Главная      Лекции     Лекции (разные) - часть 9

 

поиск по сайту           правообладателям

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  255  256  257   ..

 

 

работа по курсу «Организация производства на предприятии»

работа по курсу «Организация производства на предприятии»

по курсу «Организация производства на предприятии»

на тему «Совершенствование организации ремонтного хозяйства на предприятии (на примере ГЗПД)»

Содержание.

Введение. 3

1.Теоретические основы организации ремонтного хозяйства 5

1.1 Задачи и структура ремонтного хозяйства. 5

1.2 Формы организации ремонтных работ. 6

1.3 Организация ремонта. 7

2. Организация ремонтного хозяйства на ГЗПД. 11

2.1 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ГЗПД 11

2.1 Общая характеристика описываемого предприятия. 12

2.2 Годовая программа, режим работы и фонды времени. 15

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание. 15

2.4 Расчет количества оборудования. 21

2.5 Расчет численности работающих. 22

3. Пути совершенствования организации ремонтного хозяйства на предприятии. 26

Заключение. 30

Литература. 31

Введение.

Грамотная и эффективная организация ремонтного хозяйства на предприятии машиностроения всегда была гарантом нормальной его работы. Но особенно актуальной стала эта проблема в нашей стране в последние годы. Это обусловлено сложным финансовым положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно обновлять или модернизировать свои основные фонды. Оптимальное использование ремонтных подразделений должно в какой-то мере снизить потери от устаревания и износа оборудования. Это, конечно ни в коей мере не может решить полностью проблему обновления основных средств, однако поможет некоторым образом ослабить угрозу резкого падения производства.

Для различных предприятий организация ремонтного предприятия предполагает свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется в основном централизованный метод организации ремонта, на крупных – децентрализованный, однако это отнюдь не правило – каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности.

В данной курсовой работе описывается гомельский завод пусковых двигателей, на котором особо остро встала проблема износа основных фондов. На этом предприятии существует централизованная система организации ремонта, хотя оно имеет мощности для крупносерийного и массового производства. Несмотря на наличие РМЦ цеха зачастую простаивают или выпускают брак. Причина этого в том, что РМЦ не успевает в порядке очередности проводить плановые ремонты до того как они выходят из строя. Поэтому в курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Таким образом, непосредственно для каждого цеха будет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что призвано снизить потери от поломок оборудования. Это потребует несколько больше рабочих и станков, однако снижение потерь от брака и простоев оборудования должны перекрыть эти дополнительные затраты. Также децентрализованная система позволяет сократить время на переналадку оборудования, которую приходилось проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное оборудование.

Структура курсовой работы также включает в себя некоторые теоретические основы организации ремонтного хозяйства (часть 1), а также возможные пути его совершенствования (часть 3).

Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией. В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна.

Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

1.Теоретические основы организации ремонтного хозяйства.

1.1 Задачи и структура ремонтного хозяйства.

Ремонтное хозяйство, входящее в состав вспомогательного производства машиностроительного предприятия, предназначено для выполнения совокупности работ по техническому обслуживанию и ремонту заводского оборудования, для обеспечения наиболее эффективного его использования.

Главным направлением при проектировании ремонтного производства новых или реконструируемых заводов является его специализация и централизация, обеспечивающие:

А) получение запасных частей и узлов для ремонта универсального оборудования от отечественных заводов-изготовителей оборудования, а также от специализированных предприятий и объединений станкостроения, которые также должны выполнять основной объем капитальных ремонтов этого оборудования.

Б) Создание в промышленных районах и узлах отраслевых и межотраслевых специализированных предприятий и цехов по централизованному ремонту однотипного оборудования, производству к нему запасных частей и сменных узлов, а также изготовлению не стандартизированного оборудования для групп заводов. При проектировании новых и реконструкции или расширении действующих машиностроительных заводов необходимо исходить из перспективных планов отраслевой и межотраслевой специализации ремонтного производства и централизованного обеспечения запасными частями к оборудованию путем создания общего специализированного ремонтного предприятия для обслуживания группы заводов, входящих в промышленный узел, объединение или комплекс предприятий.

