Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование - часть 15

ром от 100 до 300 мм и глубиной до 40 м и более. Рабочим органом станка является буровой снаряд, погруженный в скважину.

Порода на дне скважины разрушается буровыми коронками -твердосплавными,   шарошечными,   дробовыми  или   алмазными  (рис.

6.11). Для бурения скважин больших диаметров в крепких породах вместо коронок с долотами применяют трубчатые буры, режущая кромка

которых армирована твердосплавными резцами или алмазной крошкой.

При правильном выборе типа коронки станок может бурить  породы любой крепости. Осевая подача бурового снаряда в скважину

может   происходить   под   действием   его   собственной   массы,   либо   осуществляться   принудительно   механизмом   подачи.   Встре чаются

гидравлические, пневматические, реечные, винтовые и ка-натно-блочные механизмы подачи. От бурового снаряда на поверхность выходит

полая буровая штанга, через которую в забой закачивается промывочная жидкость (обычно - глинистый раствор с плотностью, близкой к

плотности разрушаемой породы), вода или воздух, очищающие скважину от продуктов разрушения. Некоторые типы бурильных станков

удаляют продукты разрушения из

скважины   спиральной   штангой   (вариант   вертикального   винтового  конвейера)   либо   извлекают   породу   в   виде   цилиндрического   образца

ненарушенной структуры (керна), используемого для исследования геологического строения участка.

При   бурении   глубоких   скважин   в   непрочных   или   нестабильных  породах   используют   обсадные   трубы,   предохраняющие   стенки

скважины от оседания или обрушения, что чревато защемлением бурильной штанги и потерей бурильного снаряда. В последние годы широкое

применение   нашли   небольшие   буровые   установки   направленного   бурения   наклонных   скважин   под   естественными   преградами   и

искусственными сооружениями для бестраншейной прокладки различных коммуникаций (рис. 6.12).

Станки ударно-вращательного бурения применяются для бурения крепких и очень крепких пород. Внедрение долот бурового снаряда в

породу   происходит   под   воздействием   осевого   усилия,  возникающего   в   результате   удара,   и   тангенциального   сдвигающего   усилия,

возникающего   в   результате   принудительного   вращения  буровой   коронки.   Благодаря   совместному   действию   этих   факторов   процесс

бурения ускоряется.

 

Рис. 6.11. Коронки и долота, используемые при вращательном бурении

2345

ас. 6.12. Станок наклонного вращательного бурения для бестраншейной

прокладки коммуникаций:

1 -  комплект штанг для бурения длинных скважин;  2 -  буры-фиксаторы, заворачивающиеся при работе в грунт и позволяющие создавать напорное

усилие; 3 - гидромотор привода штанги; 4 - захват бурильной штанги, перемещающийся по направляющим;

5 - бурильная штанга

 

6.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ КАМЕННЫХ

МАТЕРИАЛОВ

Фракционный состав каменных материалов, т. е. процентное содержание кусков различных размеров в общей массе, добытых взрывом  или разборкой

массива одноковшовыми экскаваторами, носит случайный характер, а размеры их кусков могут отличаться друг  от друга в десятки, сотни и тысячи раз.

Исключение составляет материал, добываемый самоходными фрезами, но этот способ мало известен и пока пригоден только при разработке известняков.

Выравнивание  фракционного  состава  каменных материалов на  первом   этапе   осуществляется   дроблением   наиболее   крупных   их  кусков. Различают

крупное, среднее и мелкое дробление. При крупном дроблении получаются куски размером не более 300...70 мм, при среднем - 70...20 мм и мелком - 20... 1 мм.

Степень измельчения каменного материала оценивается отношением поперечного размера кусков материала до дробления к такому же размеру кусков

продукта дробления. При крупном дроблении эта величина составляет не более 8, при среднем и мелком - не более 12.

Фракции щебня, применяемые в транспортном строительстве, мм

Высевки.
Каменная мелочь....................................................................5... 10
Клинец................................................................................. 10... 15

Щебень:

мелкий............................................................................ 15... 25

средний...........................................................................25... 40

крупный..........................................................................40... 70

гигантский (изверженных пород)....................................70... 120

гигантский (осадочных пород)........................................80...150

Установки,   измельчающие   каменные   материалы   до   размеров  щебня, называются камнедробилками, и используется для получения  щебня,   размеры

кусков которого позволяют подвергнуть его дальнейшей сортировке и обогащению. По принципу действия и устройству различают щековые, конусные,

молотковые, ударные и валковые камнедробилки.

