Тепловоз М62. Текущий ремонт ТР-3

9.1. Дизель.

9.1.1. Блок

После разборки дизеля блок очищается. Проверяется геометрия блока. Блок осматривается, при этом особое внимание обращается на выявление трещин, возникающих в следующих местах:

в стойках картера блока;

в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;

в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка;

в местах коренных опор.

Блок подлежит списанию при трещинах в двух смежных стойках блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.

Главный масляный канал дизеля опрессовывается для выявления трещин.

При загрязнении масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18–0,2 МПа (1,8–2,0 кгс/см).

Осматриваются подвески коренных подшипников и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный).

Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефектов: задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; забоин глубиной более 0,5 мм, на стержне болта; срывы более 2‑х ниток резьбы у гаек болтов; трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.

На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.

Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном подшипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:

трещин и отслаивания, выкрашивания заливки, прижогов на рабочей поверхности;

при зазоре в упорном подшипнике, выходящем за пределы 0,1– 0,5 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.

При необходимости переукладки коленчатого вала проверяется соосность постелей коренных подшипников в блоке дизеля с помощью оптического метода или специальным многоместным фальшвалом

Проверяется прилегание фальшвала к постели блока по отпечатку краски, который должен быть равномерно распределенным по всей поверхности каждой постели и не менее 75%.

Соосность постелей восстанавливается шабровкой или шлифовкой;

Осматриваются зубчатые стыки подвесок. Забоины и заусенцы зачищаются. Проверяется взаимное прилегание зубчатых стыков блока и подвесок по краске (в свободном состоянии). Общая площадь прилегания должна быть не менее 60%. При необходимости зубчатые стыки притираются.

Замеряются (индикаторным нутромером) диаметры постелей коренных подшипников (в шести точках вертикально и под углом 30º от стыка с двух сторон каждой постели ), овальность и конусность постелей (от контрольной плиты до образующей постели, по оси подвески на расстоянии 5мм от каждого торца)

Овальность и конусность постелей должна быть в пределах указанных в Приложении1.

Проверяется состояние шпилек крепления комплектов к блоку. Выворачивание и установка шпилек производится с помощью динамометрического ключа с моментом 85–90 кгс·м или ключом с рукояткой длиной 1000 мм усилием одного человека. При срыве резьбы в блоке дизеля более двух ниток, резьба перерезается на следующий размер по ГОСТу и устанавливается ремонтная шпилька Шпильки в блок устанавливаются на клей Ф6, Ф40 или ГЕН 150. При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.

Масляные каналы блока промываются и опрессовываются водой давлением 1,8±0,05 МПа (18±0,5 кгс/см²) в течение 10 мин. При наличии течи и потении дефектные места завариваются, каналы продуваются сжатым воздухом.

Клапаны крышек люков блоков разбираются, детали очищаются, дефектируются. Заменяются резиновые уплотнительные кольца на новые и регулируется затяжка пружин на 0,5 кгс/см². После сборки клапан испытывается (наливом осветительного керосина) на плотность прилегания тарелки клапана и головки болта к уплотнительным кольцам. Наличие течи не допускается.

9.1.2. Поддизельная рама

Рама очищается и осматривается на отсутствие трещин. Трещины или дефектные места сварных швов исправляются заваркой согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Проверяется отклонение от плоскостности поверхности верхних листов рамы в месте установки блока, отклонение более 0,3 мм устраняется механической обработкой.

Предохранительная и фильтрующая сетки снимаются, очищаются, ремонтируются.

При неоходимости заменяется прокладка между блоком и рамой

9.1.3. Коренные подшипники

Коренной подшипник разбирается, осматриваются его вкладыши и они заменяются при наличии следующих дефектов:

выкрашивание и отслаивание покрытия;

трещин (определяется магнитным методом);

большом износе, при котором толщина вкладыша коренного подшипника меньше 7,37мм (при необходимости заменяется на ремонтный вкладыш);

размер коренного вкладыша по стыку в свободном состоянии больше или меньше чертежного размера равного 265,5мм.

вкладыши с обмятыми стыковыми поверхностями (наличие ступеньки высотой более 0,03мм на стыковой поверхности нижнего вкладыша под масляной канавкой верхнего вкладыша ).

натяг вкладыша менее 0,1 мм.

Перед установкой вкладышей проверяется величина возвышения (натяг) торца вкладыша относительно постели, которая должна быть в пределах указанных в Приложении1.

После сборки коренных подшипников, проверяется прилегание вкладышей к постели (щуп 0,03мм не должен проходить между вкладышем и постелью). После замены вкладышей проводится обкатка дизеля по режимам указанным в Приложении 3.

9.1.4. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран

9.1.4.1. Крышки цилиндров.

Очищаются, промываются, осматриваются и заменяются при наличии:

сквозных трещин, выявленных опрессовкой водой давлением 0,75МПа(5кгс /см²/) в течении 5 минут.

трещин любого вида и расположения (определяются цветной дефектоскопией) в районе камеры сгорания, в отверстиях ( подвода воды в крышку цилиндра, под шпильки крепления втулки к крышке и крышки к блоку цилиндров);

коробления (выпуклости или вогнутости) днища крышки более 0,05мм;

В других случаях несквозные трещины зашлифовываются или завариваются по технологии завода изготовителя. После заварки и обработки швов и замены пробок (при проcачивании воды по пробкам) водяная полость крышки повторно опрессовывается водой. Нарушение герметичности в стыках плоскостей верхней части крышки с ее днищем устраняются шабровкой контактной поверхности. Прилегание (по краске) должно быть не менее 60% равномерно по всей площади контакта.

Удаляются обнаруженные вмятины на фасках гнезд днищ крышек цилиндров. Исправление фасок гнезд на днищах крышек производится с минимальным объемом снимаемого металла зенковкой 90^о с оправкой, центрированной по внутреннему отверстию направляющей втулки. Полного удаления оставшихся на фасках вмятин после исправления не требуется. Вмятины должны быть удалены на ширине не менее 2 мм по большому диаметру фаски. После исправления фасок проверяются гнезда крышек цилиндров, при этом используются новые клапаны.

На конусной поверхности под форсункой риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующего конуса не допускаются.

9.1.4.2. Клапаны и их направляющие

Клапаны очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфетками.

На клапанах не допускается наличие:

Трещи ны любого размера и расположения (выявленных цветной или магнитной дефектоскопией);

забоин, наклепа, поперечных рисок глубиной более 0,2мм или охватывающих весь диаметр;

погнутость стержня клапана;

биение фаски клапана более 0,16 мм

выгорания посадочной поверхности тарелки клапана;

уменьшения толщины цилиндрической части тарелки клапана менее 2,8мм.

При наличии вмятин на фасках клапанов размером более половины ширины фасок фаски клапанов довести притиркой. Допускается исправление фасок шлифовкой, однако, при этом происходит разупрочнение поверхностного слоя наплавки клапана, в связи с чем режимы шлифования должны быть очень мягкими. Полного удаления вмятин не требуется. Достаточно будет, если останутся вмятины диаметром не более 2 мм со стороны меньшего диаметра фаски клапана. При этом на 1/3 части фаски клапана, со стороны ее большего диаметра, вмятины не допускаются.

Замеряется зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой При зазоре более допустимых значений (Приложение1), втулка заменяется.

Клапаны, имеющие биение фаски более 0,16мм, исправляются точением или шлифованием фаски до биения 0 – 0,10.

Промываются и осматриваются направляющие втулки. В случае обнаружения трещин, сколов или износа более допустимого втулки выпрессовываются и замен новыми. Запрессовка втулок производится на прессе. Перед запрессовкой посадочные поверхности втулок смазываются маслом, применяемым для смазки дизеля.

Проверяется прилегание выпускных клапанов к днищу крышек цилиндров. Прилегание должно быть непрерывным пояском шириной не менее 2мм со стороны большого диаметра тарелки клаана.

Неприлегание рабочего пояса выпускного клапана к гнезду днища крышки цилиндра (а также риски, забоины, наклеп с величиной менее браковочной) устраняются притиркой. При этом необходимо обеспечить непрерывное поле прилегания по окружности с шириной не менее 2 мм и началом его от внешнего диаметра клапана

Качество притирки проверяется методом штрихов от карандаша. На фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом наносится 6 - 8 поперечных штрихов. При хорошей притирки клапана , после поворота клапана на угол не более 45⁰, карандашные штрихи сотрутся. Допускается проверять качество притирки наливом керосина на тарелки клапана, вставленные в крышку цилиндра. В течении 10 минут пропуска керосина через клапан не должно быть.

Допускается оставлять на притирочных поверхностях крышки и клапана круговые риски, расположенные на 60⁰ длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, расположенные не на притирочном пояске. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра.

9.1.4.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран.

Пружины клапанов, имеющие трещины, изломы, натиры витков и уменьшения высоты заменяются.

Допускаемая высота пружин в свободном состоянии:

внутренней 114-120,2мм;

внешней 135-141мм.

Осматривается состояние сухарей клапанов, тарелок, пружин, колпачков, пружинных колец. Они заменяются, при наличии любых трещин, выкрашиваний, а также рисок, натиров и заусенцев на рабочих поверхностях более 0,3мм. Риски, натиры, заусенцы менее браковочной величины устраняются зачисткой и полировкой до размеров ,не выходящих за пределы допустимых зазоров.

Проверяется прилегание по краске сухаря с клапаном. Прилегание сопрягаемой поверхности сухаря с клапаном должно быть в виде двух непрерывных полос шириной не менее 2мм, расположенными на расстоянии не более 2мм от торца. Неприлегание устраняется подшлифовкой или заменой.

Проверяется (по краске) прилегание тарелки с сухарем, которое должно быть равномерным и не менее 80%.

Проверяется (обмером) зазор между траверсой и направляющей втулки. При зазоре более 0,08мм, либо восстанавливается траверса (хромированием) либо заменяется направляющая втулка для обеспечения чертежного зазора (0,006-0,037мм).

При наличии задира на сферических поверхностях гнезд траверс они заменяются.

При замене деталей необходимо перед постановкой новой проверить прилегание сферы (по краске), которое должно быть не менее 50%.

Гидротолкатели разбираются, детали промываются, осматриваются и заменяются при наличии трещин или износа выше допустимого.

Гидротолкатель испытывается (опрессовкой) на плотность, для чего он собирается без пружины, и заполняется керосином. Прикладывается осевая нагрузка на толкатели усилием 10 кгс, при этом он должен опустится на 5мм в течении 2-5сек Проверка производится трижды и время принимается среднеарифметическое. При меньшем времени, плотность толкателя восстанавливается путем подбора одной из сопряженных деталей или заменой обеих. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. При замене толкателя или втулки, проверяется зазор между толкателем и втулкой. Он должен быть в пределах 1-1,2мм.

Проверяется высота пружины в гидротолкателе (в свободном состоянии), если она меньше 19мм, пружина заменяется.

Рычажной механизм.

Детали рычажного механизма осматриваются и заменяются при наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя на трущихся сферических частях, а также задиров, овальности и конусности цапф рычага более 0,08мм.

Проверяется (по краске) на прилегание новая головка или нажимной болт перед установкой в рычаг. Прилегание должно быть не менее 50%.

Проверяются:

зазор между втулкой стойки и рычагом. При зазоре более 0,3мм, а также при наличии задиров, втулка заменяется с обеспечением чертежного зазора. Запрессовка втулок выполняется с натягом 0,03мм;

суммарный осевой разбег рычага. Повышенный разбег (более 0,45мм) устраняется подбором рычагов либо стоек.

Фторопластовые кольца уплотнения стержня клапана заменяется.

Индикаторные краны разбираются, детали очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются насухо салфетками и осматриваются. Корпуса, шпиндели проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки более допустимой, заменяются.

При сборке индикаторного крана резьба шпинделя и штуцера смазываются сухим графитом. Применение масла для этой цели не допускается. Проверяется ход шпинделя, который должен быть в пределах 2,8 - 6 мм, регулируется прокладкой. Собранный индикаторный кран испытывается на герметичность дизельным топливом давлением 15 + 0,5 МПа (150 + 5 кгс/см²). Пропуск топлива не допускается.

Проверка и установка одновременности открытия клапанов и зазоров на масло в гидротолкателях (с предварительным удалением масла из гидротолкателей).

Проверка производится при помощи приспособления 40Д.181.20СПЧ и двух индикаторов следующим образом:

а) устанавливается поршень соответствующего цилиндра в ВМТ (точность установки ±10^о по диску муфты);

б) устанавливается скоба приспособления на траверсу так, чтобы тарелка удлинителя индикатора и кронштейн, закрепленный на удлинителе, опирались на плоские части верхних тарелок клапанов, а оба индикатора имели натяг 2-3 мм;

в) отворачивается контргайка нажимного болта рычага на несколько оборотов и совмещаются нулевые деления шкал индикаторов с их стрелками;

г) ввертывается нажимной болт отверткой до тех пор, пока движение стрелок не прекратится. Разность показания индикаторов покажет величину неодновременности открытия клапанов, которая не должна превышать 0,20 мм. Если величина неодновременности открытия клапанов более 0,20 мм, разбираются рычаги, снимается колпачок клапана, который раньше начал открываться (стрелка индикатора которого остановится первой), и прошлифовывается верхний торец колпачка или подбирается другой для замены. Собирается рычажный механизм, устанавливается на место приспособление и вновь проверяется величина неодновременности открытия клапанов;

д) когда величина неодновременности открытия клапанов будет находиться в допустимых пределах, необходимо установить зазоры на масло в гидротолкателях, для чего необходимо вновь совместить нулевые деления шкал со стрелками индикатора и вывертывать нажимной болт отверткой до тех пор, пока стрелка индикатора, которая начала двигаться второй, не повернется на 1,0 мм. Зазор на масло в одном гидротолкателе будет равен 1,0 мм, а в другом – 1,0 мм плюс величина неодновременности открытия этой пары клапанов;

е) законтривается нажимной винт рычага контргайкой и, убедившись, что показания индикаторов не изменились, снять приспособление с траверсы.

9.1.5. Втулки цилиндров.

Снятые с тепловоза втулки цилиндров очищаются ( от нагара и накипи), промываются и осматриваются. Проверяются резьбовые отверстия под шпильки ( калибром ).

Втулка заменяется при наличии:

трещины любой величины и расположения;

износа по внутреннему диаметру более 0,25мм;

овальности и конусности в сборе с крышкой более 0,12мм, а в свободном состоянии –0,10мм;

продольных рисок в количестве более трех, шириной до1мм и глубиной до 0,1мм.

Осматриваются рабочие поверхности втулок. Втулки цилиндров с задранной рабочей поверхностью заменяются Если характер натиров и рисок на рабочих поверхностях указывает на возможность задира поршня и втулки цилиндра, то натиры и риски зачищаются мелким наждачным камнем и наждачным полотном. Зачистка производится поперек продольной оси втулки.

Зачищенные места на втулке после обезжиривания ацетоном или бензином протравливаются 25% раствором азотной кислоты следующим образом: кисточкой или ватой смазываются зачищенные поверхности раствором кислоты и выдерживаются в течение 5 мин (это проделывается дважды), травленные поверхности промываются водой, затем нейтрализуются 10-15% раствором каустической соды и смазываются маслом.

При травлении принимаются меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты. После зачистки втулка тщательно промывается дизельным топливом, протирается и продувается сжатым воздухом.

Не допускаются забоины, ржавчина и иные повреждения поверхностей в канавках (дно канавки) под резиновые уплотнительные кольца на наружной поверхности втулки. При осмотрах необходимо обращать внимание на состояние поверхности в районе паза для прохода шатуна внизу втулки. При обнаружении забоин от шатуна необходимо принять меры по устранению касания шатуна о паз. Отдельные грязевые риски шириной более 2 мм и скопления рисок глубиной более 0,1 мм в месте остановки в ВМТ компрессионных колец не допускаются.

При установке цилиндрической втулки в блок, проиизводится их подбор для обеспечения зазора между втулкой и поясами блока

9.1.6. Поршень и кольца поршневые.

Поршни разбираются, их детали очищаются, осматриваются.

Головка поршня заменяется при наличии:

трещин выявленных дефектоскоппией;

высоты канавок под компрессионные кольца более допускаемой;

задиров, рисок, наклепа, схватывания метала глубиной более 0,3мм на поверхности сопрягаемой с тронком. При меньшей их глубине, дефектные места зачищаются наждачной шкуркой.

Зазор между головкой и тронком поршня более 0,1мм восстанавливается нанесением на сопрягаемую поверхность эластомера или заменой головки (тронка).

Проверяется высота и износ канавок под компрессионые и маслосъемные кольца.

Допустимая высота канавок для копмпрессионных колец не более-8,3мм, а маслосъемных не более –10,27мм.

Зазор по высоте между канавкой и новым компрессионным или маслосъемным кольцом соответственно должен быть не более 0,35мм. и 0,3мм При зазорах более допускаемых, тронк поршня заменяется. Кольцо, установленное в канавке поршня должно свободно проворачивется.

При повреждении резьбы под болт в теле головки поршня нарезается новая резьба другой градации. Тронк заменяется при наличии:

трещин любой величины и расположения;

рисок на основном металле глубиной более 0,1мм и шириной более 1мм или с размерами не превышающими браковочные, но количестве более 3штук.

При величинах менее браковочных, кромки рисок зачищаются шабером или наждачной шкуркой, а наклеп и схватывание металла шкуркой.

Определяется величина зазора между направляющей частью поршня и втулкой цилиндра, которая должна быть в пределах значений представленных в Приложении1.

Восстанавливается оловянистое покрытие тронка независимо от состояния. Толщина покрытия должна быть в пределах 0,02-0.03мм.

