Наладка дерево-обрабатывающего оборудования (Соловьев А.А.) - часть 10

75 

 

Суппорт  вертикального  шпинделя  четырехстороннего  продольно-фрезерного  станка 

С26-2М показан на рис. 87. Шпиндель 9 размещен в гильзе 8, которая перемещается вертикально 
внутри 

каретки 

7. 

Шпиндель 

настраивают по высоте, вращая винт 
10  съемной  рукояткой.  Каретка  с 
двумя  параллельными  отверстиями 
установлена 

на 

горизонтальные 

направляющие скалки 6. 

Параллельность 

скалок 

регулируют  на  заводе-изготовителе 
в 

процессе 

сборки 

станка 

эксцентриковыми 

втулками 

1, 

установленными 

в 

станине. 

Горизонтальная  настройка  суппорта 
осуществляется  вращением  винта  4 
в  гайке  3,  закрепленной  в  каретке. 
Для отсчета величины перемещения 
служит  лимб  5.  Закрепляют  каретку 
на направляющих рукоятками 2. 

 
Четырехсторонний 

продольно-фрезерный станок С16-
4А  представлен  на  рис. 88. На 
массивной 

станине 

станка 

размещены 

последовательно 

суппорты 

рабочих 

шпинделей. 

Режущие  инструменты  крепятся 
непосредственно 

на 

валы 

электродвигателей  и  вращаются  с 
частотой 6000 об/мин.  Вальцы 
механизма  подачи  по  два  снизу  и 
сверху  заготовки  установлены  в 
передней  части  станка.  Привод  подачи  осуществляется  от  индивидуального  электродвигателя, 
передающего  вращение  через  клиноременный  вариатор  с  раздвижными  конусами,  червячный 
редуктор и зубчатые передачи. Скорость подачи изменяется бесступенчато от 8 до 40 м/мин, что 
позволяет  эффективно  использовать  станок  как  индивидуально,  так  и  в  составе  автоматической 
линии. 

На рис. 89 показан четырехсторонний станок с механизмом подачи, рассредоточенным 

по  длине    станка.  Расположение  приводных  роликов  вблизи  каждого  режущего  инструмента 
позволяет  повысить  равномерность  подачи  и  исключить  частые  остановки  заготовки  в  станке. 
Корпус приводных роликов подпружинен и смонтирован на продольной балке 10. Внутри балки 
размещен длинный распределительный вал, который приводится во вращение от электродвигателя 
через вариатор и редуктор. Каждый валец вращается от распределительного вала через червячную 
и  цепную  передачи.  С  целью  надежной  подачи  заготовки  вальцы  делают  рифлеными  или 
обрезиненными, а в столе станка устанавливают дополнительно неприводные опорные ролики. 

 

Рис. 87. Суппорт вертикального шпинделя четырехстороннего 

продольно-фрезерного станка С26-2М: 

1 — эксцентриковая втулка,  2 — рукоятка  зажима каретки,  

3 — гайка, 4 — винт горизонтальной настройки,  

5 – лимб, 6 — скалка, 7 — каретка,  8 — гильза, 9 — шпиндель,  

10 — винт вертикальной настройки 

76 

 

 
 
 

 

Рис. 88. Четырехсторонний продольно-фрезерный станок С16-4А:  

1 — винт горизонтального перемещения верхнего суппорта, 2 — маховичок вертикального перемещения верхнего 

суппорта, 3 — винт настройки по высоте задних прижимных роликов, 4 — гайки регулирования усилия прижима 

роликов,. 5,— винт настройки по высоте передних прижимных роликов, 6 — рукоятка настройки нижних 

подающих вальцов, 7 — маховичок настройки верхних подающих вальцов, 8 — рукоятка подъема когтевой 

защиты, 9 – винт регулирования скорости подачи, 10 — винт настройки по высоте нижнего суппорта,  

11 — винт горизонтальной настройки правого суппорта, 12 — винт горизонтальной настройки левого суппорта 

