Цех по производству клееных деревянных конструкций

ВВЕДЕНИЕ

Древесина относится к одному из самых распространённых строительных материалов с многовековым опытом применения. Этому в немалой степени способствует то, что она экологически чистый и самовосстанавливающийся материал. В настоящее время древесина не утратила своего значения и широко применяется в строительстве.

Древесина, как и другие строительные материалы, имеет свои достоинства и недостатки.

Достоинства:

· экологичность; наличие широкой, постоянно возобновляемой сырьевой базы;

· высокий коэффициент конструктивного качества;

· декоративность;

· относительно малая плотность;

· низкая теплопроводность;

· высокая прочность;

· морозостойкость;

· малый коэффициент линейного расширения вдоль волокон;

· стойкость к воздействию химически агрессивных сред;

· лёгкость механической обработки.

Недостатки:

· анизотропия строения;

· подверженность загниванию и поражению насекомыми;

· горючесть;

· изменение физико-механических характеристик под воздействием различных факторов (влаги, температуры);

· усушка, разбухание, коробление и растрескивание под влиянием атмосферных воздействий;

· наличие пороков (сучки, трещины и другие), существенно снижающих качество изделий и конструкций;

· ограниченность сортамента лесоматериалов.

Задача инженеров состоит в том, чтобы максимально использовать положительные качества древесины, уменьшить влияние её отрицательных свойств, обеспечить экономически эффективное применение деревянных конструкций в конкретных условиях строительства и эксплуатации.

Многие природные недостатки древесины можно устранить или существенно ограничить их влияние на качество деревянных конструкций. Так, применение клееных деревянных конструкций (ДКК) снимает проблему ограниченного сортамента лесоматериалов. Кроме того, при изготовлении ДКК устраняются пороки древесины.

Достоинства ДКК:

· возможность создания конструкций практически любых размеров и форм;

· возможность получения клееных конструкций частично из низкосортного и маломерного пиломатериала;

· возможность механизации процесса изготовления конструкций;

· однородность материала;

· долговечность;

· сопротивляемость огневому воздействию (несущих ДКК массивного сечения) не ниже, чем у железобетонных и выше, чем у металлических конструкций;

· лёгкость конструкций.

Снижение массы позволяет сократить транспортные расходы и сроки строительства. Применение в строительстве ДКК способствует уменьшению массы зданий и снижению стоимости СМР. Использование деревянных конструкций обеспечивает экономию стали и бетона.

В строительстве используют ДКК двух видов: несущие и ограждающие. К несущим конструкциям относят плоские конструкции – балки, арки, рамы, панели и пространственные – оболочки, купола и т.п.

Арки – это один из наиболее распространенных видов клееных несущих конструкций. По характеру напряженного состояния арки лучше, чем другие конструкции. Из плоских деревянных конструкций арки являются наиболее эффективными и надёжными. Арки позволяют снизить площадь стен или практически обходиться без них.

Классификация арок:

· по статической схеме: трёх- и двухшарнирные;

· по очертанию оси: сегментные (оси полуарок располагаются на общей окружности), стрельчатые (оси полуарок располагаются на двух окружностях, смыкающихся в ключе под углом), параболические, ломаные, треугольные (из прямых полуарок) и др.;

· по способу восприятия распора: с затяжками и без затяжек (распор передается непосредственно на фундаменты или несущие конструкции каркаса здания).

Широкое распространение при строительстве производственных зданий в сельской местности получили треугольные арки пролётом 12, 18 и 24 м, состоящие из клееных прямолинейных верхних поясов. Наиболее эффективными и распространёнными являются решения с передачей распора на низкие железобетонные фундаменты. Реже используются арки с металлическими затяжками на уровне опор, иногда с повышенным их расположением. Такие арки имеют перспективы применения в легких покрытиях.

ДКК – высокотехнологичный, инновационно активный, экономически эффективный, инвестиционно привлекательный вид продукции деревообработки. Особенно интенсивно в последние годы развивается производство несущих клееных конструкций. ДКК в определенных условиях экономичнее железобетонных по стоимости на 19-34 %, по капитальным вложениям в базу на 24-45 % , по приведенным затратам на 10-13 %.

1. НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

На проектируемом предприятии изготавливаются дощатоклееные деревянные арки АТ-ДК-18-450. Общий вид арки приведен на рисунке 1.

Рис. 1. Арка АТ-ДК-18-450

Конструкция состоит из двух прямолинейных дощатоклееных элементов постоянного прямоугольного сечения, металлической затяжки и опорных башмаков. Полуарки шарнирно соединены между собой (трехшарнирная арка).

Основные размеры конструкции:

· пролет: 18,0 м;

· высота: 3,5 м;

Расчетная нагрузка: 450 кг/м_пог . Масса конструкции: 780 кг.

Полуарка представляет собой деревянную клееную конструкцию из 14 слоев, толщиной 33 мм каждый. Сечение полуарки изображено на рисунке 2.

Основные размеры полуарки:

· ширина: 120 мм;

· высота: 462 мм;

· длина: 9,7 м.

На рисунке 3 изображена заготовка, из которой изготавливаются полуарки. На рисунке 4 – расчетная схема конструкции.

Рис. 2. Сечение полуарки

Рис. 3. Заготовка с разметкой

Рис. 4. Расчетная схема

1.2 Стандарты и требования к ДКК

Основной нормативный документ по ДКК – СНиП II-25-80, в котором содержатся требования к материалам и конструкциям, а также расчеты и указания по проектированию деревянных конструкций.

Технические требования к ДКК, методы испытаний, правила приемки, транспортирования и хранения приведены в ГОСТ 20850-84, СТО 36554501-002-2006 и СТО 36554501-003-2006. В таблице 1 приведены требования к слоям ДКК.

Таблица 1. Требования к качеству слоев клееных конструкций (СТО 36554501-003-2006)

Толщина склеиваемых слоев в клееных элементах должна быть (20±1) и (33±1) мм. На криволинейных участках конструкций при радиусе центральной оси участка от 4,5 до 8 м толщина склеиваемых слоев должна быть (20±1) мм.

Слои могут быть как цельными, так и склеенными по длине и ширине. Допускается применять слои, не склеенные по ширине, если стыки в соседних слоях смещены на 40 мм и более, а зазор между кромками не превышает 1,5 мм.

Толщина клеевых швов должна быть не более 0,5 мм; для ДКК III класса – до 1 мм, если их длина не превышает 100 мм, а расстояние между ними не менее их десятикратной длины.

Непроклеенные участки не допускаются.

Влажность древесины слоев при склеивании должна быть в пределах от 8 до 15 %. Разброс значений влажности смежных слоев ДКК не должен превышать 4 %.

Методы испытаний ДКК изложены в СТО 36554501-004-2006.

Показатели предела прочности на послойное скалывание клеевых соединений в конструкциях I и II класса при влажности древесины 12% должны быть не ниже:

· 8 МПа (80 кгс/см² ) - средний;

· 6 МПа (60 кгс/см² ) - минимальный.

Для ДКК III класса – 4-6 МПа.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛОВ

2.1. Древесина

Основным материалом для изготовления деревянных клеёных конструкций является древесина.

К основным показателям, характеризующим пригодность древесины для изготовления КДК, относятся:

- порода древесины;

- качество пиломатериалов;

- размеры.

Для изготовления КДК используются пиломатериалы преимущественно хвойных пород. В данном проекте для изготовления деревянных клеёных конструкций используется древесина сосны.

Сосна – одна из наиболее распространенных хвойных пород. Она занимает около одной шестой площади всех лесов России. Сосна это ядровая порода со смоляными ходами. Древесина сосны имеет слегка розоватое ядро, которое со временем становится буровато-красным, широкую заболонь разного цвета (от желтоватого до розоватого). Годичные слои хорошо видны на всех разрезах. Наблюдается четкая граница между ранней и поздней древесиной. Сердцевинные лучи не видны. Имеет только мутовчатые сучки; небольшое количество, крупные и очень крупные, овальной формы, располагаются группами. Смоляные ходы сосредоточены главным образом в поздней древесине. Наличие смолы в сосне делает её более устойчивой к поражению гнилью при неблагоприятных условиях эксплуатации.