В) ограничение объема работ ремонтно-механических цехов и ремонтных баз проектируемых отдельных машиностроительных предприятий в основном производством малых и средних ремонтов всего технологического и подъемно-транспортного оборудования, а также капитальным ремонтом и изготовлением запасных частей импортного и отдельных видов специализированного отечественного оборудования.

Централизация производства запасных частей и специализация ремонтных предприятий повышают производительность труда и качество ремонтных работ, а также снижают их стоимость.

В ремонтно-механических цехах ряда заводов выполняют также работы по модернизации оборудования, изготовлению средств механизации и автоматизации производства, техники безопасности, а также по изготовлению отдельных специальных станков и другого оборудования.

Подлежащее ремонту оборудование машиностроительного завода по своему назначению можно разделить на следующие группы:

Технологическое оборудование:

· Механическое – металлорежущее, металлодавящее кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее;

· Печное – нагревательные печи в кузнечных цехах, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки в литейных цехах и т.д.;

Подъемно-транспортное оборудование:

· Крановое – мостовые и балочные краны, специальные портальные, консольные и другие краны;

· Конвейеры и лифты;

· Наземное – тележки всякого рода и др.;

Энергетическое оборудование:

· Электротехническое – электродвигатели, трансформаторы, электросварочные машины, электроаппаратура и приборы, электросети;

· Теплоэнергетическое – оборудование компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций.

Санитарно-техническое оборудование: оборудование насосных станций, вентиляционных устройств, систем кондиционирования и др.

Промразводки: трубопроводы систем водоснабжения, канализации, воздухогазоснабжения и др.

На небольших машиностроительных заводах эксплуатация и ремонт всего оборудования находится в ведении отдела главного механика завода; ремонт осуществляют в ремонтно-механическом цехе, включающем также соответствующие отделения (электроремонтное, трубопроводное и др.). На крупных заводах в зависимости от масштаба, характера и условий производства, а также от месторасположения завода, для ремонта разных групп оборудования организуются специальные цехи.

1.2 Формы организации ремонтных работ.

Для организации ремонтных работ на заводах создается ремонтная служба, задачи которой следующие:

1) надзор и уход за действующим оборудованием в целях исправления мелких недочетов и возможного предупреждения поломок;

2) своевременный (планово-предупредительный) ремонт оборудования;

3) модернизация оборудования.

На крупных заводах ремонт оборудования всех цехов производится ремонтным цехом и ремонтными базами производственных цехов.

Выполнение всех видов ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов в зависимости от размера предприятия и характера производства; в связи с этим устанавливается та или иная форма организации производства ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

Централизованная форма организации предусматривает выполнение всех видов ремонтных работ, а также модернизацию оборудования силами ремонтно-механического цеха, находящегося в ведении главного механика завода. Такая форма организации применяется на заводах, где каждый цех имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме организации все виды ремонтных работ, включая капитальный ремонт, а также модернизацию оборудования, выполняется цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. Эта форма организации ремонта применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц. В этом случае ремонтно-механический цех завода изготавливает сменные детали и запасные детали для кладовых запасных деталей, производит восстановление деталей, капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных агрегатов.

При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (а иногда и средний), а также и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма организации ремонтных работ применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, выполняются на месте установки агрегата. Капитальный ремонт на месте производится только для тяжелых станков (свыше 2,5 т), остальные перевозятся в ремонтно-механический цех.

1.3 Организация ремонта.

Организация ремонта и обслуживания оборудования отечественных машиностроительных предприятий основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), сущность которой заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное количество часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, последовательность и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, резко сокращает возможности непредвиденного выхода его из строя и позволяет осуществлять ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной их подготовки. В результате применения системы ППР создаются условия для эффективного использования оборудования, уменьшения его износа, увеличения времени его полезной работы, повышения качества ремонтных работ.

Принципиальные основы системы ППР установлены Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий.

Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту:

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов, осуществляемое рабочими, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, и выполняемое во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.

Осмотры – вид планового технического обслуживания; проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте; выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на оборудовании.

Малый ремонт – вид планового ремонта, связанный с заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов и обеспечивающий нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт – вид планового ремонта, связанный с частичной разборкой агрегата, капитальным ремонтом отдельных его узлов, заменой или восстановлением основных изношенных деталей, сборкой, регулированием и испытанием агрегата под нагрузкой.