Рис. 89. Схема четырехстороннего продольно-фрезерного станка с распределенной подачей материала: 

1 — станина, 2 — стол, 3 — заготовка, 4, 5, 6, 7 — фрезы, 8 — пила, 9 — прижимная линейка, 10 — балка,  

11 — задний прижим, 12 — передний прижим, 13 — приводной ролик, 14 — ролик боковой прижимный,  

15 — когтевая защита,  16 — электродвигатель привода роликов, 17 — направляющая линейка 

77 

 

Рис. 90. Насадные цельные фрезы  

к четырехстороннему продольно-фрезерному станку:  

затылованные (а) и с прямой   задней    гранью 

зубьев (б) 

Рис. 91. Составные фрезы к четырехстороннему продольно-фрезерному 

станку для обработки: 

а — паза,  б — гребня,  в — деталей  оконных переплетов;  

1 — деталь,  2 — верхняя  фреза, 3 — нижняя фреза, 4 — штифт;  

I— профили обрабатываемых деталей 

§ 3. Подготовка и крепление режущего инструмента в

четырехсторонних продольно‐фрезерных (строгальных) станках

 

Конструкции  режущего  инструмента.  В  четырехсторонних  продольно-фрезерных 

станках  используют  насадные  фрезы.  В  зависимости  от  конструктивного  исполнения  различают 
насадные цельные и составные фрезы, а также ножевые головки со сменными вставными резцами. 

Цельные  фрезы  применяют  для  массовой  обработки  нормализованных  профилей  деталей. 

Они могут быть изготовлены из одной заготовки легированной стали или конструкционной стали 
с  припаянными  пластинами  из  твердого  сплава.  В  зависимости  от  формы  зубьев  фрезы  бывают 
двух типов: затылованные и с прямой задней гранью зубьев (остроконечные). 

Цельные  фрезы  затылованные  (рис. 90, а)  используют  для  фасонного  фрезерования 

различных  профилей,  фрезы  с  прямой  задней 
гранью (остроконечными зубьями) (рис. 90, б) — 
для 

обработки 

плоскостей 

и 

выборки 

прямоугольных пазов в деталях. Цилиндрические 
пазовые  и  прорезные  фрезы  делают  с  плоской 
задней поверхностью зубьев. 

Составные  фрезы  применяют  для  точной 

обработки  двусторонних  фасонных  профилей, 
получение 

которых 

цельными 

фрезами 

невозможно  или  трудно.  Их  компонуют  из 
цельных  фрез,  зубья  которых  перекрывают  друг 
друга.  На  рис. 91, а  и  б  показаны  фрезы  для 
обработки  паза  и  гребня.  По  мере 
стачивания  зубьев  регулируют 
фрезу,  смещая  ее  части  одну  от-
носительно  другой.  При  этом 
ширина  паза  остается  неизменной, 
а 

общая 

высота 

фрезы 

уменьшается  за  счёт  стачивания 
опорных  поверхностей  зубьев. 
Составная  фреза  для  обработки 
деталей 

оконных 

переплетов 

показана на рис. 91, в. Она состоит 
из  двух  (верхней  и  нижней) 
затылованных 

фрез 

2, 3, 

соединенных  одна  с  другой  тремя 
штифтами 4. Зубья фрезы могут быть оснащены пластинами из твердого сплава. 

У  фрез  и  ножевых  головок  со  сменными  вставными  резцами  сменные  резцы  крепят  в 

корпусе. На рис. 92 показаны сборные фрезы и крепление в них ножей. Сборная фреза с посадкой 
на  вертикальных  шпинделях  станка  снабжена  ножами,  оснащенными  пластинами  из  твердого 
сплава  (рис. 92,  а).  Ножи  3  вставлены  в  пазы  корпуса  и  закреплены  винтами  1  с  помощью 
прижимных клиньев 2. 

