Наладка дерево-обрабатывающего оборудования (Соловьев А.А.) - часть 1

детали или режущего инструмента (цикловые) и с непрерывным перемещением детали
(проходные). В цикловых станках при повторении цикла обработки рабочие органы совершают
одинаковые повторяющиеся движения.

У проходных станков деталь непрерывно (постоянно) перемещается относительно рабочих

органов и обрабатывается в движении. В таких станках движение подачи и транспорти-
рование детали выполняется обычно одним устройством — механизмом подачи.

По способу обработки древесины и виду выполняемой технологической операции

различают станки круглопильные, ленточнопильные, продольно-фрезерные, фрезерные,
шипорезные, сверлильные, сверлильно-фрезерные (пазовальные), долбежные, токарные,
шлифовальные, а также станки для сборки деталей и сборочных единиц в изделие.

Каждый тип станка имеет конкретное конструктивное исполнение, которое характеризует

его модель.

Для обозначения вида и типа станков принята буквенно-цифровая индексация.
Первая буква (иногда две) индекса обозначает тип станка: Л — ленточнопильный, Ц

— круглопильный (устаревшее название циркульный), С — продольно-фрезерный (устаревшее
название строгальный), фуговальный, рейсмусовый, четырехсторонний, Ф — фрезерный, Ш —
шипорезный, СВ — сверлильный, Шл — шлифовальный и т. п.

Вторая и третья буквы индекса характеризуют технологические особенности станка:

например, ЛС — ленточнопильный столярный, ЦДК — круглопильный для продольной
распиловки с конвейерной подачей, СР — рейсмусовый, ФС — фрезерный средний, СВПГ —
сверлильный горизонтальный присадочный и т. д.

Цифры после первой буквы (или между буквами) указывают на количество рабочих

органов или агрегатов станка: например, С2Ф — фуговальный станок с двумя (горизонтальным и
вертикальным) режущими инструментами, С2Р — рейсмусовый с двумя ножевыми валами и т.
п.

Цифры после букв индекса характеризуют главный параметр станка, а при наличии

нескольких моделей данного типа — очередной номер модели. Например: СР6-9 — станок
рейсмусовый (СР), ширина стола 630 мм (6), девятая модель (9); ЛС80-5 — станок
ленточнопильный столярный (ЛС), диаметр пильных шкивов 800 мм (80), пятая модель (5).

Индексация некоторых станков не соответствует описанному принципу, например 2ШлКН

— шлифовальный двухагрегатный станок (2Шл) с конвейерной подачей (К) и нижним
расположением агрегатов (Н).

Деревообрабатывающие станки по точности выполняемых на них работ

подразделяют на четыре класса:



особой точности (О), изготовленные с жесткими требованиями к качеству сбо-

рочных единиц и деталей и обеспечивающие точность обработки по 10—12-му квалитетам;



повышенной точности (П), обеспечивающие при нормальной эксплуатации

точность обработки по 11 —12-му квалитетам;



средней точности (С), выполняющие обработку по 13—15-му квалитетам;



нормальной точности (Н), обеспечивающие точность обработки по 14—18-му

квалитетам.

По классам точности деревообрабатывающие станки распределяются следующим

образом:

Станки круглопильные для продольной и поперечной распиловки пиломатериалов,

ленточнопильные и делительные – Н и С;

Четырехсторонние продольно-фрезерные, круглопильные для чистовой обработки,

сверлильные, цепнодолбежные, токарные, копировальные – С;

Фрезерные, четырехсторонние, калевочные, рейсмусовые, шипорезные, сверлильно-

пазовальные, лущильные – П и С;

Специальные станки для изготовления высокоточных деталей приборов, пианино – О и П.

§ 2. Нормы точности деревообрабатывающего оборудования и их

проверка

Качество изготовления станков характеризуется геометрической точностью и жесткостью

его основных сборочных единиц.

Под геометрической точностью станка понимают:
степень соответствия установочных поверхностей, базирующих заготовку и режущий

инструмент, геометрически правильным поверхностям (плоскость, цилиндр, конус);

точность взаимного расположения установочных поверхностей одна относительно

другой

относительно

направлений

основных

перемещений,

обусловливающих

формообразование обрабатываемых поверхностей;

соответствие фактических перемещений основных элементов станка, несущих заготовку и

инструмент, расчетным геометрическим перемещениям.

Жесткостью станка называют способность его обеспечивать необходимую точность

обработки при нагрузках, возникающих в процессе работы станка.

Нормы точности и жесткости (допускаемые отклонения) на соответствующие типы станков

установлены Государственными стандартами.