В таблице 2 приведены основные физико-механические свойства сосны при стандартной влажности (w = 12 %).

Клееные деревянные конструкции изготавливаются из пиломатериалов любого качества. Качество исходных пиломатериалов оценивается по ГОСТ 8486-86. Основным природным пороком древесины, с которым чаще всего приходится сталкиваться при производстве КДК, являются сучки. Из дефектов древесины механического происхождения наиболее существенное влияние на процесс производства клееных конструкций и их качество оказывают деформации пиломатериалов (покоробленности) и трещины, которые возникают, как правило, в процессе сушки. В зависимости от количества пороков пиломатериалы делятся на сорта. Нормы ограничения пороков в пиломатериалах приведены в таблице 3.

Таблица 2. Физико-механические свойства сосны

Требования к качеству древесины слоев клееных конструкций отличаются от требований к пиломатериалам. На предприятии проводится дополнительная сортировка пиломатериалов, вырезка недопустимых пороков и сращивание заготовок по длине для получения слоев или заготовок требуемого качества. В зависимости от качества слои или заготовки делятся на классы в соответствии с требованиями СТО 36554501-003-2006. Требования к слоям ДКК приведены в таблице 1.

Размеры хвойных пиломатериалов выбираются по ГОСТ 24454-80 исходя из необходимых проектных размеров готовых конструкции и потерь, связанных с выполнением технологических операций (сушки, механической обработки). Для изготовления многослойных прямолинейных несущих конструкций I и II классов, как правило, рекомендуется применять пиломатериалы толщиной до 40 мм. Для конструкций III класса толщина пиломатериала может быть увеличена до 50 мм и более.

С экономической точки зрения для изготовления ДКК наиболее целесообразно использовать пиломатериалы максимально возможной длины, толщины и ширины, так как в этом случае достигается наибольший полезный выход, наименьшая трудоемкость механической обработки и сборки конструкций. Однако, если в отношении длины и ширины это положение можно принять без всяких оговорок, то использование пиломатериалов максимально возможной толщины не является бесспорным.

Таблица 3. Требования к качеству пиломатериалов (ГОСТ 8486-86)

2.2 Клей

Для склеивания деревянных элементов используется синтетический клей КБ-3. КБ-3 – фенолоформальдегидный клей. Внешний вид: однородная сиропообразная жидкость; цвет от желтого до красновато-коричневого.

Клей КБ-3 состоит из фенолоформальдегидной смолы Б и керосинового контакта (контакта Петрова), добавляемого в зависимости от температуры рабочего помещения: при температуре 15-16°С – 25%, при температуре 18-20°С – 20%, при температуре 22-25°С – 15% от массы смолы. Для уменьшения вязкости в смолу вводится ацетон.

Наличие в клее свободного фенола (3-4%) делает этот вид клея токсичным, поэтому при работе с ним в закрытом помещении должна быть общая вытяжная вентиляция и местные отсосы с мест приготовления, хранения и с рабочих мест.

Клей КБ-3 обеспечивает весьма высокую прочность склейки (не ниже 130 кгс/см² ) и абсолютно водостоек.

Отверждение клея возможно при повышенной температуре без введения отвердителей (горячий способ) и при нормальной температуре (15-17°С) с отвердителями (холодный способ). Скорость отверждения в первом случае существенно зависит от температуры в клеевом шве. Так, при 130°С клей отверждается за 13 мин, а при 155°С – за 3 мин.

При горячем способе отверждения клей может вызвать ослабление древесины из-за наличия в нем контакта Петрова. Однако умеренный нагрев (60-70°С) при умеренном содержании контакта (15-20%) не дает отрицательных последствий.

На проектируемом предприятии клей отверждается холодным способом.

Клей готовится следующим образом. В луженый или эмалированный бачок с двойными стенками наливают точно отвешенное количество смолы. В пространство между стенками бачка заливается холодная вода. После этого вливают ацетон и тщательно размешивают его со смолой, затем вливают отвердитель (контакт Петрова) и смесь снова перемешивают в течение 5-10 мин до получения однородной массы.

