Учебная программа для подготовки на производстве по профессии «Токарь» (19149)

Открытое акционерное общество

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «СТРЕЛА» 

УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА

для подготовки на производстве по профессии

19149 «Токарь»

(код и наименование профессии)

Оренбург 2013г.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Обучение современного рабочего должно проводиться на широкой профессионально - технической базе, включать элементы инженерно-технической подготовки и обеспечивать достаточный объем знаний в области комплексной механизации и автоматизации производства.

В соответствии с этими требованиями составлена настоящая программа, предназначенная для индивидуальной и групповой подготовки на производстве.

Срок обучения токаря установлен 6 месяцев, причем на изучение основ технических знаний отводится 130 часов.

В программе определен обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала, раскрыто его содержание, указано время и наиболее целесообразная последовательность его изучения.

Производственная подготовка новых рабочих путем индивидуально-группового обучения проводится преимущественно на рабочих местах в цехах предприятий. С учетом этого и построена программа. Она обеспечивает реальную возможность обучения будущих рабочих непосредственно на предприятии. В ней предусматривается выполнение различных производственных заданий и планомерный переход от изучения отдельных видов токарных работ (включающий соответствующие группы операций) к комплексной обработке различных изделий на уровне современных требований производства.

При подборе производственных деталей во всех случаях, где это окажется возможным, обучение каждому новому виду работ необходимо начинать с обработки деталей, включающей лишь одну новую операцию. Затем следует постепенно переходить к деталям, которые требуют более сложной обработки (по точности ее, по количеству операций и т. д.). Следует строго следить за тем, чтобы обработка производственных деталей, предназначенных для обучения, включала все предусмотренные учебной программой операции, соответствующие данному виду токарных работ.

Изучив приемы и способы выполнения данного вида токарных работ, учащиеся переходят к освоению следующего вида работ, включающего соответствующую новую группу операций. После этого они закрепляют и совершенствуют производственные навыки путем обработки различных деталей, включающей уже изученные операции и виды работ.

В конце обучения учащиеся самостоятельно выполняют разнообразные токарные работы, широко используя технологические процессы, современные токарные приспособления, инструменты и устройства и осваивают установленные нормы выработки.

Изучение всех указанных в программе операций и видов работ является обязательным для каждого обучающегося. Однако последовательность изучения токарных работ и отведенное на это время могут изменяться в зависимости от конкретных условий данного производства.

Приступая к обучению каждому новому виду работ, инструкторы обязаны:

а) разъяснить ученикам цели и содержание предстоящей работы, а также предъявляемые к ней технические требования;

б) ознакомить учеников с инструментами, приспособлениями и оборудованием, объяснить правила и показать приемы пользования ими;

в) объяснить последовательность и показать наиболее целесообразные приемы и способы выполнения работ, а также ознакомить с методами организации труда и рабочего места;

г) дать подробные указания по технике безопасности и промышленной санитарии.

Инструкторы должны также систематически инструктировать обучающихся в процессе выполнения ими учебно-производственных заданий, своевременно исправлять ошибки в работе, прививать будущим рабочим высокую культуру труда. Формировать у них навыки высокопроизводительного и качественного выполнения работ, бережного обращения с оборудованием и инструментом, экономного использования материалов и электроэнергии.

Программа по основам технических знаний составлена с учетом знаний, полученных учащимися в период обучения в общеобразовательной школе. В ней предусматривается изучение теоретических сведений, необходимых для практической работы токаря, а также для расширения его технического кругозора.

Для проведения занятий по основам технических знаний в качестве преподавателей следует привлекать квалифицированных инженерно-технических работников предприятия.

На занятиях преподаватели должны широко использовать наглядные пособия (таблицы, схемы, чертежи, модели, образцы изделий и т. д.) и применять разнообразные методы обучения, способствующие сознательному и прочному усвоению изучаемого материала.

В зависимости от конкретных условий производства устанавливают режим учебных занятий. Теоретические занятия проводят параллельно производственному обучению, выделяя на это по 2 академических часа.