Щековые камнедробилки.  Щековые камнедробилки (рис. 6.13)  используются для крупного и среднего дробления пород средней крепости и крепких.

Щековые дробилки с простым качанием щеки (рис. 6.14) раздавливают куски породы, загружаемые в клиновид ный зазор между подвижной и неподвижной

щеками. Все точки подвижной щеки и закрепленной на ней дробящей плиты движутся по концентрическим дугам с центром в точке подвески щеки. По

мере измельчения куски породы опускаются под действием соб-

Рис. 6.14. Схема щековой 

камнедробилки с простым 

качанием щеки:

I - станина неподвижной щеки; 2

-   дробящая   плита   неподвижной

щеки; 3 и 4 - распорные плиты; 5

-  регулировочный   клин;   6   -

станина   дробилки;   7   —

регулировочные подкладки;  8 —

маховик с кривошипом; 9 — ша-

тун;  10 —  подвижная щека;  11 -

дробящая   плита   подвижной

щеки; 12 - боковые клинья; А, Б, В

.До 5

Рис. 6.13. Внешний вид щековой камнедробилки

ственной массы к разгрузочному отверстию.   Минимальный  размер кусков раздробленного  материала   определяется   зазором между

нижними кромками дробящих плит при максимальном отходе подвижной щеки.

Щековые дробилки со сложным качанием щеки (рис. 6.15)  отличаются  сложной траекторией   движения   подвижной  дробящей

плиты. Ось подвески подвижной щеки движется по окружности с центром, лежащим на оси вращения эксцентрикового вала, а нижняя

кромка   дробящей   плиты   движется  по   дуге   с   центром   в   точке   упора   распорной   плиты   в   клиновой   механизм.   Благодаря   такому

устройству каждая точка подвижной дробящей плиты, лежащая выше ее нижней кромки, описывает траекторию в

виде   вытянутого   эллипса.   При  этом куски породы, загруженные в клиновидный зазор между подвижной и
неподвижной щеками, не только раздавливаются, но и истираются, а направление движения подвижной щеки
способствует затягиванию дробимого материала в сужающуюся часть зазора.

Внутренние   боковые   поверхности   камеры   дробления   защищены   от   соприкосновения   с  породой

клиньями, которые одновременно прижимают неподвижную дробящую плиту к станине машины. Подвижная
щека  защищена   подвижной   дробящей   плитой,   которая   прижимается к ней клиновидными накладками,
фиксируемыми болтами.

Крупность дробления регулируется изменением величины

зазора между нижними кромками дробящих плит, для чего щеко- вые дробилки оснащаются специальными регулировочными устройствами. В
них используются регулировочные подкладки или клиновые механизмы, меняющие положение опорной подушки относительно станины, а
также сменные распорные плиты разной длины.

Производительность щековой дробилки (П

щ

) определяется по формуле

+ S,

п , „   =

2tgoc

где  е

мт

  -  минимальный   зазор   между   нижними   кромками   щек;  

5

ход -  

х

од подвижной  щеки;  Ь

шир

  -  ширина подвижной  щеки  на  уровне

загрузочного   отверстия   дробилки;   со

вал

  -   угловая   скорость  эксцентрикового   вала   дробилки;  k

pux

  -  коэффициент   разрыхления   материала   при

дроблении (0,65); у

пор

 - объемная масса дробленого материала; а - угол между дробящими плитами (угол захвата).

Конусные   камнедробилки.  Конусные   дробилки   (рис.   6.16)   подразделяются   на   дробилки   с   крутым   конусом   для   крупного   дробления   и

пологим - для среднего и мелкого. Коническая внутренняя

196

Рис.   6.15.   Схема   щековой

камнедробилки   со   сложным

качанием   щеки:  /   -   станина

неподвижной   щеки;   2   -   дро-

бящая   плита   неподвижной

щеки;  3  и  4 -распорные плиты;

5   -   регулировочный   клин;  6  -

станина дробилки; 7 - регулиро-

вочные подкладки;  8 -  маховик

,)'

Лиир

1

(пор

(6.2)

поверхность дробильной камеры дробилки с крутым конусом обращена раструбом вверх.