Капитальный ремонт – вид планового ремонта, при котором производят полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При среднем и капитальном ремонте должны быть восстановлены предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическая точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Надлежащая организация системы ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты, вызываемые авариями и поломками оборудования.

Ремонтный цикл . Продолжительность ремонтного цикла – отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для вновь установленного оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в эксплуатации оборудования).

Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификационной принадлежности и возраста.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных периодов (отрезков времени между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром) определяют для каждой группы оборудования в зависимости от многих факторов: типа оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, условий и характера работы, специфики и серийности производства и др.

Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике.

Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют путем сопоставления со сложностью ремонта агрегата-эталона, в качестве которого для технологического оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм. И расстоянием между центрами 1000 мм.

Этому станку соответствует 11-я категория сложности, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов.

Категории сложности ремонта (число ремонтных единиц) для разных видов технологического и подъемно-транспортного оборудования приведены в Единой системе ППР. Там же даны зависимости и формулы для определения категории сложности ремонта различных видов оборудования по их конструктивным особенностям.

Путем деления суммы категорий сложности ремонта (ремонтных единиц) оборудования каждого цеха на число единиц (штук) этого оборудования определяют среднюю ремонтную сложность по цеху, а затем по заводу в целом. Эти средние значения различны для заводов разных отраслей машиностроения.

В качестве исходных данных для определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и техническому обслуживанию приняты нормативы времени на одну ремонтную единицу, установленные с учетом применения прогрессивной технологии и высокопроизводительных методов выполнения ремонтных работ. Структура ремонтного цикла (количество средних и малых ремонтов за цикл) различна для разных видов оборудования, вследствие чего различна и трудоемкость работ за один ремонтный цикл.

Состав ремонтно-механического цеха.

Он зависит от масштаба и серийности основного производства, степени кооперирования его по вспомогательному производству и объему плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения:

Основные отделения (участки): заготовительное; демонтажное (разборочно-промывочное); механическое (изготовления и восстановления деталей); слесарно-сборочное; металлизации и наплавки; гальваническое (металлопокрытий); кузнечное; термическое; котельно-сварочное; жестяницко-медницкое; трубопроводное; испытательное; окрасочное.

Подсобные и складские участки: заточный участок; ремонтная база механика цеха; экспедиция; склады металла, заготовок, запасных частей; кладовые вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная, промежуточная (межоперационная).

Конторско-бытовые помещения.

РМЦ не всегда имеют полный состав перечисленных отделений и участков. В ремонтных цехах небольших заводов некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечное, термическое, гальваническое, заточное) или объединяться с совместно размещенным инструментальным и другими цехами. Термообработку, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, металлопокрытия можно выполнять в производственных цехах основного производства или получать со стороны. Наоборот, на больших заводах (преимущественно, крупносерийного и массового производства) организуют отдельные ремонтно-кузнечные и ремонтно-литейные цехи. На таких заводах иногда выделяют в отдельные механо-монтажные цехи (изготовление нестандартизированного оборудования), трубно-жестяницкие (теплоремонтные цехи) и цехи средств механизации и автоматизации.

На крупных заводах в составе РМЦ могут быть организованы специализированные отделения (участки): ремонта гидравлики, ремонта весов и др.

При применении на заводе передовых методов ремонта оборудования и, в частности, узлового метода ремонта одноименных моделей оборудования, имеющихся на заводе в значительных количествах, при котором требующие ремонта узлы агрегата снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными (приобретенными или изготовленными), в состав РМЦ включают склады (кладовые) запасных узлов и узлов, требующих ремонта (снятых).

На небольших заводах (в основном мелкосерийного и единичного производства) рекомендуется кооперирование РМЦ с цехами основного производства по крупногабаритным и специальным станкам, имеющим очень небольшую загрузку в РМЦ.

2. Организация ремонтного хозяйства на ГЗПД.

2.1 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ГЗПД.