Сборная  фреза  для  вертикальных  и  горизонтальных  шпинделей  (рис. 92, б)  снабжена 

длинной  6  и  короткой  5  цангами.  Фрезу  крепят  гайкой  4.  Сборная  фреза  для  горизонтальных 
шпинделей  (рис. 92, в)  имеет  две  короткие  цанги  и  две  гайки,  которыми  фреза  закрепляется  на 
шпинделе. Изменяют положение ножей в корпусе регулировочными винтами 7. 

В  ряде  случаев  для  профильной  обработки  деталей  на  четырехсторонних  продольно-

фрезерных станках используют квадратные ножевые головки с плоскими толстыми ножами (рис. 
92, г). 

Недостаток  такой  головки — повышенный  шум  и  малая  надежность  крепления  ножей, 

вследствие  чего  возможно  смещение  ножа  и  его  вылет  при  вращении.  Для  повышения  безо-
пасности  эксплуатации  квадратных  ножевых  головок  на  соприкасающихся  поверхностях  ножа  и 
шайбы  делают  рифление  (рис. 92, д).  Рифленые  ножи  после  заточки  и  балансировки  можно 

78 

 

укреплять  на  корпусе  фрезы,  соблюдая  точность  расположения  лезвий  на  окружности  резания 
благодаря  наличию  зазора  между  отверстием  шайбы  и  стержнем  крепежного  болта,  равного 
величине одного шага рифления. 

 
Подготовка  режущего  инструмента  к  работе.  При  подготовке  к  работе  фрезы 

затачивают, собирают и подвергают балансировке. Насадные цельные и составные затылованные 
фрезы  (с  криволинейной  задней  поверхностью  зубьев)  затачивают  по  передней  грани  таким 
образом, чтобы наклон грани к радиусу оставался постоянным и равным 30°. Насадные цельные и 
составные незатылованные фрезы (с остроконечными зубьями) затачивают по передней и задней 
граням.  Затачивают  фрезы  на  полуавтоматах  или  универсальных  заточных  станках.  Съемные 
резцы  сборных  фрез  и  ножевых  головок  затачивают  по  задней  грани  на  ножеточильных 
полуавтоматах, а фасонные профили ножей — на универсальном оборудовании с использованием 
специальных контрольных шаблонов. 

При заточке насадных цельных фрез радиальное биение зубьев не должно превышать 0,03 

мм, торцовое биение боковых поверхностей зубьев — 0,04 мм, отклонение углов заточки от но-
минальных  допускается  не  более ±1°, углов  поднутрения  и  косой  боковой  обточки  от 
номинальных — не  более 0,5°. Шероховатость  передних,  задних  и  боковых  поверхностей  Ra 
должна быть не менее 2,5 мкм для стальных и 1,25 мкм — для твердосплавных зубьев. Местные 
выкрашивания  режущих  кромок,  трещины,  забоины  на  посадочных  поверхностях  фрезы  не 
допускаются. 

Резцы  устанавливают  в  корпус  сборной  фрезы  на  станке  или  вне  него  (в  заточной 

мастерской  или      на  столе  у  станка).  При  сборке  следует  обращать  особое  внимание  на 
правильную установку ножей, состояние корпуса и проставочных колец, не допуская применения 
их с повышенным биением. 

Для  сборки  фрезы  применяют  контрольно-установочные  приспособления.  В  зависимости 

от  типа  инструмента  различают  приспособления  для  установки  ножей  в  ножевую  головку,  для 
сборки фрез небольшого размера и сборных фасонных фрез. 

