ТЕХНОЛОГИЯ, МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ (С.А.Куркин) - часть 14

 

57

тактной точечной сварке (рис. 19, г). Датчик обеспечивает постоянство параметра а (рис. 19,а... г) при 

сварке. 

Большой объем информации о расположении свариваемых элементов и форме наплавленного вали-

ка можно получить, используя лазерный луч. 

Применение монохроматического освещения с помощью лазера уменьшает чувствительность к све-

товым помехам при дуговой сварке и дает возможность получать остросфокусированный световой луч 

диаметром 0,3 ... 0,5 мм у поверхности свариваемых элементов. На горелке 3 (рис. 20) установлен дви-

гатель 1 кругового сканирования луча полупроводникового лазера 2 мощностью 1 ... 10 Вт в импульсе. 

Информация о положении яркого светового пятна на поверхности изделия воспринимается другой оп-

тической системой. За один поворот датчика вокруг горелки проводится около 200 измерений, дающих 

полную трехмерную модель сварного соединения в зоне вокруг места сварки. Эта модель позволяет оп-

ределить: угол 

разделки или угол между свариваемыми элементами, превышение кромок, форму наплавленного вали-

ка, расстояние между горелкой и поверхностью изделия, угол между осью горелки и линией соединения. 

Общим недостатком рассмотренных выше различных типов датчиков является то, что они не обес-

печивают контроля за блужданием электродной проволоки из-за ее искривленности или вследствие из-

носа токоподвода. 

Таким  недостатком  не  обладают  системы  наведения  с  использованием  дуги  в  качестве  датчика 

(рис. 21). Эти системы основаны на изменении электрических параметров дуги (напряжения, сварочно-

го тока, сопротивления) либо частоты коротких замыканий (при сварке плавящимся электродом в среде 

защитных газов) с изменением длины дуги во время смещения дуги к одной из свариваемых кромок или 

при увеличении расстояния между горелкой и поверхностью свариваемого изделия. 

Более четкая информация о месте стыка достигается сканированием дуги (рис. 21) или электрода 

(рис. 22) поперек стыка. 

Для сканирования дуги, питающейся от источника 1 (рис. 21), можно использовать электромагнит 

4,  который  питается  от  своего  источника  3.  В  блоке  управления 2 происходит  сравнение  мгновенных 

значений  сварочного  тока  и  напряжения  на  дуге,  соответствующих  отклонению  дуги  вправо  и  влево. 

Разница  в  их  величине  при  смещении  электрода  к  одной  из  кромок  разделки  преобразуется  в  сигнал 

управления, который используется в корректоре горелки, или для коррекции движения руки робота. 

Использование  дуги  в  качестве  датчика  положения  линии  соединения  позволяет  получать  инфор-

мацию  непосредственно  в  точке  сварки,  что  исключает  необходимость  запоминания  информации,  и 

строить следящие системы без дополнительных устройств на сварочной горелке. Эти системы перспек-

тивны для использования в робототехнике. 

Роботизированные технологические комплексы (листы 75 ... 80).  
Роботизированными  технологическими  комплексами  (РТК)  называются  снабженные  роботами  тех-

нологические ячейки, участки, линии. Компоновка РТК зависит от характера изделия и серийности его 

выпуска. При дуговой сварке в ряде случаев целесообразно разделять функции между механизмами пе-

ремещения  сварочной  горелки  и  манипулятором,  служащим  для  перемещения  свариваемого  изделия 

(лист 75, рис. 1 и 2). При этом оба устройства работают по единой программе. Такой прием позволяет не 

только  упростить  кинематику  и  уменьшить  число  степеней  подвижности  самого  робота,  но  и  снизить 

требования  к  системе  управления.  На  рис. 1, а,  б  приведены  варианты  использования  робота  с  пря-

моугольной системой координат в сочетании с вращателем. Различные типы сварочных манипуляторов 

показаны на рис. 2 (а... г). 