При приемке на заводе-изготовителе станок испытывают на соответствие нормам точности

и жесткости. Допустимые отклонения и фактические данные проверки оформляют в виде акта
приемки и вносят в паспорт или руководство к станку. Кроме того, в паспорте указывают метод
проверки и инструмент, используемые при испытании.

Установленным нормам должны соответствовать и станки, находящиеся в эксплуатации.

Для этого станки проверяют на точность периодически, во время плановых ремонтов, а также
при техническом обслуживании. Цель проверки — получить данные о фактическом состоянии
сборочных единиц станка и их взаимном расположении при перемещении. При этом контроли-
руют:

геометрическую форму установочных и посадочных поверхностей (плоскостность столов,

прямолинейность направляющих линеек, овальность посадочного места шпинделя);

взаимное расположение поверхностей (расстояние, параллельность, перпендикулярность,

биение, совпадение осей);

форму траектории при перемещении (прямолинейное, вращательное);
соответствие фактических перемещений расчетным (линейные и угловые отклонения).
Перед проверкой станок нужно установить на фундамент горизонтально с отклонением не

более 0,1 мм на длине 1000 мм и жестко прикрепить к фундаменту.

Ниже приведены нормы точности и жесткости шипорезных рамных односторонних

станков и методы их проверки.

П р о в е р к а п л о с к о с т н о с т и р а б о ч е й п о в е р х н о с т и к а р е т к и (выпуклость

не  допускается) (рис. 1). На  рабочей  поверхности  каретки  1  в  продольных,  поперечных  и
диагональных  направлениях  на  двух  регулируемых  опорах  2  (плоскопараллельных  концевых
мерах длины) устанавливают поверочную линейку 3 на всю длину (ширину) проверяемой каретки
таким  образом,  чтобы  получить  одинаковые  показания  индикатора  4  на  концах  линейки.
Индикатор устанавливают на столе так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей
поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Индикатор перемещают вдоль линейки и определяют прямолинейность формы профиля

поверхности. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов
измерений.

При длине измерения до 400 мм предельное отклонение составляет 0,1 мм, от 400 до 800

мм — 0,15 мм, более 800 мм — 0,2 мм.

П р о в е р к а

п р я м о л и н е й н о с т и

п е р е м е щ е н и я

к а р е т к и

п о

н а п р а в л я ю щ и м   (рис. 2). На  рабочей  поверхности  каретки  1  в  направлении  ее  перемещения
устанавливают поверочную линейку 2. На неподвижной части станка укрепляют индикатор 3 так,
чтобы  его  измерительный  наконечник  касался  рабочей  поверхности  линейки  и  был
перпендикулярен  ей.  Линейку  на  каретке  устанавливают  так,  чтобы  показания  индикатора  в
крайних положениях каретки были одинаковыми. Каретку перемещают по направляющим на всю
длину  хода.  Отклонение  определяют  как  наибольшую  алгебраическую  разность  показаний
индикатора.

При длине перемещения до 800 мм предельное отклонение составляет 0,15 мм, от 800 до

1600 мм — 0,25 мм, более
1600 мм —0,3 мм.

П р о в е р к а

р а д и а л ь н о г о б и е н и я
ш п и н д е л я (рис. 3). На
станине

укрепляют

индикатор 3 так, чтобы его
измерительный наконечник
касался

поверхности

шпинделя 2 у его основания
и был направлен к его оси
перпендикулярно

обра-

зующей.

Шпиндель

поворачивают на полный
оборот.

Биение определяют

как

наибольшую

ал-

гебраическую разность показаний индикатора. Предельное отклонение составляет 0,03 мм.

Рис. 1. Проверка плоскостности рабочей

поверхности каретки: 1 — каретка,

2 — концевые меры длины,

3 — поверочная линейка, 4 – индикатор

Рис. 2. Проверка прямолинейности перемещения каретки

по направляющим:

1— каретка, 2 — поверочная линейка, 3 — индикатор

Рис. 3. Проверка радиального

биения шпинделя:

1 – станина; 2 – шпиндель;

3 – индикатор

Рис. 4. Проверка торцового

биения фланца: 1 — фланец,

2 — индикатор

Рис. 5. Проверка перпендикулярности

горизонтального шпинделя направлению

перемещения каретки: I — каретка,

2 — поверочная линейка, 3 — индикатор,

4 — шпиндель

Рис. 6. Проверка перпендикулярности оси

вращения вертикального шпинделя:

1— каретка, 2 — поверочная линейка,

3 — концевые меры длины, 4 — индикатор,

5 — шпиндель

Рис. 7. Проверка жесткости шпиндельного узла:

