрещается заварка трещин и надрывов независимо от их размеров на посадочных поверхностях под роликовые подшипники и в щёках букс под амортизаторы поводков.

Увеличение посадочного места в буксе под роликовые подшипники допускается не более 0,2 мм. При большем износе поверхность восстанавливается согласно размерам чертежа.

Расстояние от опорных поверхностей под пружины до горизонтальной плоскости, проходящей через центр отверстия под подшипники, восстанавливается до чертежных размеров наплавкой с последующей обработкой.

Расстояние от вертикальных плоскостей проходящих через середину клиновых пазов до вертикальной плоскости, проходящей через центр отверстия буксы под подшипники, должно быть в пределах 190±0,6 мм.

Детали осевых упоров, имеющие трещины и изломы, заменяются.

Пружины торцевого упора заменяются при наличии изломов, отколов и трещин в витках, выработки и коррозийного повреж­дения более 10% площади сечения витка. Высота пружин в свободном состоянии и под рабочей статической нагрузкой должна соответство­вать требованиям чертежа.

Резиновые амортизаторы торцевых упоров заменяются в случаях поврежденной или отсловшейся от колец более чем на ¼ окружности резиной , а также при толщине менее допустимой.

Поводки буксс очищаются и осматриваются. Корпус поводка, имеющий трещины, заменить новым. При выпучивании или отслаивании резины более чем на ¼ окружности торцового амортизатора поводка, а также при наличиии трещин в резине амортизатор заменить.

Проверяется отсутствие проворачивания торцового амортизатора из-за износа или излома цилиндрических штифтов. В случае проворачивания торцовый амортизатор снимается и осматривается состояние штифтов и отверстий.

Срезанные штифты удаляются. Проверяется разверткой отверстиедиаметром 8 мм и запрессовывается с натягом 0,006 – 0,05 мм новый штифт.

Проверяется состояние и посадка цилиндрических резиновых амортизаторов поводка при снятых торцовых амортизаторах. При провороте втулок валиков по месту посадки в поводок буксы или самого валика в резиновых амортизаторах поводок буксы заменяется или переформировывается с заменой дефектных деталей (амортизаторы, втулки, валики).

При износе клиновых поверхностей валиков (не более 0,5 мм) допускается их восстановление наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой до чертежных размеров и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнездам на раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.

При наличии сорванной или забитой резьбы М24 валиков амортизаторов допускается ее  перенарезка  на М27.

Проверка состояния, формирование и испытание цилиндрических и торцовых амортизаторов поводка производится согласно требованиям Технологической инструкции на ремонт, испытания и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков тягового подвижного состава ТИ-175.

Расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.

При подкатке колесных пар под тележки соблюдаются следующие требования:

осевые разбеги (суммарные) колесных пар должны быть в пределах требований чертежа;

середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки. Раз­ность расстояний от внутренних граней бандажей до внутренних торцов клиновых пазов букс с правой и левой стороны допускается не более 0,5 мм.

9.6.8. Кожух зубчатой передачи

Кожухи тяговых редукторов тщательно очищаются, промываются, осматриваются для выявления трещин. Трещи­ны в листах и сварных швах, пробоины  завариваются, при необходимости привариваются накладки. После сварочных работ кожухи испытываются керосином на плотность.

Вмятины и коробление листов кожуха выпра­вляются. Допускаются неплоскостность не более 2 мм на длине листа и мест­ные вмятины глубиной не более 3 мм. Разрешается приваривать специальные скобы для усиления связи боковых листов с обечайкой, усиливать боковые листы в местах крепления бобышек путем приварки накладок.

 Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие сорванную резьбу или другие дефекты, заменяются новыми. Расстояние между центрами бо­бышек кожуха должно удовлетворять требованиям чертежа. Приварка бонок производится при помощи специального приспособления. От­верстия под стяжные болты при износе более 1,5 мм по диаметру завариваются с последующей рассверловкой под чертежный размер.

 Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм по всей длине с плавными переходами. Местные износы восстанавливаются наплавкой.

 Ремонтируются крышки заправочных горловин, детали их крепле­ния и запорные устройства. Полукольца сальника, имеющие трещины или надрывы, заменяются новыми. Проверяется состояние резьбы заправоч­ной   горловины и ее пробки. При сорванных нитках резьбы детали за­меняются.

  Распаровывание половинок кожуха допускается только в случае за­мены одной из них.  Обе половины кожуха подбираются и пригоняются друг к другу. Зазор в плоскости разъема при стянутых болтами его половин, допускается не более 0,3 мм. Для обеспечения герметичности в разъем кожуха укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.