Индивидуально-групповое обучение закладывает лишь первоначальные основы профессионального мастерства, которые обеспечат токарям возможность успешно начать работу по избранной профессии. Дальнейшего повышения своей производственной квалификации и профессионального мастерства они достигнут, обучаясь без отрыва от работы на заводских производственно-технических курсах.

Ученики, закончившие полный курс обучения сдают квалификацион­ные экзамены, в которые включается выполнение пробных про­изводственных работ и проверка технических знаний.

Комиссия решает вопрос о присвоении разряда рабочим, успешно сдавшим экзамены.

На основании протокола квалификационной комиссии рабо­чим, успешно окончившим обучение, выдается свидетельство установленного образца.

УЧЕБНЫЙ План И ПРОГРАММЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ

ТОКАРЕЙ НА 2-й и 3-й РАЗРЯДЫ

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Профессия - токарь.

Квалификация - 2-й и 3-й разряды.

Токарь 2-го разряда должен уметь:

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12-14 квалитетам на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8-11 квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; назначение и правила применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Баллоны и фитинги - токарная обработка.

2. Болты и гайки - нарезание резьбы плашкой и метчиком.

3. Болты откидные, держатели - полная токарная обработка.

4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) - обдирка.

5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм - токарная обработка с нарезанием резьбы плашкой и метчиком.

6. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм - токарная обработка.

7. Диски, шайбы диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

8. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм - токарная обработка (в сборе).

9. Заготовки - отрезание и центровка.

10. Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная обработка.

11. Кольца диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

12. Крышки простые диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

13. Литники прессованных деталей - отрезка.

14. Метчики, развертки, сверла - подрезание торца и обтачивание шеек под сварку.

15. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла - сверление.

16. Пробки, шпильки - полная токарная обработка.

17. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка.

18. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм - подрезание торца, обточка фасок (обработка без люнета).

19. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная обработка.

20. Штифты цилиндрические - токарная обработка с припуском на шлифование.

Квалификация - 3-й разряд.

Токарь 3-го разряда должен уметь:

Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках деталей по 8-11 квалитетам и сложных деталей по 12-14 квалитетам. Обработка деталей по 7-10 квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов доя подъема, перемещения, установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и микалекса.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или с пластиной из твердых сплавов или керамической; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки.

2. Болты, вилки, винты, муфты, пробки, шпильки, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

3. Валы, оси и другие детали - токарная обработка с припуском на шлифование.

4. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм - полная токарная обработка.

5. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) - обдирка.

6. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти - полная токарная обработка.

7. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей - предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

8. Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

9. Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная обработка.

10. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм - полная токарная обработка.

11. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше - токарная обработка под метчик-протяжку.

12. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка.

13. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

14. Днища - окончательная токарная обработка с лысками и фасками.

15. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка.

16. Зенкеры и фрезы со вставными ножами - полная токарная обработка.

17. Калибры (пробки, кольца) для трапецеидальной и специальной резьбы - токарная обработка с припуском на шлифование.

18. Кольца диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

19. Кольца смазочные, пригоночные и прижимные - окончательная обработка.

20. Корпуса и крышки клапанов средней сложности - полная токарная обработка.

21. Крышки манжет из двух половин - окончательная обработка.

22. Патроны сверлильные - полная токарная обработка.

23. Поршни - подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

24. Пуансоны вырубные и проколочные - токарная обработка под шлифование.

25. Резцедержатели, рейки зубчатые, ручки для калибров с конусными отверстиями - полная токарная обработка.

26. Ручки и рукоятки фигурные - полная токарная обработка.

27. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов - токарная обработка.

28. Стержни токарная обработка с нарезанием резьбы.

29. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

30. Фрезы: угловые односторонние дисковые, прорезные, шлицевые, гантельные, фасонные по дереву, шпоночные.

31. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм - полная токарная обработка.

32. Центры токарные - обтачивание под шлифование.

33 Шестерни цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм - полная токарная обработка.

34. Штифты конические - окончательная токарная обработка.