Кольца поршневые

Кольца поршневые (компрессионные и маслосъемные) подлежат замене при наличии:

трещин, сколов, изломов, забоин;

скалывание хрома;

продольных рисок по высоте кольца, глубиной более 0,4мм;

потемнения от пропуска газов на расстоянии более 20мм в каждую сторону от замка;

зазора в замке, превышающего допускаемый;

неприлегания более 20% к калибру;

износе и ослаблении посадки бронзового пояска;

высоты притирочной кромки у маслосъемочного кольца более 1,4мм. Измеряются зазоры в замке в свободном состоянии (по хорде штан генциркулем) и в рабочем состоянии (щупом в калиброванной шайбе Ø230^+0,02мм

Допускаемые зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоянии должны быть в пределах 1,4-2,2мм для компрессионных колец и 0,8-2,0мм для маслосъемных.

Замена деталей поршня.

Поршневые пальцы заменяются при наличии:

трещин любого размера и расположения (выявленных магнитным способом);

задиров и рисок глубиной свыше 0,2мм на рабочей поверхности.

При меньшей величине задиров, рисок и натиров они зачищаются шлифовальной шкуркой без острых кромок;

выкрашивания цементированного слоя .

Проверяется овальность пальца. Палец с овальностью менее 0.1мм или незначительным выкрашиванием цементированного слоя восстанавливается хромированием или осталиванием (слоем не более 0,1мм), а затем полируется.

Вставка заменяется при наличии трещин любого размера и расположения

Вмятины, забоины и наклеп на поверхностях, прилегающих к прокладке поршня, устраняются шабровкой или механической обработкой на станке с минимальным съемом металла.

Проверяется (на плите по краске) верхняя торцевая опорная поверхность вставки. Прилегание должно быть равномерным по окружности и не менее 75%. Неприлегание устраняется шабровкой.

Сорванная или снятая резьба под стопорный винт перенарезается на резьбу другой градации с заменой винта.

Втулки вставки заменяются при:

ослаблении посадки в теле вставки;

одностороннем износе или задирах бронзовой заливкой;

зазоре между втулкой и пальцем более 0,2мм .

Новые или восстановленные втулки запрессовываются во вставку (без выступания торцов втулок за поверхность вставки) путем нагрева вставки до t-100-150⁰С или охлаждения втулки в жидком азоте с обеспечением натяга 0.12-0,15мм.

При запрессовке контролируется положение втулок во вставке. Торцы втулок не должны выступать над поверхностями вставки, а канавки должны находиться в верхней части втулок

Стакан поршня заменяется при наличии:

трещин и глубоких задирах на цилиндрической или сферической поверхностях;

зазора между стаканом и вставкой поршня более 0,15мм.

Мелкие натиры и риски на сферической поверхности стакана зачищаются с последующий притиркой ( в направлении качания шатуна) стакана по шатуну. Прилегание стакана к головке шатуна ( по краске) должно быть не менее 80%. Измеряется ( обмером сопрягаемых поверхностей двух деталей) и при необходимости восстанавливается (хромированием, осталиванием или заменой стакана ) зазор между стаканом и вставкой.

Прокладка, пружина, стопорное кольцо заменяются при наличии:

трещин, изломов, потери упругости;

местных изломов прокладки глубиной более 0.5мм;

при высоте пружины в свободном состоянии менее 44мм. Высота пружины под нагрузкой 23-27кгс должна быть не менее 28мм, а зазор между концами стопорного кольца ( после 3^хкратного обжатия до соприкосновения стыков) не менее 40мм.

Детали поршня обмериваются. Изношенные и дефектные детали заменяютсся новыми.

При замене поршня необходимо определить суммарную высоту стальной и бронзовой прокладок, регулирующих величину линейного сжатия, измерив соответствующие размеры старого и нового поршней и вычислив высоту от плоскости под прокладки до верхней кромки головки для старого и нового поршней. Высота стальной прокладки постоянна и равна 0,5 мм. Требуемая величина линейного сжатия устанавливается путем подбора (по высоте) бронзовой прокладки. Группы и размеры (высота) бронзовых прокладок, изготавливаемых заводом, приведены в табл. 3.

Таблица 3

Группа	1	2	3	4	5
Высота, мм	5,0±0,1	5,4±0,1	5,8±0,1	6,2±0,1	6,6±0,1
Группа	6	7	8	9	10
Высота, мм	7,0±0,1	7,4±0,1	7,8±0,1	8,2±0,1	8,6±0,1

При замене поршня выбирается бронзовая прокладка той группы, высота которой ближе к требуемой. При отсутствии бронзовой прокладки требуемой группы, допускается использовать прокладки предыдущих групп, но при этом необходимо изготовить стальную прокладку высотой t₂, определяемой по формуле

t₂=h-t₁, мм

где h - суммарная высота новых прокладок, мм;

t₁ – высота вновь выбранной бронзовой прокладки, мм.

Минимально допустимая высота стальной прокладки 0,5 мм. Минимально допустимая высота бронзовой прокладки 5,0 мм. Если высота новой прокладки при подсчете получается меньше 5,0 мм, то необходимо дообработать тронк поршня или тронк и вставку поршня.

Замеряются также зазоры между кольцами и канавками нового поршня, которые должны соответствовать величинам, приведенным в приложении 1.

В случае замены поршня или вставки замерить щупом зазор между торцом вставки и стопорным кольцом. Величина зазора должна быть в пределах 0,25-0,45 мм, что обеспечивается шлифовкой торца стопорного кольца со стороны меньшего диаметра.

При замене вставки поршня необходимо измерить соответствующий размер у старой и новой вставок для определения необходимой суммарной высоты прокладок, регулирующих величину линейного сжатия. Подбор прокладок необходимо производить в соответствии с рекомендациями, приведенными в Руководстве по эксплуатации 4-14ДГУ.33РЭ.

Поршни, устанавливаемые на один ряд дизеля, не должны иметь разновес более 0,2 кг., а между рядами не более 0, 4 кг.

Перед сборкой поршня осматриваются все детали и зачищаются обнаруженные забоины, заусенцы, натиры и риски. Поршень, поршневые кольца и другие детали промываются в дизельном топливе или керосине, протираются и продуваются воздухом. При установке колец на поршень необходимо обратить внимание на то, что во вторую, третью и четвертую канавки поршня устанавливаются кольца, имеющие наклонную поверхность на торце. Эти компрессионные кольца устанавливаются наклонной поверхностью с маркировкой «верх» только в сторону камеры сгорания. Также необходимо следить за маркировкой в виде насечек на стыке у замка каждого кольца. На первом кольце сверху одна насечка, на втором – две насечки и т.д. При замене одного из колец на новом кольце необходимо нанести столько насечек, сколько их было на замененном.

Если при разборке поршень вынимался комплектно и отсоединялся от шатуна, для его сборки необходимо произвести следующее:

а) на сопрягаемые поверхности головки и тронка поршня наносится клей Фб, Ф40 или ГЭН-150(В). Головка и тронк соединяются болтами. Затяжка болтов производится в перекрестном порядке ключом 11Д45.181.27СПЧ усилием одного человека, моментом затяжки 40Нм±5Нм (4кгсм±0,5кгсм). Применение при затяжке болтов удлинителей рукояток ключа не допускается;

б) устанавливается в гнездо вставки пружина и стакан перетока масла, он располагается таким образом, чтобы обеспечить плотное прилегание к верхней головке шатуна. Смещение опорной поверхности стакана относительно оси поршневого пальца при сборке не допускается;

в) проверяется легкость хода стакана перетока масла в гнезде вставки, после чего устанавливается верхняя головкка шатуна во вставку и они соединяются поршневым пальцем;

г) проверяется на прилегание по краске поверхность вставки, контактирующая с бронзовой прокладкой. Прилегание к контрольной поверхности должно быть не менее 50% с равномерным распределением по всей площади. При необходимости поверхность вставки пришабривается. Устанавливаются прокладки на опорный пояс вставки (вначале стальная, затем бронзовая). Проверяется положение винта, фиксирующего прокладки. Винт должен утопать относительно торца прокладки не менее чем на 0,4 мм;

д) соединяется вставка (в сборе с шатуном) с поршнем. При помощи приспособления 30Д.181.4СПЧ-1 вводится стопорное кольцо в кольцевую канавку тронка поршня и замеряется щупом зазор между стопорным кольцом и нижней плоскостью вставки. При этом кольцо должно быть установлено так, чтобы торец его меньшего диаметра был обращен к торцу вставки;

е) при помощи приспособления 30Д.181.5СПЧ надеваются поршневые кольца, с расположением стыков смежных колец противоположно друг другу.

9.1.7. Шатуны, шатунные болты, вкладыши шатунных подшипников

Производится ревизия шатунов, их подшипников, втулок, шатунных болтов, пальцев прицепных шатунов. Шатуны, крышки нижних головок главных шатунов, пальцы проверяются магнитным дефектоскопом и заменяются при наличии трещин любого размера и расположения.

Шатуны и их втулки заменяются также при овальности отверстий верхней или нижней головки шатуна и втулки шатуна более 0,05мм.

Втулка шатуна заменяется при наличии:

выкрашивания или отслаивания бронзы;

ослабления посадки. При необходимости, посадка восстанавливается хромированием или заменой втулки. Втулки при их замене запрессовываются с натягом 0,045-0,065 мм в верхней головке и 0,00-0,03 мм в прицепном сочленении за счет разности температур (охлаждая втулки в жидком азоте и нагревая шатун, но не выше чем 423 К (150^оС).

Проверяется зазор между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем, втулкой в проушинах и пальцем прицепного шатуна. При увеличении зазоров выше допустимых (Приложение 1) дефектные детали заменяются. При величине зазора меньше допустимой, разрешается шабровка верхней (нерабочей) части втулки до нормального зазора. Такая же последовательность сохраняется и при замене дефектных втулок нижних головок прицепных шатунов.

Запасные втулки нижних головок не имеют прорезей под среднюю опору пальца, поэтому при запрессовке новой втулки, необходимо обеспечить правильное положение прорези для прохода масла к головному подшипнику, а после запрессовки – обработать нижнюю головку, выфрезеровав во втулке прорезь под среднюю опору пальца прицепного шатуна;

Вкладыши шатунные заменяются при наличии:

выкрашивания слоя заливки, прижогов, очагов разрушения;

рисок и царапин шириной более 1мм или глубиной более 0,3мм;

толщине вкладыша в среднем сечении с учетом гальванического покрытия менее 3,3мм и менее 3,25мм без покрытия. Толщина вкладыша должна быть в пределах: без покрытия 3,37 - 3,39мм, с покрытием 3,34 - 3.42мм. Толщину вкладыша измеряют скобой, имеющей ножку со сферическим конусом. Вкладыши взаимозаменяемы и при их замене не требуется подгонка, Шабровка вкладышей не допускается.

натяга вкладыша менее 0,14 мм.

Для проверки натяга вкладышей диаметр постели должен быть 172^+0,025мм, а к вкладышу приложена равномерно распределенная нагрузка, равная 20кН±0,4кН (2000кгс±40кгс). Допускается производить замену только верхнего или только нижнего вкладыша. После установки новых вкладышей и затяжки шатунных болтов проверяется прилегание вкладышей к постели (щуп 0,03 мм не должен проходить).

Палец шатунный заменяется при наличии:

задиров и рисок глубиной более 0,2мм;

овальности более 0,2мм. При овальности меньше 0,1мм палец восстанавливается хромированием с последующей обработкой и полировкой (до 0,32);

выкрашивании цементированного слоя.

Зачищаются (шабером или наждачной шкуркой) заусенцы, наклеп, пятна контакта, налет коррозии, риски, натиры, задиры, имеющие величины менее браковочной.

Проверяются обмером:

зазор между пальцем прицепного шатуна и проушинами главного шатуна;

зазор между втулкой верхней головки шатуна и пальцем поршня;

зазор между втулкой нижней головки прицепного шатуна и пальцем прицепного шатуна. При зазорах выше допустимых (Приложение 1) дефектные детали заменяются. Замеряется зазор на «масло» между шатунным вкладышем и шатунной шейки коленчатого вала. Он определяется как разность замеренных диаметров нижней головки шатуна с вкладышем и шатунной шейки коленчатого вала и не должен выходить за пределы 0,17-0,35мм.

Конические штифты прицепных шатунов после каждой разборки, а также при ослаблении посадки заменяются. Перед постановкой нового штифта, предварительно проверяется ( по мелу и краске) прилегание его в отверстиях пальца и проушинах шатуна. Подгонка производится бархатным напильником или наждачной шкуркой.

Шатунные болты проверяются дефектоскопией. При наличии трещин, а также при увеличении длины более 1 мм, срыве ниток резьбы, крупных заусенцев болты заменяется комплектно с гайками. На дефектных болтах забивается зубилом резьба. Допускается смятие резьбы первых двух ниток болта. Смятые опорные поверхности болта и гайки зачищаются шабером с последующей проверкой прилегания к шатуну по щупу. Щуп 0,03 не должен проходить. На шатуне должны устанавливаться болты одного диаметра.

Перед сборкой шатунов вкладыши подшипников и шейки вала промываются, насухо протираются, зачищаются обнаруженные забоины и царапины, трущиеся поверхности смазываются чистым маслом, применяемым для дизеля.

Сборка и установка цилиндровых комплектов производится согласно требованиям Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ. При этом все резиновые уплотнения, подвергавшиеся демонтажу, заменяются новыми.

9.1.8. Коленчатый вал

Коленчатый вал тщательно очищается от отложений масла. При необходимости коленчатый вал демонтируется, очищаются и промываются керосином полости коренных и шатунных шеек, а также отверстия подвода масла. Коленчатый вал обдувается сжатым воздухом, протирается сухими безворсовыми салфетками и проверяется его состояние. Производится дефектоскопия коленчатого вала. Коренные или шатунные шейки проверяются методом цветной дефектоскопии. Трещины любых размеров независимо от места их расположения не допускается.

Обмериваются шейки вала в 3‑х поясах каждая. Конусность, овальность, бочкообразность, седлообразность должны быть в пределах указанных в Приложении 1 настоящего Руководства. При обмерах учитывается возможность обеспечения при установке коленчатого вала в блок зазоров “на масло” по коренным подшипникам 0,25–0,38 мм (по щупу).

В случаях износа и шлифовки коренных и шатунных шеек устанавливаются новые или ремонтные вкладыши;

Проверяется (индикатором) биение коренных шеек относительно оси вала. Проверка производится на специальных опорах, устанавливаемых на контрольную плиту. Опоры устанавливаются под 1,4,8 коренные шейки вала. Специальные опоры позволяют регулировать расстояние от плиты до шейки, а средняя опора подвижна в горизонтальном направлении.

При величине биения, овальности, конусности, бочкообразности больше допустимых значений, а также при не допустимых механических повреждениях и корозии шейки коленчатого вала , он шлифуется до одного из ближайших ремонтных размеров. Диаметры шеек вала не должны отличатся более одной градации.

Шестерня коленчатого вала осматривается и подвергается дефектоскопии. На шестерне не допускаются следующие дефекты:

трещины и изломы в зубьях и теле шестерни;

коррозионные язвы на зубьях шестерни более 25% поверхности;

вмятины на поверхности зубьев более 30% и глубиной более 0,4 мм;

отколы зубьев более двух от торца длиной свыше 10% зуба.

износ зубьев, увеличивающий боковой зазор выше указанного в Приложении 1

При износе посадочные поверхности шестерни восстанавливаются хромированием. Риски, забоины и вмятины на посадочных поверхностях зачищаются.

После установки шестерни на валу проверяется ее посадка и радиальное биение зубчатого венца. Проверка производится путем остукивания шестерни легкими ударами молотка, дребезжащий звук указывает на ослабление крепления. Болты крепления шестерни затягиваются поочередно в диаметрально противоположном направлении моментом 32,5 кгс·м.

Укладка коленчатого вала (без отсоединения генератора от дизеля) проверяется по величине зазоров на «масло», которые должны быть в пределах указанных в Приложении 1. и по прилеганию коренных шеек вала к рабочей поверхности нижних вкладышей. Щуп толщиной 0.05 мм. под шейками вала проходить не должен. Зазор между коренной шейкой (5^я, 6^я и 7^я) коленчатого вала и нижними вкладышами коренных подшипников допускается не более 0,25мм, для остальных шеек не более 0,05мм.

Если укладка коленчатого вала на 5,6,7 опорах блока выходит за допустимые пределы, то проверка укладки коленчатого вала осуществляется с отсоединенным генератором (отсоединение производится с помощью приспособления 14Д40.181.10СПЧ).

. Если в результате проверки укладки коленчатого вала или при дозатя лежит на каком-либо одном подшипнике (щуп 0,05 мм под шейку вала не идет, зазор на масло в этом подшипнике менее 0,25 мм или совсем отсутствует), а под шейками вала в смежных подшипниках имеется зазор более 0,05 мм, укладку коленчатого вала восстановить за счет исправления подвески подшипника, на которой лежит коленчатый вал(шабровкой постели вкладыша по фальшвалу).

После замены вкладышей производится обкатка дизеля по режимам, указанным в Приложении 3 настоящего Руководства.

При обнаружении еще какого-либо коренного подшипника, делающего неудовлетворительной укладку коленчатого вала, подвеска этого подшипника также подлежит исправлению (шабровка постели вкладыша по фальшвалу).

Осевой разбег коленчатого вала проверяется по зазору между буртами коленчатого вала и накладками на блоке дизеля при помощи индикатора, зазор должен быть в пределах указанных в Приложении1.

При несоответствии этим значениям, полукольца упорного подшипника заменяются, они заменяются также при обнаружении на них отслаивания, выкрашивания заливки, трещин .

9.1.9. Укладка коленчатого вала в блок цилиндров

Для укладки коленчатого вала блок устанавливается постелями коренных подшипников вверх. Протирается безворсными салфетками и обдуваются сухим сжатым воздухом детали коренных подшипников и шейки коленчатого вала и подвески. Смазываются сопрягаемые поверхности коренных подшипников и шейки вала маслом, применяемым для смазки дизеля.

Укладываются в постели верхние вкладыши и опускается на них коленчатый вал. Вкладыши и другие детали устанавливаются согласно клейм и тех мест, с которых они были сняты при разборке.