В   одном   из   конструктивных   вариантов   (рис.   6.17)   дробящий  конус,   обращенный   юбкой   вниз,   закреплен   на   вертикальном   валу,

расположенном в центре дробильной камеры. Верхний конец вала  дробящего конуса, выступающий над дробильной камерой, подвешен к
траверсе, относительно которой может свободно вращаться я покачиваться. Нижний конец вала дробящего конуса, продолжа ющийся под
дробильной камерой, свободно входит в находящийся под ней стакан, вертикальная ось которого сдвинута от оси вращения.

Рис. 6.16. Устройство конусной дробилки;

IK

 клиноременной передачи; 2 - конический редуктор; 3 - опорная пята (, вала конуса; 4 - вал конуса; 5 - стакан-эксцентрик; 

6 - дробящий конус; 7 - предохранительные пружины, пропускающие недробимые предметы; 8 - загрузочный бункер

197

1 - маховик

Вращение стакана, приводящегося  механической  трансмиссией от электрического двигателя,  заставляет  нижний
конец вала двигаться по окружности, центр которой смещен от оси вала на величину эксцентриситета. Все точки
поверхности   дробящего   конуса   также   двигаются   по   концентрическим   окружностям   с   эксцентриситетом,   умень-
шающимся по мере приближения к месту подвески вала. Вследствие этого  зазор между вращающимся дробящим
конусом   и   стенкой   дробильной   камеры   постоянно  меняется.   Когда  в  дробильную  камеру  загружается  измель-
чаемая порода, конус начинает перекатываться по ее кускам, прижимая их к неподвижным стенкам дробильной
камеры и, вследствие этого, разрушая.  По   мере   перекатывания   конуса  щель между стенкой камеры и конусом
увеличивается, разрушаемая порода по мере измельчения опускается вниз и высыпается из камеры дробления. В
другом конструктивном варианте ось  конуса движется по окружности, сохраняя вертикальное положение, бла-
годаря   цилиндрической   эксцентриковой   втулке,   вращающейся   относительно   неподвижной   оси.
Производительность конусной дробилки (П

кон

) с крутым конусом можно рассчитать по уравнению

Z7tw

KOH

r

3KC

(tgCG, + tg(X

2

где  d

KOH

  -  диаметр основания дробящего конуса; г

экс

  - эксцентриситет   эксцентрикового   вала   или   втулки;  с1

щеп

  -  минимальное   расстояние   между

поверхностям стенки камеры дробления и кону са в момент их сближения; &

раз

 - коэффициент разрыхления дробленой породы; k

s

 - коэффициент

использования времени смены; оо

вал

  - угловая скорость эксцентрикового вала или втулки; а, - ос трый угол между стенкой камеры дробления и

вертикалью; ос

2

 -острый угол между образующей поверхности дробящего конуса и осью вала.

Дробилки с пологим конусом (рис. 6.18) отличаются увеличенным углом между образующей конуса и осью вала. Верхний ко-

198

Рис.   6.17.   Схема   конусной

дробилки с крутым конусом:

1 -  неподвижный конус;  2 -

дробящий подвижный конус;

3   -  пята   вала   подвижного

конуса;  4   -  вращающийся

подпятник-эксцентрик;

 5   -

траверса крепления вала;  6 -

шарнир крепления вала; А - на-

правление вращения подпятника

'   '

(6.3)

 

нец   вала   дробящего   конуса   таких
дробилок   не   закреплен,   поэтому   все
нагрузки   воспринимаются   его   нижней
частью, которая гораздо длиннее и разме-
щена   в   более   высоком   эксцентриковом
стакане.   Особенно стью   дробилок   с
пологим

 

конусом

 

является

параллельность  поверхности   дробящего
конуса  стенке камеры дробления в нижней
ее   части,   благодаря   чему   готовый

щебень   отличается   более   равномерным
фракционным составом.

П ро и з в од и т ел ь н о ст ь  д ро билки с пологим конусом (П

пол

) можно рассчитать по формуле

кон   шел щ

«вал

где  

U

?

KOH

  - диаметр основания дробящего конуса; <5?

щел

  - ширина  щели   в   параллельной   зоне;   /

щ е л

  -   длина   параллельной   зоны;   А:

р а з

  -коэффициент разрыхления

дробленой породы; k

B

 - коэффициент использования времени смены; со

вал

- угловая скорость эксцентрикового стакана.