 

Рис. 92. Сборные фрезы  к   четырехстороннему    продольно-фрезерному станку: 

а — с посадкой на вертикальный шпиндель, б, в — с креплением на цангах,  

г, д — квадратные ножевые головки; 1 — винт, 2 — клин, 3 — нож, 4 — гайка,  

5 — короткая цанга, 6 — длинная цанга, 7 — регулировочный винт 

79 

 

Рис. 94. Контрольно-установочное 

приспособление для сборки фрез небольшого 

размера: 1 — основание,  2 — оправка,  

3 — индикатор, 4 — штатив. 5 – стойка 

Рис. 93. Приспособление для установки ножей в ножевую головку 

четырехстороннего продольно-фрезерного станка: 1 — основание,  

2 — оправка,  3 — ножевая головка, 4 — планка, 5 —нож 

Приспособление  для  установки  ножей  в  ножевую  головку  (рис. 93) размещено  на 

массивном основании 1 с двумя 
стойками, 

верхние 

концы 

которых  служат  базой  для 
установки  оправки  2  с  ножевой 
головкой 

3. 

Базирующие 

элементы 

приспособления 

выполнены  в  виде  призм.  На 
выступе  основания  закреплена 
планка 4 со скошенной кромкой 
А, 

являющейся 

рабочей 

поверхностью. Положение ножа 
5 

во 

фрезерной 

головке 

регулируют 

относительно 

рабочей  поверхности.  Точность 
установки  ножа  контролируют 
щупом 

или 

визуально 

по 

величине  зазора  а  между  режущей  кромкой  ножа  и 
рабочей  поверхностью  планки.  Для  увеличения 
точности 

контроля 

приспособление 

снабжают 

индикатором. 

На рис. 94 показано контрольно- установочное 

приспособление  для  сборки      фрез  небольшого 
размера.  Оправка  2  приспособления  имеет  два 
различных диаметра D

1

 и D

2

 для установки ножей во 

фрезах  с  разными  посадочными  отверстиями.  Она 
закреплена за среднюю часть стойки 5. Длина каждой 
консоли оправки 2 равна двойной наибольшей высоте 
фрезы. 

При закреплении ножей фрезу устанавливают в 

положение  А  и  выверяют  левые  концы  всех  ножей  в 
сечении /—/. Затем  не  изменяя  положения  индикатора,  фрезу  перемещают  в  положение  Б  и 
выверяют  правые  концы  ножей  в  сечении //—//. Если  отклонения  стрелки  индикатора  в  обоих 
положениях фрезы одинаковы, значит ножи установлены параллельно оси фрезы. 

Балансировка фрез. После закрепления ножей в корпусе фрезы центр масс ее обычно не 

совпадает  с  осью  вращения.  Такую  фрезу  называют  неуравновешенной.  При  работе  неуравно-
вешенной  фрезой  возникают  переменные  возмущающие  силы,  которые  вызывают  вибрацию 
деталей станка и обрабатываемой заготовки. При этом резко снижается долговечность подшипни-
ков и возможна поломка станка. 

Произведение  неуравновешенной  массы  на  величину  ее  смещения  (эксцентриситет) 

называется дисбалансом, а процесс уменьшения дисбаланса — балансировкой. 

Уменьшение  дисбаланса  фрезы  необходимо  для  снижения  вибраций  и  уровня  шума  при 

работе  станка.  Особенно  важно  балансировать  инструмент,  закрепляемый  на  высокооборотные 
шпиндели.  В  таких  случаях  даже  незначительный  остаточный  дисбаланс  вызывает  большую 
возмущающую силу F. Величину силы F (Н) определяют по формуле 

 

где  D = me —  величина  дисбаланса,  г*мм;  m  —  неуравновешенная  масса,  г;  е  — 

эксцентриситет неуравновешенной массы, мм; ω = πn/30 — угловая скорость шпинделя, рад/с; п 
— частота вращения шпинделя, об/мин. 

Например, при частоте вращения шпинделя 6000 об/мин фреза с неуравновешенной массой 

2 г на радиусе 100 мм (D = 200 г-мм) создает возмущающую силу (Н), равную 

 

Различают  статическую  и  динамическую  балансировку.  Насадные  фрезы,  длина  которых 

80 

 

меньше  их  диаметра,  обычно  балансируют  статически,  т.  е.  без  вращения  фрезы  с  рабочей  ско-
ростью. 