1 — каретка, 2 — нагружающее устройство,

3 — динамометр, 4— индикатор

П р о в е р к а т о р ц о в о г о б и е н и я о п о р н о й п о в е р х н о с т и ш п и н д е л я и

ф л а н ц а   п о д   и н с т р у м е н т  (рис. 4).
На неподвижной части станка укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник
(непосредственно или через рычажное приспособление) касался торцовой поверхности фланца 1 и
был  перпендикулярен  ей.  Шпиндель  поворачивают  на  полный  оборот.  Биение  определяют  как
наибольшую  алгебраическую  разность  показаний  индикатора.  При радиусе  измерения  r = 25 мм
предельное отклонение составляет 0,03 мм, при r = 50 мм — 0,05 мм.

П р о в е р к а

п е р п е н д и к у л я р н о с т и

о с и

в р а щ е н и я

г о р и з о н т а л ь н о г о

ш п и н д е л я   н а п р а в л е н и ю   п е р е м е щ е н и я
к а р е т к и   (рис. 5). На  рабочей  поверхности
каретки  1  устанавливают  поверочную  линейку  2.
На шпинделе 4 укрепляют индикатор 3 так, чтобы
его  измерительный  наконечник  касался  рабочей
поверхности

поверочной

линейки

был

перпендикулярен  ей.  Линейку  на  каретке
устанавливают так, чтобы показания индикатора в
крайних  положениях  каретки  были  одинаковыми.
После первого измерения шпиндель поворачивают
на 180° и  измерения  повторяют.  Измерения
производят в двух крайних положениях шпинделя

по горизонтали.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в

первоначальном положении и при повороте на 180° в каждом положении шпинделя. При длине
измерения l = 100 мм предельное отклонение составляет 0,05 мм, при l = 200 мм — 0,1 мм.

П р о в е р к а

п е р п е н д и к у л я р н о с т и

о с и

в р а щ е н и я

в е р т и к а л ь н о г о

ш п и н д е л я   р а б о ч е й   п о в е р х н о с т и   к а р е т к и   в   н а п р а в л е н и и   е е   п е р е м е щ е н и я
(рис. 6). На  рабочей  поверхности  каретки  1  устанавливают  на  четырех  опорах  3
(плоскопараллельных  концевых  мерах  длины)  две  поверочные  линейки  2  одинаковой  высоты  на
расстоянии L. На вертикальном шпинделе 5 укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный
наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют.

Измерения производят в двух крайних положениях шпинделя по вертикали. Отклонение

Рис. 8. Проверка равномерности толщины шипа (а) и ширины

проушины (б)

определяют как алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и
при повороте на 180° в каждом положении шпинделя. При длине измерения l = 100 мм предельное
отклонение составляет 0,05 мм, при l = 200 мм — 0,1 мм.

Проверка перемещения под н а г р у з к о й верт и к а л ь н о г о шпиндельного

у з л а   о т н о с и т е л ь н о   р а б о ч е й   п о в е р х н о с т и   к а р е т к и   (рис. 7). На  каретку  1
помещают  нагружающее  устройство  2  с  динамометром  3  для  измерения  величины  усилия
нагружения.  Шпиндель  устанавливают  по  высоте  относительно  стола  и  фиксируют  клиньями  и
стопорными винтами. Между шпинделем и столом создают плавно возрастающую до заданного
предела  силу  Р.  Производят  три-четыре  предварительных  нагружения  силой  Р  до  полной
стабилизации  показаний  индикатора  4  и  возврата  стрелки  в  нулевое  положение  после  снятия
нагрузки.

Затем производят контрольное нагружение, регистрируя показания индикатора. При

нагрузке Р = 600 Н предельное отклонение составляет 0,1 мм.

После проверки геометрической точности и жесткости станок

проверяют в работе, обрабатывая пробные образцы при заданных
режимах работы.

Ниже описана п р о в е р к а р а в н о м е р н о с т и т о л щ и н ы

ш и п а   и   ш и р и н ы   п р о у ш и н ы   деталей,  изготовляемых  на
шипорезных станках (рис. 8).
Толщину  шипа  и  ширину  проушины  измеряют  в  двух  сечениях  по
длине  шипа,  глубине  проушины      и  ширине  образца      на
расстоянии 10 мм от торца. Отклонение определяют как наибольшую
алгебраическую  разность  результатов  измерений.  При  длине
измерения 100 мм предельное отклонение составляет 0,1 мм. После
испытаний

дается

общее

заключение

пригодности

станка к эксплуатации.