На описываемом предприятии существует централизованная организация ремонтных работ, т.е. имеется в наличии ремонтно-механический цех, который находится в ведении отдела главного механика и подчиняется непосредственно главному механику. Кроме того в самом цехе оперативное управление подразделением осуществляет начальник РМЦ. По штату ему полагается заместитель, которого в данный момент нет. Организационная структура имеет следующий вид - начальнику ремонтного цеха непосредственно подчиняются следующие подразделения:

- группа слесарей-ремонтников во главе с мастером;

- группа такелажников (обслуживание мостовых кранов);

- экономическая группа во главе экономиста цеха и включающая одного или нескольких экономистов-нормировщиков;

- группа токарей-ремонтников;

- группа ППР, непосредственно проводящая планирование ремонтных работ.

В энергосиловом цехе предусмотрено наличие собственных специалистов по ремонту – электриков-ремонтников, которые подчиняются начальнику этого цеха.

В настоящий момент численность ремонтного цеха колеблется от 40 до 60 человек, группа ППР и такелажники фактически отсутствуют из-за трудностей с оплатой труда. Численность РМЦ по плану должна составлять (при полной загрузке ПМ) около 150 человек для данного предприятия.

Фактически на предприятии уже давно отсутствует система ППР и централизованная система ремонта как таковая, несмотря на наличие РМЦ. Необходимые ремонтные работы осуществляются силами цехов на месте. РМЦ же выполняет лишь работы по производству необходимых запасных частей.

В настоящее время в ремонтном цехе остались лишь слесаря ремонтники, их мастер, экономист-нормировщик, и, собственно, начальник цеха. Такая ситуация не отвечает никоим образом необходимому объему ремонтных работ на предприятии. Поэтому, наличие РМЦ как ремонтного подразделения можно считать нецелесообразным. Он уже сейчас не выполняет возложенных на него функций. Предлагаемый переход на децентрализованный метод проведения ремонтных работ не внесет ничего особенно нового в работу предприятия, однако закрепит фактически существующую систему и позволит избавится от лишних, неэффективно работающих подразделений.

2.2 Общая характеристика описываемого предприятия.

Основным видом деятельности завода является разработка, производство и реализация пусковых двигателей, редукторов, запчастей к ним, малогабаритных дизельных двигателей, электродов сварочных, гемо- и энтеросорбентов, товаров народного потребления. Кроме этого, завод осуществляет разработку, производство и реализацию на сторону средств автоматизации и механизации производства, разрабатывает проектно-сметную документацию и выполняет строительные работы, оказывает платные услуги населению, ведет посредническую и коммерческую деятельность.

ГЗПД образован в 1944 г. на базе мотороремонтных мастерских. Основной целью образования мотороремонтного завода было создание базы для технологического обслуживания сельского хозяйства республики.

Завод располагается на двух площадках, удаленных одна от другой на расстояние 4 км. Общая территория составляет 36,6 га., производственная площадь 74,1 тыс. кв. м.

В настоящее время на заводе происходит структурная перестройка управления. Одна из площадок для лучшей управляемости и повышения эффективности преобразуется в филиал основного предприятия со своим штатным директором и его аппаратом.

На конец 2001 г. структура завода включала в себя 6 цехов основного производства (цех дизельных двигателей, участок ремонта легковых автомобилей, цех пусковых агрегатов, цех сорбентов, электродный цех, цех литья и товаров народного потребления), 6 цехов вспомогательного производства (ремонтно-механический, инструментальный, энерго-силовой, транспортный, цех механизации и автоматизации, ремонтно-строительный участок) и 34 подразделения отделов и служб.

Производственные мощности предприятия, с учетом законсервированных мощностей, позволяют обеспечить производство 100 тыс. шт. пусковых двигателей, 17 тыс. тонн электродов, 6000 шт. малогабаритных дизельных двигателей в год.

Таблица 2.1

Использование производственных мощностей завода.

Наименование

Ед. изм

ПМ

1999

2000

2001

Пусковые двигатели

Шт.

100000

17570

1889

7612

Редукторы

Шт.

150000

7750

5687

10590

Электроды

Тонн

17000

548

207

182

Малогабаритные

дизели

Шт.