Статическую  балансировку  фрез 

производят  на  приспособлении  (рис. 95), 
состоящем  из  основания  1  и  двух 
горизонтальных  и  взаимно  параллельных 
направляющих  в  виде  ножей  2.  Фрезу 
насаживают  на  балансировочную  оправку 
4 

и 

устанавливают 

на 

ножи 

приспособления. 

При 

этом 

фреза 

повернется,  и  более  тяжелая  ее  часть 
окажется внизу. На оправку надевают 

втулку  со  сменным  грузиком  5  так, 

чтобы грузик располагался в верхней более 
легкой части фрезы. 

Если 

фреза 

после 

поворота 

остановится  в  любом  положении,  то, 
взвешивая  грузик  на  технических  весах, 
можно 

определить 

величину 

неуравновешенной  массы.  Произведение 

неуравновешенной  массы  на  радиус  r  ее  прикрепления  (эксцентриситет)  дает  величину 
дисбаланса.  Для  фрез  массой  до 10 кг  и  диаметром 120...180 мм  допускаемый  остаточный 
дисбаланс равен 30...50 г-мм. При массе фрезы более 10 кг остаточный дисбаланс должен быть не 
более 10 г*мм  на  каждые 2 кг  массы  фрезы.  Корректируют  массу  фрезы,  стачивая  или 
высверливая  металл  с  тяжелой  части  фрезы  в  нерабочей  зоне  или  регулируя  специальные 
корректирующие винты. 

Динамическую  балансировку  фрез  выполняют  на  балансировочных  станках  (рис. 96). 

Балансируемый инструмент 9 закрепляют на оправке 8 и устанавливают на опоры 7. Каждая опора 

смонтирована 

на 

пружинной 

подвеске  и  называется  люлькой  6. 
При 

вращении 

инструмента 

возникают  центробежные  силы  от 
неуравновешенности, 

которые 

вызывают  вибрацию  люльки  с 
инструментом.  Люлька  связана  с 
измерительным  преобразователем 
4 стержнем 5. 

Величину 

дисбаланса 

инструмента 

измеряют 

электроизмерительным  пультом  2 
и 

прибором 

3. 

Место 

расположения  неуравновешенной 
массы  определяют  по  цифре  на 
оправке, 

освещаемой 

стробоскопической  головкой  10. 
Вращение инструмента с частотой 
1500 

или 2500 об/мин 

осуществляется  через  ременную 
передачу от электродвигателя 15. 

Чтобы 

исключить 

погрешности 

измерения 

дисбаланса, накинутые на оправку 
ветви  ремня  12  располагают 
вертикально.  Положение  ремня 

Рис. 95. Приспособление для статической балансировки 

фрез: 

1 — основание, 2 — ножи, 3 — ножевая  головка,   

4 — оправка, 5 — уравновешивающий грузик,  

6 — регулируемая опора 

Рис. 96. Станок для динамической балансировки ДБ 10: 

1 — станина, 2 — электроизмерительный пульт, 3 — прибор для 

измерения величины дисбаланса, 4 — измерительный 

преобразователь, 5 — стержень, 6 — люлька, 7 — опора, 8 — оправка, 

9 — балансируемый инструмент, 10 — стробоскопическая головка,  

11 — рукоятка тормоза люльки, 12 — ремень, 13 — леникс,  

14 — тормоз электродвигателя, 15 — электродвигатель,  

16 — рукоятка зажима каретки 

81 

 

регулируют роликами, укрепленными на поворотном рычаге леникса 13. Дисбаланс инструмента 
определяют  раздельно  на  правой  и  левой  опорах,  после  чего  инструмент  снимают  и  вносят 
исправления,  корректируя  массу  фрезы.  Если  величина  остаточного  дисбаланса  при  контроле 
вновь окажется больше допускаемой, исправление повторяют. 