§ 3. Общие сведения о наладке и настройке станков

Наладка оборудования — это совокупность трудовых приемов, совершаемых с целью

регулирования и согласования взаимодействия всех сборочных единиц оборудования,
установления режимов обработки, пробного пуска оборудования и контроля обработанных
деталей.

Размерной настройкой станка называется совокупность трудовых действий по

обеспечению требуемой точности расположения режущего инструмента относительно
установочных баз станка.

По окончании наладочных и настроечных работ оборудование должно обеспечить

выполнение заданных функций с требуемой производительностью и качеством обработки. По
характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку оборудования.

Первоначальную

наладку

выполняют

по

окончании

монтажа

станков

на

деревообрабатывающем предприятии, текущую наладку (настройку) — в процессе эксплуатации
и после ремонта оборудования.

До выполнения работ по первоначальной наладке необходимо подготовить оборудование

к пуску. Этот этап начинается после того, как станки установлены на фундаменты, к ним
подведено электропитание, смонтирована система удаления отходов, осуществлена подача
сжатого воздуха.

Перед подготовкой к пуску наладчику необходимо внимательно прочитать и изучить:

 паспорт и руководство по обслуживанию станка;

 конструктивные особенности и размещение основных сборочных единиц в станке;
 действие органов управления и системы блокировок;

 назначение всех рукояток, кнопок, переключателей и сигнальных лампочек;

 общие и специальные правила техники безопасности, относящиеся к данному типу

оборудования.

В процессе подготовки к первоначальному пуску следует:

 подготовить рабочее место наладчика;
 удалить с оборудования антикоррозионное покрытие и промыть механизмы станка

керосином (при необходимости);

 протереть рабочие поверхности станка чистой ветошью и покрыть их тонким слоем

индустриального масла И-20А (ГОСТ 20799—75). Не разрешается применять для
очистки станка металлические предметы;

 проверить заземление станка, состояние электроаппаратуры, изоляции проводов и

ограждений движущихся частей;

 смазать трущиеся соединения согласно карте смазки, находящейся в паспорте станка;

 заполнить маслом емкости гидравлической системы;

 проверить отсутствие забоин, заусенцев, ржавчины и других дефектов на рабочих

поверхностях посадочных мест шпинделей, направляющих столов, суппортов и других
узлов;

 проверить разрежение в системе удаления отходов, подачу сжатого воздуха в

пневмосистему, а также подачу электроэнергии;

 проверить вручную плавность перемещения (на отсутствие рывков и заеданий)

шпинделей, столов, суппортов и прочих движущихся частей станка;

 подготовить режущий и контрольно-измерительный инструмент для выполнения

наладочных работ;

 подготовить необходимое количество пробных заготовок для пуска станка. Режущий

инструмент и заготовки должны быть тщательно проверены на соответствие требованиям
чертежа и технических условий. Негодные инструменты и заготовки следует изъять;

 выверить правильность расположения режущего инструмента.

После устранения выявленных дефектов необходимо опробовать станок на холостом

ходу в течение 30 мин. При этом нужно проверить:

 безотказность срабатывания кнопок «Пуск» и «Стоп», правильность работы сигнальных

лампочек, переключателей и блокировок на остановку и пуск отдельных частей станка
путем многократного нажатия соответствующих кнопок;

 направление вращения рабочих шпинделей и подающих элементов станка;
 соответствие давления воздуха в пневмосистемах и масла в гидросистемах приводов

величинам, указанным в технической документации;

 отсутствие утечки воздуха (масла) из мест присоединения трубопроводов, крышек,

маслоуказателей и т. д.;

 отсутствие утечек масла в смазочных устройствах;
 работу отдельных элементов станка на холостом ходу, проверив плавность, отсутствие

рывков, наличие замедленного движения.

При повышенном нагреве трущихся частей (выше 40...50°С) из-за отсутствия

(недостаточности) смазки или заклинивания работа станка должна быть немедленно
прекращена для выяснения причин и устранения дефекта.

По окончании испытания станка на холостом ходу приступают к наладке. В процессе

наладки необходимо:

 осуществить наладку отдельных элементов, а затем всего станка;

 установить величины перемещений суппортов, головок, столов и других подвижных

частей, отрегулировав положение упоров и ограничителей хода;

 выбрать режим работы станка;

 проверить правильность подвода и отвода рабочих органов, зажима и освобождения

обрабатываемых заготовок;

 произвести размерную настройку режущего инструмента согласно заданным размерам

деталей;

содержание .. 1 2 ..