9.6.9. Подвески тяговых двигателей

Пружинные подвески тяговых электродвигателей разбираются, детали очищаются и осматриваются. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 1 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой на станке.

 Накладки обойм,  имеющие  трещины  или  выработку  глубиной более 1 мм, заменяются новыми. После приварки накладка должна плотно приле­гать к обойме. Местный просвет допускается не более 0,5 мм на длине 30 мм и не более чем на трех участках. Накладки обойм изготавливаются из стали 20Х, цементируются на глубину 1,8 - 3 мм по всей длине и калятся до твёрдости не менее HRC 35-40;

Прокладки опорных приливов (носиков) тяговых электрдвигателей изготавливаются из стали 30ХГСА или 60С2 термообрабатываются до твёрдости не менее HRC 40-50.

Приварка прокладок и накладок производится электродами марки         УОНИ 13/55.

 Отверстия под стержни в обоймах и лапах кронштейна рамы тележ­ки, имеющие диаметр более 36 мм, восстанавливаются электронаплавкой с механической обработкой до чертежного размера.

 Стержни и оси, валики, имеющие местный износ более 1 мм или  искривление, рихтуются, наплавляются электродами марки ОЗН-30 или износостойкими электродами дру­гих марок и обрабатываются на станке до чертежных размеров.

 Проверяется состояние пружин. Пружины с трещинами, сколами, кор­розионными повреждениями более 10% сечения витка, а также с высо­той менее 182 мм заменяются новыми.

 Сборка узла и комплектовка пружин производится в соответствии с действующими инструктивными указаниями по обслуживанию в эксплуатации задней подвески тягового электро­двигателя завода-изготовителя.

 Зазор между накладкой нижней обоймы подвески и про­кладкой нижнего носика электродвигателя должен соответствовать нормам чертежа.

9.6.10. Моторно-осевые подшипники

Моторно-осевые подшипники обмываются и дефектируются. Вкладыши с трещинами заменяются.

Годные к работе спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников притачиваются или подбираются и пригоняются шаб­ровкой по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. На­тяг вкладышей должен быть в пределах 0,1-0,08 мм. Постановка прокладок между торцами вкладышей подшипника для восстановления нормального натяга запрещается. При необходимости разрешается наплавка торцов вклады­шей в плоскости разъема для восстановления необходимого натяга, а также наплавка буртов вкладышей. Для этого вкладыш погружается в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10–15 мм. Наплавка производится только методом электродуговой сварки.

 Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар.  Сум­марный зазор между вкладышами и шейкой оси должен быть 0,5-1,2 мм, разбег электродвигате­ля на оси колесной пары не должны превышать 3 мм.

Польстер полностью разбирается, осматриваются все детали, ремонтируются или заменяются новыми. Пакет фитилей польстера заменяется новым.

Ревизия, ремонт устройств подачи смазки к моторно-осевым подшипникам производится согласно технологической инструкции ПКБ ЦТ МПС.

9.6.11. Шестеренчатый насос моторно-осевого подшипника

Насос снимается, промывается и разбирается. Осматривается корпус насоса. При на­личии трещин корпус заменяется.

 Проверяется посадочная поверхность под крышку насоса по размеру 85 мм, не параллельность относительно осей отверстий под валы шесте­рен допускается не более 0,1 мм.

 Шестерни насоса, имеющие сколы или трещины в зубьях, заменяются. При наличии некруглости и рисок на валиках допускается шлифовка с одновременной заменой втулок. Втулки запрессовываются в корпус насоса с натягом 0,005—0,095 мм, после чего доводятся (разверткой) внутренние их диамет­ры по фактическим размерам валиков шестерен с обеспечением зазоров согласно требованиям чертежа. Втулки с трещинами, задирами внутрен­ней поверхности, а также ослабшие или изношенные заменяются.

 Осматривается клапанная коробка. При наличии трещин, срывов ниток резьбы, раковин, соединяющих каналы между собой и с наружной по­верхностью, коробка заменяется. Раковины и другие дефекты на поверх­ности посадки клапанов (шариков), влияющие на герметичность, не допускаются. Седла, ослабшие в посадке, заменяются. Новые седла запрессовываются с натя­гом 0,01– 0,045 мм.

 Очищается и осматривается сетка фильтра и проставочные втулки. Погну­тые сетки выправляются, втулки с трещинами заменяются.