Молотковые   и   ударные   камнедробилки.  Молотковые   дробилки  (рис.   6.19)   и   дробилки   ударного   действия   применяют   при   дроблении

малоабразивных   довольно   крепких   и   крепких   пород   на   мел кие   фракции   щебня.   Изменяя   форму   и   массу   молотков,   дробилки   можно
приспособить   для   дробления   материалов   любой   твердости   и   структуры.   Преимуществом   этих   машин   также   являются   высо кая   степень
измельчения   и   нетребовательность   к   предварительному   измельчению   породы.   Твердость   и   сопротивляемость   породы  влияют   на
энергоемкость процесса дробления этими машинами значительно меньше.

Куски породы, попадая в камеру дробления (рис. 6.20), разбиваются ударами молотков, шарнирно или неподвижно закрепленных на роторе

с частотой вращения до 2000 мин"

1

. Камни, разбиваемые молотками, отбрасываются ими же на колосниковую решетку или бронированную

стенку дробильной  камеры с силой,  достаточной  для  еще   большего  их  измельчения.  Часть   стенки  камеры   дробления  выполнена  в виде
колосниковой решетки, через которую достаточно измельченный щебень проваливается в приемный бункер. Остающаяся в камере дробления
порода подвергается даль-

199

Рис. 6.18. Схема конусной 

дробилки с пологим 

конусом:

/ - дробящий подвижный конус; 2

-  неподвижный конус; 4<он - диаметр

основания дробящего конуса; d

mca

 -

минимальный   размер   щели   между

дробящим и неподвижным конусом; /

щел

 -

nd

л 'щел ^раз

(6.4)

Рис. 6.19. Внешний вид молотковой ударно-отражательной дробилки со сварной

станиной. Загрузочное отверстие закрыто цепным пологом, предотвращающим

вылет рикошетирующих камней

 

П Дробимый материал

Рис. 6.20. Схема однороторной молотковой дробилки:

/ - свободно

подвешенный молоток; 2 - воздуховод для отсоса пыли; 3 - станина дробилки; 4 - днище

камеры

дробления в виде колосникового грохота; 5 - ротор; 6 - стенка камеры дробления, играющая роль

отражательной плиты

200

цейшему   измельчению,   так   как   зазоры   между   молотками   и   корпу сом   дробилки   не   оставляют   «мертвых»   зон,   в   которых   могут   скап ливаться
нераздробленные куски.

Различают   одно-   и   двухроторные   дробилки   с   однорядными   и   многорядными   реверсивными   и   нереверсивными   роторами   и   сво бодно

подвешенными или жестко закрепленными  молотками.  В дробилках   с  нереверсивными   роторами   используются   реверсивные  молотки,   которые
можно переворачивать другой стороной по ходу вращения ротора при предельном износе первой.

Фракционный   состав   готового   продукта   зависит   от  скорости   вращения ротора (или роторов), а также формы и массы молотков,   которая

колеблется в диапазоне от 3 до 150 кг.

Для   ориентировочной   оценки   часовой   производительности

молотковых дробилок (П

мо л

) можно воспользоваться формулами:

- ^   '   ^

или

-р.       _ "иез"рот'рот^рот

мол

"  3600(}с-1)

где   й?

рот

  -   диаметр   наружной   окружности   вращения   молотков   ротора;   /

рот

  -   длина   ротора;   А:

нез

  -   коэффициент,   отражающий   влияние

конструкции дробилки и твердости дробимого материала (/с

нез

 = 0,2); л

рот

 - частота вращения ротора, мин'

1

; % - степень дробления.

Валковые   камнедробилки.   Рабочими   органами   валковых   камнедробилок   являются   два   параллельно   расположенных   цилиндрических

барабана с гладкими, ребристыми или кулачковыми поверхностями (рис. 6.21) и независимым или механически согласованным приводом.

При работе валки вращаются навстречу друг другу так, что порода затягивается в зазор между ними, где раздавливается валками.

Подшипниковые   узлы   одного   из   валков   закреплены   на   раме  машины неподвижно, узлы второго установлены в скользящих опорах,

позволяющих валку отходить при попадании в зазор крупного недробимого предмета и допускающих регулировку зазора между валками.

Дробилки   с   гладкими   вальцами   позволяют   получать  Щебень   более   мелких   фракций,   но   из-за   малого   сцепления   дроби-Мой   породы   с

металлом   вальцев   степень   измельчения   у   них   невелика.   Для   улучшения   этого   показателя   поверхности   вальцев   делают   ребристыми   или

кулачковыми. Степень измельчения при этом повышается, но увеличивается фракционная неоднородность дробленого продукта.