УЧЕБНЫЙ ПЛАН

Для подготовки рабочих профессии «Токарь»

СОГЛАСОВАНО:

Зам. директора по качеству

эксплуатации и гарантийному

надзору изделий -

Главный контролер _________________

Начальник ОТиЗ _________________

Начальник отдела охраны труда _________________

Программу разработал

Ведущий инженер отдела

главного технолога: ________________

Тел.: 27-85

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

Тематический план

ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

Тема 1. Инструктаж по безопасности туда и ознакомление с производством

Инструктаж по безопасности труда на предприятии (проводит инженер по безопасности труда).

Ознакомление с производственным процессом механического цеха и его оборудованием.

Ознакомление с рабочим местом и работой. Инструктаж по безопасности труда на рабочем месте.

Тема 2. Ознакомление с токарным станком, упражнения в наладке станка

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Ознаком­ление со станками, установленными в мастерской. Примеры работ, выполняемых на станке.

Органы управления станком. Пуск и остановка главного электродвигателя, электропривода, привода подач и электропомпы. Местное освещение. Электро­магнитная тормозная муфта. Экономия электроэнергии. Правила установки и закрепления патрона.

Наладка станка для работы. Установка заготовок в трехкулачковом само­центрирующем патроне, проверка правильности установки и закрепления. Уста­новка заготовки в центрах с применением поводкового патрона. Установка за­готовки в патроне с применением центра в пиноли задней бабки. Закрепление и открепление задней бабки. Проверка правильности установки центров при помо­щи контрольного валика и индикатора.

Установка проходных, подрезных и отрезных резцов в резцедержателе, про­верка правильности установки относительно линии центров. Поворот, фиксация и закрепление резцедержателя. Поворот верхнего суппорта на заданный угол.

Упражнения в установке положений рукояток для выбора соответствующей частоты вращения шпинделя станка и подач с использованием таблиц частоты вращения шпинделя и таблиц подач. Включение и выключение механических про­дольной и поперечной подач.

Снятие пробной стружки с заготовки, закрепленной в патроне, с применением ручной подачи.

Тема 3. Затачивание режущего инструмента

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Защитный экран. Зазоры между абразивным кругом и подручниками. Затачивание проход­ных, подрезных и отрезных резцов на обдирочно-шлифовальных станках.

Тема 4. Наладка станка и обработка простых цилиндрических поверхностей

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Наладка станка на заданную частоту вращения и подачу. Обработка наружных цилиндри­ческих поверхностей с установкой детали в самоцентрирующем патроне, в цанге и центрах, с обработкой уступов, торцов, фасок. Проверка размеров штанген­циркулем с величиной отсчета 0,1 и 0,05 мм. Зацентровка заготовок центровыми комбинированными сверлами на токарном станке. Протачивание наружных кана­вок для выхода шлифовального круга.

Тема 5. Обработка конических и фасонных поверхностей

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда.

Обработка несложных наружных конических поверхностей предварительным поворотом верхней части суппорта; применение широких резцов при обработке коротких конусов; обработка наружных поверхностей относительно большой дли­ны предварительным смещением корпуса задней бабки. Упражнения в наладке станка на обтачивание конических поверхностей указанными способами. Обра­ботка наружных конических поверхностей с применением конусной линейки. Оп­ределение величины и направления поворота линейки. Контроль конических по­верхностей с применением штангенциркуля, шаблонов, угломеров, калибров.

Обработка внутренних конических поверхностей поворотом верхней части суппорта. Выбор диаметров сверл для сверления под растачивание внутренней конической поверхности. Растачивание сквозных и глухих конических отверстий. Обработка зенкерами и коническими развертками. Растачивание конических от­верстий с применением конусной линейки. Измерение конических отверстий штан­генциркулем с точностью отсчета 0,05 мм, шаблонами, нутромерами, калибрами.

Упражнения в определении приближенных значений угла конуса по образцам.