 Заменяется зубчатое колесо привода шестерёнчатого насоса при наличии: изло­мов или трещин на зубьях; покрытии более 15 % поверхности зубьев корро­зионными язвами; вмятин на поверхности каждого зуба площадью бо­лее 50 мм² и глубиной более 0,4 мм.  Прилегание  корпуса  на­соса  к клапанной коробке  проверяется  по краске. Плотность прилегания должна быть не менее 90% при равномерном распределении пятен краски по всей плоскости. Подгонка производится шабровкой.

 Проверяется радиальный зазор между окружностями выступов шесте­рен и корпусом насоса. Восстановление радиального зазора до чертеж­ного размера производится нанесением полуды или клеевой композиции на эпоксидной основе на корпус насоса.

 Проверяется прилегание зубьев шестерен насоса по краске, которое должно быть не менее 30% высоты и 40% длины зубьев для обоих на­правлений вращения.

 Проверяется суммарный осевой зазор между торцами шестерён и насоса, между торцами корпуса и клапанной коробки. Разрешается восстановление зазора путем шабровки торца корпуса насоса. Шестерни собранного насоса должны свободно проворачиваться от руки.

 При замене клапанной коробки отверстие под штифт после сборки насоса заливается клеевой композицией с применением эпоксидной смо­лы ЭД20 или ЭД16.

 Испытывается насос на подачу масла при 715 об/мин  и температуре масла 30 ± 15°С. Продолжительность режима по 30 мин для каждого направления вращения. Подача масла насосом должна быть не менее 0,133 м³/ч.

9.6.12. Сборка колесно-моторных блоков

При сборке колесно-моторных блоков подборка старогодных зубчатых колес и шестерён в пары производится с наиболее близкими по величине износами зубьев.

 Спаривание новых зубчатых колес производится только с новы­ми шестернями или со старогодными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колесами комплектуются со старогодными с на­именьшим износом зубьев.

 Старогодные шестерни тяговых электродвигателей не должны иметь каких-либо трещин, а также незащищенных вмятин или забоин на рабочей поверх­ности зуба, задиров на притирочной поверхности конусного отверстия и быть проверены магнитным дефектоскопом.

 При необходимости допускаются к установке шестерни имеющие: вмятины на по­верхности каждого зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм² и не бо­лее одной на зубе; коррозию площадью не более 15 % на поверхности зуба; отколы до 10 мм от торца шестерни, расположенные не на смеж­ных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола зачищаются.

 Шестерни с износом зубьев по толщине более 17,5 мм, измеряе­мой по делительной окружности, или с износом вершин зубьев на "нож" (независимо от толщины зубьев) заменяются.

 Проверяется по краске плотность прилегания сопрягаемых посадоч­ных поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 75% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании шестерни притираются по конусу вала. Расстоя­ние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плот­ной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть не менее 2–4 мм.

 Для насадки шестерня нагревается в масле или индукционным нагрева­телем до температуры 120–160°С. Конус вала и нагретая шестерня перед насадкой тщательно протираются чистыми салфетками. Глубина по­садки шестерни от наружного ее торца до крышки моторно-якорного подшипника должна быть в пределах 150–155 мм (для шестерен шири­ной 140 мм). Регулировка этого размера производится за счет подбора шестерни по валу.

 Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,3–1,5 мм.

 В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в за­цеплении, должно быть не менее 70% длины зуба и не менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее 25%.

 Затяжка болтов М36 крепления моторно-осевого подшипника производится моментом 1270-1450 Н·м (127-145 кгс·м).

 У собранного колесно-моторного блока проверяются зазоры между закрепленным кожухом и торцовыми поверхностями шестерни и зубча­того колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 6 мм. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой осевого отверстия кожуха и цилиндрической частью центра колеса должен быть не менее 1,5 мм.

 Проверяется на стенде работа зубчатой передачи собранного колесно-моторного блока и подшипников путем вращения тягового электродви­гателя в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону током пониженного напряжения. Колесная пара должна проворачиваться плав­но, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипниковых узлах.

 Утечка смазки, нагрев деталей подшипниковых узлов свыше 40°С не допускаются.

 Проверяется суммарный зазор между моторно-осевыми подшипника­ми и шейкой оси, осевое перемещение тягового электродвигателя по оси, которые должны быть в пределах норм приложения 1 настоящего Руководства.

 Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового электродвигате­ля ремонтируется. Негодный сальник заменяется. После окончательной установки уплотнения на подшипнике в плоскости стыка полуколец щуп 0,2 мм не должен проходить. Сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей подшипника.