Целесообразно  для  позиционирования  деталей  использовать  поворотные  столы  (лист 76, рис. 3) с 

двумя  приспособлениями  для  сборки.  В  этом  случае  оператор  работает  в  паре  с  роботом-сварщиком, 

они  разделены  свето-  и  брызгозащитным  экраном.  Оператор  собирает  изделие,  которое  поворотным 

столом подается на сварку, а после сварки возвращается для контроля, подварки и съема изделия. Та-

кая  компоновка  позволяет  ввести  оперативный  контроль  качества  и  облегчает  задачу  внедрения  РТК, 

так  как  дает  возможность  обходиться  без  накопителей    и  загрузочных  устройств.  Изделия  могут  быть 

достаточно сложными. Оператор может осуществлять подгонку при сборке с целью поддержания посто-

янства  зазоров  и  устранения  смещений  положения  сварных  швов.  Хотя  оператор  не  избавляется  от 

ручного труда, но его производительность при таком РТК увеличивается в 2,5 ... 3 раза, а условия рабо-

ты облегчаются. 

При использовании роботов можно идти по пути концентрации выполнения операций на одном ра-

бочем  месте,  например,  производя  сварку  всего  собранного  изделия,  закрепленного  на  манипуляторе 

(рис. 4). Обработка изделий с одной установки сокращает вспомогательное время, способствует умень-

шению сварочных деформаций и увеличивает точность изготовления изделия. 

Расчленение  операций  с  помощью  использования  многи-позиционных  столов,  конвейера  (рис. 5 и 

лист 77, рис. 6) позволяет увеличить темп изготовления деталей, упростить программу и работу роботов. 

Однако в этом случае возрастают затраты на установку, закрепление и транспортировку деталей. 

Для обеспечения полной загрузки сварочного робота целесообразно использовать РТК с несколькими 

сбо-рочно-сварочными приспособлениями (вращателями, манипуляторами изделия). На рис. 7, (лист 77), 

8 (лист 78), 11 (лист 79) и 12 (лист 80) представлены  варианты  РТК  для  сварки  различных  изделий  3. 

Каждый робот 1 со своей рабочей зоной А имеет расположенные на участке сварочное оборудование 5, 

устройства управления роботом и устройство 4 управления вращателем 2. 

На рис. 7, а ... в (лист 77) представлены РТК с вращателями 2, расположенными на двухпозицион-

ном поворотном столе. Изделие 3 при сварке вращается вокруг горизонтальной или вертикальной оси. 

Передача изделия с позиции сборки на позицию сварки и обратно происходит поворотом стола вокруг 

вертикальной оси. При сварке изделий длиной более 1200 мм передачу изделия с позиции сборки на по-

 58

зицию сварки и обратно более целесообразно осуществлять поворотом приспособления вокруг горизон-

тальной оси (рис. 7, в). 

Варианты РТК с неподвижно установленными роботами, представленные на рис. 7 ... 10, предна-

значены для сварки изделий, свариваемые швы которых размещаются в рабочей зоне А робота 1. 

РТК, показанный на рис. 8, а, состоит из двухпозиционного поворотного стола 6 с двумя горизон-

тальными  вращателями  изделий  3  и  вращателя 2, имеющего  две  взаимно  перпендикулярные  оси  вра-

щаения изделий. Этот РТК может сваривать одновременно изделия различных типов. 

РТК  на  рис. 8, б  имеет  два  одинаковых  вращателя 2 с двумя  взаимно перпендикулярными  осями 

вращения изделия 3. 

РТК, представленный на рис. 9, имеет вращатели 3 с двумя осями вращения: вертикальной — для 

вращения планшайбы 2, к которой крепится изделие, и наклонной — для вращения планшайбы вместе 

с изделием. Причем планшайба смещена с наклонной оси для уравновешивания массы изделия с план-

шайбой относительно оси вращения. Сварочный полуавтомат 5 для уменьшения нагрузки на руку робо-

та установлен отдельно от робота 1, на консоли 6, прикрепленной к сварочному источнику питания 7. 

Стойки управления 8 и пульт управления 4 расположены вне рабочей зоны робота. 