Обработка фасонных поверхностей методом комбинирования двух подач. Упражнения в одновременном перемещении резца в продольном и поперечном направлениях. Обработка выпуклых и вогнутых поверхностей. Предварительная обработка поверхности проходными резцами. Применение и установка фасонных резцов. Обработка фасонных поверхностей с применением копировальных уст­ройств. Контроль обработанных поверхностей шаблонами.

Отделка поверхностей абразивными лентами, порошками и пастами. Нака­тывание наружных поверхностей роликами и раскатами. Прямая, спиральная, пе­рекрестная накатка. Контроль качества поверхности. Безопасные приемы работы

Тема 6. Нарезание резьбы плашками и метчиками

Инструктаж по безопасности труда. Организация рабочего места. Обработка заготовок под нарезание резьбы плашками с учетом физических свойств метал­ла. Установка и закрепление плашек в плашкодержателях и специальных приспо­соблениях. Нарезание крепежных резьб на заданную длину.

Подготовка отверстий под нарезание резьбы метчиками. Нарезание резьбы метчиками в сквозных и глухих отверстиях. Применение приспособлений.

Контроль стержней и отверстий под резьбу штангенциркулем и предельными калибрами. Контроль резьбы резьбовыми калибрами.

Тема 7. Обработка цилиндрических поверхностей средней сложности

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда. Изготов­ление деталей цилиндрических, гладких и с уступами, наружными канавками, со снятием фасок, притуплением острых кромок, отрезанием.

Обработка торцовых поверхностей: зацентровка, сверление, рассверливание, растачивание, зенкерование, развертывание. Установка заготовок - поковок, от­ливок, пруткового материала в трехкулачном патроне, в центрах с применением поводкового патрона, в цанге и других приспособлениях.

Изготовление различных втулок, муфт, фланцев, пробок, колец, гладких и с наружными и внутренними канавками. Изготовление гаек, болтов, шпилек, стя­жек с применением различных приспособлений.

Пользование штангенциркулем с точностью отсчета 0,1 и 0,05 мм, микромет­ром, калибрами, глубиномерами, шаблонами.

Тема 8. Самостоятельное выполнение токарных работ сложностью 2-го и 3-го разрядов

Самостоятельное выполнение токарных работ сложностью 2-го и 3-го разрядов, включающих все изученные операции по 8-11-му квалитетам. Обработка заго­товок по чертежам, эскизам, картам технологического процесса, операционным картам и техническим условиям.

Применение режущих, мерительных инструментов и приспособлений, необ­ходимых для выполнения данных работ. Определение технологической последова­тельности обработки и выбор наилучших режимов резания.

Самостоятельное изготовление несложных приспособлений при обработке де­талей небольшими партиями в количестве 20-50 шт. типа оправок, зажимных устройств, упоров.

Использование лимбов продольной и поперечной подач. Выбор и применение смазочно-охлаждающих жидкостей и консистентных смазок. Затачивание резцов и сверл, проверка их по шаблонам. Обработка несложных фасонных поверх­ностей.

Соблюдение правил безопасности труда и рациональная организация рабочих мест.

Примеры работ, рекомендуемых при выполнении токарных работ

сложностью 2-го разряда

1.  Болты и гайки - нарезка резьбы плашкой и метчиком до М24.

2.  Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка.

3.  Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) - обдирка.

4.  Воротки и клуппы - полная токарная обработка.

5.  Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм - токарная обработка.

6.  Втулки для кондукторов - полная токарная обработка с припуском на шлифование.

7.  Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная обработка.

8.  Пробки, шпильки - полная токарная обработка.

9.  Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестер­ни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная обработка.

10.  Футорки, штуцеры, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм - полная токарная обработка.

11.  Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.

Квалификационная пробная работа.

Примеры работ, рекомендуемые при выполнении работ сложностью 3-го разряда

1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки.

2. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 10 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка.

3. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной свыше 200 мм - полная токарная обработка.

4. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) - обдирка.

5. Валы и оси с количеством чистовых шеек до 5 - полная токарная обра­ботка.

6. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей - предвари­тельное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

7.  Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких отверстий и пол­ная токарная обработка.

8.  Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм - полная токарная обра­ботка.