Валковые дробилки применяют для мелкого дробления в качестве установок второй ступени при многоступенчатой организа-

201

(6.5

) 

Рис. 6.21. Схема валковой дробилки с зубчатыми валками: 1 - дробящий зубчатый валок на неподвижных опорах; 2 - дробящий зубчатый валок на скользящих опорах; 3 -

фиксатор скользящей опоры; 4 - пружина сжатия, позволяющая валку отодвигаться при попадании между валками недробимого предмета; 5 - подшипниковая опора,

скользящая в направляющих; 6 - элемент станины дробилки

ции   процесса   дробления,   так   как   они   характеризуются   относитель но   небольшой   степенью   дробления.   Производительность   валковых   дробилок
(П

в а л

) можно рассчитать  по формуле

(6.7)

«ва

где й?

ва л

 - диаметр вальца; й?

щел

 - зазор между вальцами; /

вал

 - длина вальца; k

pa3

 - коэффициент неполноты загрузки и разрыхления дробленой породы (0,1... 0,4); k

E

 ~-

коэффициент использования времени смены; со

в а л

 - угловая скорость вальцев.

Характеристики отечественных дробилок приведены в табл. 6.3 и 6.4.

Дро бящи е   ор ган ы   и   вн утр ен н и е   пов ерх ност и   дроби ль ны х   к а мер   всех   типов   дробилок   относятся   к   тяжело   нагруженным   дета лям,   так   как

испытывают   большие   деформирующие   нагрузки,   под вер гаю т ся   си ль н ым   у дар ам   и   инт ен си в н ом у   из нос у.   По этому   и х   изготавливают   из
сталистых   чугунов,   кованых   высокоуглеродис т ых ,   сп ец и аль н ых   и   и зно со усто й чи в ых   м ар ган ц о ви ст ых   ст але й,   обеспечивающих   надежную   и
безотказную работу машин в тече ние длительного времени.

Серьезной   проблемой,   сопровождающей   измельчение   каменных   материалов,   является   пылеобразование.   Камнедробилки   -   мощные

источники   пыли,   опасной   для   людей,   живой   природы   и   машин.   Для   борьбы   с   пылью   пылящие   зоны   закрываются   кожухами,   воздух   из   них
отсасывается и очищается, а дробимый материал и зоны дробления  увлажн яю тся расп ылен ием  воды, тум ан а или н асыщен но го  пара.

202

Дробимый

Таблица 6.3

Характеристики отечественных дробилок для дробления горных пород с пределом прочности при сжатии до 300 МПа

Мощность 

Размер 

Ширина 

Произво- 

двигателя 

Модель 

исходного 

разгру- 

дитель- 

основного 

Масса, т 

материала, 

зочной 

ность, 

з/ 

привода, 

мм 

щели, мм 

м/ч 

кВт 

Щековые дробилки 

ДРО-572 

130 

17. ..45 

5. ..14 

30 

5,6 

ДРО-549 

130 

17. ..45 

7. ..20 

37 

6,6 

СМД-108А 

210 

25. ..60 

15. ..31 

45 

8,4 

ДРО-603 

340 

40. ..90 

13. ..30 

37 

7,5 

СМД-109А 

340 

40. ..90 

23. ..53 

45 

10,8 

СМД-ПОА 

500 

75. ..130 

58. ..104 

75 

18,5 

ДРО-528 

600 

160... 200 

90. ..160 

75 

21,0 

ДРО-609 

680 

120... 200 

80. ..140 

110 

27,5 

Конусные дробилки 

ДРО-592 

90 

12. ..35 

19. ..40 

30 

3,0 

СМД-120А 

120 

15. ..40 

46. ..88 

55 

11,6 

СМД-120А-Т 

80 

10. ..25 

28. ..55 

75 

11,6 

ДРО-658 

80 

10. ..25 

63. ..130 

ПО 

21,0 

Таблица 6.4

Характеристики отечественных дробилок

Размер 

Ширина 

Произво- 

Мощность 

Модель 

исходного 

разгру- 

дитель- 

основного 

Масса, 

материала, 

зочной 

ность, 

т 

мм 

щели, мм 

м/ч 

кВт 

Дробилки роторные 

для дробления известняка, доломита и аналогичных материалов 

ДРО-542 

150 

10. ..60 

35 

45 

3,2 

СМД-85А 

400 

16. ..160 

60 

45 

6,0 

СМД-75А 

300 

16. ..200 

135 

132 

10,0 

СМД-86А 

600 

25. ..250 

135 

ПО 

15,0 

203

Окончание табл. 6.4

Модель

 