6000

945

712

745

Коэффициент использования

-по ПД

0,175

0,018

0,076

-по редукторам

0,051

0,037

0,070

-по электродам

0,032

0,012

0,010

-по МД

0,157

0,118

0,124

Таким образом из-за нехватки оборотных средств производственные мощности фактически заморожены. Основные виды продукции выпускаются с расчетом на конкретного заказчика и очень небольшими партиями. Такие производственные мощности, которые были созданы на заводе не являются целесообразными в настоящий момент. Однако возникают проблемы с реализацией незадействованных основных средств, так как оборудование очень специализировано и к тому же находится в плохом состоянии. Так что производственные мощности на заводе сохранены, хотя и не используются на сто процентов.

Таблица 2.2

Динамика численности персонала и ФЗП.

1999

2000

2001

1. Среднесписочная численность.

1440

1329

1193

В т. ч. ППП

1214

1103

987

2.ФЗП всего

208098,6

5377082,7

В т. ч. ППП

182563,7

658335,2

Темп роста производительности

труда

108,0

27,1

234,5

Данные о заработной плате даны в ценах соответствующего года.

Численность персонала завода имеет постоянную тенденцию к уменьшению, что связано с недостаточно высоким уровнем оплаты труда на предприятии. Фонд заработной платы также не вырастает, если учитывать его реальную стоимость, однако снижается незначительно.

Такое незначительное снижение ФЗП объясняется лишь непокрытыми кредитами государства, благодаря которым заработная плата на заводе сохраняется на допустимом уровне. В связи с непомерно высокими по сравнению с выручкой средними затратами на производство предприятие не в состоянии само обеспечить ФЗП.

Состояние основных средств предприятия.

В таблице, приведенной ниже, показана средняя стоимость всех учтенных в данном подразделении предметов, относящихся к основным фондам.

Таблица 3

Среднее состояние основных средств завода.

Первонач. стоимость

46433028310

Физический износ

27784885986

Остаточная стоимость

18824372454

% изн.

69,31

Фондоотдача.

0,24

Фондоемкость.

8,7

Как видно из таблицы подавляющее большинство цехов и отделов обладают основными средствами, которые изношены более чем на 50%. Около половины из них достигают 100%-го рубежа, а некоторые начинают второй срок службы. Объясняется это тем, что из-за недостатка оборотных средств последний раз основные фонды существенно обновлялись в 1991 г.

Наиболее изношенными оказались объекты которые не влияют непосредственно на производственный процесс и доходность предприятия, что и понятно. Производственные мощности в цехах в среднем изношены на 55 – 65%, хотя здесь также нужно учитывать специфику каждого цеха – некоторые из них достигли 90%-й изношенности. В целом же, если так пойдет дальше, то через 5-6 лет на заводе не останется основных средств, которые уже сейчас почти исчерпали свой ресурс.

Показатели фондоотдачи и фондоемкости отражают невысокую степень отдачи от основных фондов, что объясняется неполным использованием производственных мощностей.

Таблица 2.4

Анализ финансового состояния и финансовых результатов хозяйственной деятельности завода.

Показатели.

2001 г.

Выручка от реализации продукции

1874439

Затраты на реализованную продукцию

2233228

Прибыль от основной деятельности

-358889

Прибыль от прочей деятельности

65487

Доходы от внереализационных операций

202231

Расходы от внереализационных операций

-461794

Балансовая прибыль

64441

Коэффициент текущей ликвидности

0,85(>=1,7)

Коэффициент обеспеченности собственными средствами

-0,11(>=0,3)

Общая рентабельность

-23,9

Чистая прибыль

-

Как видно из таблицы, предприятие убыточно, не имеет прибыли и собственных средств, то есть фактически живет только за счет помощи государства. К тому же, обладая неликвидными активами, оно не в состоянии покрывать кредиты.

Нужно отметить что основные убытки завод несет от основной деятельности, в частности при производстве пусковых агрегатов, не имеющих устойчивого спроса. Рентабельным оказалось производство запасных частей к сельскохозяйственной технике, и может принести прибыль изготовление малогабаритных дизелей при достаточной инвестиционной поддержке.

2.2 Годовая программа, режим работы и фонды времени.

Годовая программа.

Проектирование ремонтно-механических служб завода выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению в течении года.