Смазывается сферическая поверхность шайб и гаек, резьба болтов и гаек дизельным маслом.

Устанавливаются в подвесках нижние вкладыши и болты, а затем подвески с болтами и нижними вкладышами по местам в блок.

Затяжка болтов подвесок производится равномерно и предварительно усилием одного человека ключом 40д.181.03, имеющим плечо 1000мм в два- три приема, чередуя гайки одной подвески , затем затяжка ослабевается и производится вторичная затяжка. Первый болт затягивается усилием одного человека до отказа ключом 30д.181.03., имеющим плечо 500мм (момент затяжки 25кгс.м). Второй болт затягивается усилием одного человека до отказа ключом, имеющим плечо 1000мм (момент затяжки 50кгс.м), после чего затягивается первый болт усилием аналогичным затяжке второго болта.

Это положение считается отправной точкой окончательной затяжки. Окончательная затяжка болтов осуществляется поворотом гаек от отправной точки на 17 делений (при отсутствии делений на 2,5+0,25 грани в три –четыре приема, чередуя гайки одной подвески. При несовпадении отверстий под шплинт в болте и гайке дополнительно завертывается гайка, но не более чем на два деления.

После окончательной затяжки, щупом осуществляется контроль прилегания головок болтов и гаек , а также вкладышей к постелям. Прохождение щупа толщиной 0,03мм не допускается.

Установка коленчатого вала должна соответствовать требованиям Руководства по эксплуатации и. обслуживанию тепловоза М62 завода изготовителя.

9.1.10. Распределительный вал , закрытие его привода, лоток и толкатели привода клапанов

Выполняются работы в соответствии с п. 8.1.6. настоящего Руководства.

Распределительный вал и его привод.

Снимается распределительный вал, очищаются и продуваются масляные каналы. Проводится магнитная дефектоскопия открытых частей вала, кулачков и шайб.

Кулачки и шайбы, имеющие трещины, выкрашивание цементированного слоя и питтинги, износ рабочей поверхности кулачков более 0,5 мм, определяемого по обмеру, ослабление по посадке, заменяются новыми или отремонтированными, удовлетворяющими требованиям чертежа. Шайбы и кулачки устанавливаются с натягом 0.01-0,05 мм.

Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов до 19 мм. Разрешается установка ступенчатых шпонок. В стык между боковыми поверхностями шпонки и шайбы или кулачка щуп 0.03 мм может заходить на глубину до 10 мм.

Заменяются муфта и втулка с трещинами, изломом или износом шлицев.

Снимаются, разбираются, тщательно промываются и осматриваются детали привода распределительного вала. Подшипники качения заменяются новыми или отремонтированными.

Трещины в кронштейнах завариваются электродуговой сваркой. Изношенные посадочные места под подшипники восстанавливаются вибродуговой наплавкой.

Отверстия под призонные болты и штифты разрешается увеличивать до Æ15 мм и Æ22,0 мм соответственно.

Шестерни проверяются (дефектоскопом) и заменяются:

при наличии износов или трещин в зубьях и теле шестерни;

покрытия более 10% поверхности зубьев коррозийными язвами;

разрушения цементированного слоя.

Изношенные посадочные и сопрягаемые поверхности, шпоночные пазы и поврежденная резьба М12х2 восстанавливаются вибродуговой наплавкой. Диаметр отверстия под штифты и призонные болты шестерен разрешается увеличивать на 1мм.

При сборке кронштейна с шестернями следует соблюдать следующие условия:

I) несовпадение торцовых поверхностей шестерен допускается

не более I мм;

2) боковой зазор между зубьями шестерен 0,16-0,45 мм;

3) прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске должно быть

не менее по высоте зуба 45% и по длине зуба 60%;

4) запрещается запрессовка подшипников в кронштейн или шестерен в подшипники посредством ударов.

Отверстия под штифты и болты разрешается увеличить до Æ15мм и Æl4 мм соответственно. Втулка на вал устанавливается с зазором 0,34-0,53 мм, муфту - 0,05-0,13 мм.

После установки деталей привода распределительного вала производятся следующие контрольные проверки:

I) по плоскости разъема сопряженных поверхностей шестерен коленчатого вала щуп 0,03 мм не должен проходить;

2) прилегание головок болтов крепления шестерни коленчатого вала к фланцу коленчатого вала должно быть плотным, щуп 0,03 мм не должен проходить;

3) не должен проходить щуп 0,05 мм в стык сопрягаемых поверхностей блока и кронштейна торцевой поверхности фланца коленчатого вала и шестерни коленчатого вала;

4) несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается

не более 3 мм;

5) боковой зазор между зубьями шестерен коленчатого вала, шестернями распределительного вала и паразитными шестерням кронштейна допускается 0,13-0,22 мм. Прилегание зубьев, проверенное по краске, должно быть не менее 45% по высоте зуба и 60% по длине зуба.

При установке редуктора привода топливного насоса и тахометра боковой зазор в зубчатом зацеплении должен быть 0,16-0,32 мм.

Закрытие привода распределительного вала

Узлы и детали закрытия привода распределительного вала дизеля снимаются, разбираются, промываются в керосине, продуваются сжатым воздухом и осматриваются.

Корпусные детали из алюминиевого литья, имеющие трещины, отколы, забоины на привалочных поверхностях, износ посадочных поверхностей восстанавливаются сваркой с последующей обработкой по чертежу.

Разрешается увеличение диаметров посадочных поверхностей под втулки подшипников на 2 мм, при этом изготавливаются новые втулки.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба (под ввертыши) перенарезается на следующий размер. Ввертыши изготавливыются и устанавливаются с увеличенным наружным диаметром (о раскерновкой в четырех точках).

Заменяются шпильки, ослабшие в постановке. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать над плоскостью. Шпильки и ввертыши ставятся на сурик.

Шестерни заменяются при наличии:

трещин или изломов в зубьях, в теле шестерни;

покрытии более 10% поверхности зубьев коррозийными язвами;

износе зуба более 0, 12 мм по толщине.

Изношенные опорные поверхности шестерен под подшипники восстановить хромированием или осталиванием. Поврежденную резьбу валов шестерен восстановить вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Изношенные шпоночные пазы заменяются. Новые пазы нарезаются с диаметрально противоположной стороны.

Заменяются втулки, имеющие трещины,. Разрешается восстанавливать номинальные размеры втулок хромированием или осталиванием. Толщина слоя хрома, в обработанной детали, не должна превышать

0, 2 мм.

При сборке и установке на дизель привода закрытия распределительного вала следует соблюдать следующие условия:

I) радиальный зазор между фланцем уплотнения коленчатого вала и маслоуловительным кольцом должен быть 0,27-0,5 мм, разница этого зазора в диаметрально противоположных точка допускается не более 0,1 мм. Зазор между торцом фланца и вершиной маслоуловительного кольца должен быть 0,5-2 мм;

2) боковой зазор в зацеплении шестерен должен быть 0,16 - 0,32мм;

3) прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске должно быть по высоте зуба не менее 60%, по длине - не менее 65%;

4) прилегание деталей закрытия к сопрягаемым поверхностям блока должно быть плотным. Щуп 0,08мм не должен проходить;

5) осевой разбег шестерен в подшипниках должен быть 0,1-0,5 мм.

Прокладки ставятся с нанесением пасты герметик с одной стороны.

Лоток и толкатели привода клапанов

Лоток с толкателями привода клапанов снимается с дизеля, разбирается, очищается от грязи и продувается сжатым воздухом. Стальные детали толкателей привода клапанов проверяются магнитным дефектоскопом. Заменяются детали, имеющие трещины, волосовины, выкрашивание цементированного слоя, питтинги и износ, превышающий норму.

Трещины, отколы металла по посадочным местам уплотнительной резины лотка восстанавливаются сваркой согласно инструкции по сварке (с последующей обработкой по чертежу). Отклонение от плоскостности привалочных поверхностей свыше 0,2 мм на длине 2000 мм устраняется механической обработкой.

Масляные каналы очищаются, промываются и продуваются сжатый воздухом. Масляные каналы в лотке опрессовываются давлением 0,2 Мпа /2 кгс/см2/ в течение 5 мин. Течь не допускается. Дефекты устраняются заваркой в среде аргона. Пробки на масляные каналы и шпильки (на лоток) ставятся на сурик.

Износ сопрягаемых поверхностей направляющей толкателя
с лотком и толкателем восстанавливается хромированием. Толщина слоя хрома в обработанном состоянии не должна превышать:

- сo стороны лотка более 0,2 мм,

со стороны толкателя более 0,15 мм.

Овальность и конусообразность указанных поверхностей должны быть не более 0,02 мм.

Для восстановления номинальных зазоров между деталями толкателя, разрешается производить замену бронзовой втулки и
хромирование изношенных поверхностей.

Овальность и конусообразность рабочих поверхностей
деталей толкателя должны быть не более;

I) толкателя - 0,02 мм;

2) ролика и втулки - 0,02 мм;
3) валика - 0,01 мм

Потерю натяга в посадке головок штанги разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием.

Направляющая толкателя устанавливается в лоток согласно чертежу. Толкатель должен перемещаться в направляющей легко без заеданий. Зазор между толкателем я направляющей должен быть 0,06-0,1мм.

Сферическая поверхность толкателя проверятся (по согласованному с головкой штанги калибру) по краске. Прилегание должно быть не менее 50% от центра к периферии.

9.1.11. Антивибратор

Осмотр, обмер втулок, пальцев антивибратора можно производить без снятия его с коленчатого вала дизеля, для этого выполняется следующее:

снимается подвеска первого коренного подшипника;

антивибратор устанавливается (проворотом коленчатого вала) одим из грузов в нижнем положении;

снимаются крышки груза и с помощью рым или болта (придерживая груз) вынимается один палец антивибратора (для облегчение сборки).

Протирается и осматривается палец и втулка.

Палец заменяется при наличии:

трещин;

местной выработки более 0,1мм,

износе до О 53,85

Забоины, сколы на пальце зачищаются

Втулка заменяется при наличии:

трещин,

одностороннего износа более 0,1мм;

двукратного изменения положения втулки при одностороннем износе более 0,1мм;

необеспеченности натяга посадки втулки в ступицу равном 0,02+0,045мм.

Односторонний износ втулки, определяется как разность между замерами диаметров отверстий втулки, в месте наибольшей выработки пятна контакта и на его границе.

Втулки с износом более 0.1мм впрессовываются и запрессовываются в другое положение (повертываются на 60º).

При перезапрессовки или замене втулки необходимо обеспечить натяг 0,02+0,045мм.

При замене втулки необходимо замерить диаметр в ступице (грузе), а затем прошлифовать диаметр втулки по отверстию с обеспечением натяга 0,02+0,045мм.

Перед сборкой детали протираются, палец промывается в дизельном топливе или керосине, протирается насухо, смазывается тонким слоем чистого дизельного масла, устанавливается на место и закрывается крышкой.

Поочередно осматриваются и устанавливаются на место все пальцы антивибратора, а затем устанавливается на место и закрепляется подвеска первого коренного подшипника.

Антивибратор снимается с дизеля в случае:

ослабления посадки антивибратора на коленчатом валу дизеля;

при необходимости замены дефектных втулок ступицы на новые.

Антивибратор после демонтажа с дизеля, разбирается и поверяется маркировка грузов, пальцев, крышек.

Детали антивибратора очищаются, проверяется их состояние, имеющие трещины заменяются, неисправные ремонтируются.

Втулки и пальцы осматриваются и проверяются согласно п. .

Зачищаются:

незначительные забоины и сколы на ступицах, втулках и пальцах;

очаги контактной коррозии на пальцах и крышках.

Устраняются ( шабровкой) зазоры на посадочной поверхности ступицы.

Перед сборкой антивибратора все его узлы и детали промываются дизельным топливом или керосином, протираются на сухо, трущиеся поверхности смазываются тонким слоем чистого дизельного масла.

Постановка грузов, пальцев и крышек (в соответствии с нанесенной на них маркировкой). После установки всех грузов, проверяется перемещение грузов на пальцах антивибратора, которое должно быть без заклиниваний.

При установке антивибратора на коленчатый вал производится проверка:

чистоты масляных каналов антивибратора и конуса коленчатого вала;

прилегание по краски ступицы к конусу коленчатого вала. Прилегание должно быть равномерным и составлять не менее 75% поверхности их сопряжения;

соосности шпоночных пазов на конусе коленчатого вала и в ступице антивибратора ;

пригонки шпонки к пазу коленчатого вала. По боковым граням натяг шпонки должен быть до 0,03мм;

пригонки шпонки к пазу ступицы антивибратора. Шпонка должна входить в паз ступицы плотно под легкими ударами молотка. Пятна контакта на гранях шпонки должны быть расположены равномерно.

После установки антивибратора на коленчатый вал проверяется:

стык между шпонкой и боковой поверхностью паза ступицы. Допускается прохождение щупа толщиной 0,03 мм на длине не более 15мм;

зазор над шпонкой в пазу ступицы (должен быть в пределах от 0,3 до 0,7мм);

натяг антивибратора на конце вала ( расстояние между торцами коленчатого вала и ступицы антивибратора, оно должно быть в пределах 3-6мм).

9.1.12. Привод топливного насоса и тахометра.

Привод снимается с дизеля, разбирается, детали очищаются и промываются в керосине или бензине, протираются безворсовыми хлопчатобумажными салфетками, обдуваются сжатым воздухом, дефектируются. На корпусах не допускаются отколы и трещины.

Подшипники проверяются в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава

Подшипник скольжения заменяется при наличии:

трещин;

выкрашивания слоя заливки;

рисок и царапин шириной более 1мм и глубиной более 0,3мм. При меньших величинах, риски и царапины зачищаются (без повреждения основной поверхности).

Зазор «на масло» (разность диаметров упорного подшипника и сопряженного диаметра ведущей шестерни должен соответствовать параметрам проведенным в Приложении1 и не должен превышать 0,3мм.

Вал привода топливного насоса и валик привода тахометра проверяются магнитной дефектоскопией и заменяются при наличии:

трещин любого размера и расположения;

срыва резьбы более двух ниток. Снятие или срыв резьбы до двух ниток исправляется резьбообразующим инструментом.

При необходимости, конические поверхности вала и посадочные поверхности валика восстанавливаются хромированием, осталиванием (с защитной шпоночных пазов). Ослабление посадки в шпоночном пазу восстанавливается исправлением паза в пределах до браковочного размера с выполнением шпонки по месту и исправлением паза в сопрягаемой детале.

После ремонта вала и валика проверяется:

биение восстановленных конических поверхностей вала относительно оси вала (не более 0,03мм);

овальность и конусность восстановленных посадочных (под подшипники) поверхности валика ( не более 0,07мм);

несоостность шипа (при его ремонте наплавкой) валика относительно оси вала (не более 0,1мм);

торцевое биение поверхностей буртов валика относительно оси посадочных поверхностей (не более 0,02мм).

Шестерня вала и коническая шестерня валика заменяются при налиичии:

изломов, отколов, трещин зубьев;

зазора в зацеплении более допустимого.

коррозионных язв на поверхности зуба более 15% площади;

осповидных повреждений в зубьях размером более 1мм и глубиной 0,5мм.

Зачищаются риски, задиры, забоины, наклеп на посадочных поверхностях, с последующей притиркой с сопрягаемой деталью (прилегание не менее 75% поверхности).

При необходимости, зачищаются и заполировываются риски и задиры на поверхностях зубьев шестерен и полумуфт. Шлифованные и полированные поверхности смазываются дизельным маслом.

Фланец заменяется при наличии трешин и размеров, выходящих за пределы допускаемых. Разрешается уменьшение толщины фланца до 11 мм.

Разрешается восстановление поверхности Æ155 Аз хромированием или осталиванием с последующей обработкой до заданных размеров.

В отремонтированном фланце допуск торцевого биения относительно оси 0,03 мм.

Патрон заменяется при наличии трещин, срыва резьбы трубкой 7/8 размеров, выходящих за пределы допустимых.

Разрешается увеличение диаметра отверстия в патроне под втулку до Æ22 мм с изготовлением втулки увеличенного диаметра. Втулка запрессовывается с натягом 0,045 - 0,50 мм

При сборке привода проверяется:

выступание торца шестерни над торцом вала, которое должно быть не менее 2мм;

осевой разбег вала с шестерней относительно опорно-упорного подшипника, который должен быть 0,1-0,4мм;

осевой разбег гибкого валика, который должен быть в пределах 1,5+2,5мм.

9.1.13. Привод регулятора

Снимается привод регулятора, осматривается разбирается и ремонтируется.

Перед демонтажем привода проверяется (по свинцовой выжимке) боковой зазор между зубьями конических шестерен привода регулятора и предельного выключателя.

Корпус привода заменяется при обнаружении (отстукиванием) трещин.

Сорванная резьба перенарезается на следующий размер с заменой крепежных деталей.

Шестерня заменяется при наличии:

излома ли трещин в зубьях теле шестерни;

коррозии на зубьях более 25% их поверхности;

вмятин на поверхности каждого зуба более 30% их поверхности и глубиной более 0,4мм;

откола зубьев более двух от торца, длиной более 10% ;

износа зубьев. Проверка износа зубьев производится в зацеплении шестерен привода и предельного выключателя.

Браковочная величина износа считается, когда вершина зуба одной шестерни упирается во впадину другой шестерни при боковом зазоре между зубьями шестерен более 0,2мм и при относительном смещении шестерен по затылкам не более2мм.;

износе шлицев. Проверка износа шлицев производится по замеру бокового зазора между шлицам шестерни и вала. Износ шлицев разрешается восстанавливать наплавкой; а посадку внутренних колец подшипников на шестерню хромированием, цинкованием, осталиванием посадочных поверхностей.

Подшипники ремонтируются согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Перед сборкой привода все его детали промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом.

После сборки привода, проверяется легкость и свободность (без заеданий и закаливаний) вращения шестерен в подшипниках.