 При циркуляционной системе смазки замеряется радиальный зазор зубчатых колес привода насоса, который должен быть в пределах 4–5 мм. Регулировка зазора производится за счет постановки паронитовых прокладок между корпусом осевых подшипников и крышкой с шестерен­ным насосом. Общее количество прокладок допускается 4 шт. При постановке прокладок обращается внимание на наличие и совпа­дение отверстий в прокладках, крышке насоса и корпусе подшипников для прохода смазки.

 Заполняется смазкой полость осевого подшипника через коробку до нижней кромки заливочного отверстия и польстерные камеры до ниж­ней кромки окна во вкладыше подшипника. При обкатке колесо-моторного блокапо бур­лению смазки в зоне окна вкладыша (при открытых крышках польстерных камер) убеждаются в работе шестеренчатого насоса, после чего закрываются польстерные камеры крышками.

9.6.13. Тормозная рычажная передача

Тормозная рычажная передача разбирается, очищается от грязи, осматривается и ремонтируется в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования тягового подвижного состава.

9.6.14. Ручной тормоз

Привод ручного тормоза и его передача разбирается, очищается, осматривается и ремонтируется.

Трещины каркаса и крышки разделываются и завариваются с зачисткой сварных швов заподлицо с основным металлом.

Заменяются втулки, подшипники, имеющие трещины, износ, оваль­ность или конусообразность более 2 мм, заменяются. Приварка новых втулок и подшипника производится при плотном прилегании их к поверхности корпуса или крышки, допускается местное не прилегание 0,3 мм.

Шестерни заменяются при наличии изломов или трещин зубьев, коррозийных язв площадью более 10% поверхности зуба_, вмятин на поверхности зуба, площадью более 30мм² и глубиной более 0,4мм, износа зубьев более 3мм.

Износ посадочных поверхностей ведущей шестерни более 0,2мм устраняется осталиванием или наплавкой и обработкой до чертежных размеров. Отверстия с дефектной резьбой М20 наплавляются и обра­батываются по чертежу.

Износ, овальность, конусообразность посадочных поверхностей ведомой шестерни более 0,05мм устраняются расточкой до размеров,  превышающих чертёжные не более, чем на 2 мм, с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного  диаметра_, или наплавкой и обработкой по чертежу.

Балансир и тяга заменяются при трещинах, износе более 15% сечения. Меньший износ устраняется наплавкой и обработкой. Износ отверстий под валики свыше 0,3мм устраняется наплавкой и обработкой по чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменить новой путем приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение нагрузкой 100 кН (10 тс). Управляющее буксы балансиров и накладки поддерживающих скоб тяги заменяются новыми.

Оси шестерни и ролики цепей с разносом более 1мм по диаметру заменяются. 3венья цепи, имеющие трещины, заменяются. Разрешается новые звенья цепи ставить в соединении на электросварке.

9.6.15. Воздушные резервуары

Воздушные резервуары снимаются с тепловоза, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в со­ответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава МПС.

9.6.16. Гребнесмзывающте устройства

Выполняются работы по текущему ремонту гребнесмзывающих устройств в весенне-летний период в соответствии с действующими инструкциями.

9.6.17. Сборка тележек

Сборка узлов и деталей тележки производится на отремонтированной и проверенной по размерам раме, в соответствии с ранее по­ставленными метками и с предварительно собранными деталями.

При установке опор рамы тепловоза на раму тележки соблюдаются следующие технические условия:

Прилегание опорной поверхности корпуса к раме тележки должно быть плотным, допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;

на опорном кольце рамы тележки восстанавливаются соответствующие рискам обозначения градусов;

опоры рамы устанавливаются и закрепляются при полном совпадении установочной риски на корпусе с риской на опорном кольце рамы тележки, отклоне­ние допускается не более 0,5°;

шпильки крепления опор тщательно закрепляются;

устанавливается чехол и равномерно расправляется по контуру корпуса опоры, перекручивание чехла не допус­кается;

внутренняя полость корпуса опоры заполняется сезонным осевым маслом;

корпусы   боковых  опор   тележки   должны   иметь  зазор  в  пределах   0–0,12 мм между цапфой нижней опорной плиты и отверстием Æ70^+0,2 мм в раме тележки.

Резьбовые соединения масленок уплотняются подмоткой пень­ки на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.