Межремонтное обслуживание оборудования в этот объем по утвержденным нормам технического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал производственных цехов (слесари, смазчики), который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основным разделом программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.

Годовой объем ремонтных работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

;

где R – общая ремонтная сложность в РЕ оборудования;

Ц – продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовую ремонтоемкость по заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами.

При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода.

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР.

Детальный метод расчета ремонтоемкости в практике проектирования не имеет применения не имеет применения из-за его сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования или по цехам заводов соответствующей отрасли или подотрасли.

Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости.

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.

Таблица 2.5.

Вид оборудования.

Количество единиц оборудования.

Средняя ремонтная сложность одной единицы.

Общая ремонтная сложность по цеху.

Средний ремонтный цикл по цеху, год.

Годовая ремонтоемкость по цеху, РЕ

Электродный цех

370

19,8

7326

5,93

1235,65

Энергосиловой цех

389

18,6

7235,4

6,23

1162,26

Цех транспорта и блатоустр.

190

6,3

1197

7,71

155,30

Цех пусковых агрегатов

2493

11,2

27921,6

4,15

6727,78

ЦНиСТО

63

20

1260

6,67

188,91

Цех литья ТНП

195

12,5

2437,5

6,17

395,31

Центр. зав. лабор

82

15,3

1254,6

6,67

188,10

Цех дизельного производства

656

9,6

6297,6

7,71

817,07

Цех слаботочного оборудования

71

12,5

887,5

6,67

133,06

Ремонтно-механический цех

102

4,5

459

4,15

110,60

Цех ремонта легковых автомобилей

17

5

85

7,71

11,03

Инструм.-штампов. цех

240

7,2

1728

5,93

291,46

Итого по заводу.

4868

11,875

58089,2

6,31

9210,54

Продолжительность ремонтного цикла измеряется в станкочасах и отражает время работы оборудования, подлежащего ремонту. Определяется по формуле:

;

где А – длительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию – 2400 станкочасов).

Βтп – коэффициент, характеризующий тип производства;

Βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

Βу – коэффициент, характеризующий условия функционирования;

Βм – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.

Годовую ремонтоемкость по данному подразделению получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях – 1596.

Режим работы и фонды времени.

Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.

За основу фондов приняты: продолжительность рабочей пятидневной недели – 41 ч., праздничных дней в году – 8, рабочее время в смену – 8,2 ч., рабочих дней в году – 253.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены – 4015 ч, рабочего места при работе в две смены – 2070 ч.

При определении структуры рабочего цикла будем учитывать сильную изношенность и невысокое качество оборудования, установленного в цехах предприятия.

Определим ее таким образом:

К – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – С – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – М – О – О – О – К.

Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

Определим длительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла – 24 – 6 – 1:

час. = 200 дн.;

час. = 50 дн.;

где Трц – длительность ремонтного цикла;

n – количество ремонтов.

Таким образом, осмотры проводятся через каждые 50 дней, а малые ремонты – через каждые 200 дней.

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание.

Для данного предприятия, имеющего в своем распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонта предлагается упразднение РМЦ и переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты проводятся укрупненно по цехам основного и вспомогательного производства.

При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих выполнению этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в таблицах 2.6 и 2.7:

Нормативы времени на проведение соответствующих видов ремонта.

Таблица 2.6.

Подразделение.

Нормативы времени на выполнение соответствующих видов ремонтных работ.

Осмотр.

Малый ремонт.

Средний ремонт.

Кап. Ремонт.

Всего.

Электродный цех

1,2

5,3

19

25

50,5

Энергосиловой цех

1,3

5,6

20

28

54,9

Цех транспорта и блатоустр.

0,5

3,2

15

19

37,7

Цех пусковых агрегатов

0,8

4,9

16

21

42,7

ЦНиСТО

1,5

5,8

21

30

58,3

Цех литья ТНП

1

5,9

19

25

50,9

Центр. зав. лабор

1,1

6,3

18

28

53,4

Цех дизельного производства

1,2

6,2

19

28

54,4

Цех слаботочного оборудования

1,3

6,5

21

30

58,8

Ремонтно-механический цех

0,4

3

11

16

30,4

Цех ремонта легковых автомобилей

0,7

3,5

12

17

33,2

Инструм.-штампов. цех

0,7

3,5

12

18

34,2

Итого по заводу.