После установки привода регулятора на дизель, проверяется боковой зазор между зубьями конических шестерен привода регулятора и предельного выключателя, он должен быть в пределах 0,15 + 0,3 при выпуске из ТР3 и ТР2 и более 0,35 при выпуске из ТР1 ( чертежное значение от 0,15 + 0,25).

9.1.14. Насосы водяные

Водяные насосы снимаются, разбираются, промываются, очищаются от отложений, дефектируются.

Осматриваются улитка, корпус и кронштейн насоса.

Детали заменяются при наличии сквозных трещин в местах крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые, проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей ИнструкТрещины завариваются согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие раковины и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.

После исправления дефектов водяную полость улитки, испытывается гидравлическим давлением 0,7мПа (7клс(см²) в течении 5мм. Течь и потение не допускаются.

Рабочее колесо осматривается и заменяется при наличии трещин в любом месте.

При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и втулкой улитки более 1,1мм, восстановление зазора до чертежного разрешается производить за счет наплавки поверхности рабочего колеса (под посадку втулки улитки) или соответствующей поверхности втулки улитки.

Наплавленная поверхность рабочего колеса протачивается до обеспечения радиального зазора в пределах представленных в Приложении1.

Вал осматривается, обмеривается и проверяется (дефектоскопом) на отсутствие трещин. Заварка трещин и наплавка на цилиндрической части вала насоса запрещается.

Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф6,Ф40 или ГЕН150(В). Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. После обработки на станке конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.

Рабочая поверхность фланца после притирки на плите должна иметь шероховатость поверхности 0,16 и стопроцентное прилегание на плите.

Приводная шестерня осматривается и заменяется при наличии:

изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;

отколов зубьев, располагающихся на расстоянии более 6мм от торца зуба;

предельного износа зубьев;

заусенцы, забоины, наработок на зубьях шестерни зачищаются.

Уплотнительное кольцо заменяется при наличии трещин или расслоений на его поверхности.

Пружина заменяются при наличии трещин или поломок витков.

Втулка резиновая заменяется при наличии трещин, расслоений или потере упругости (проверяется при сборке). Обоймы должны плотно охватывать резиновую втулку и углеграфитовое уплотнительное кольцо (проверяется при сборке).

Перед сборкой детали промываются в дизельном топливе ( кроме резиновых колец), протираются, продуваются сжатым воздухом. Прокладки заменяются. Проверяется чистота масляных каналов.

После посадки приводной шестерни, завертывается гайка (с предварительной смазкой резьбы маслом) динамометрическим ключом, моментом затяжки 180Нм + 20Нм (18 + 2кгс.м.)

Проверяется по краске прилегание конуса колеса и конуса вала. Оно должно быть не менее 75% поверхности конуса. При необходимости детали притираются друг к другу.

Проверяется прилегание торцов уплотнительного (углеграфитового) кольца и металлического фланца, которое должно быть непрерывным по окружности на ширине 3мм.

При нарушении непрерывного кольцевого контакта, он восстанавливается притиркой.

При ширине паза в обойме уплотнительного кольца более 16мм, кольцо (при сборке насоса) поворачивается на 90⁰ относительно его первоначального положения.

После сборки водяного насоса проверяется легкость вращения вала. Вал должен свободно вращаться усилием одной руки ( заклинивание не допускается).

Производится:

опрессовка (проверка плотности) водяной полости насоса, водой давлением 0,5мПа + 0,05мПа (5кгс/см² + 0,5кгс/см² ) в течении 5 минут. Пропуск воды в соединениях не допускается;

производится обкатка на стенде

При установке насоса на дизель , проверяется пятно контакта по краске и величина бокового зазора в зацеплении шестерен, которые должны быть:

отпечаток по длине не менее 60%;

отпечаток на рабочей высоте зуба не менее 45%;

боковой зазор в пределах 0,15 + 0,45мм.

9.1.15. Объединенный регулятор

Регулятор снимается с дизеля, разбирается, осматривается состояние деталей.

Заменяются независимо от состояния:

в золотниковой части - шарикоподшипники;

в корпусе - самоподжимные сальники, шарикоподшипники, рессорные пластины при их несоответствии чертежу;

в сервомоторе - самоподжимные сальники штока и толкателя.

Верхний корпус с плитой.

Заменяются детали имеющие:

трещины;

износ рабочих (трущихся) поверхностей более 0,3мм

неравномерность износа полированных поверхностей (траверсы).

Плита заменяется при наличии:

трещин на привалочных поверхностях или на поверхностях крепление электромагнитов. В других местах трещины завариваются;

сорванных или забитых ниток резьбы под электромагниты.

Пластичные пружины заменяются при наличии:

трещин, изломов, рисок, забоин;

потери пружинной упругости.

Проверяется зазор между поршнем и корпусом, который должен быть в пределах значений приведенных в Приложении 1.

При больших значениях, зазор восстанавливается хромированием или осталиванием поверхности поршня с последующим полированием.

Корпус сервомотора заменяется при наличии трещин любого расположения ил отколов приливов.

Проверяется зазор золотника управления нагрузкой в корпусе, который должен быть не более 0,04мм. При необходимости восстанавливается хромированием наружной поверхности золотника с последующей притиркой.

Плунжер золотника управления нагрузкой заменяется при наличии:

трещин, изломов, задиров плунжера или золотника;

скалывание или выкрашивания острых кромок рабочих поясков плунжера и отверстий золотника;

коррозии на рабочих поверхностях деталей;

износа рабочих поверхностей плунжера и золотника и зазора между ними выше 0,05мм.

Проверяется плавность хода плунжера в золотнике (после тщательной промывки плунжера и золотника в чистом осветительном керосине), которое должно быть свободным, без сопротивлений (различимое на ощупь). При необходимости производится притирка золотника и плунжера.

Риски и местная выработка на поверхности рабочих поясков плунжера устраняются шлифованием, при этом биение поверхности рабочих поясков относительно оси плунжера не должно быть более 0,02мм. Царапины на сопряженных поверхностях эксцентрика и его опоры устраняются шлифованием (шкуркой), а забитые или стертые риски на их поверхностях восстанавливаются (глубина рисок не менее 0,2мм).

Поршень отключающего устройства верхнего корпуса регулятора заменяются при наличии:

трещин или сколов;

зазора между плунжером и отверстием в поршне 0,04мм;

зазора между поршнем и корпусом более 0,05мм.

При постановке нового поршня необходимо обеспечить чертежный зазор 0,01 + 0,03мм.

Тарелки отключающего устройства заменяются при наличии:

трещин, сколов, выработке на опорных поверхностях;

зазора между отверстием корпуса отключающего устройства и верхней тарелкой более 0,05мм.

После разборки золотника управление оборотами, проверяется зазор золотника в корпусе, который должен быть не более 0,04мм. При больших значениях он восстанавливается хромированием золотника по наружному диаметру с последующей притиркой. При этом зазор золотника в корпусе должен быть в пределах 0,015 + 0,04мм. Рекомендуется выдерживать чертежный зазор 0,015 + 0,03мм.

Плунжер с золотником управления оборотами заменяются при наличии:

трещин, изломов, задиров деталей;

сколов или выкрашивания рабочих кромок плунжера или внутренних кромок радиальных отверстий в золотнике;

коррозии на рабочих поверхностях деталей;

износе рабочих поверхностей плунжера и золотника до зазора между ними более 0,04мм;

износе шлицев золотника (те уменьшении их ширины более чем на 0,01мм).

Ремонт плунжера и золотника управления оборотами производится аналогично ремонту плунжера и золотника управления нагрузкой.

У золотника управления оборотами осматривается его опора, валик, рычаг, имеющие трещины, риски глубиной более 0,3мм, износ рабочих поверхностей более 0,3мм заменяются.

Шестерня золотника управления оборотами заменяются при наличии:

трещин, вмятин или отколов зубьев;

износа зубьев по толщине более допустимого + 0,05мм;

износа шлицев шестерни (те увеличении размера 3.5^+0,05_+0,014 более чем на 0.1мм).

Выработка на торцевой поверхности шестерни устраняется притиркой (на плите) и биение этой поверхности (после притирки) относительно оси шестерни должно быть не более 0,05мм. Задиры на поверхности отверстия шестерни устраняются шлифованием, при этом ось шестерни заменяется с обеспечением зазора между осью и отверстием шестерни в пределах 0,03 – 0,074мм.

Задиры, риски или выработки на поверхностях отверстий корпуса под золотники управления нагрузкой и управлением оборотами устраняются притиркой (пастой) этих отверстий до полного удаления дефектов. Неперпендикулярность осей поверхности этих отверстий к поверхности корпуса не должна быть более 0,2мм. на длине 100 мм.

При обработке отверстий в корпусе, золотники заменяют на новые с увеличенным наружным диаметром, для их притирки по отверстиям в корпусе (пастой на приспособлении ПР2362).Рекомендуется выдерживать чертежный зазор 0,02 + 0,035мм.

Задиры или выработка на торцевых поверхностях устраняются шлифованием.

Ось шестерни заменяется при наличии:

задиров на ее поверхности;

зазоре между осью и отверстием в шестерни более 0,1мм;

при ослаблении посадки оси корпуса.

Корпус регулятора

Проверяется зазор между поршнями аккумуляторов и корпусом, который должен быть в пределах значений представленных в Приложении.

Поршень заменяется при наличии:

трещин, отколов или задиров;

зазора между ним и корпусом более допустимых значений (Приложение 1)

Иглы заменяются при наличии:

забитой или сорванной резьбы;

неплотного ввинчивания (люфт) по резьбе в корпусе;

риск или выработки на поверхности запорного конуса.

Ось ведомой шестерни масляного насоса заменяется при наличии:

на ее поверхности задиров;

ослабления ее посадки в корпусе регулятора;

увеличения зазора между осью и отверстием в ведомой шестерни более допустимых значений (Приложении 1);

Заглушки, шпильки заменяются при наличии трещин, сорванных или

забитых ниток резьбы, ослаблении посадки шпильки в корпусе.

Задиры, риски или выработки на поверхностях отверстий корпуса под поршни аккумуляторов и под буксу золотниковой части удаляется притиркой этих отверстий до полного удаления дефектов.

Конусность и овальность отверстий должна быть не более 0,01мм на длине отверстия. После обработки отверстий в корпусе регулятора под поршни и буксу золотниковой части, последние заменяются на новые. Корпусы регулятора, имеющие выработку от ведущей шестерни масляного насоса заменяются на новые.

Задиры, выработку на плоскостях корпуса регулятора устраняются шлифованием на станке с последующей доводкой и проверкой на плите. Прилегание должно быть равномерным не менее 80% всей площади поверхности корпуса.

Новые поршни обрабатываются на станке по отверстиям в корпусе с припуском на доводку. После обточки поршни спариваются с корпусом при помощи доводочной пасты, при этом сопрягаемые поверхности должны быть чистыми, слегка матовыми.

Проставка заменяется при наличии трещин и отколов. Заменяется стопорные кольца буферного устройства при наличии трещин и потери упругости, а уплотнительное кольцо не зависимо от его состояния.

Золотниковая часть регулятора

Золотниковая часть в сборе заменяется при наличии зазора между буксой золотника и отверстием в корпусе а также между золотником и буксой больше допустимых значений (Приложение 1). Перемещение золотника в буксе должно быть свободным без заеданий).

При установки в корпус регулятора новой золотниковой части, поверхность буксы обрабатывается на станке с последующей притиркой (пастами) по отверстию в корпусе регулятора и доведением зазора между буксой и корпусом регулятора в пределах требований чертежа (0,03 + 0,045мм)

Букса в отверстии корпуса должна перемещаться плавно, без заеданий и качки.

Ослабшие в резьбе стопорные болты заменяются. Заменяются тарелки комплектующей пружины при наличии:

трещин;

износа или выработки на опорных поверхностях более 0,4мм.

Выработка менее 0.4мм устраняется притиркой пастами по плите. Неперпендикулярность опорных поверхностей тарелок к оси отверстия не должна быть более 0,1мм на длину отверстия.

Тарелка всережимной пружины заменяются при наличии трещин. Риски, царапины, выработка на поверхности тарелки, сопрягаемой с подшипником и плунжером устраняются полированием с соблюдением допустимого зазора между отверстием тарелки и плунжером (0,01 + 0,05мм).

Выработка носков грузов устраняются хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Проверяется равномерность и одновременность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника. Небольшие износы носков грузов (до 1,5мм) устраняются шлифованием.

Траверса грузов заменяем при наличии трещин и выработке по месту посадки траверсы в буксе. Траверса должна сидеть в буксе плотно без люфта.

Шестерня и зубчатое колесо масляного насоса заменяются при наличии:

трещин, сколов или снятия шлицов;

трещин, вмятин или отколов зубьев;

износа зубьев более допустимого.

Заменяется ведущий диск в муфте демпфера при наличии трещин, сколов или снятия шлицев, при замене диска следует выдерживать размер (2±0,3мм) между зубчатым колесом и муфтой.

Полный ход золотника должен быть 6,2 ± 0,1мм. При регулировании его допускается зачистка опорных поверхностей рычагов грузов.

Силовой сервомотор

Осматривается состояние деталей сервомотора.

Поршни сервомотора заменяется при зазорах между корпусом сервомотора и силовым поршнем, корпусом и компенсирующим поршнем или перегородкой корпуса и штоком, выходящие за пределы величин приведенные в Приложении 1.

Производится обмер отверстий в корпусе и перегородке сервомотора под поршни и шток сервомотора. При овальности и конусности отверстий более 0,02мм, а также при наличии продольных рисок на зеркале корпуса производится обработка отверстий до устранения дефектов. После притирки конусность и овальность отверстий, не должна превышать 0,01мм.

Новые поршни обрабатываются на станке с припуском на притирку Притиркой поршня по отверстию рекомендуется выдержать чертежные зазоры между корпусом и поршнем, а также между штоком и перегородкой (Приложение 1). Поверхности поршней и отверстий должны быть частыми, слегка массовыми, а перемещение поршневой пары в корпусе сервомотора свободным, без заеданий.

Шток поршней сервомотора при выработке (до 0,2мм) от трения о сальник восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до чертежного размера, а при большой выработке заменяется. Сальник заменяется не зависимого состояния.

Бронзовая втулка заменяется, при ослаблении ее посадки в стакане;

при зазоре между втулкой и штоком более 0,1мм.

Новая втулка запрессовывается в стакан с натягом 0,016 + 0,062мм при зазоре между штоком и отверстием втулки в пределах 0,016 + 0,08мм.

Колпак заменяется при наличии:

рисок, царапин, износов на контактной поверхности;

зазора между клапаном и штоком более 0,1мм.

Шток заменяется при наличии:

трещин, задиров;

ступенчатого износа штока в местах сопряжения с втулкой и колпаком.

Уплотнительное кольцо сервомотора заменяется не зависимо от состояния.

Нижний корпус с приводом.

Бронзовая втулка заменяется при наличии:

трещин;

ослабление ее посадки в корпусе;

одностороннего износа втулки;

зазора между выступом ведущей шестерни масляного насоса отверстием во втулке более 0,12мм.

Новая втулка запрессовывается в корпус с натягом 0,047 + 0,095мм, а расточка отверстия во втулке выполняется с обеспечением зазора между втулкой и выступом ведущей в пределах 0,04 + 0,06мм. При выработке не более 0,05мм на поверхности нижнего корпуса от ведомой шестерни масляного насоса устраняется доводкой по плите с применением паст, а при наличии выработки более 0,05мм, глубоких рисок, задиров производится обработка поверхности корпуса на станке с последующей доводкой по плите.

Поверхность должна быть гладкой и чистой без царапин и задиров, а при поверке (по краске на контрольной плите) прилегание должно быть равномерным и составлять не менее 75% всей поверхности.

Заменяются:

верхний валик при износе шлицев (уменьшении их ширины) более, чем на 0,01мм;

сальник независимо от состояния;

рессоры при наличии трещин, изломов или при потере упругости.

Золотник автоматического выключателя дизеля

Золотник заменяется при наличии;

задиров, продольных рисок на поверхности золотника;

зазора между золотником, направляющей и корпусом более 0,06мм.

При наличии задиров, выработки, продольных рисок на поверхности направляющей, отверстие в направляющей и корпусе совместно восстанавливается разверткой до устранения дефекта.

Новый золотник пригоняется к отверстию направляющей совместной притиркой. После притирки золотник должен двигаться свободно, без заеданий и опускаться в направляющий под действие собственного веса. Длина золотника должна быть не менее 39,66мм.

Заменяются:

шток выключателя и пробка - при наличии глубоких рисок, выработки на сопряженных поверхностях ;

шток - при зазоре между штоком и пробкой более 0,1мм;

пробка - при сорванных нитках резьбы более 2^х витков;

направляющие - при ослаблении посадки в корпусе ;

Перемещение плунжеров, золотников поршня должна быть легким, плавным, свободным. Заедание шарниров в рычажной передаче не допускается.

На снятой плите электромагнитов регулируется размер А (от нижнего края плиты до наружных торцов штоков электромагнитов), который должен быть 25,5±0,1 мм. Размер А замеряется при положении сердечника на нижнем упоре и люфте штока, выбранном в сторону сердечника. Допускается зачистка торца штока.

Плотность собранного золотника, автоматического выключателя дизеля проверяется отпрессовкой нагретым (40⁰) маслом при давлении 0,7мПа (7кгс/см²)

Сервомотор управления нагрузкой ( с реостатом регулирования мощности (РРМ) или с индуктивным датчиком).

Зазор между поршнем сервомотора и корпусом должен быть не более 0,1мм. При большом зазоре поверхность поршня восстанавливается хромированием или осталиванием с последующий шлифовкой для обеспечения зазора не более 0,05мм.

Поршень заменяется при наличии трещин, а также в случае обработки отверстия корпуса. Поршень обрабатывается на станке с припуском на притирку. Зазор между поршнем и отверстием должен быть в пределах 0,02 – 0,05мм. Перемещение поршня должно быть плавным без заеданий соединения поршня с ползуном РРМ или якорем индуктивного датчика. Шток заменяется при наличии трещин или сорванных (более 2^х ) ниток резьбы .Корпус сервомотора, крышки заменяются при наличии трещин любого размера и расположения.