На  рис. 10 (лист 79) показан  вариант  РТК  фирмы  "Нокиа" (Финляндия).  РТК  оснащен  поворотно-

наклоняющи-мися вращателями 6 с пневматическими зажимными приспособлениями 9 для крепления 

изделия  4.  Робот 5 и  вра-щатели  закреплены  на  общем  основании  8  так,  чтобы  изделия  находились  в 

рабочей  зоне  робота.  Механизм  1  подачи  проволоки  сварочного  полуавтомата  закреплен  на  консоли. 

Имеется сварочный источник  питания 2 и  устройство 7 для очистки  горелки  от  брызг.  Стойки  управ-

ления 11 с видеотерминалом 12 и пульт 10 управления работой РТК и вращателей расположены в зоне, 

недоступной для робота. РТК имеет защитное ограждение 5. 

При сварке длинномерных изделий необходимо расширить рабочую зону А (рис. 11) робота. Поэто-

му применяют роботы, перемещающиеся вдоль изделия. На рис. 11 показан РТК, имеющий два стацио-

нарных вращателя 2, пульт управления 4 и оборудование 5. Одна из рабочих позиций поочередно ис-

пользуется  для  установки  и  съема  изделия  3,  в  то  время  как  на  другой  позиции  робот  1  производит 

сварку. 

Более  универсальная  схема  показана  на  рис. 12 (лист 80). Робот  1  поочередно  сваривает  изделия 

различных  типов  и  размеров.  РТК  оборудован  вращателем 2 для  сварки  крупногабаритных  изделий, 

двухпозиционным поворотным приспособлением 7 с двумя вращателями, смена которых осуществляет-

ся поворотом вокруг горизонтальной оси (см. лист 77, рис. 7, в), вращателем 6, осуществляющим пово-

рот изделия относительно двух взаимно перпендикулярных осей (см. лист 76, рис. 4), пультами 4 и обо-

рудованием 5 РТК. 

Еще  большее  увеличение  рабочей  зоны  достигается  перемещением  робота  в  двух  направлениях: 

вдоль изделия и поперек изделия. Такая схема использована в РТК фирмы "Нокиа" (рис. 13). Робот 1 пе-

ремещается от изделия (до 2 м) и вдоль изделия (до 15м). РТК имеет два одинаковых вращателя 6, в ко-

торых можно закреплять изделия 5, собранные в кондукторе 7, или изделия 5, собранные на прихват-

ках.  Вращатели  и  направляющие  для  перемещения  робота  собраны  на  жесткой  сварной  раме  4.  РТК 

имеет  устройство  3  зачистки  сварочной  горелки.  Механизм  подачи  8  обеспечивает  подачу  сварочной 

проволоки в горелку по шлангу на расстояние до 20 м. РТК имеет защитное ограждение 2. 

При применении РТК необходимо соблюдение мер, которые бы обеспечили безопасность обслужи-

вающего  персонала.  Аварийные  ситуации  РТК  могут  возникнуть  из-за  непредусмотренных  движений 

робота во время обучения или автоматической работы. Основной целью мероприятий по технике безо-

пасности является исключение возможности одновременного нахождения человека и механизмов робо-

та в одном месте рабочего пространства. Это достигается остановкой робота при входе человека в ра-

бочее пространство. 

Отключение  робота  выполняется  устройствами  защиты,  использующими  контактные,  силовые, 

ультразвуковые, индукционные, светолокационные и другие датчики. На рис. 14 показана система за-

щиты со светолока-ционными датчиками 3, состоящими из светоизлучателей и фотоприемников, при-

меняемых попарно. Пересечение светового луча при входе рабочего в опасную зону к станкам 1 приво-

дит к остановке робота 2. 

Примеры РТК для сборки и сварки изделий. Листы 81 ... 90. 

 Выбор  типа  и  модели  промышленного  робота  и  компоновка РТК  зависят  от  характера  изделия и 

серийности его выпуска. В табл. 1 (лист 81) приведены характерные варианты организации РТК при-
менительно к сварочному производству. 