Привалочные поверхности закрепленных на раме тормозных цилиндров должны плотно соприкасаться с поверхностями платиков крон­штейнов. Допускаются местные зазоры не более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек на суммарной длине не более четверти окружности. Местные зазоры на других участках привалочных поверхностей - не более 0,5 мм.

Допускается постановка под лапы цилиндра регулировочных прокладок (с последующей приваркой их в 3-х точках к раме тележки) для обеспечения зазора между трубой и штоком тормозного цилиндра для бесчелюстных тележек.

При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:

поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются смазкой универсальной среднеплавкой любой марки;

валики, расположенные вертикально, устанавливаются головками вверх, а расположенные горизонтально - шайбами и шплинтами наружу тепловоза, кроме валиков подвески триангелей со стороны топливного бака.

При любом положении тормозной передачи зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм.

Воздухопровод тормозных цилиндров проверяется на герметичность сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²). Утечки в трубопровод не допускаются.

При сборке тележки соблюдаются следующие технические условия:

рессорное подвешивание тележки комплектуется пружинами или рессорами одной группы жесткости;

все трущиеся поверхности смазываются маслом дизельным любой марки, торцевые зазоры шарнирных звеньев заполняются смазкой универсальной среднеплавкой любой марки.

Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к рычагу, отсоединенному от штока тормозного цилиндра. Зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном состоянии допускается  не более 8 мм, выход тормозных колодок на наружную грань бандажа не допускается.

Трущиеся поверхности шкворня, опор, наличники букс и челюстей рамы смазываются маслом осевым в зависимости от времени года.

В собранной тележке зазоры, разбеги и дру­гие размеры должны соответствовать  величинам и их допускам установленных  чертежом.

После опуска рамы тепловоза на тележки производится:

проверка  рессорного подвешивания согласно тре­бованиям рабочих чертежей и действующих инструкций;

регулировка и испытание тормозного оборудования согласно действующей  Инструкции  по техническому  обслуживанию,  ремонту  и  испытанию  тормозного  оборудования  локомотива и  моторвагонного подвижного  состава, выход штока должен быть  в пределах 55–75 мм;

проверка наличия смазки во всех узлах тележки, буксовых,  моторно-осевых подшипниках, тяговых электродвигателях, кожухах зубчатой передачи, гнездах шкворней и буксовых опор тележки, а также во всех шарнирных соединениях деталей и, при необходимости, пополняется согласно карте смазки деталей и узлов;

наносится на выступающую часть шкворня рамы тепловоза защитный валик из смазки универсальной среднеплавкой любой марки;

проверка работы ручного тормоза и работы форсунок песочниц из кабины машиниста теплово­за.

Наружные поверхности бесчелюстных тележек, за исключением поверхностей трения, окрашиваются темно-серой эмалью ПФ-115, челюстных – черной.

9.6.18. Тифон и клапан тифона

Тифон разбирается, проверяется состояние его деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны сменяются.

Трещины на трубе тифона, длиной не свыше 30мм завариваются.

Притирается клапан тифона к седлу или заменяется новым, пружина заменяется.

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и на звучание на специальном стенде давлением 0,65–0,8 МПа (6,5–8 кгс/см).

9.6.19. Песочная  система

Воздухораспределители песочниц снимаются и разбираются детали осматриваются, негодные детали заменяются. Воздухораспределители после ремонта испытываются на стенде сжатым воздухом на соответствие техническим требованиям чертежа.

Форсунки песочниц разбираются, детали осмотриваются, корпуса    имеющие   выработку    заменяются   новыми  или   восстанавливаются  наплавкой  и   испытываются  гидравлическим   давлением  0,5 МПа (5 кгс/см²)   в течение 1 мин. Течь корпуса не допускается.

Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются, при уменьшении толщины стенок бункеров вследствие коррозии более 50% стенки заменяются.

Вмятины песочных труб устраняются, трубы очищаются_, непригодные заменяются новыми. Резинотканевые рукава соединения песочных труб заменяются новыми.

9.6.20. Тормозное оборудование

Компрессор, краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны трубопроводов автотормоза и автоматики разбираются, промываются, осматриваются. Ремонт производится согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагон­ного подвижного состава утвержденной МПС России 27.12.1998 № ЦТ-533.

9.6.21. Автосцепное устройство

Ремонт и установка автосцепного оборудования производится согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации утвержденной 16.09.1997 № ЦВ-ВНИИЖТ- 497.