9.  Втулки гладкие с бортиком диаметром и длиной 100 мм- полная токар­ная обработка.

10.  Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная обработка.

11.  Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

12.  Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм - подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

13.  Заготовка клапанов кислородных приборов - обточка.

14.  Зенкеры и фрезы со вставными ножами - полная токарная обработка.

15.  Колеса и втулки первичных и вторичных электрических часов и приборов времени - растачивание отверстий.

16.  Кольца прокладные сферические - обтачивание по шаблону, растачивание.

17.  Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм - пол­ная токарная обработка.

18.  Оси колесных пар подвижного состава - токарная обработка с припус­ком на шлифование.

19.  Патроны сверлильные - полная токарная обработка.

20.  Плашки - токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

21.  Поршни, подрезание днища - обтачивание наружной поверхности, рас­точка камеры.

22.  Пуансоны вырубные и проколочные - токарная обработка под шлифо­вание.

23.  Ручки и рукоятки фигурные - полная токарная обработка.

24.  Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов - токарная обработка.

25.  Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм - полная токарная обра­ботка.

26.  Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм - полная токарная обработка.

27.  Цанги зажимные и подающие к станкам - токарная обработка с припус­ком под шлифование.

28.  Центры токарные - обтачивание под шлифование.

29.  Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром 300 мм - полная токарная обработка.

30.  Штоки к паровым молотам - предварительная обработка.

Квалификационная пробная работа

ТЕМАТИЧЕСКИЙ План И ПРОГРАММА

СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

Тематический план

ПРОГРАММА СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

Раздел I. Основные сведения о токарной обработке

Сущность обработки металлов резанием. Процесс снятия стружки. Виды и формы стружки. Клин - основа всех режущих инструментов. Теплообразование при резании металлов. Глубина резания, подача, сечение стружки. Силы, дей­ствующие на резец. Скорость резания. Факторы, влияющие на выбор режима ре­зания. Виды смазочных и охлаждающих жидкостей. Шероховатость и точность токарной обработки.

Раздел II. Процесс резания металлов

Общие сведения о процессе резания металлов. Движения, необходимые для процесса резания. Поверхности, различаемые в процессе резания. Вибрации при резании металлов. Силы, действующие на резец

Раздел III. Режущий инструмент

Режущий инструмент, применяемый при работе на токарных станках. Типы резцов, их классификация, форма, части резца, элементы режущей час­ти резца. Материалы для изготовления режущей части резцов, сверл, метчиков, зенкеров, разверток.

Резцы с механическим креплением пластины. Резцы с напаянной пластиной. Расточные головки. Резцы из сверхтвердых материалов. Инструмент для обработки фасонных поверхностей. Резьбообразующий инструмент.

Износ резца. Нормы и виды износа. Стойкость инструмента.

Раздел IV. Геометрия резца

Углы заточки резца. Зависимость углов резца от обрабатываемого металла и характера обработки.

V. Режимы резания

Элементы режимов резания при точении, сверлении, зенкеровании, растачивании. Зависимости режимов от диаметра заготовки, скорости резания, геометрии и материала инструмента. Выбор необходимых параметров в соответствии с данными условий обработки.

VI. Обработка отверстий

Обработка цилиндрических отверстий на токарно-винторезных станках. Особенности обработки глубоких отверстий, отверстий при растачивании. Зенкерование. Развертывание и припуск, оставляемый под эти операции. Контроль отверстий.

Сверление, рассверливание, зенкерование. Растачивание сквозных и глухих отверстий, обработка внутреннего торца. Протачивание внутренних канавок. При­тупление острых кромок; снятие внутренних фасок. Сверление отверстий, пред­назначенных для нарезания резьбы. Припуски под развертывание. Развертыва­ние отверстий. Подбор переходных втулок под развертку. Контроль отверстий штангенциркулем, нутромером, глубиномером, предельными калибрами.