Риски, задиры, выработка на поверхности отверстия корпуса под поршень устраняются шлифованием до полного удаления дефектов. Трубки соединяющие сервомотор управления нагрузкой с золотником управления нагрузкой заменяются при наличии на них трещин или протертых мест. Собранный сервомотор опрессовывается маслом давлением 0,8мПа (8кгс/см²).

Пружины регулятора

Заменяются при:

наличии трещин, изломов, обрыва витков;

потере упругости;

длине пружины в свободном состоянии менее допустимых величин которые для всережимной пружины-99-102мм, для пружины силового сервомотора (большой)185,6±189,5 и (малой)127 ± 129. Отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей допускается для пружины силового сервомотора большой не более 0,3мм на длине 45мм, а малой и пружин аккумулятора не более 1мм, для компенсирующей пружины – не более 0,2мм, для всережимной пружины не более 0,3мм на длине цилиндрической части.

Упругость считается нормальной, если величина деформации от положения затяжки пружины нагрузкой в килограммах будет в пределах:

Нагрузка, кг	2,2-2,6	4,0-4,8	6,2-7,2	8,9-10,3	11,8-13,8
Деформация, мм	4	8	12	16	20

Сборка регулятора

Перед сборкой детали регулятора тщательно промываются, продуваются сжатым воздухом. Сборка регулятора проверяется и регулируется:

полный ход золотника от среднего положения вниз и вверх (с проверкой открытия окон золотниковой втулки);

ход золотника от переднего положения (как вниз, так и вверх) должен быть 3,2 + 0,1мм;

предварительная затяжка компенсирующей пружины. При необходимости регулирование предварительной затяжки компенсирующей пружины (под грузом 1 +0,2кг) производится шайбам;

монтажная перекрыша. Ее величина должна быть 1,6 ± 0,1мм и она регулируется за счет выточки или подрезки верхней тарелки компенсирующей пружины, а также подбором втулок (стаканов) соответствующего размера. Проверка и регулирование монтажной перекрыши производится при отсутствии осевого люфта золотника в буксе;

общий ход плунжера золотниковой части регулятора, который должен быть 6,2 +0,1мм. Регулирование полного хода производится за счет изменения высоты кольца траверсы;

положение плунжера относительно золотника. Положение регулируется изменением суммарной толщины регулирочных шайб под подшипником;

торцовый зазор между ведомой шестерней масляного насоса и корпусом регулятора. Он должен быть в пределах 0,03 ± 0,085мм. Регулируется торцовый зазор подбором прокладки или шлифованием поверхности корпуса регулятора;

осевой разбег золотниковой част регулятора в корпусе, который должен быть в пределах 0,03 ± 0,08мм. Регулируется изменением суммарной толщиной шайб под фланец крепления золотниковой части к корпусу регулятора.

При сборке регулятора контролируются допустимые зазоры в соединениях, которые должны соответствовать значениям представленным в Приложении 1.

У собранного редуктора детали вращающиеся и движущиеся возвратно-поступательно, а также детали шарнирных соединений рычажной системы верхнего корпуса должны вращаться свободно либо иметь легкий ход, без заеданий. Треугольная пластина и опоры золотника должны прижиматься к штокам электромагнитов без зазоров.

При сборке сервомотора управления нагрузкой с РРМ или c индуктивным датчиком, поршень и корпус должен иметь одинаковые клейма спаренности.

Шток сервомотора соединяется с ползуном РРМ так, чтобы при крайнем правом положении поршня, ползун реостата касался шайбы, а при соединении штока с якорем индуктивного датчика, и при крайнем левом положении поршня риска на якоре совпадала с торцом корпуса индуктивного датчика.

После соединения сервомотора с РРМ или индуктивным датчиком поршень с ползуном РРМ или с якорем индуктивного датчика должен перемещаться легко и плавно на всем протяжении рабочего хода.

Производится обкатка на стенде собранного и заправленного свежим маслом регулятора. Обкатка производится общей продолжительностью не менее 1,5 часа при частоте вращения 7,6-16,32^-1(455-980 об/мин). При нормальной работе регулятор после обкатки разборке не подлежит. При обкатке не допускается просачивание масла в местах соединений. Допускается смачивание штока сервомотора маслом при отсутствии сбегания масла на серьгу штока. Давление масла в процессе испытания в верхней полости масляного аккумулятора должно быть в пределах 0,65÷0,75 мПа (6,5÷7,5 кГс/см²).

При необходимости регулируется (пробкой электромагнита ЭТ-54Б) выход плунжера электромагнита золотника отключателя дизеля.

Производится настройка механизма управления (игла изодрома открыта на 1/4 оборота от упора и при температуре масла в регуляторе не менее 60⁰С), для этого выполняется следующее:

На неработающем стенде:

регулировка электромагнитов МР₁, МР₂, МР₃, МР₄. При этом отворачиваются пробки электромагнитов МР₁, МР₂, МР₃на 2,5 оборота от упора (ход якоря электромагнита на 2,5 мм), а регулировочную пробку электромагнита МР₄на 10 делений от упора (ход якоря электромагнита 0,35 мм).

При включенном стенде:

регулировка оборотов холостого хода пробками электромагнитов МР₁, МР₂, МР₃;

регулировка частоты вращения на позициях переключателя стенда;

на 14 (гайкой Л), на 15 (пробкой электромагнита МР4), на 12 (пробкой электромагнита МР1), на 10 (пробкой электромагнита МР2), на 6 (пробкой электромагнита МР3);

производится предварительная (на стенде) настройка механизма управления нагрузкой с помощью регулировки РРМ иди индуктивного датчика на различных позициях переключателя стенда (без нагрузки регулятора).

По окончании испытаний на стенде, масло из регулятора сливается и заправляется свежим маслом. Окончательная настройка регулятора выполняется на дизеле при реостатных испытаниях.

Регулировка регулятора на дизеле.

Регулятор при работе на прогретом дизеле (температура масла и воды на выходе из дизеля не ниже 55⁰С) должен удовлетворять следующим требованиям:

отсутствие люфтов в рычажной системе от регулятора и топливным насосам;

устойчивая работа дизеля при частоте вращения коленчатого вала 5,83+0,16^-1 (350+10 об/мин) на холостом ходу и 12,5^-1 (750 об/мин) на 15 позиции, а также на каждом промежуточном положении рукоятки контроллера машиниста. Частота вращения коленчатого вала должна быть в пределах значений представленных в Приложении. При необходимости производится регулировка минимальной и максимальной частоты вращения коленчатого вала, а на промежуточных позициях путем замены всережимной пружины регулятора или сухаря механизма электропневматического привода регулятора;

регулятор должен поддерживать устойчивую работу дизеля на заданном режиме, при изменении режима работы дизеля (при правильном положении регулировочной иглы изодрома), а также при резком переводе рукоятки контроллера с высшей позиции на нулевую и наоборот. При этом дизель не должен останавливаться.

Регулируется пробкой электромагнит ЭТ-54Б золотника остановки дизеля, уровень мощности (перед регулировкой, пробка электромагнита МР-5 должна быть отвернута на 2,5 оборота от упора).

Проверяется работа отключающего устройства регулятора .

После полного окончания регулирования объединенного регулятора заворачиваются пробки, закрывающие регулировочные иглы и пломбируются регулировочные узлы регулятора.

Все ремонтные регулировочные работы по объединенному регулятору должны осуществляться в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ.

9.1.16. Предельный выключатель

Предельный выключатель снимается, разбирается и проверяется состояние его деталей.

После разборки предельного выключателя его детали промываются в дизельном топливе, обдуваются сжатым воздухом, осматриваются. Проверяется отсутствие трещин на зубьях стакана, сколов, вмятин на шестерне. Обнаруженные забоины и сколов, зачищаются шабером. Риски и забоины на цилиндрической части приводного вала глубиной до 0,3 мм зачищаются и полируются. Выкрашивание шлиц или износ боковых поверхностей более 0,1 мм не допускается.

Проверяется посадочный размер в крышке под подшипник. В случае износа более чем указано в приложении 1 крышка заменяется или восстанавливается обойма или крышка хромируется,с последующим шлифованием. В случае износа посадочного размера подшипника более Æ85+0,05 мм подшипник заменяется (допускается восстановление хромированием, с последующим шлифованием). Выработка и скругление упорной поверхности рычага устраняются припиловкой этой поверхности. Проверяется отсутствие заклинивания пары стакан-шестерня.

Предельный выключатель устанавливается на стенд и проверяются обороты срабатывания предельного выключателя, которые должны быть в пределах 840 – 870 об/мин., при необходимости регулируются подбором прокладок под пружину груза. Перед постановкой на дизель, заливается масло в отверстие корпуса до уровня сливного отверстия.

После установки выключателя на дизеле регулируется рычажная передача от выключателя к отсечному валику топливного насоса и проверяется работа выключатепя

9.1.17. Форсунка

Форсунки снимаются с дизеля, разбираются, детали очищаются от нагарообразований. Корпус распылителя, сопловые наконечники распылителей, иглы и остальные детали промываются в осветленном керосине, бензине и обдуваются сжатым воздухом.

Разукомплектование иглы с корпусом распылителя не допускается.

Перед разборкой форсунки проверяется:

качество распыливания. Впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком, а топливо должно распыливаться в виде тумана;

соответствие количества струй топлива числу распыливающих отверстий;

герметичность запирающего конуса. Не должно быть каплеобразования на конце соплового наконечника после трех впрыскиваний и выдержки в течение 20 сек, под давлением на 2 мПа (20кгс/см²) меньше, чем давление начала впрыскивания, которое должно быть в пределах 31,5 ¸ 32,5 мПа (315¸325 кгс/см²);

гидравлическая плотность форсунки Проверка гидравлической плотност форсунки осуществляется путем медленного нажатия на рычаг приспособления 30ДГ.181.61СПЧ-01, которым устанавливается давление топлива 27 МПа (270 кгс/см²), а далее замеряется по секундомеру время падения давления с 25 до 20 МПа (с 250 до 200 кгс/см²). Падение давления должно происходить в течение не менее 4 сек при проверке в приспособлении без аккумулятора. При меньшем времени падения давления форсунка разбирается и проверяется качество сопрягаемых плоскостей соплового наконечника, корпуса распылителя и корпуса форсунки. При необходимости притераются плоскости сопряжения или заменяется распылитель.

Для исключения влияния объема и вязкости топлива при опрессовке на стенде пригодность распылителя определяется путем сравнения полученной плотности с величиной плотности форсунки, собранной с распылителем, имеющим минимально допустимое ее значение.

Если герметичность запорного корпуса распылителя не удовлетворяет указанным требованиям или давление конца впрыскивания превышает 21,5 МПа (215 кгс/см²) на приспособлении с аккумулятором или 24 МПа (240 кгс/см²) на приспособлении без аккумулятора – распылитель ремонтируется в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ;

герметичность соединений форсунки (опрессовкой дизельным топливом). Не должно быть течи топлива между торцами гайки, контргайки и корпусом форсунки, а также через резиновое уплотнение колпака между сопловым наконечником и колпаком.

При наличии течи она устраняется:

заменой прокладки под контргайкой корпуса форсунки;

заменой резинового уплотнительного кольца;

притиркой соплового наконечника к колпаку;

притиркой торцевых поверхностей корпуса распылителя и корпуса форсунки.

Детали форсунки заменяются при наличии:

трещин, изломов, сколов;

срыва, смятия резьбы более 2-х ниток (у деталей имеющих резьбу);

изгиба (штанги форсунки) и износа рабочих поверхностей, превышающих допускаемые размеры.

Распылитель заменяется также и при повреждении поверхности по запирающему контуру. В этом случае производится:

восстановление герметичности запирающего конусного соединения

с использованием притирочного станка ( n = 150-300 об\мин) и паст;

ремонт запирающего конуса иглы с восстановлением оптимальной ширины контактного пояска, на станке с использованием приспособления для снятия слоя нерабочей части корпуса иглы (n = 950¸1500 об/мин);

восстановление запирающего конуса после занижения нерабочей части конуса иглы, на станке с использованием приспособления для доводки конуса иглы распылителя (n=300¸400 об/мин).

Мелкие дефекты (натиры, риски, забоины) на рабочих поверхностях деталей форсунки могут устраняться различными способами - притиркой, зачисткой, механической обработкой со снятием металла в пределах допускаемого размера.

Перед сборкой все детали форсунки промываются в чистом дизельном топливе, распылители промываются в отдельной емкости.

Предварительно приворачивается в приспособлении колпак с собранными в нем деталями (сопловым наконечником, распылителем в сборе с иглой) к корпусу форсунки ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания торцов корпуса форсунки, уплотнительного кольца и колпака, а затем окончательно доворачивается на 5-6 делений.

После установки щелевого фильтра производится испытание форсунки на стенде, где проверяется ее работоспособность ( совместно с топливным насосом высокого давления в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14 ДГУ2.33 РЭ.

Проверяется: давление начала впрыскивания (начала подъема иглы), которое должно быть 320 ±6 кгс/см² (32±0,6 мПа), при большем отклонении давление регулируется:

c помощью регулировочного винта затяжка пружины;

давление конца впрыскивания, которое должно быть 240 кгс/см² (24 Мпа);

качество распыливания, которое должно быть туманообразным, без засоренных сопловых отверстий;

подвижность иглы, впрыскивание должно быть четким и сопровождаться резким звуком;

герметичность по запирающему конусу. При давлении на 10-15 кгс/ см² (1,5 Мпа) меньше давления начала впрыскивания, в течение 15 сек не должно быть пропуска топлива через сопрягаемые поверхности запирающих конусов иглы и корпуса распылителя;

герметичность уплотнений, соединений и наружных поверхностей полостей высокого и низкого давления. Герметичность проверяется опрессовкой и оценивается по времени падения давления для полости высокого давления, а для полости низкого давления по отсутствию или наличию течи по сопрягаемым поверхностям;

пропускная способность форсунки. Проверяется прокачкой топлива через форсунки на контрольных образцах топливных насосов высокого давления. Пропускная способность форсунки проверяется на технологическом насосе с топливоприводом высокого давления ( с пропускной способностью 1,9 кг±0,05 кг за 60 сек.) и должно быть 515±10 г/мин при 12,5 с^-1 ± 0,08 с ^–1 (750 об/мин±5 об/мин) и 135±30 г/мин при 6,66 с^-1 ±0,08 с ^–1 (400 об/мин±5 об/мин).

Возможна проверка:

на стенде с помощью специального приспособления;

на стенде, предназначенном для определения гидравлических сопротивлений форсунок;

на стендах для обкатки топливных насосов с установленными контрольными насосами.

Работа форсунок проверяется совместно с топливным насосом высокого давления на специальном стенде в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации 4-14ДГУ2.33РЭ

9.1.18. Фильтры топлива и масла

Выполняются работы в соответствии с п. 7.2.3., 7.2.4. настоящего Руководства.

9.1.19. Масляный насос.

Масляный насос снимается с дизеля, разбирается, осматривается и ремонтируется в полном объеме. Все его детали промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом.

Перед демонтажем шестерен масляного насоса (на кантователе с помощью приспособления) замеряются следующие величины:

суммарный осевой зазор между торцами рабочих шестерен и крышками – 0,11¸0,27 мм (с прокладками толщиной 0,07¸0,1 мм);

радиальный зазор между рабочей шестерней и корпусом на дуге при выбранных в сторону дуги зазорах в подшипниках и шлицах - 0,1¸0,3 мм (проверяется при четырех положениях шестерен через угол поворота примерно 90⁰);

боковой зазор в зубьях шестерен 0,2¸0,5 мм при разности зазоров в одной паре шестерен не более 0,18 мм.;

зазор «на масло» в выносном подшипнике ведущей шестерни;

зазор «на масло» во втулках ведомой шестерни насоса. Измеряется с каждой стороны оси, при снятых крышках;

зазор «на масло» в подшипниках вала.

Корпус масляного насоса заменяется при наличии:

сквозных трещин, раковин и сколов глубиной более 3 мм в районе отверстий под шестерни;

задиров на рабочих поверхностях глубиной более 2,00 мм;

зазора выше допустимого между зубьями шестерен и стенками корпуса.

Мелкие задиры и царапины на рабочих поверхностях корпуса насоса зачищаются, ослабленные шпильки насоса заменяются, а разработанные отверстия в корпусе под шпильки перенарезаются на следующий размер по ГОСТу.

Крышки заменяются при наличии сквозных трещин, отколов фланцев, задиров и выкрашивания на рабочих поверхностях глубиной более 1,5 мм.

Прилегание рабочих поверхностей крышек по плите должно быть равномерным не менее 80% поверхности. Мелкие задиры и выбоины на рабочей поверхности крышек устраняются шабровкой. Бронзовые втулки, запрессованные в крышки заменяются при ослаблении посадки, наличии глубоких рисок, износа более допустимых норм (об этом свидетельствует увеличенный зазор на масло у втулок). Новые втулки после их запрессовки в крышки растачиваются на станке.

При необходимости прочищаются смазочные отверстия.

Осматривается и остукивается ведомая шестерня.

При наличии ослабления посадки, а также рисок глубиной более 1мм и трещин - втулки, запресованные в шестерню заменяются. Обработка внутренней поверхности новых бронзовых втулок производится после запрессовки втулок в шестерню так, чтобы зазор «на масло» между осью и втулками ведомой шестерни был в пределах значений, указанных в Приложении 1.

Шестерни заменяются при наличии:
изломов, трещин;

увеличенного бокового зазора между зубьями;

покрытия более 15% поверхности зубьев коррозионными язвами (питингами);

отколе и износе шлицев у ведущей шестерни и приводного вала более 1мм.

Задиры на поверхностях приводной шестерни устраняются шлифовкой. Задиры и риски на поверхности шлицев ведущей и приводной шестерен устраняются шабровкой.