Размер

исходного

материала,

мм

 

Ширина

разгру-

зочной

щели, мм

 

Произво-

дитель-

ность, м'/ч

 

Мощность

двигателя

основного

привода,

кВт

 

Масса,

т

 

Дробилки молотковые для дробления каменного угля,

гипса и других хрупких

 

или мягких материалов

 

ДРО-557 
СМ-170В

 

300
400

 

20
20

 

100
210

 

ПО

250

 

5,5

11,0

 

СМД-500 
(двухроторная)
СМА-277

 

100

30

 

5 

27

35. ..60

 

752

160

 

5,8

8,0

 

(вертикальная)

 

6.4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБОГАЩЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изготовление   дорожно-строительных   материалов   с   гарантиро ванными   свойствами   предъявляет   строгие   требования   к   фракци онному

составу   используемых   в   качестве   компонентов   измельчен ных   каменных   материалов.   Технологические   операции,   позволяю щие   добиваться
заданного   фракционного   состава   щебня,   гравия,   песка   и   других   минеральных   наполнителей,   называются   обогаще нием   и   классификацией.
Обогащение   -  это   удаление   из   материала  непригодных   примесей   и   включений.  Классификация   -  это   сортировка   материала   на   фракции,
различающиеся крупностью входящих в них частиц.

В   промышленности   строительных   материалов   для   обогащения   и   классификации   используют   просеивание   и   промывку.   Просеи вание

позволяет   сортировать   каменные   материалы   по   фракциям,   т.е.   по   размерам   частиц.   При   промывке   материал   очищается   от   глинистых   и
пылеватых частиц, ухудшающих качество конечного продукта.

Грохоты.  Для просеивания используются установки, называе мые грохотами (рис. 6.22), поэтому сам процесс часто называют грохочением. Для

предварительной   классификации   материала,   поступающего   на   дробление   с   места   добычи,   как   правило,   применя ются   колосниковые
(неподвижные и подвижные) грохоты, разделяющие всю массу поступающей породы на группы фракций, тре бующих той или иной  степени
измельчения. Колосниковыми эти

204

 

Грохоты

Неподвижные

Барабанные

Рис. 6.22. Классификация грохотов по принципу действия

грохоты   называются   благодаря   колосникам   -   решеткам   из   проч- ных, параллельно установленных брусьев (рис. 6.23), способных  выдержать   не
только вес,  но и удары массивных кусков породы,   сбрасываемых  на них из кузовов  транспортных средств,  ковшей   добычных машин и с
загрузочных   эстакад.   Колосники   устанавливаются   под   наклоном,   и   материал   просеивается,   двигаясь   по   ним   под   действием   собственной
массы.

При   отделении   крупных   включений   угол   наклона   не   должен   превышать 12°, при отделении мелких включений - 45 ... 55°. Негабарит,   не

прошедший   в   зазоры   между   колосниками,   отправляется   на   дополнительное   измельчение.   Подвижные   колосниковые   грохо ты   используют   в
качестве питателей камнедробилок. Производительность колосникового грохота (П

кол

) можно рассчитать по формуле

П

к о л

 =

где Ь

гр

 - ширина грохота; /г

сл

 - условная высота слоя материала на колосниках (0,24); ос

нак

 - угол наклона колосников; &

сит

- коэффициент влияния вида

просеивающей поверхности; р - насыпная плотность материала.

При большом содержании в дробимой массе камней, размером  более 700 мм, крупных кусков глины и значительной загрязненно-! сти 

производительность следует уменьшить на 20%.

Значения коэффициента влияния вида просеивающей поверхности

Каскад сит.............................................................................................1>0

Плоское сито.......................................................................................0,85

Криволинейное сито...........................................................................1>50

В барабанных цилиндрических (рис. 6.24) и конических (рис. 6.25) грохотах используются колосниковые, кованные, сварные и про сечные сита.

Просеиваемый материал подается ленточным или  скребковым конвейером внутрь барабана. Цилиндрические бара баны устанавливаются под
углом 5... 7 ° к горизонту, оси конических барабанов не наклоняются, так как коническая поверхность

205

П

Подвижные

Плоские

(6.8)