Раздел VII. Простейшие токарные работы

Организация рабочего места и безопасные условия труда. Технология обра­ботки гладких наружных и внутренних поверхностей с установкой заготовок в патроне, в центрах, в цангах и специальных приспособлениях. Технология обра­ботки цилиндрических наружных и внутренних поверхностей с наружными и внутренними уступами и канавками. Способы отрезания. Процесс обработки на­ружных и внутренних конических поверхностей с применением проходных, широ­ких, расточных резцов и конических разверток.

Порядок зенкования, сверления, рассверливания, растачивания, развертыва­ния внутренних поверхностей.

Способы обработки наружных фасонных поверхностей с применением нор­мальных и фасонных резцов. Применение шаблонов. Отделка поверхностей с по­мощью абразивных лент и паст. Полирование алмазными лентами, шкурками; притирка.

Способы изготовления тонкостенных деталей. Обработка деталей с установкой в 4-кулачковом патроне, на угольниках, в люнетах.

Правила нарезания резьбы метчиками и плашками. Подготовка поверхности для нарезания резьбы. Способы нарезания внутренней и наружной резьб резцами. Навивка спиральных пружин.

Дефекты, возникающие при обработке деталей на токарных станках, и спо­собы их предупреждения.

Раздел VIII. Токарные станки

Организация рабочего места и безопасность труда. Классификация токарных станков. Типовые модели отечественных универсальных токарных станков, их ха­рактеристика. Основные узлы и механизмы современных токарных станков.

Назначение передней бабки, коробки скоростей, коробки подач, задней бабки, каретки, фартука, суппорта. Назначение реверсивных механизмов ходового вала, ходового винта, валика переключения. Блокировочные и предохранительные уст­ройства станка. Системы смазывания и охлаждения. Карты смазки. Техническое обслуживание станка. Нормы точности токарных станков. Понятие о кинемати­ческой и электрической схемах станка.

Раздел IX. Сведения о технологическом процессе

Технологический процесс обработки типовых деталей на токарных станках. Способы обработки на универсальных и специализированных станках.

Элементы технологического процесса: установки, операции, переходы, про­ходы. Последовательность операций и переходов. Оснащение операций и пере­ходов режущим, мерительным инструментом и приспособлениями.

Зависимость выбора технологического процесса от сложности обработки, раз­мера партии деталей, подлежащих изготовлению, от габаритов и массы заготовок.

Технологическая документация, ее содержание, назначение и оформление. Необходимость соблюдения технологической дисциплины. Внедрение прогрессив­ных методов обработки и расширение технологических возможностей станка.

Технически обоснованная норма времени и пути повышения производитель­ности труда.

Понятие о базах. Определение установочных баз, последовательности опера­ций и переходов. Припуск на обработку.

Раздел X. Обеспечение качества выпускаемой продукции

Основные задачи бюро технического контроля (БТК) на производстве. Рассмотрение требований по обеспечению качества изготавливаемых деталей. Назначение ГОСТов и ответственность за их соблюдение. Значение технических условий в промышленности. Методы контроля механической обработки.

Список литературы.

1.  , - Резание металлов и режущий инструмент. М., «Машиностроение», 1967.

2.  - Справочник токаря. Лениздат, 1969.

3.  - Справочник токаря-универсала. М., «Машиностроение», 1987.

4.  , , - Станочные приспособления (в 2-х томах). М., «Машиностроение», 1984

5.  , , - Токарное дело. М., «Высшая школа», 1972

6.  - Технология токарной обработки. Лениздат, 1968.

7.  Кучер А, М. - Токарные станки и приспособления. М., «Машиностроение», 1969.

8.  - Секреты токарного мастерства. М. «Машиностроение», 1990.

9.  - Основы токарного дела. Л., «Машиностроение», 1967.

10.  - Руководство по обучению токарей по металлу. М., «Высшая школа», 1987.

11.  , - Токарная обработка. М., «Высшая школа», 2005.

12.  - Токарь. Ростов н/Д, «Феникс», 2008.

13. Инструкция № 000 по охране труда при работе на токарных станках.

«Стрела», Оренбург, 2003.

14. , – «Контролер - машинострои­тель». М., «Машиностроение», 1965.

15. РК 661-2007. Руководство по обеспечению качества при производстве авиационной техники.