Сварка шестерни (см. табл. 1, вариант 1). При сварке шестерни (лист 81, рис. 1) используется РТК 

(рис. 3) в составе оператора-сборщика, манипулятора и сварочного робота. Сборка шестерни произво-

дится на отдельном рабочем месте. Затем оператор устанавливает собранную деталь на столик манипу-

лятора,  закрепляет  ее  и  снимает  после  завершения  сварки,  предварительно  подвергая  визуальному 

контролю  и  подварке, если  это  необходимо.  Для сварки  использован робот  с прямоугольной  системой 

координат. 

При сварке шестерни робот 2 (рис. 3) подает горелку в заданное положение, а манипулятор 1 со-

вершает установочное перемещение изделия для выполнения каждого шва 1 ... 4 (рис. 2, а, б) и враще-

ние изделия  со сварочной  скоростью.  Механическая  обработка  собираемых  деталей  обеспечивает  же-

сткие  допуски  на  их  размеры  и  взаимное  расположение.  Пространственная  жесткость  собранного  на 

прихватках узла ограничивает перемещение в процессе сварки. Это облегчает получение качественного 

шва по программе, вводимой оператором в память робота при выполнении сварщиком первой детали с 

ручным управлением. 

 

59

Изготовление  кронштейна  колеса  (см.  лист 81, табл. 1, вариант 2 а).  Сборка  и  сварка  выполняется 

РТК  (лист 82, рис. 4), который  обслуживается  оператором-сборщиком,  и  состоит  из  робота  с  антропо-

морфной системой координат, поворотного стола с двумя вращающимися и наклоняющимися шайбами 

и полуавтомата, снабженного устройством, запоминающим пять различных режимов сварки. В процес-

се выполнения сварочного цикла можно использовать любой из них. Горелка закреплена на руке робота 

через пружинный элемент, предохраняющий ее от поломки в случае задевания за препятствие, а систе-

ма управления предусматривает остановку робота в подобном случае. 

При сборке кронштейна запасного колеса детали 1 и 2 (рис. 6, 7), а затем 3 и 4 оператор устанавли-

вает на планшайбу поворотного стола и закрепляет зажимными приспособлениями, как условно пока-

зано стрелками на рис. 7. После завершения сборки нажатием кнопки оператор снимает ограничение 

действия  системы  управления  роботом.  Поворотом  стола  кронштейн  подается  на  сварку.  Планшайба 

наклоняется на 90 ° и поворачивается так, чтобы боковая поверхность оказалась в плоскости, близкой к 

горизонтальной. Оптимальной является траектория, показанная на рис. 5. В этом случае продолжитель-

ность цикла 2 мин при времени горения дуги 50 с, что составляет около 40 % продолжительности цикла. 

Остальные 60 % включают перемещения горелки от места укладки одного шва к месту укладки другого 

шва, отвод горелки, кантовку изделия, подвод горелки, поворот стола. Оптимальность выбранной тра-

ектории определяется минимальным числом кантовок, требующих отвода горелки, и холостыми движе-

ниями горелки. Возможным источником брака являются швы, приваривающие проушины 3. Эту деталь 

получают  холодной  штамповкой,  и  вследствие  пружинения  металла  углы  детали  могут  быть  настолько 

различными,  что  из-за  отклонения  в  позиционировании  мест  укладки  швов  приходится  использовать 

датчики (см. листы 71 ... 74), корректирующие положение электрода. 

Изготовление поперечины рамы грузового автомобиля (см.. лист 81, табл. 1, вариант 2 б). На 

планшайбу манипулятора крепят сборочное приспособление с ручными или пневматическими зажима-

ми (лист 83, рис. 9). 

Полный цикл изготовления поперечины (рис. 8) осуществляется за два поворота стола. Съем готового 

узла выполняется с помощью манипулятора ШБМ-150. На первой позиции при горизонтальном положе-

нии  планшайбы  балку  собирают  из  двух  гнутых  швеллеров,  полученных  методом  горячей  штамповки. 