9.6.22. Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, дополнительные устройства безопасности

Ремонт устройств безопасности производится в соответствии Инструкции о порядке пользования автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) и устройствами контроля бдительности машиниста утверденной МПС России 26.11.1994 № ЦШ-ЦТ-302.

9.6.23. Скоростемер и его привод

Скоростемер, привод к нему и редуктор снимаются и ремонтируются в соответствии с Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростимеров 3СЛ-2М и приводов к ним утверженной МПС СССР 15.08.1980 № ЦТ-3921.

9.7. Установка и монтаж оборудования

9.7.1. Подготовка рамы тепловоза перед опуском на тележки

 Перед установкой рамы тепловоза на тележки трущиеся поверхности шкворня и опор тележки  смазываются осевым маслом любой марки.

 Перед установкой рамы на тележки  проверяется подвижная система опор рамы на тележках.  Внутренние  полости корпусов опор  заполняются  осевым  маслом до уровня между верхней и нижней отметками маслоуказателя. В  летний  период заливается масло марки «Л»,  в зимний  период - марки «З». 

 Перед опуском рамы тепловоза на тележку  проверяется подача смазки по маслопроводу к гнезду шкворневой балки и заполняется гнездо осевым маслом.

 Чехол опоры должен быть равномерно расправлен по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза. Перекручивание чехла не допускается.

9.7.2. Дизель-генератор и силовое оборудование

 Установка дизель-генератора производится после установки рамы тепловоза на тележки. Допускается установка дизель-генератора на раму с технологическими тележками.

Установка дизель-генератора на опорные поверхности рамы  производиться при предварительно поставленных пружинах.

 Зазор между опорными поверхностями рамы дизель-генератора и рамы тепловоза, при незатянутых болтах проверяется щупом, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить. Допускаются местные зазоры на глубине не более 30 мм от кромок платиков и на 1/4 длины каждой кромки в местах постановки пружин – 0,2 мм, под пластиками без пружин – 0,15 мм. Для обеспечения этих требований допускается подшлифовка платиков.

 Продольный упорный набор деталей  плотно устанавливается к упорной поверхности рамы дизель-генератора, допускается местный зазор не более 0,2 мм.

 Каждый поперечный упорный набор деталей должен устанавливаться при холодном двигателе с зазором между распорной планкой и рамой дизель-генератора. Зазор в нижней части должен находиться в пределах 0,1–0,5 мм,      в верхней части 0,1–0,75 мм.

 Толщина набора регулировочных прокладок между опорными поверхностями рамы дизель-генератора и рамой тепловоза не должна превышать        4 мм. Количество прокладок в одном наборе должно соответствовать условиям чертежа.

Центровка силового оборудования тепловозов производится согласно техническим требованиям п.2 настоящего Руководства и ТИ 166 и рекомендациям ВНИИЖТа ТМ 1.000.000 ТИ.

 Количество регулировочных прокладок под опорные поверхности вспомогательных агрегатов не должно превышать 6 штук. Прокладки толщиной 0,25 и 0,5 мм устанавливаются по 1 шт., толщиной 1 мм – не более двух и 3 мм – не более трёх. Весь набор пакета не должен превышать 10 мм. В зоне крепления агрегата болтами щуп толщиной 0,05 мм не должен доходить до стрежня болта.

 Корпуса вспомогательных агрегатов и опор их штифтуются. Окончательно отцентрированные и закреплённые приводы и механизмы закрываются ограждениями согласно требованиям чертежей.

9.7.3. Коллекторы и секции радиатора

 Коллекторы устанавливаются параллельно друг другу на резиновые прокладки. Параллельность достигается применением шаблонов и регулировочных прокладок.

 Секции радиатора устанавливаются  на новые паронитовые прокладки, смазанные  перед постановкой смесью масла с графитом. Зазоры между секциями в свету допускаются до 3 мм. Допускается в одном ряду до четырёх промежутков между секциями по 5 мм. Вмятины пластин секций при установке не допускаются.

9.7.4. Жалюзи

 Перекосы жалюзи при их установке, приводящие к заеданию и неполному открыванию или закрыванию, устраняются постановкой стальных прокладок между каркасом жалюзи и шахтой холодильника. Прокладки привариваются к кузову шахты.

 Регулировка тяги жалюзи производится при расположении фиксатора (собачки) рычага в пазе зуба сектора, расположенного против отверстия             Æ 10 мм, при этом жалюзи должны быть плотно закрыты. Местные щели в жалюзи холодильника на длине не более 1/3 створки допускаются до 2-х мм.