11,7

59,7

203

285

559,4

Трудоемкость ремонтных работ будем определять по формуле:

;

где Т – трудоемкости;

Трц – длительность ремонтного цикла;

ΣRрц – приведенное количество оборудования.

Определение трудоемкости ремонтных работ.

Таблица 2.7.

Подразделение.

Количество единиц оборудования.

Средний ремонтный цикл по цеху, лет.

Длительность ремонтного цикла, лет.

Трудоемкость ремонтных работ, час.

Электродный цех

370

5,93

5,93

6527,74

Энергосиловой цех

389

6,23

6,23

7048,53

Цех транспорта и блатоустр.

190

7,71

7,71

1607,26

Цех пусковых агрегатов

2493

4,15

4,15

51419,43

ЦНиСТО

63

6,67

6,67

1150,44

Цех литья ТНП

195

6,17

6,17

3270,03

Центр. зав. лабор

82

6,67

6,67

1354,79

Цех дизельного производства

656

7,71

7,71

9617,63

Цех слаботочного оборудования

71

6,67

6,67

1290,14

Ремонтно-механический цех

102

4,15

4,15

1341,91

Цех ремонта легковых автомобилей

17

7,71

7,71

147,34

Инструм.-штампов. цех

240

5,93

5,93

2744,54

Итого по заводу.

4868

6,31

6,31

869889,67

Затраты времени на межремонтное обслуживание определяются следующим образом:

;

где FЭ – эффективный фонд времени одного рабочего;

ксм – количество смен;

Нобсл. – норма обслуживания.

Шахматная расчетная таблица для определения затрат времени на межремонтное обслуживание по цехам и операциям.

Таблица 2.8.

Подразделение.

Количество единиц оборудования.

Наладка.

Смазка.

Станочн. универс.

Станочн. спец.

800,00

1000,00

1650,00

1700,00

Электродный цех

370

1914,8

1531,8

928,4

901,1

Энергосиловой цех

389

2013,1

1610,5

976,0

947,3

Цех транспорта и блатоустр.

190

983,3

786,6

476,7

462,7

Цех пусковых агрегатов

2493

12901,3

10321,0

6255,2

6071,2

ЦНиСТО

63

326,0

260,8

158,1

153,4

Цех литья ТНП

195

1009,1

807,3

489,3

474,9

Центр. зав. лабор

82

424,4

339,5

205,7

199,7

Цех дизельного производства

656

3394,8

2715,8

1646,0

1597,6

Цех слаботочного оборудования

71

367,4

293,9

178,1

172,9

Ремонтно-механический цех

102

527,9

422,3

255,9

248,4

Цех ремонта легковых автомобилей

17

88,0

70,4

42,7

41,4

Инструм.-штампов. цех

240

1242,0

993,6

602,2

584,5

продолжение таблицы 2.8

Шорные.

Покраска.

Слесарные.

Монтажные.

Очистка.

Мойка.

3390,00

400,00

500,00

950,00

540,00

480,00

451,9

3829,5

3063,6

1612,4

2836,7

3191,3

475,1

4026,2

3220,9

1695,2

2982,3

3355,1

232,0

1966,5

1573,2

828,0

1456,7

1638,8

3044,5

25802,6

20642,0

10864,2

19113,0

21502,1

76,9

652,1

521,6

274,5

483,0

543,4

238,1

2018,3

1614,6

849,8

1495,0

1681,9

100,1

848,7

679,0

357,3

628,7

707,3

801,1

6789,6

5431,7

2858,8

5029,3

5658,0

86,7

734,9

587,9

309,4

544,3

612,4

124,6

1055,7

844,6

444,5

782,0

879,8

20,8

176,0

140,8

74,1

130,3

146,6

293,1

2484,0

1987,2

1045,9

1840,0

2070,0

Затраты времени на межремонтное обслуживание определены в часах. Для каждого цеха они могут быть определены из таблицы 8 на пересечении столбца и строки соответствующих определенной операции и определенному подразделению соответственно.