Вал ведущей шестерни , втулка ведущего вала и ось ведомой шестерни проверяются дефектоскопом и при наличии дефектов заменяется.

Неглубокие риски и задиры на поверхностях оси, вала и втулки устраняются шлифовкой. Износ рабочей поверхности оси (более 0,035 мм) устраняется хромированием или осталиванием с последующей обработкой на станке.

При наличии забитой или сорванной резьбы на хвостовиках вала, она перенарезается.

Резьбовые части деталей насоса должны быть чистыми, без сорванных ниток, вмятин и заусенцев.

Порванные и смятые прокладки со следами надрывов или надрезов заменяется.

Перед сборкой все детали масляного насоса промываются и продуваются сжатым сухим воздухом. Установка ведомой и ведущей шестерен в корпусе производится так, чтобы разгрузочные канавки на профиле ведомой шестерни были бы на нерабочей стороне зуба, а канавки на профиле ведущей шестерни были бы на рабочей стороне зуба;

Зацепление рабочих шестерен проверяется по краске. Отпечаток должен быть по средней части зуба и иметь не менее 30% рабочей высоты и не менее 60% длины зуба. Биение ведущей и приводной шестерен по начальной окружности относительно концевых опор должно быть не более 0,08 мм. Диаметральный зазор между осью и втулками в крышках насоса должен быть не более 0,12 мм;

После установки ведущей и ведомой шестерни ( на кантователе с помощью приспособления) осуществляются контрольные замеры зазоров. Величины измеренных зазоров должны быть в пределах значений, представленных в Приложении 1.

Съемные фланцы при наличии сквозных трещин, сколов заменяются. Неглубокие рейки или забоины зачищаются.

После сборки ведущий вал должен вращаться легко от руки, без заеданий и заклиниваний.

Собранный насос проверяется на плотность маслом давлением 1Мпа (10кгс/см²) в течение 5 минут при температуре масла не ниже 15⁰С. Подтекания не допускаются.

9.1.20. Топливный насос высокого давления

Детали топливного насоса высокого давления снимаются и разбираются для осмотра, промывки и устранения неисправностей. После сборки насоса ему вместе с форсунками на специальном стенде производится регулировка.

Корпус привода.

Заменяется:

при наличии трещин любого размера на привалочных поверхностях и в отверстиях под направляющие втулки;

при диаметре отверстий под подшипники кулачкового вала более 85,06 мм.

Трещины в других местах завариваются газовым или электродуговым способами с соблюдением основных положений технических требований по сварке.

При ослаблении шпилек по резьбе, ставятся шпильки с более полной резьбой или перенарезается резьба в корпусе привода под шпильки большего диаметра.

Направляющие втулки заменяются при наличии:

трещин;

диаметра отверстия под толкателем более 48,08 мм;

ослабления посадки направляющей втулки в отверстии корпуса (нарушение натяга 0,015¸0,065 мм).

Зачищаются риски, задиры в отверстиях направляющих втулок и на стенках пазов для выступов осей роликов толкателей.

Корпус насоса.

Заменяется при наличии:

трещин любого размера на привалочной поверхности и на поверхностях сопряжения корпуса с втулками плунжера. В других местах трещины завариваются и проверяются опрессовкой (давлением 10 кгс./ см²).

Смятие опорного торца корпуса (под втулку плунжера) устраняется шлифовкой, при этом неперпендикулярность опорной поверхности относительно корпуса должна быть не более 0,05 мм.

Толкатель.

Толкатели снимаются, разбираются. Детали очищаются, осматриваются, измеряется и определяется износ трущихся частей. Детали толкателя, имеющие трещины, сколы, выработки, срывы резьбы, износы более допустимых норм заменяются. Изношенная поверхность восстанавливается хромированием с последующей прошлифовкой и полировкой (корпус толкателя, ось ролика), либо только шлифовкой и полировкой (ролик, втулка толкателя).

Кулачковый вал.

Заменяется при наличии:

трещин любого размера и расположения;

сколов цементированного слоя;

следов ржавчины на поверхности кулачков;

глубоких рисок на профиле кулачков.

Кулачковый вал проверяется магнитным дефектоскопом. На рабочей части профиля кулачков и галтелях кулачкового вала дефекты не допускаются. На шейках вала допускается наличие волосовин ( не более 3-х) негруппового расположения (не менее 40 мм друг от друга) и длиной не более 5мм каждая.

Шейки вала при наличии рисок овальности или конусности) более 0,2 мм), протачиваются, хромируются и шлифуются на станке.

Муфта и полумуфта.

Заменяется при наличии:

изломов или трещин в зубьях и теле деталей;

отколов, выкрашивания зубьев;

покрытия более 15% поверхности зубьев коррозионными пороками;

вмятин на поверхности (более 30%) зубьев;

износа зубьев по толщине.

Набором щупов проверяется боковой зазор в венцах зубчатой муфты с сопряженными полумуфтами. Боковой зазор контролируется в каждом зубе и при односторонней выработке зазора,допускается его величина 0,07¸0,55 мм.

Плунжер со втулкой (прецезионная пара).

Заменяется при наличии:

трещин, изломов, задиров плунжера и втулки;

скалывания или выкрашивания торцевых кромок деталей и отсечных кромок плунжера;

коррозии на рабочих поверхностях и торцах плунжера и втулки;

при наличии кавитационных разрушений с выходом на отсечную кромку;

при потере плотности – времени падения груза на стенде мене 0,5 сек.

Проверяется плавность хода плунжера во втулке при тщательно промытых плунжере и втулке в чистом авиационном бензине. При медленном опускании и вращении плунжера во втулке не должно быть сопротивлений и захватов, ощущаемых рукой.

При наличии заеданий производится совместная притирка (пастой) на станке для притирки деталей топливной аппаратуры. Притертые поверхности плунжера и втулки должны иметь ровный матовый отблеск, без следов обработки видимых невооруженным глазом.

При износе рабочих поверхностей втулки и плунжера производится перекомплектовка элементов.

Детали подбираются согласно сортировке по размерам так, чтобы плунжер входил во втулку на 1/3 длины рабочей поверхности, после чего производится совместная притирка плунжера и втулки (пастой М3) до тех пор, пока плунжер не войдет во втулку на всю длину рабочей части и будет перемещаться без заеданий и прихватываний. Тщательно промытый и смоченный дизельным топливом плунжер, выдвинутый на 1/3 длины должен свободно перемещаться во втулке под собственным весом при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной в вертикальном положении.

Износ, забоины и риски на торцевых поверхностях плунжера и втулки устраняются притиркой.

Неперпендикулярность торца плунжера к оси не более 0,02 мм,

.Годные и отремонтированные плунжерные пары испытываются на плотность (на стенде).Плунжерная пара считается годной, если время падения груза на стенде находится в пределах 5¸9 сек для новых плунжерных пар и 0,5¸9 сек для отремонтированных. При времени, большем 9 сек плунжерные пары подлежат доводке, при менее 0,5 сек – заменяются.

Проверяется гидроплотность золотниковой части плунжерной пары на стенде созданием давления над плунжером 27,4МПа±1МПа (280кгс/см²±10кгс/см²). Гидроплотность золотниковой части должна быть не менее 2 сек. при опрессовке дизельным топливом с вязкостью 5,6-6,0 мм²/с (5,6-6,0 сСт) при температуре 293 К (20^оС).

На торце регулировочного болта допускается местная выработка от головки плунжера глубиной не более 0,2 мм. При выработке более 0,2 мм торец прошлифовывается. После шлифовки твердость торца болта должна быть не ниже 59НRС.

Нагнетательный клапан.

Заменяется при наличии трещин или изломов, а также если зазор между клапаном и отверстием седла более 0,01 мм.

Проверяется (на приспособлении) плотность нагнетательного клапана, опрессовкой воздухом при давлении 0,4¸0,7 мПа (4¸7 кгс/см ²) в течение 10 сек. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается. В случае нарушения герметичности конус притереть в корпусе пастами М5, М7 притиром с углом конуса 90^о+30^¢, а затем взаимно притереть конус корпуса и клапана. Отсасывающий ход клапана должен быть в пределах 2,8-3,1 мм.

Износ, механические повреждения конических поверхностей клапана и седла устраняются шлифовкой с последующей притиркой.

Риски и царапины на торцевой поверхности седла клапана устраняются притиркой (пастой), а при износе цилиндрических поверхностей клапана и седла производится сортировка деталей, годных к ремонту. Далее рассортировываются (по размерам) отремонтированные (притертые) детали нагнетательных клапанов и подбираются детали согласно сортировке так, чтобы клапан заходил на 1/3 длины рабочей поверхности.

Производится совместная притирка клапана и седла (пастой) до тех пор, пока клапан, помещенный на 1/3 длины сопрягаемой поверхности не будет свободно перемещаться в корпусе под действием собственного веса при любом повороте (вокруг своей оси) относительно корпуса.

Проверка и устранение неисправностей нагнетательного клапана производится в соответствии с требованием Руководства по эксплуатации 4-14ДГ2.33РЭ.

Венец зубчатый, рейка, штуцер нажимной, упор и тарелки пружины

Венец зубчатый заменяется при наличии:

трещин;

вмятин или отколов на поверхности зубьев;

износа зубьев по толщине.

Изношенные поверхности паза венца зачищаются, наплавляются (места износа) и повторно зачищаются. Значительные задиры или выработка на поверхностях венца устраняются шлифовкой на станке.

Рейка заменяется при:

износе зубьев, определенном суммарным зазором в зацеплении рейки с зубчатым венцом;

износе по наружному диаметру более 1 мм;

износе паза под палец рычага отсечного механизма до размера более 12,5 мм.

При суммарном (на обе стороны) износе поверхностей паза под палец рычага отсечного механизма более 0,1 мм поверхности обрабатываются до полного удаления выработки. При этом размер паза должен быть не более 12,3 мм.

Штуцер нажимной заменяется при наличии трещин, срыва или износа резьбы, значительных выбоин на конической поверхности со стороны резьбы. Риски и выбоины на конической поверхности сопряжения штуцера с уплотнительным концом устраняются шлифовкой (снятие металла не более 0,1 мм). Забоины и выработки на конической поверхности под ниппель трубки высокого давления устраняются зенковкой.

Упор пружины заменяется при наличии трещин или глубоких выработок на опорной поверхности, а мелкие забоины, риски и вмятины зачищаются (чистота поверхности согласно чертежу).

Тарелки пружины плунжера заменяются при наличии трещин, износе опорных частей тарелок. Забоины, выработка и заусенцы на поверхностях тарелок зачищаются, при этом толщина опорной части верхней тарелки должна быть не менее 2 мм, нижней не менее 3 мм.

Отсечной механизм.

Детали отсечного механизма осматриваются и заменяются при наличии:

трещин;

сколов или изломов;

износа, выработки, глубоких рисок на рабочих поверхностях;

износа или сорванных ниток резьбы;

ослабления посадки (для валиков и втулок).

Незначительный износ, выработка, мелкие риски и дефекты на рабочей поверхности устраняются шлифовкой , а для пальцев и роликов (цилиндрические поверхности) с последующей полировкой.

Износ, выработка или риски на рабочих шейках отсечного валика устраняются проточкой и хромированием с последующей шлифовкой.

Пружины.

Проверяется состояние пружин топливного насоса, измеряется их высота в свободном состоянии и проверяется упругость пружин.

Пружины заменяются при наличии:

изломов, трещин или волосовин любого размера и расположения;

длине пружины в свободном состоянии менее 92,5 мм (для пружины плунжера), 32,5 (для пружины нагнетательного клапана), более 25 (для пружины отсечного механизма);

потере упругости;

неперпендикулярности торцевых поверхностей пружины больше 0,5 мм (для пружины плунжера), 0,3 мм (для пружины нагнетательного клапана).

Выработка или заусенцы на опорных поверхностях пружин устраняются шлифовкой. Все резиновые кольца, бумажные, паронитовые прокладки, стопорная шайба кулачкового вала, полиамидное кольцо и манжета заменяются независимо от их состояния.

Перед сборкой все детали топливного насоса осматриваются и проверяется их чистота, особенно топливных камер и каналов в корпусе насоса, масляных отверстий и внутреннего канала в кулачковом вале насоса. Проверяется наличие клеймения порядковых номеров толкателей, откидных планок отсечного механизма и нажимных штуцеров, подшипников.

В процессе сборки проверяется:

легкость (плавно, без заеданий) вращения кулачкового вала и свободное перемещение вдоль оси корпуса от руки;

осевой разбег вала (зазор должен быть 0,4¸1,0мм).

При сборке толкателя должны соблюдаться зазоры, согласно значениям, представленным в Приложении 1.

Проверяется (по краске) прилегание поверхности кулачков вала по роликам толкателей. Оно должно быть по всей ширине профиля кулачка.

Проверяется проход масла к толкателям опрессовкой (через маслоподводящую трубку) под давлением 0,5¸1,0 кгс/см ². Поступление масла должно быть равномерным ( по всем толкателям).

Перемещение рейки в отверстиях корпуса должно быть свободным, без заеданий.

Проверяется плавность перемещения плунжера во втулке. При медленном опускании и вращении плунжера во втулке, не должно быть местных сопротивлений и захватов, ощущаемых рукой.

Регулируется зазор между торцом плунжера в ВМТ и седлом нагнетательного клапана с помощью регулировочного болта толкателя. Зазор должен быть 2±0,1 мм.

Проверяется (приспособлением) ход нагнетательных клапанов ( по секциям насоса), который при затянутом штуцере должен быть 4_-0,3 мм. Если ход мал, торец упора пружины подшлифовывается, если ход велик упор заменяется.

Проверяется плавность перемещения венцов на втулках плунжеров и хвостовиков плунжеров в прорезах венцов. Тугое перемещение и прихватывание не допускается.

Проверяется зазор в зубьях рейки и венца. Основное перемещение рейки при зажатом плунжере должно быть не более 0,25 мм.

Наибольший ход реек – 48 мм. Рейки при зажатых нажимных штуцерах и поджатых пружинах плунжеров должны передвигаться плавно, без заеданий с усилием не более 0,2 кг.

Проверяется зазор между торцом верхней тарелки и венцом (верхняя тарелка прижата к корпусу насоса). Зазор должен быть в пределах 0,14 ¸ 0,5 мм. Тарелки (опора хвостовика плунжера) подбираются по головкам плунжеров с зазором по торцу 0,14¸ 0,35 мм и радиальным зазором 0,36¸ 0,8 мм.

Проверяется перемещение плунжеров во втулках , которое (при затянутых нажимных штуцерах) должно быть без захватов (при средних и крайних положениях реек.

Проверяется легкость перестановки отсечного механизма из одного крайнего положения в другое. При затянутых нажимных штуцерах и поджатых пружинах всех плунжеров, механизм должен переставляться усилием не более 20 кг на плече 76 мм. Проверка производится при верхнем и нижнем крайних положениях плунжера.

Контрольные зазоры и допускаемые параметры должны соответствовать величинам представленным в Приложении 1.

Собранный топливный насос проверяется на герметичность. Полость низкого давления испытывается на давление топлива 2 Мпа (20кгс/см ²).Течь не допускается. Падение давления в течение 1 мин не более 0,1 МПа

(1кгс/см ²).Полость высокого давления (над нагнетательным клапаном) опрессовывается дизельным топливом давлением 95 МПа±5 Мпа

(950кгс/см ²±50 кгс/см ²). При выдержке в течение 1 минуты падение давления не допускается.

Отремонтированный топливный насос подвергается обкатке, испытанию и регулировке на стенде для испытания топливных насосов.

Обкатка производится для промывки и приработки трущихся частей деталей. Обкатка насоса производится без форсунок при n=400 об/мин за 15 мин и при n=750 об/мин за 20 мин, а с форсунками при n=400 об/мин за 20 мин и при n=750 об/мин за 25 мин.

При обкатке проверяется:

герметичность всех соединений;

равномерность нагрева подшипников кулачкового вала (по нагреву алюминиевого корпуса привода), корпуса насоса по длине (корпус должен быть холодным или слегка теплым), форсуночных трубок.

При обкатке насоса при всех режимах температуры топлива 25⁰С± 10⁰С, масла более 30⁰ С ( лучше 60¸65⁰ С); давление топлива 1,5¸2,0 кгс/см², а масла 1,5 ¸2,0 кГс/см ².

После обкатки (на каждой секции) проверяется:

герметичность нагнетательных клапанов (давление топлива со стороны плунжеров 2,0 кГс/ см ² для новых клапанов и 0,5 кГс/ см ² для отремонтированных). При «нулевом» положении реек и ручной прокрутки кулачкового вала.

легкость перестановки отсечного механизма из крайнего «нулевого» положения в крайнее положение максимальной подачи и обратно. При минимальном числе оборотов вала стенда на плече 75 мм перестановочным усилием не более 5 кг.

По окончании обкатки производится регулировка топливного насоса для обеспечения равномерной подачи топлива и равномерного чередования моментов начала подачи топлива секциями насоса.

Регулировка топливного насоса производится на стенде с форсунками, предназначенными для работы на дизеле с данным насосом с контрольными образцами топливопроводов высокого давления.

Проверка пропускной способности форсунок (перед регулированием с насосом) производится на насосе с топливопроводами высокого давления (внутренний диаметр которых 2,5 мм). При частоте вращения кулачкового вала 12,5с^-1(750 об/мин), пропускная способность форсунок должна быть 515±30 грамм, а при частоте вращения 5,83с^-1(350 об/мин) – 135 грамм. Температура топлива перед насосом должна быть в пределах 293¸298 К (20-25 ⁰С).

Регулирование насоса производится в следующей последовательности:

а) устанавливаются рейки на 20±3 деление. Прокачивается насос с топливопроводами без форсунок при частоте вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин) в течение 30 мин;

б) соединяются трубопроводы высокого давления с форсунками. Проверяется средняя подача и равномерность подачи топлива каждой секцией насоса.