Порог  чувствительности  балансировочного  станка  по  значению  дисбаланса,  т.  е. 

наименьшее  изменение  значения  дисбаланса,  которое  может  выявить  и  показать  станок, 
составляет 0,5... 3 г-мм. На станке можно балансировать фрезы массой 0,3... 10 кг, длиной 50...500 
мм и диаметром до 500 мм. 

Для  балансировки  фрез  большой  массы  (до 50 кг)  используют  станок  для  динамической 

балансировки ДБ-50. Порог чувствительности этого станка составляет 3...15 г-мм. 

Если  съемные  ножи  затачивают  отдельно  и  устанавливают  в  сборную  ножевую  головку 

непосредственно на станке, то ножи должны быть подобраны одинаковыми по массе. Попарную 
подгонку ножей производят на балансировочных весах. 

Разница  в  массе  ножей,  устанавливаемых  на  одной  фрезе,  должна  быть  не  более 0,3 г. 

Чтобы не нарушать балансировку фрезы при сборке, нельзя менять местами клинья и детали креп-
ления в пазах корпуса. 

Крепление  режущего  инструмента.  Все  работы  по  установке  и  креплению  режущего 

инструмента следует выполнять только при выключенном вводном выключателе в электрошкафу. 

При  замене  резцов  (ножей)  без  съема  сборной  фрезы  или  ножевой  головки  со  шпинделя 

следует отомкнуть ограждение* освободить винты крепления ножей и вынуть затупившиеся ножи, 
очистить  пазы  корпуса  и  клинья  от  стружек,  пыли  и  грязи,  установить  подготовленные  ножи, 
заточить и прифуговать ножи в ножевой головке (эту операцию выполняют при наличии на станке 
съемного заточного и прифуговочного устройства). 

При  установке  режущего  инструмента  на  шпиндель  проверяют  соответствие  типа 

инструмента  профилю  обрабатываемой  детали,  правильность  заточки  режущих  кромок 
инструмента и состояние опорных поверхностей (посадочных мест) для крепления, соответствие 
направления вращения фрезы направлению вращения шпинделя. 

У  вертикальных  ножевых  головок  следует  отомкнуть  ограждения  и  повернуть  их  в 

положение,  удобное  для  смены  инструмента.  При  замене  ножевых  головок  на  горизонтальном 
шпинделе следует открепить и снять дополнительную подшипниковую опору. Перед установкой 
необходимо протереть поверхность шпинделя и посадочные поверхности режущего инструмента. 
При наличии дефектов на шпинделе следует проверить его биение. Радиальное биение посадочной 
поверхности шпинделя должно быть не более 0,03 мм. 

Способ  крепления  режущего  инструмента  определяется  его  типом  и  конструкцией 

посадочных  мест  шпинделя.  На  рис. 97, а  показано  крепление  фрезы  с  посадкой  на  шпиндель. 
Фрезу  3  устанавливают  на  шпиндель  1  до  упора  в  торец  буртика  и  закрепляют  гайкой  5.  Для 
изменения  положения  фрезы  по  высоте  используют  проставочные  кольца  2,  прокладки  или 
шайбы. 

Если  необходимо  закрепить  фрезу,  у  которой  посадочное  отверстие  больше  диаметра 

шпинделя, применяют переходную втулку (рис. 97, б). Втулку изготовляют по посадке с зазором. 
Сначала  фрезу  закрепляют  на  втулке  6  гайкой  7,  а  потом  устанавливают  на  шпиндель  и  крепят 
затяжной гайкой. 

На рис. 97, в показан способ крепления фрезы цанговой оправкой на шпинделе без резьбы. 