При сборке возможен зазор в стыке до 2 мм и ошибка в позиционировании стыка ± 4 мм. По ТУ требу-

ется обеспечить проплавление стыка не менее 50 % толщины. Несмотря на указанные выше отклонения 

поставленные требования удовлетворяются при сварке за один проход со скоростью 72 м/ч. После по-

ворота  планшайбы  выполняется  второй  стыковой  шов.  Затем  поворотом  стола  сваренная  балка  возв-

ращается к оператору для установки кронштейна с помощью приспособления без прихватки. Поворот 

стола  снова  возвращает  балку  к  сварочному  роботу,  который  сначала  ставит  прихватки  со  стороны, 

противоположной  той,  где  укладывается  первый  шов.  Поскольку  отклонения  положения  кронштейна 

достигают ± 5 мм, перед сваркой используется коррекция начального положения горелки относительно 

начальной точки шва при помощи пневмощупа (см. лист 71, рис. 6 и лист 72, рис. 7). 

Изготовление кулачковой муфты (см. лист 81, табл. 1, вариант 3). РТК (лист 84, рис. 14) для сбор-

ки и сварки кулачковой муфты (лист 83, рис. 10, 11, а ... г) включает робот-сборщик, четырехпозици-

онный  поворотный  стол  и  сварочную  установку.  На  каждой  позиции  поворотного  стола  имеется  сво-

бодно вращающаяся конусная оправка. Робот-сборщик устанавливает диск (рис. 12) и втулку на конус-

ную оправку, свободно поворачивающуюся на своей оси. Поворотный стол с шаговой подачей подает 

собранные детали на сварочную позицию, где располагается приводной шпиндель с конусной головкой 

1  (рис. 12), скомпонованной  со  сварочными  горелками 2. Шпиндель  прижимается  к  собранным  дета-

лям,  выбирает  зазор  между  ними  и  приводит  их  во  вращение  со  сварочной  скоростью.  Поданнные  в 

проектное положение горелки неподвижны, они выполняют круговой шов наклоненными электродами. 

В это время робот снимает готовую деталь на другой позиции поворотного стола и устанавливает новую 

пару деталей. Из-за малого времени сварки одной пары деталей требуется накопитель большой вмести-

мости. В качестве примера на рис. 13 (лист 84) представлен магазин с пятью накопителями 3 для каж-

дой  детали.  Извлечение и подача одновременно двух  разных деталей на  место,  откуда робот  берет их 

поочередно для установки на позицию сборки, осуществляются поворотным кругом 1 из магазинов 2 и 

4, которые после опорожнения очередного накопителя 3 поворачиваются. 

Изготовление опоры подшипника (см. лист 81, табл. 1, вариант 4). Сборка и сварка опоры под-

шипника выполняются РТК, состоящим из робота-сборщика, робота-сварщика и сборочно-наладочной 

плиты.  На  рис. 15, а...  з  (лист 85) представлены  различные  конструкции  сварных  опор  подшипника. 

Каждая  из  них  имеет  свои  преимущества  и  недостатки  и  в  зависимости  от  конкретных  производст-

венных условий может быть полезной. Применительно к изготовлению ее роботами более технологична 

конструкция опоры, представленная на рис. 15, з, состоящая из основания 1, стойки 2 и корпуса 3. 

РТК (лист 86, рис. 18) имеет сборочно-наладочную плиту с двумя позициями: 4 и 6. На позиции 6 ус-

тановлен узел (лист 85, рис. 16) крепления основания, который имеет конусные фиксаторы 1 для прие-

ма основания опоры и рычажные захваты 2 для закрепления его, приводимые в движение пневмока-

мерой 3. На позиции 4 (лист 86, рис. 18) установлен узел (рис. 17) крепления корпуса 3 (рис.18). 