Режимы проверки подачи и допустимые отклонения указаны в табл. 4. На каждом режиме производится не менее двух замеров.

Таблица 4

Частота вращения кулачкового вала насоса, с^-1 (об/мин)	Суммарная подача всех секций, г		Допустимое отклонение подачи между любыми двумя секциями при одновременном замере, г
Частота вращения кулачкового вала насоса, с^-1 (об/мин)	за 5 мин	за 1 мин
5,83±0,083 (350±5)	1620±113 (135±13)		75
12,5±0,083 (750±5)		5940±180 (495±12)	20

Если отдельные секции по подаче не укладываются в величины, указанные в табл.4, то допускается регулирование отсечного механизма топливного насоса регулировочными винтами.

Регулирование поворотом плунжера разрешается в пределах ±1/4 оборота винта (±0,5 мм хода рейки).

При не обеспечении требуемой равномерности подачи топлива перечисленными способами регулировки, необходимо искать дефект в деталях секций топливного насоса.

Для определения дефекта деталей секции топливного насоса, не поддающейся регулированию, прокачивается форсунку, проверяется диаметр распыливающих отверстий, который должен быть не более 0,4-0,02 мм, проверяется герметичность нагнетательного клапана и осматриваются детали с целью обнаружения на них трещин, износа и других дефектов.

На равномерность подачи влияют:

а) зависание или нарушение герметичности иглы распылителя;

б) засорение или увеличение диаметра (для работавших сопловых наконечников) отверстий сопловых наконечников форсунки;

в) зависание или неплотность посадки нагнетательного клапана;

г) подтекание топлива в местах присоединения топливопровода высокого давления;

д) трещины в деталях (втулка плунжера, корпус клапана);

е) изменение усилия сжатия иглы форсунки;

ж) нарушение геометрии спиралей плунжеров;

з) поломка пружины нагнетательного клапана или засорение отверстий в клапане.

После окончания регулирования производится контрольный замер пропускной способности на обоих регулировочных режимах. Для этого необходимо зафиксировать болтом ограничения мощности положение реек при частоте вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин), для чего винт прижимается к упору и пломбируется временной пломбой.

Замеряется положение всех реек на номинальном режиме 12,5 с^-1 (750 об/мин) и двух реек (1 и 2 секции) на режиме 5,83 с^-1 (350 об/мин). Расхождение в положении реек не должно быть больше 2 мм.

Производится проверка форсунок в приспособлении 30Д.181.61СПЧ-01. Если при прокачке обнаружено зависание иглы, засорение распыливающих отверстий или уменьшение давления начала впрыскивания ниже 31,5 МПа (315 кгс/см²), устраняется дефект и повторяется проверка регулирования насоса. При давлениях начала впрыскивания 31,5-31,9 МПа (315-319 кгс/см²) необходимо восстановить усилие сжатия пружины до давления 32,0МПа+0,6МПа (320+6) кгс/см², после чего проверка регулирования не требуется. Проверяется герметичность нагнетательных клапанов при давлении топлива 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и «нулевом» положении реек. При обнаружении пропуска топлива дефект устраняется и производится повторная проверка регулирования.

Регулировка моментов начала подачи топлива

Регулируются моменты начала подачи топлива секциями насоса, которые определяются началом страгивания мениска топлива в стеклянной трубке приспособления 30Д.181.40СПЧ. Проверка производится в следующей последовательности:

а) отсечной механизм выставляется в положение, зафиксированное винтом-упором для максимальной мощности при контрольном замере производительности на режиме 12,5 с^-1 (750 об/мин);

б) в топливной системе создается давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и удаляется воздух из системы вращением кулачкового вала насоса;

в) на нажимной штуцер проверяемой секции устанавливается приспособление 30Д.181.40СПЧ. Поворотом кулачкового вала заполняется приспособление топливом до уровня половины стеклянной трубки (примерно);

г) вращением кулачкового вала по часовой стрелке (если смотреть со стороны муфты) плунжер устанавливается в нижнее положение и затем, путем вращения кулачкового вала, поднимается вверх до момента страгивания мениска топлива в стеклянной трубке. Момент страгивания будет соответствовать началу подачи топлива плунжером. Угол, соответствующий этому моменту, определяется по градуировке на маховике стенда. При проверке момента начала подачи топлива за исходный принимается плунжер второй секции насоса (первого левого цилиндра). Моменты начала подачи топлива остальных плунжеров по отношению к исходному приведены в табл. 3. Допустимое отклонение момента начала подачи топлива от номинального для всех секций составляет ±0,5^о. При отклонениях сверх допустимого производится подрегулирование болтами толкателей. Поворот болта на одну грань (60^о) изменяет момент начала подачи топлива примерно на 0,5^о. Допускается регулирование в пределах ±2 грани, при этом запас хода плунжера должен находиться в пределах 2±0,3 мм.

Таблица 5

Номера секций	2	1	12	11	4	3	8	7	6	5	10	9
Моменты начала подачи в градусах	0	45	60	105	120	165	180	225	240	285	300	345

Проверяется обеспечение насосом «нулевой» подачи. Проверка «нулевой» подачи производится без топливопроводов у окончательно отрегулированного насоса. Порядок проверки следующий:

а) устанавливаются рейки в «нулевое» положение;

б) создается давление в топливоподающей системе 0,05-0,10 МПа

(0,5-1,0 кгс/см²);

в) устанавливается минимально возможная частота вращения вала насоса 0,67-1,67 с^-1 (40-100 об/мин);

г) плавно переставляется отсечной механизм в сторону увеличения подачи до момента начала подачи топлива какой-либо секцией. При положении отсечного механизма, при котором начинает подавать топливо какая-либо секция, винт ограничения «нулевой» подачи устанавливается так, чтобы между ним и корпусом насоса был зазор 2 мм. В таком положении винт контрится и пломбируется.

Установка и проверка общего для всех цилиндров угла опережения подачи топлива производится по первому левому цилиндру (вторая секция насоса со стороны турбокомпрессора).

Проверка производится в следующей последовательности:

а) отсоединяется от штуцера второй секции топливного насоса топливопровод высокого давления. На штуцере укрепляется приспособление 30Д.181.40СПЧ для определения начала подачи топлива;

б) устанавливается рейка второй секции топливного насоса в положение номинальной подачи топлива (указано в формуляре) и стопорится в этом положении прокладкой, заложенной между рычагом и регулировочным винтом;

в) создается в топливной системе давление топлива до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и удаляется воздух из топливного насоса;

г) поворачивается коленчатый вал по направлению вращения на несколько оборотов до прекращения выхода пузырьков воздуха из проверяемой секции насоса;

д) муфта привода топливного насоса поворачивается ключом против направления вращения вала насоса, чтобы уменьшить до нуля возможный зазор, после чего вал насоса вращается только по направлению вращения коленчатого вала;

е) устанавливается поршень проверяемого цилиндра по углу поворота коленчатого вала на 30-50^о до ВМТ;

ж) понижается уровень топлива в стеклянной трубке приспособления примерно на половину ее высоты;

з) медленно вращая коленчатый вал, замечается момент начала движения мениска топлива в стеклянной трубке и в момент начала движения мениска вращение коленчатого вала прекращается. По стрелке, градуировке и метке ВМТ первого левого цилиндра на диске муфты определяется число делений, на которое метка ВМТ этого цилиндра не дойдет до стрелки. Это будет соответствовать углу опережения начала подачи топлива в градусах, так как каждое деление градуировки соответствует одному градусу угла поворота коленчатого вала. Угол опережения подачи топлива по мениску должен быть равен 20±1^о.

Для получения достоверных данных проверку угла опережения необходимо производить внимательно и повторять не менее двух раз. В случае необходимости момент начала подачи топлива указанным способом может быть проверен и для любого другого цилиндра.

Во время проверки угла опережения страгивание топлива в трубке не должно быть более 2 мм (при трубке диаметром 4 мм страгивание топлива на 2 мм соответствует изменению угла опережения на 0,5^о). Установку и проверку общего угла опережения подачи топлива нельзя производить по тем секциям, которые подвергались индивидуальной подрегулировке по углу опережения подачи топлива на дизеле.

Изменение общего угла опережения подачи топлива производится в следующей последовательности:

а) устанавливается плунжер секции первого левого цилиндра в положение начала подачи топлива;

б) снимается закрытие муфты привода насоса;

в) выводится муфта из зацепления с полумуфтами, перемещением ее в сторону насоса;

г) устанавливается вращением коленчатого вала нужный угол опережения. При этом кулачковый вал должен оставаться в положении, соответствующем началу подачи топлива в первый левый цилиндр;

д) вводится в зацепление муфта привода с обеими полумуфтами, после чего проверяется угол опережения начала подачи топлива.

После получения необходимого угла опережения боковые крышки прикрепляются к муфте гайками

Плотность стыковых соединений муфты привода контролируется воздухом при давлении 3-5 кг/см² через отверстие между фланцами (закрытое пробкой). Утечка воздуха по стыкам не допускается.

. Через отверстие в муфте ручным прессом 30Д.181.60СПЧ необходимо заполнить внутреннюю полость муфты графитной смазкой СКА 2/6 – ТЗ ГОСТ 3333. в количестве 0,16-0,25 кг. Далее устанавливаются:

пробка, которую необходимо законтрить;

кожух муфты привода топливного насоса;

трубки подвода и отвода топлива к насосу и рукав подвода смазки.

При необходимости изменения угла опережения подачи топлива отдельному цилиндру, порядок проверки остается таким же, а непосредственно подрегулировка производится регулировочным болтом толкателя. Для уменьшения опережения начала подачи топлива болт ввертывается в корпус толкателя, для увеличения – вывертывается. Поворот болта на 60^о (одна грань) дает изменение примерно на 0,5^о по опережению и 0,15-0,20 МПа (1,5-2,0 кгс/см²) по давлению сгорания во время работы на номинальной мощности. Регулирование разрешается производить в пределах ±180^о поворота регулировочного болта (±3 грани). После такого регулирования обязательно проверяется зазор между плунжером и корпусом нагнетательного клапана в верхнем положении плунжера и угол опережения подачи топлива. При проверках и регулировании угла опережения коленчатый вал поворачивается по часовой стрелке, если смотреть со стороны генератора.

9.1.21. Эластичная муфта привода силовых агрегатов

Муфта снимается с тепловоза.

Производится ревизия и ремонт деталей эластичной муфты с полной ее разборкой, а именно:

разборка муфты;

очистка деталей;

осмотр и дефектировка деталей с измерением износов сопряженных

опорных частей;

ремонт изношенных деталей или их замена;

балансировка (при необходимости) узлов муфты;

сборка эластичной муфты.

Производится пометка (маркировка) ориентированного положения разбираемых деталей муфты относительно друг друга (кожуха относительно ведущей полумуфты, вала муфты относительно ведущей полумуфты и т.д. ).

Крепежные детали с поврежденной, изношенной или вытянутой резьбой или забитыми гранями головой болтов должны быть заменены.

Сопряженные поверхности деталей муфты проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин в той или иной сопрягаемой детали эта деталь заменяется.

Производится измерение сопрягаемых поверхностей втулок центрирующего узла муфты с целью определения величины их износа и пригодности к дальнейшему использованию.

Замена деталей центрирующего узла муфты (при износе сверх допустимых пределов) производится комплектно. Заменяются детали, имеющие износ каждая более 0,5 мм по сопрягаемым диаметрам.

Трещины в кожухе завариваются электродуговой сваркой с последующей проверкой на токарном станке по посадочным диаметрам и зачисткой сварных швов заподлицо.

Износ сферической поверхности сменной втулки на ведущем валу муфты и износ опорной части сменной втулки, расположеной в ведомой полумуфте восстанавливается газовым напылением (с помощью порошков ПГ-ХН80СР, ПГ-10К-01, ПГ-12Н-01) либо заменой изношенных втулок на новые. Напыленные поверхности (с твердостью НРС ³ 45) обрабатываются на токарном станке Замена изношенных втулок производится комплектно (сменная втулка ведомой полумуфты и сменная втулка на ведущем валу муфты).

Величина зазора между сферической поверхностью сменной втулкой расположеной на ведущем вале и цилиндрической поверхностью сменной втулки, расположенной в ведомой полумуфте по месту касания, а также размеры сферических и цилиндрических поверхностей валов и втулок должны соответствовать величинам, представленным в Приложении 1.

При ослаблении посадки втулки на ведущем вале наращивание диаметра посадочной поверхности вала производится одним из способов восстановления (наварка, осталивание, хромирование, напыление и т.д.) с последующей обработкой поверхности до обеспечения (в собранном узле втулка-вал) натяга по посадочным поверхностям в пределах чертежных размеров:

максимальный натяг 0,041 мм;

минимальный натяг 0,007 мм.

Изношенные резьбовые отверстия протачиваются для удаления старой резьбы, наплавляются, и нарезается новая резьба в соответствии с чертежным размером.

На плановом ТР-3 амортизаторы заменяются на новые, независимо от их состояния.

На неплановой разборке муфты (при съеме с тепловоза), а также при осмотре муфты на тепловозе (при съеме кожуха муфты) амортизаторы, имеющие дефекты заменяются.

При необходимости заменяются прокладки, кольца.

В случае замены каких-либо деталей производится статическая балансировка (по узлам или деталям муфты).

Статическая балансировка может быть произведена на стендах для статической балансировки вентиляторных колес.

Сборка муфты производится строго по меткам, имевшимся на муфте до разборки (или нанесенным вновь в процессе ремонта и балансировки деталей узлов).

Отремонтированная муфта устанавливается на тепловоз и производится ее центровка с осями валопровода и входного фланца заднего распределительного редуктора.

9.1.22. Муфта соедигительная дизеля с главным генератором

Пластинчатая муфта снимается, промывается. Перед разборкой проверяется:

наличие маркировки на фланцах ведущих и ведомых муфт. При необходимости маркировка восстанавливается;

Пластинчатые диски заменяются при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластинчатых дисков не более 0,1 мм. Болты и гайки заменяются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. Заменяемые болты пластинчатых дисков должны быть одинаковой длины и веса

Проверяется затяжка гаек крепления пластинчатых муфт Проверяются затяжки крепления деталей следующим образом:

Все комплекты пластинчатых дисков (кроме расположенных на приводах двухмашинного агрегата и вентилятора охлаждения ТЭД задней тележки, где усилие затяжки 120Нм) затягиваются тарированным ключом со средним усилием 294 ±1,96Нм

При использовании корончатых гаек допускается дозатяжка болтов поворотом до 1/4 грани гайки до совпадения отверстия под шплинт;

9.1.23. Турбокомпрессор 4ТК

После разборки турбокомпрессора очищаются и промываются, а нагар дополнительно удаляется путем промывки в керосине. Маслоподводящие каналы прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

Осматривается и проверяется состояние деталей ротора (лопаток газового колеса, поверхностей опорных шеек вала, колеса компрессора и т.д.). Вал ротора дефектоскопируется, при наличии трещин в любом месте – ротор заменяется. Риски и забоины на шейках вала глубиной не более 0,1 мм. зачищаются, а острые края рисок заполировываются наждачной бумагой. При обнаружении значительного количества рисок, износа шеек вала более 0,1мм., конусности и овальности шеек более 0,02 (ВХ7.2.12.8) допускается перешлифовка шеек до следующих размеров:

а) опорная Æ52 (в этом случае турбокомпрессор собирается с подшипником 4ТК.11.3СПЧ) или Æ51,5, при последующих ремонтах до Æ51,5 (в этом случае турбокомпрессор собирается с подшипником 4ТК.11.3РСПЧ);

б) упорная Æ45 (в этом случае турбокомпрессор собирается с подшипником 5ТК.1.1СПЧ-1 или 5ТКЛ.1.1СПЧ-1) или Æ44,5, при последующих ремонтах до Æ44,5 (в этом случае турбокомпрессор собирается с подшипником 5ТК.1.1СПЧ-1Р или 5ТКЛ.1.1СПЧ-1Р).

Допускается шлифовка шеек до промежуточных размеров. В этом случае размеры подшипников подбирать для обеспечения требуемых зазоров расточкой подшипников 4ТК.11.3РСПЧ, 5ТК.1.1СПЧ-1Р, 5ТКЛ.1.1СПЧ-1Р или перезаливкой штатных подшипников.

При износе шеек вала до 0,3мм. возможно производить их восстановление путем осталивания или хромрования с последующей шлифовкой до требуемых размеров.

Боковой зазор между уплотнительными кольцами и стенками ручьев ротора определяется по разнице ширины ручьев и толщины соответствующих колец. При увеличении зазора более 0,7 мм. устанавливаются новые штатные кольца или ремонтные: 4ТК.4.08Р-02 (толщина 4,2), 4ТК.4.08Р (толщина 4,5), Д45.65.43Р (толщина 4,5).

Осматривается колесо компрессора, при наличии трещин, отколов, надрывов – колесо заменяется. Проверяется и при необходимости восстанавливается плотность посадки колеса компрессора на валу ротора либо хромированием шлицевого конца вала с последующей шлифовкой наружной поверхности вала до размеров, обеспечивающих натяг в пределах 0,053 – 0,1мм., либо заменой колеса. Натиры на лабиринтах колеса компрессора в виде круговых рисок глубиной 0,2 – 0,65мм. заполировываются наждачной бумагой. После ремонтных работ проверяется биение колеса компрессора.

Упорная втулка, имеющая трещины или глубокие задиры заменяется. Неглубокие задиры, забоины устраняются шлифовкой на станке в пределах допуска.

В случае выхода из строя лопаток колеса компрессора, а также трещин или наличия больших забоин на них и других повреждений дефектные детали заменяются новыми. При устранении любых дефектов на роторе или замене его деталей ротор в обязательном порядке динамически балансируется. При невозможности балансировки ротор заменяется новым.

Проставок нижний и верхний осматривается, их водяная полость и каналы подвода смазки опрессовываются (раздельно). При обнаружении трещин в области запрессовки подшипников, а также в местах расположения лабиринттов – проставки заменяются (комплектно).