 При закрытом положении жалюзи выступающий торец  трубы цилиндра (штока)  их привода  над плоскостью  крышки  должен быть  в пределах 5–8 мм, регулируется тягой.

9.7.5. Воздухоочиститель

 При установке воздухоочистителя  обеспечивается равномерный зазор между внутренней обшивкой кузова и корпусом. Установка фильтра производится после постановки привода жалюзи.

Воздуховоды, трубы перед монтажом очищаются, следы коррозии, окалины и других загрязнений на внутренних поверхностях не допускаются.

 Перед установкой привод колеса воздухоочистителя испытывается давлением  воздуха  1МПа (10 атм),   при этом   падение  давления   более  0,01 МПа (0,1 кгс/см²) в течение 2-х мин. не допускается.

 Воздухоочиститель заливается дизельным маслом. Допускается использование отработанного дизельного масла.

9.7.6. Подпятник с вентиляторным колесом

Подпятник устанавливается так, чтобы пробка на верхней крышке для запрессовки смазки находилась со стороны секций холодильника слева.

 Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхностью диффузора должен быть равномерным по всей длине окружности в пределах 3–7 мм. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса не более 3 мм. Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.

9.7.7. Водомаслянный теплообменник

 Теплообменник закрепляется. Ленты должны плотно охватывать его корпус. Допускаются местные зазоры не более 1 мм.

9.7.8. Трубопроводы

При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб, поддержек. При этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка новых поддержек и скоб производится согласно чертежу. Запрещается напряжённое соединение трубопроводов.

Привалочные фланцы соединяемых труб должны быть параллельны друг другу, допускается параллельность – 0,5 мм. При установке прокладок проверяется отсутствие перекрытия проходного сечения труб.

 При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями обеспечивается равномерное, без перекосов прилегания бурта наконечника к торцевой поверхности гайки.

 Резьбовые соединения воздухопроводов тормоза и автоматики управления с цилиндрической резьбой собираются на сурике или белилах с подмоткой пеньки на герметике. Перед постановкой трубы обстукиваются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

При монтаже труб с резиновыми шлангами допускается смещение концов труб относительно друг друга не более 3 мм на длине 100 мм, при этом оси соединяемых труб должны быть параллельны.

 Стеклолента при  бандажировке топливных труб пропитывается  электроизоляционным пропиточным лаком.

 Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность соединения воздушных трубопроводов проверяется при запуске дизеля путём обмыливания соединений, утечка воздуха не допускается.

 Не допускается течь масла, воды в соединениях масляных и водяных трубопроводов.

9.7.9. Воздушные резервуары

 Резервуары надёжно закрепляются, ленты их крепления должны плотно охватывать  резервуар. Зазор между лентой и резервуаром допускается не более 1 мм на длине дуги не более 50 мм.

9.7.10. Путеочиститель

Непараллельность нижнего обреза путеочистителя относительно головок рельс при ширине колеи 1520 мм допускается 15 мм. Высота путеочистителя над головкой рельс должна соответствовать 100 – 170 мм.

9.7.11. Песочная система

 Трубы перед постановкой на место остукиваются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²). Надёжно укрепляются в поддержках. При постановке труб допускается их подгонка и подгибка по месту.

 Резьбовые соединения труб устанавливаются  на сурике или белилах с льняной подмоткой.

  Плоскость среза концевого резино-тканевого шланга песочной трубы устанавливается параллельно головке рельса. Продольная ось песочной трубы с концевым шлангом должна лежать в плоскости круга катания бандажа колесной пары,  срез концевого шланга устанавливается от головки рельса на 50–60 мм не касаясь бандажей.

 Питательный воздухопровод проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы тепловоза воздухом рабочего давления.

Проверяются параметры регулировки форсунок песочной системы:

подача песка под каждый бандаж четвёртой (третьей) колёсной пары должна быть 0,5–1 кг за 30 с,  для чего регулировочный винт отворачивается на         1,75–2 оборота от закрытого состояния;

подача песка под каждый бандаж первой (шестой) колёсной пары должна быть 1,2–2,5 кг за 30 с, для чего регулировочный винт, от ранее открытого состояния (1,75–2 оборота), отворачивается еще на 0,75 оборота.

.

9.7.12. Ручной тормоз

При сборке ручного тормоза корпус его привода должен быть плотно притянут болтами к угольникам каркаса кабины машиниста. Местные зазоры в плоскости прилегания корпуса допускаются не более 1 мм.

 Ролики и элементы рычажной передачи должны свободно перемещаться в соответствующих шарнирных звеньях.