2.4 Расчет количества оборудования.

Станочное оборудование механического отделения РМЦ подразделяют на основное и вспомогательное. В общезаводской классификации все оборудование ремонтных служб относят к вспомогательному.

Количество основного оборудования РМЦ определяют суммарно расчетом по трудоемкости станочных работ. Вспомогательное оборудование не рассчитывают, а принимают комплектно.

Расчет количества оборудования для обслуживания каждого из производственных подразделений производят следующим образом:

;

где Трем – общая трудоемкость ремонтных работ по цеху;

Тст обсл – трудоемкость станочных работ по обслуживанию цеха;

Кв – средний коэффициент выполнения норм при обслуживании цеха.

Расчеты приведены в таблице 9:

Расчет количества необходимого для проведения ремонтных работ оборудования.

Таблица 2.9.

Подразделение.

Трудоемкость ремонтных работ, час.

Станочн. универс.

Станочн. спец.

кв

Универсальных станков,шт.

Специальных станков, шт.

Электродный цех

6527,74

928,4

901,1

1,3

9

9

Энергосиловой цех

7048,53

976

947,3

1,1

9

8

Цех транспорта и блатоустр.

1607,26

476,7

462,7

1,1

2

2

Цех пусковых агрегатов

51419,43

6255,2

6071,2

1,2

67

67

ЦНиСТО

1150,44

158,1

153,4

1,2

2

2

Цех литья ТНП

3270,03

489,3

474,9

1,2

4

4

Центр. зав. лабор

1354,79

205,7

199,7

1,1

2

2

Цех дизельного производства

9617,63

1646

1597,6

1,3

14

14

Цех слаботочного оборудования

1290,14

178,1

172,9

1,2

2

2

Ремонтно-механический цех

1341,91

255,9

248,4

1,1

2

2

Цех ремонта легковых автомобилей

147,34

42,7

41,4

1,1

1

1

Инструм.-штампов. цех

2744,54

602,2

584,5

1

3

3

Итого.

-

-

-

-

116

116

Таким образом, для проведения ремонтно-профилактических работ на предприятии необходимо наличие 116 специальных станков и 116 универсальных, всего – 232 станка.

2.5 Расчет численности работающих.

Все рабочие ремонтно-механических служб по общезаводской классификации относятся к группе вспомогательных рабочих.

Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и др.

Численность ремонтных рабочих по каждому цеху определяется из трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания следующим образом:

Для ремонтных работ:

;

Численность рабочих для ремонтных работ.

Таблица 2.10

Подразделение.

Коэффициент выполнения норм.

Трудоемкость ремонтных работ, час.

Численность рабочих.

Электродный цех

1,3

6527,74

5

Энергосиловой цех

1,1

7048,53

4

Цех транспорта и блатоустр.

1,1

1607,26

1

Цех пусковых агрегатов

1,2

51419,43

21

ЦНиСТО

1,2

1150,44

1

Цех литья ТНП

1,2

3270,03

2

Центр. зав. лабор

1,1

1354,79

1

Цех дизельного производства

1,3

9617,63

4

Цех слаботочного оборудования

1,2

1290,14

1

Ремонтно-механический цех

1,1

1341,91

1

Цех ремонта легковых автомобилей

1,1

147,34

1

Инструм.-штампов. цех

1

2744,54

2

Итого по заводу.

-

-

44

Предприятию необходимо для проведения ремонтных работ 44 рабочих.

Для межремонтного обслуживания:

;

Численность рабочих для межремонтного обслуживания.

Таблица 2.11.

Подразделение.

Коэффициент выполнения норм.

Наладка.

Смазка.

Станочн. универс.

Станочн. спец.

800,00

1000,00

1650,00

1700,00

Электродный цех

1,3

1914,8

1531,8

928,4

901,1

Численность.

1

1

1

1

Энергосиловой цех

1,1

983,3

786,6

476,7

462,7

Численность.

1

1

1

1

Цех транспорта и блатоустр.

1,1

983,3

786,6

476,7

462,7

Численность.

1

1

1

1

Цех пусковых агрегатов

1,2

12901,3

10321,0

6255,2

6071,2

Численность.

6

5

3

3

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  255  256  257   ..