Втулки и фланцы проставок осматриваются и заменяются, при наличии трещин, глубоких задиров (у фланцев), рисок на внутренней поверхности глубиной 0,2мм. и более(у втулок). Риски не более 0,2мм. на внутренней поверхности фланца зачищаются шкуркой.

Водяные полости и масляные каналы газовой улитки и выпускного корпуса опрессовываются(раздельно). При наличии отколов на фланцах, а также сквозных трещин, расположенных в области запрессовки подшипников, корпуса турбокомпрессора заменяются. Трещины, расположенные в других местах возможно заварить газовой или электродуговой сваркой согласно действующих инструкций. Риски и забоины на внутренней поверхности корпуса устраняются зачисткой. Уплотнительные кольца и прокладки при наличии надрывов или смятий заменяются.

Трещины на лопатках диффузора завариваются с сохранением их профиля. Проверяется зазор между диском и лопатками диффузора. При зазоре более 0,2 мм. производится подклепка заклепок или высверливаются старые заклепки и устанавливаются новые.

Подшипники заменяется при наличии:

трещин в любом месте корпуса подшипника;

откола, трещин, отслоений баббитовой заливки.

На рабочих поверхностях подшипников допускаются отдельные риски. Острые края рисок зачищаются шабером Из баббитовой заливки удаляются отдельные выступающие инородные включения, которые при эксплуатации могут повредить шейку ротора. Темный цвет баббитовой заливки свидетельствует о хорошей работе подшипника.

На упорном торце подшипника проверяется наличие и размеры скосов на секторах. Скос выполняется по направлению вращения ротора. Глубина скоса должна быть в начале сектора 0,15-0,25 мм, далее должна постепенно уменьшаться до нуля на длине не менее 10 мм. В случае уменьшения размеров скоса его подшабривают до указанных размеров.

Зазоры в подшипниках определяются обмером шеек ротора и отверстий в подшипнике. Зазоры должны быть в пределах значений, указанных в приложении 1. В случае увеличения зазоров подшипники заменяются новыми.

Восстановление посадки подшипника в отверстии корпуса турбокомпрессора производится хромированием посадочной поверхности подшипника или нанесением на нее клея Ф6, Ф40 или ГЕН-150(В).

Осматривается (с остукиванием) сопловой аппарат, проверяется целостность лопаток. Лопатки заменяются при наличии:

трещин;

смятой и изогнутой поверхности.

Трещины в сопловом аппарате возможно заваривать электродуговой сваркой. Коробление соплового аппарата до 1мм. устраняется шабровкой опорной поверхности, при большем короблении сопловой аппарат заменяется. Кожух соплового аппарата при наличии трещин заменяется. Мелкие риски и царапины устраняются шлифовкой.

При сборке турбокомпрессора проверяются следующие основные контрольные зазоры :

осевой зазор в упорном подшипнике. Определяется по показаниям индикатора при перемещении ротора в осевом направлении. При этом ножка индикатора должна упираться в один из торцов вала. Для этого необходимо снять крышку закрытия масляной полости упорного подшипника и входной патрубок. Величина осевого зазора указана в Приложении 1;

осевой зазор между колесом компрессора и проставком. Определяется по показаниям индикатора. Для этого снимается крышка, отгибается замок стопорной шайбы, ротор стопорится приспособлением 11Д45.181.23СПЧ. Приспособлением 11Д45.181.11СПЧ снимается упорная втулка, ротор смещается до упора в проставок, устанавливается индикатор и замеряется величина максимального осевого перемещения ротора. Осевой зазор между колесом компрессора и проставком будет равен разности между величиной осевого перемещения и осевым зазором в упорном подшипнике. Величина осевого зазора между колесом компрессора и проставком дана в Приложении 1;

радиальный зазор в упорном подшипнике определяется с помощью щупа при снятых крышке и упорной втулке, значения которого приведены в Приложении 1;

радиальный зазор в опорном подшипнике определяется по перемещению конца ротора в вертикальном направлении. Для этого снимается входной патрубок и щупом между лопатками колеса и проставком замеряется перемещение конца ротора. При зазоре в подшипнике 0,12; 0,16; 0,20; 0,23; 0,27 и 0,30 мм перемещение конца ротора должно быть соответственно 0,17; 0,23; 0,28;0,32;0,38 и 0,43 мм. Величина допустимого зазора указана в Приложении 1;

Турбокомпрессор собирается. После сборки необходимо:

опрессовать водяные полости водой давлением 0,6МПа±0,1МПа (6кгс/см²±1кгс/см²) в течение 5 мин (течь воды не допускается);

проверить проход масла к подшипникам;

проверить вращение ротора, который должен вращаться рукой легко (без заклинивания).

9.1.24. Редуктор и объемный нагнетатель.

Редуктор с нагнетателем снимаются с дизеля, разбираются, очищаются и осматриваются.

Разборка ведущей шестерни производится при наличии:

трещин и отколов на зубчатом венце;

выкрашивания цементированного слоя зубьев зубчатого венца;

при коррозии поверхности зубьев площадью более 15%.

Очистка и мойка деталей редуктора нагнетателя производится при каждой разборке. Сборочные единицы очищаются дважды - до и после разборки.

Заменяются все резиновые уплотнения, паронитовые прокладки, манжеты, стопорные шайбы с откидными замками.

Ротор.

При осмотре роторов проверяется состояние рабочих поверхностей лопастей, посадка ротора на валу, состояние шлицевого соединения вала, состояние рабочей поверхности втулки.

Оба ротора (с распрессовкой ротора с вала) заменяются при наличии:

трещин любого размера и расположения на лопастях хотя бы одного ротора;

ослаблении посадки ротора на валу.

Вал ротора.

Шейки вала ротора проверяются на магнитном дефектоскопе согласно инструкции по магнитному контролю.

Риски и забоины на магнитных шейках устраняются шлифованием, а износ посадочных мест вала до 0,3 мм. (на диаметре Æ80()) хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежного размера. Восстановление посадки поверхности вала (на диаметре Æ65() при износе до 0,1 производится нанесением пленки эластомера ГЭН-150 (В).Согласно инструкции по применению эластомера ГЭН-150 (В).

При износе, повреждении резьбы на валу, наличии сорванных ниток возможен переход на следующую (уменьшенную) градацию резьбы.

Ремонт шлицевого соединения производится при возрастании бокового зазора в шлицевом соединении до величины 0,108 мм.

Предельно допустимый износ шлицев по ширине до размера 9,7 мм.

Восстановление шлицев выполняется:

вибродуговой наплавкой под слоем флюса;

электродуговой наплавкой.

Мелкие задиры и забоины на шлицах вала устраняются шлифовальной шкуркой.

Втулки вала ротора и уплотнительные кольца.

Осматриваются и проверяются уплотнительные кольца и втулки вала ротора.

Втулки и кольца заменяются (с последующей шлифовкой диаметра и торца под насадку подшипника) при наличии:

трещин (проверяется на магнитном дефектоскопе);

изменении посадочных поверхностей втулок, выходящих за поле допусков;

торцевом зазоре колец в ручье втулки более 0,60 мм.

Втулка на вал устанавливается с натягом 0,06¸0,09 мм.

Износ канавок втулок может быть устранен механической обработкой до следующего градационного размера 4,6^+0,08 (1-я градация), 4,7^+0,08(2-я градация) изготовлением уплотнительных колец, соответствующим этим градациям.

Шестерни нагнетателя и редуктора.

Шестерни осматриваются и подлежат замене при наличии:

трещин в зубьях или теле. Проверка магнитопорошковым методом;

выкрашивания или отколов цементируемого слоя зубьев;

коррозионных язв (питтингов) более 15% по поверхности контактирования зубьев;

износа поверхностей, превышающих допустимые размеры.

Острые кромки, заусенцы и риски зачищаются. На зубьях допускаются повреждения в виде отдельных язвин диаметром и глубиной не более 0,5 мм, общей площадью не более 5% поверхности каждого зуба.

При отсутствии неисправностей шестерня ведущая (упругая) не разбирается. При разборке упругой шестерни проверяются на магнитном дефектоскопе детали шестерни – диск ведущий и венец зубчатый.

Трещины и волосовины не допускаются.

Изношенные посадочные поверхности диска ведущего и венца зубчатого восстанавливаются хромированием (осталиванием) с последующей механической обработкой.

При использовании ведущей шестерни с неразъемным силиконовым демпфером при переборках не разрешается ( без необходимости) откреплять его от шестерни.

Пружины заменяются при наличии:

трещин и изломов в витках;

уменьшении высоты;

потере упругости.

Опорная поверхность крайних витков пружины должна быть не менее ¾ длины витка пружины.

Подшипники качения.

Подшипники качения, используемые в редукторе и нагнетателе проходят освидетельствование согласно требованиям действующих Временных инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава.

Эластичная муфта.

Детали эластичной муфты заменяются при наличии:

трещин;

износа ширины шлицевого паза полумуфты (ведущей) более 9 мм;

размерах, выходящих за предельно допустимые.

Заменяются:

деформированные резиновые бруски Новые бруски должны быть с разновесом не более 2 г;

поврежденные войлочные уплотнительные кольца.

Дефектные резьбовые отверстия перенарезаются на следующий ремонтный размер, а изношенные поверхности полумуфты и крышки восстанавливаются хромированием (осталиванием) с последующей механической обработкой.

Валы и муфта редуктора, торсионный вал нагнетателя

Детали заменяются при наличии

трещин любых размеров;

отколов цементированного слоя;

скручивания или смятия шлицев;

размеров, выходящих за пределы допусков.

Износ поверхностей муфты и вала редуктора устраняется хромированием (осталиванием) с последующей механической обработкой по чертежу. При смятии, срыве резьбы на валу и муфте нарезается резьба следующего ремонтного размера по ГОСТу.

Износ, забоины и риски на поверхностях торсионного вала нагнетателя и соединительного шлицевого валов редуктора устраняются механической обработкой этих поверхностей с последующей пролировкой в пределах допуска. При этом допускается съем металла на сторону не более 0,15 мм.

Допускается износ шлицев торсионного вала нагнетателя по ширине до размера 7,5 мм дефектоскопом.

Величина износа шлицев соединительного вала редуктора определяется по ширине площадки на вершине шлица. Вал заменяется при ширине площадки менее 0,8 мм.(износ 1,5 мм.).

Соединительный и торсионный валы проверяются магнитным дефектоскопом. Трещины, волосовины, неметаллические включения не допускаются.

Фланцы, кольца, втулки, обоймы, ступица.

Детали осматриваются и заменяются при наличии:

трещин;

размеров, выходящих за предельно-допустимые;

При износе контактных поверхностей деталей производится хромирование (осталивание) поверхностей с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Шлицы ступицы восстанавливаются аналогично восстановлению шлицев вала ротора. Предельно допустимая ширина паза –11 мм.

Прокладки на стыках фланцев заменяются. Перед заменой удаляются остатки старых прокладок и герметика.

Корпуса, крышки, закрытия.

Остукиваются легкими ударами медного молотка. При наличии сквозных трещин, переходящих в отверстие, а также размеров, выходящих за пределы допусков детали заменяются.

Другие трещины разрешается заваривать газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.

Сварочные работы ведутся в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

Изношенные поверхности корпусных деталей наплавляются с припуском на металлическую обработку в пределах 2-3 мм.

Изношенная и сорванная резьба перенарезается на следующий размер по ГОСТу.

Риски, вмятины на обработанных торцевых поверхностях деталей устраняются механической обработкой. Максимально допустимое снятие металла – 0,5 мм. При значительном износе поверхностей производится наплавка с последующей механической обработкой.

Масляные каналы редуктора опрессовываются водой (давлением 0,3 мПа в течение 3 мин). Течь и потение не допускается.

Внутренние полости и масляные каналы корпуса нагнетателя опрессовываются водой (давление 0,2 мПа в течение 5 мин). Течь и потение не допускается.

Сборка нагнетателя.

Непосредственно перед сборкой промываются в бензине и продуваются воздухом подшипники и масляные каналы.

При сборке необходимо:

а) детали устанавливать по меткам и маркировке, подвижные детали должны легко перемещаться и вращаться;

б) величина зазоров должна быть в пределах, указанных в Приложении 1 ;

в) обращать внимание на правильное и надежное стопорение крепежных деталей;

Эластичная муфта.

Сборка муфты производится с соблюдением положения полумуфт и крышки относительно друг друга, бывшем до разборки муфты., т.е. по меткам, нанесенным на деталях.

Предварительно собранная (без резиновых брусков) муфта проверяется на легкость проворачивания полумуфт относительно друг друга. Заедания не допускаются.

Окончательно собранная муфта испытывается на взаимное перемещение полумуфт под нагрузкой 830±40 Нм. Относительное перемещение полумуфт (на диаметре 100) должно быть в пределах 2,2¸3,4 мм.

Роторы.

Собранные роторы подвергаются динамической балансировке. Если производилась замена каких-либо деталей ротора или если восстановление шлицевых соединений производилось наплавкой с последующей механической обработкой. Дисбаланс должен быть не более 40 гсм на сторону.

После сборки нагнетателя (установки: роторов, обойм, крышек, подшипников, уплотнительных и регулировочных колец, втулок, фланцев, шестерен связи (по меткам, имеющимся на шестернях и валах роторов) осуществляется завертывание гаек роторов (при помощи двух ключей 37Д.181. 60 СПЧ). Завертываение гаек (каждого ротора) производится одновременно в следующей последовательности:

производится предварительное обжатие резьбы и стыков всех соединяемых деталей путем трехкратного завертывания гаек моментом, соответствующим повороту упругой гайки от исходного положения на одну грань. Исходным положением считается поворот моментом 120Нм+25Нм (12кгсм+2,5кгсм) или резкое изменение усилия затяжки при завертывании гайки ключом с плечом 250-300 мм;

после предварительного обжатия производится окончательное завертывание гаек моментом, соответствующим повороту упругой гайки от исходного положения на 1,5 грани.

При завертывании резьба и торцы гаек смазываются маслом. Момент затяжки, соответствующий 1 грани, равен 1,2КНм±0,1КНм (120кгсм±10кгсм), усилие затяжки – 90КН±7,5КН (9000кгс±750кгс).

Завертывание ударами, а также расклинивание роторов или шестерен связи при завертывании не допускается.

Ставится крышка, закрывающая нижнее окно в корпусе нагнетателей, стопорятся гайки роторов и устанавливается (с закреплением) эластичная муфта. Проверяется радиальное биение (по индикатору) наружной поверхности муфты, которое не должно превышать 0,1 мм.

После сборки нагнетателя проверяются зазоры, которые должны соответствовать величинам, представленным в Приложении 1.

В собранном нагнетателе продуваются сжатым воздухом все масляные каналы и проверяются проливом масла.

Собранный нагнетатель обкатывается в течение 30 минут на 2900 об/мин, а на 3750 об/мин в течение 1 мин с последующим осмотром и проверкой зазоров.

Редуктор.

При сборке редуктора следует контролировать:

правильность сопряжения деталей по меткам и маркировке;

возможность перемещения и вращения подвижных деталей;

радиальное биение зубчатого венца ведущей (упругой) шестерни в сборе с муфтой, которое должно быть не более 0,095 мм.;

прилегание поверхностей стыка верхнего и нижнего корпусов в свободном состоянии (перед окончательной сборкой корпусов редуктора). Щуп 0,03 мм не должен проходить.

величину боковых зазоров между зубьями шестерен для нижней и верхней пар, которые должны соответствовать величинам, представленным в Приложении ;

прилегание зубьев шестерни по краске, которое должно быть не менее 60% длины и не менее 45% высоты зуба;

допускаемое несовпадение торцевых поверхностей каждой пары шестерен, которое должно быть не более 1мм;

9.1.25. Предохранительные клапаны

Предохранительные клапаны промываются и производится проверка затяжки пружины предохранительного клапана крышек люков блока цилиндров на размер 100±1мм.

Предохранительные клапаны регулируются:

на задних торцах ресивера на давление - 0,20МПа±0,01МПа (2,0кгс/см²±0,1кгс/см²);

на крышках люков блока цилиндров на давление - МПа (кгс/см²).

9.1.26. Система вентиляции картера

Выполняются работы в соответствии с п. 8.1.15. настоящего Руководства

Снимается и промывается маслоотделитель системы вентиляции картера. Проверяется разность зазоров в телескопических соединениях системы вентиляции (замеры производится в четырех диаметрально противоположных точках), которая должна быть не более 0,3 мм. Дефектные прокладки и уплотнительные кольца заменяются.

9.1.27. Установка тягового генератора

Установка (центровка) тягового генератора производится в следующей последовательности:

а) после выполнения работ в соответствии с п. 8.1.10. настоящего Руководства, приспособление 3Д43.181.4СПЧ с индикатором устанавливается на гайку болта крепления пакета к ведущему диску, расположенного около ВМТ 6-го цилиндра, под углом не более 22^о30¢ в одну или другую стороны и производится центровка оси якоря генератора относительно оси коленчатого вала дизеля. Для этого производится запись четырех положений (по вертикали и горизонтали) по показаниям индикатора при поворачивании коленчатого вала на 90^о. Разность показаний индикатора по вертикали или горизонтали есть величина непараллельности осей коленчатого вала и якоря генератора, которая должна быть не более 0,15 мм на длине 800 мм;

б) измеряются зазоры между лапами генератора и рамой. Подбираются прокладки согласно замеров и устанавливаются под лапы генераторы. Затягиваются болты крепления генератора к раме моментом 120 кгсм. Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,15 мм на длине 40 мм между прокладками и рамой, прокладками и лапами генератора;

в) проверяется зазор между якорем и главными полюсами генератора специальным щупом, при этом разница между максимальными зазорами должна быть в пределах 2,5-3,5 мм с разницей замеров не более 0,8 мм;

г) проверяется осевой зазор между наружным кольцом роликоподшипника генератора и крышкой. Зазор должен быть в пределах 4±2 мм.

содержание .. 10 11 12 ..