Оправка  имеет  внутреннюю  конусную  разрезную  втулку  8  и  наружную  втулку  9.  Фрезу  уста-
навливают  на  наружную  втулку  и  крепят  гайкой.  Оправку  с  инструментом  закрепляют  на 
шпинделе,  сжимая  внутреннюю  разрезную  втулку  затяжной  гайкой.  При  отсутствии  вертикаль-
ного  настроечного  перемещения  шпинделя  фрезу  крепят  в  установочной  головке,  снабженной 
устройством для регулирования положения фрезы по отношению к рабочей поверхности стола. 

Положение  установочной  головки  с  фрезой  (рис. 97, г)  регулируют  при  ослабленной 

внутренней конической втулке, вращая винт 10, который упирается в торец шпинделя. Закрепляют 
головку  на  шпинделе  вращением  винта.  В  результате  разрезная  втулка,  перемещаясь  вверх  по 
внутренней конической поверхности установочной головки 11, сжимается и скрепляет головку со 
шпинделем. 

82 

 

На рис. 97, д показано крепление ножевой головки на двух коротких конусных цангах 13. 

Ножевую головку устанавливают на горизонтальный шпиндель и регулируют в осевом направле-
нии так, чтобы ее торец выступал на 3...5 мм относительно рабочей поверхности направляющей 
линейки  15,  смонтированной  на  станине.  Крепят  ножевую  головку  затяжными  гайками  16,  При 
этом фиксирующие штифты 12 в корпусе головки должны правильно войти в отверстия цанг 13. 
Направляющий винт 14 входит в шпоночный паз шпинделя и служит для точного фиксирования 
головки. 

Гидропластмассовое закрепление фрез на шпинделе 

показано  на  рис. 98. Тонкостенная  втулка  2  запрессована  в 
корпус  фрезы  3.  Установочная  поверхность  втулки 
одновременно  является  центрирующей  и  зажимающей.  В 
полость  между  втулкой  и  фрезой  под  давлением  нагнетается 
гидропластмасса  4.  Давление  создают  вращением  винта-
плунжера  5  или  специальным  ручным  насосом — шприцем, 
подающим 

гидропластмассу 

через 

штуцер. 

Для 

открепления  фрезы  давление  в  полости  уменьшают, 
вывинчивая  винт  6.  Качественное  изготовление  втулки 
обеспечивает повышенную точность центрирования фрезы на 
шпинделе. 
Закончив        крепление        инструмента        на        шпинделе, 
устанавливают  съемную  подшипниковую опору,  базируя  
ее шпоночным пазом по выступу на суппорте. Опору надежно 
крепят болтами   без   перекосов,   проверяя   правильность   
установки 

поворотом 

шпинделя 

вручную. 

Перед 

окончательной настройкой станка кожухи ограждений фрез 
подключают  к  эксгаустерной  системе.   Надежное   
удаление      стружек      из      зоны      резания  обеспечивается 
при скорости воздуха в отводящих патрубках не менее 17... 
19  м/с.  Расход  воздуха  при  этой  скорости  должен  быть

 

для 

фрез горизонтальных 1600 м /ч, вертикальных — 1200 м /ч.

 

 
 

 
 

Рис, 97. Способы крепления режущих 
инструментов в четырехсторонних 
продольно-фрезерных станках:  
а — с посадкой на шпиндель, 
6 — с помощью переходной втулки, 
в — на цанговой оправке, 
г — на установочной головке, 
д — на двух коротких конусных цангах; 
1— шпиндель, 
2 — проставочное кольцо, 
3 — фреза, 
4 — шайба, 
5, 16 — затяжные гайки, 
6, 9  — втулки, 
7 — гайка, 
8 — конусная разрезная втулка, 
10 — винт, 
11 — установочная головка, 
12 — штифт,  
13 — короткая цанга, 
14 — направляющий винт, 
15 — направляющая линейка 

Рис. 98. Схема 

гидропластмассового 

закрепления фрезы 

на шпинделе: 

1 — шпиндель,   2 — втулка 

тонкостенная,   3 — фреза, 

4 — гидродшстмасса,  

5 — винт-плунжер, 6 — винт