Робот-сборщик укладывает основание 1 на фиксаторы позиции 6, затем ставит на него стойку 2, а 

робот-сварщик прихватывает стойку и затем сваривает детали 7 и 2. Во время обварки стойки 2 робот-

сборщик  снимает  ранее  сваренный  узел  с  позиции  4  и  устанавливает  корпус  3.  Затем  робот-сборщик 

захватывает сваренные детали 7 и 2 на позиции б и, переворачивая, устанавливает их на деталь 3 на 

позицию 4. Робот-сварщик ставит прихватки и выполняет шов. В процессе сварки робот-сборщик на-

чинает повторение цикла. 

Изготовление фиксатора ограничителя двери (см. лист 81, табл. 1, вариант 5). РТК для сварки 

фиксатора ограничителя двери, состоящего из двух одинаковых деталей (лист 86, рис. 19) включает ро-

бот 2, (лист 86, рис. 20), вибробункер 1 и контактную сварочную машину 3. Подача деталей организо-

вана  с  помощью  вибробункера  (рис. 21), который  загружают  несколько  раз  в  смену.  Предварительное 

 60

упорядочение деталей при движении их по спирали бункера осуществляется путем сбрасывания обрат-

но  в  бункер  тех  деталей,  которые  перекрывают  друг  друга  (располагаются  в  два  ряда)  или  у  которых 

флажок направлен вниз. Это осуществляется с помощью выступов на стенке бункера и вырезов в полке 

спирали.  Сложнее  обстоит  дело  с  ориентированием  деталей,  попавших  на  второй  виток  спирали,  с 

флажком,  расположенным  вверх.  С  помощью  струй  воздуха  неправильно  ориентированные  детали 2 

(лист 87, рис. 22) и 3 (флажок сзади) по ходу движения раворачиваются на 180°, а правильно ориенти-

рованные детали 1 проходят без задержки. Это вдвое увеличивает производительность питания. В ко-

нечном  положении  деталь  на  выходном  лотке  по  команде  бесконтактного  датчика  фиксируется  при-

жимом 1 (рис. 23). Схват робота вилочного типа с пластинчатой пружиной 1 (рис. 24) захватывает пер-

вую деталь, выносит ее, преодолевая силу прижима, и устанавливает в ложемент (рис. 25) контактной 

сварочной  машины.  Затем  робот  захватывает  вторую  деталь  и  с  поворотом  на 180° укладывает  ее  на 

первую  в  ложемент  контактной  сварочной  машины.  После  этого  робот  подает  команду  на  включение 

сварочной машины. 

Сварочная машина оснащена двумя электродами 1 (рис. 25). Точечная сварка выполняется за один 

ход  машины,  надежность  сварки  обеспечивается  наличием  рельефных  выступов  а  на  деталях.  После 

сварки деталь удаляется в два этапа. Сначала она поднимается с ложемента штоком 2 пневмоцилиндра, 

затем сдувается воздухом в сторону от машины, где установлена тара. Такая схема позволяет избежать 

прилипания к электродам и исключает опасность повторного попадания детали в ложемент. 

В этом РТК использован робот МП-9С с цикловой системой управления, вибробункер и контактная 

сварочная машина МТП-150. Цикл РТК - 7 с. РТК внедрен на ЗИЛе. 

Изготовление пластины для навески капота (см. лист 81, табл. 1, вариант 6 в) . РТК состоит из 

робота, магазинного устройства и сварочной машины. 

Пластина  (лист 87, рис. 26) для  навески  капота  этим  комплексом  собирается  и  сваривается  с  че-

тырьмя  винтами.  Винты  с  помощью  четырех наклонных  лотков  1  (рис. 27) цилиндрическими направ-

ляющими 2 подаются  в  устройство  3,  ориентирующее  винты  с  помощью  струи  воздуха  (лист 88, рис. 

28). Общая схема РТК показана на рис. 29. Пластину подаются из накопителя в сборочное устройство с 

помощью шибера. После попадания пластины на позицию сборки в ее отверстия ориентирующим уст-

ройством  устанавливаются  четыре  винта.  В  собранном  виде  пластина  захватывается  охватом  робота. 