 Свободный ход системы ручного тормоза должен быть в пределах 1,5–2,5 оборотов маховика. При этом величина свободного хода за счёт переходных цепей должна быть не менее 50 мм. Регулировка хода производится изменением установки вилки относительно балансира.

 Разница длины переходных цепей, устанавливаемых  на одну секцию тепловоза,  более 25 мм не допускается.

 Все трущиеся поверхности ручного тормоза  смазываются любой универсальной смазкой среднеплавкой марки.

9.7.13. Тифон

Работа тифонов и герметичность его трубопровода проверяется при испытании всей воздушной системы тепловоза.

9.7.14. Автоматический привод гидромуфты вентилятора

 Привод устанавливается так, чтобы при полном смещении штока привода вправо зазор между штоками привода и гидромуфты был в пределах 0,05-0,5 мм. Смещение осей указанных штоков допускается не более 1 мм.

 После установки и окончательной регулировки привода устанавливается его ограждение.

9.7.15. Привод скоростемера

 Система валов привода скоростемера при отсоединённом от червячного редуктора телескопическом вале должна свободно вращаться от усилия руки.

 Шарнирные звенья карданов и сопряжённое с квадратом валика отверстие заполняются смазкой Буксол. Телескопический вал смазывается маслом осевым любой марки.

9.7.16. Съемная часть кузова над дизелем

При установке съёмной части кузова допускаются:

зазоры в стыке между кабиной машиниста с холодильной камерой не более 10 мм;

   в местах постановки соединительных болтов зазоры в стыках кузова над холодильником и дизелем, а также между кабиной и дизелем устраняются постановкой регулировочных шайб. Число шайб в наборе не должно превышать пяти;

 взаимное несовпадение контуров кромки стыкуемых кузовов не более 3 мм, местное несовпадение до 6 мм;

  несовпадение (по уровню) линии рельефа наружной обшивки (зигов), проверяемое в местах соединения кузовов, не более 10 мм;

  неприлегание горизонтальных облицовочных поясов не более 3 мм;

 взаимное несовпадение горизонтальных облицовочных поясов не более 1 мм в вертикальной плоскости, не более 0,5 мм по плоскостям облицовок;

  зазоры в стыках поясов – не более 0,5 мм, зазоры в стыках между горизонтальными и вертикальными обшивочными листами не более 1 мм;

  несовпадение боковых стенок кузовов с обносным швеллером рамы не более 5 мм;

 Окантовка стёкол кузова должна плотно прилегать к стёклам, щели не допускаются, стык  располагается на вертикальной стороне оконного проёма. Допускается зазор в стыке резинового замка не более 2 мм. Шаткость стёкол и зазоры в стыках окантовок не допускаются.

  Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться. Местные зазоры между крышками люков и кромками окантовок проёмов допускаются не более 2 мм. Рычаги крышек должны свободно поворачиваться на своих осях и перемещаться от руки в прорези кронштейнов. Концы крючков после сборки люков и регулировки длины цепей подгибаются и завариваются.

9.7.17. Противопожарная установка

Резервуар противопожарной установки закрепляется.

 Трубопроводы воздушный и пенный  закрепляются в скобах и поддержках. Допускается подгибка скоб и поддержек по месту. Монтаж резьбовых цилиндрических соединений, имеющие контргайки, производится с подмоткой из пеньки на белилах цинковых, густотёртых.

 После сборки противопожарной установки на тепловозе производятся испытания на плотность давлением 0,75–0,9 МПа (7,5–9 кгс/см²). Обнаруженные утечки  устраняются.

9.7.18. Испытание тепловоза

         При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению 2 настоящего Руководства.

         После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным испытаниям на тракционных путях депо и путях МПС.

         Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.

Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устраняются.

Обкатка на магистральных путях МПС производится с целью проверки тепловозов в длительном пробеге на расстояние не менее 40 км в один конец.

В процессе обкатки тепловоза на путях МПС производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование.

Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления производится не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производятся при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.

Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.

Перед обкаткой тепловоз экипируется топливом, водой, маслом. Проверяется наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть, работа песочниц, тифонов, автостопа, освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлежностей, инвентаря, инструмента.

Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

Непосредственно после пробеговых испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивление   изоляции   силовой  цепи   в  горячем  состоянии  должно быть не менее  1 МОм, цепи управления – не ниже 0,5 МОм. Проверяется состояние поверхностей коллекторов электрических машин, а также производится осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).

Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8    ..