Схват оснащен подпружиненными прижимами, удерживающими винты от выпадения. После укладки 

деталей  непосредственно  в  рабочую  зону  сварочной  машины  схват  убирается.  Последовательность 

движения  обеспечивается  путевой  автоматикой  робота  МП-9С  и  датчиками,  сообщающими  системе 

управления о выполнении тех или иных команд периферийным оборудованием. 

Изготовление тяги акселератора (см. лист 81, табл. 1, вариант 6 б). Тягу акселератора (лист 88, 

рис. 30) сваривают из двух деталей — скобы и тяги, имеющих неудобные для накопления формы. По-

этому их вручную загружают на склизы 1 и 2 (рис. 31) вместимостью 20 ... 30 деталей. Скоба, посту-

пающая со склиза, подается на место сборки по направляющим 3 толкателем 4. Так как со склиза 2 тя-

га поступает загнутым концом вниз, ее поднимают (лист 89, рис. 32) и поворачивают на 180 ° (рис. 33). 

Затем  происходит  захват  собранных  деталей  плоскими  губками  схвата  робота 2 (рис. 35) и  перенос  с 

позиции 1 сборки в ложемент сварочной машины 3 без потери ориентировки. Контактная сварка (рис. 

34) производится одновременно в двух точках. 

Изготовление  крышки  пробки  топливного  бака  (см.  лист 81, табл. 1, вариант 6 в).  Крышку 

пробки  топливного  бака  (лист 89, рис. 36) сваривают  из  двух  деталей,  имеющих  форму  тарелок.  Они 

хорошо складываются в стопку, поэтому для накопления и подачи их в положение захвата роботом 3 

(рис. 37) применены два одинаковых подъемника 1, перемещающих стопки деталей на шаг после каж-

дого цикла РТК таким образом, что уровень верхней детали остается постоянным. Детали помещают в 

кассеты, и загрузка накопителей 2 сводится к замене кассет. Схват содержит два электромагнита 1 и 2 

(рис. 38). Робот 1 (рис. 40) захватывает деталь электромагнитом 1 (рис. 38) из одной стопки, затем элек-

тромагнитом 2 из  другой  и  в  собранном  виде  подает  на  контактную  сварочную  машину 2 (рис. 40). 

Сварочная  машина 2 имеет  четыре  независимых  пистолета 1 (рис. 39) и  один  нижний  электрод 2 и 

производит  сварку  в  четырех  точках  одновременно.  После  сварки  робот  захватывает  и  уносит  узел, 

сбрасывая его на транспортер 3 (рис. 40). 

Изготовление карданного вала (см. лист 81, табл. 1, вариант 6 г). РТК для сборки и сварки кардан-

ного вала состоит из робота-сборщика, магазинного устройства и машины для сварки трением. Чертеж 

карданного вала показан на рис. 3 листа 222. 

Робот осуществляет захват головки 1 (лист 90, рис. 41) карданного вала из магазинного устройства, 

выдающего  детали  в  строго  ориентированном  положении,  и  устанавливает  ее  в  патрон  машины  для 

сварки трением. 

Сложная форма головки карданного вала требует предварительного ориентирования, что осуществ-

ляется  с  помощью  наклонного  лотка 2 соответствующего  профиля,  в  который  оператор  загружает  го-

ловки  вручную.  Поштучная  выдача  головок  производится  отсекателем  3.  приводимым  в  движение 

штоком б пневмоцилиндра. При движении штока вперед упор 4 освобождает крайнюю деталь, которая 

скользит до упора 5. Остальные детали в лотке продвигаются до упора 7. При возврате штока 6 упор 7 

пропускает очередную деталь до упора 4. Окончательное позиционирование головки с заданием поло-

жения  оси  отверстия  осуществляется  зажатием  головки  1  конусными  захватными  устройствами  8  на 

подшипниках  качения,  которые  приподнимают  головку  и  позволяют  ей  под  действием  силы  тяжести 

принять вертикальное положение. Из этого положения рука робота захватывает головку за нижний ци-

линдрический поясок и после освобождения от конусных захватов подает в патрон машины для сварки 

трением.