Готовый клей выдается на рабочие места в клеянках с двойными стенками, между которыми налита холодная вода. Если вода недостаточно холодна, в нее кладут кусочки льда.

Температура клеевой массы как в баке, где она приготовляется, так и в клеянках должна быть не выше 20°С. При недостаточном охлаждении он вследствие происходящей в нем химической реакции с выделением тепла нагревается, быстро переходит в твердое нерастворимое состояние и для работы становится непригодным. Жизнеспособность клея 2-3 часа (через 2,5 ч вязкость должна быть не более 90 сек по ВЗ-4).

Загустевший клей (при вязкости выше 140 сек по ВЗ-4) к употреблению не допускается. Разбавление его ацетоном и спиртом или добавление к нему свежего клея не разрешается.

После нанесения клея на склеиваемую поверхность должна быть проведена открытая пропитка (выдержка перед соединением намазанных клеем поверхностей) в течение не менее 4 и не более 15 мин. Продолжительность закрытой пропитки (от начала сборки до ее окончания и до начала запрессовки) должна быть не менее 5 и не более 25 мин.

Давление при запрессовке должно быть от 0,3 до 5 кгс/см² (в зависимости от склеиваемой конструкции). Продолжительность выдержки под прессом без нагрева при температуре 20-35°С – от 3 до 5 ч, а с нагревом до температуры 60°С – от 45 до 85 мин в зависимости от толщины прогреваемого материала, но не более 3 ч. После распрессовки детали выдерживают 1-2 ч, охлаждая их до 20-30°С.

2.3. Защитное покрытие

В качестве антисептика используется фторид натрия (NaF). Фторид натрия является водорастворимым антисептиком.

Фторид натрия - белый порошок без запаха. В растворе древесину не окрашивает и не снижает ее прочность; не вызывает коррозии металла. Антисептик сильный, хорошо проникает в древесину, но легко вымывается водой. Не снижает прочности клеевых соединений. Применяют в растворах 3-4% - ной концентрации.

Пиломатериалы и заготовки антисептируют в теплый период года (среднесуточная температура +5°C и выше) не позднее чем через 12 ч после распиловки. Пиломатериалы и заготовки антисептируют в плотных пакетах или с прокладками. Пакет погружают в ванну с раствором защитного средства так, чтобы было обеспечено полное смачивание всех поверхностей пиломатериалов и заготовок. Пакет с прокладками выдерживают в растворе антисептика не менее 10 сек, плотный пакет - не менее 20 сек. После выгрузки из ванны пакеты не менее 3 мин выдерживают на специальном приспособлении для стекания избыточного раствора антисептика.

Так как используется водорастворимый антисептик, то древесину необходимо защитить от непосредственного увлажнения и вымывающего действия воды.

Для получения огнезащитного покрытия на поверхностях деревянных конструкций используется краска ВУП-2Д (ТУ 2316-004-48357289-02). Деревянные материалы с таким покрытием переходят в I группу огнезащитной эффективности (ГОСТ 16363, НПБ 251-98).

Огнезащитная краска ВУП-2Д может применяться для защиты деревянных конструкций, эксплуатируемых как на открытом воздухе под навесом, так и внутри жилых, общественных и производственных помещений с неагрессивной средой.

Огнезащитное действие краски ВУП-2Д заключается в эндотермическом отъёме тепла и многократном утолщении покрытия при температуре более 200°C, сопровождающемся снижением коэффициента теплопроводности.

Преимущества:

· обеспечивает I группу огнезащитной эффективности;

· декоративный внешний вид покрытия;

· ремонтопригодность;

· легкость удаления и восстановления покрытия;

· небольшой вес и малая толщина после нанесения;

· краска изготовлена на водной основе; не содержит органических растворителей;

· не токсична, экологически полноценный продукт;

· сохраняет огнезащитные свойства после воздействия воды;

· небольшой расход (0,3 кг/м² );

· пожаровзрывобезопасна в процессе нанесения, эксплуатации и при перевозке;

· не имеет запаха при нанесении;

· выдерживает троекратное замораживание до -20°C при хранении и транспортировке;

· базовый белый цвет, при необходимости может поставляться светло-серая или другого пастельного цвета;

· возможность эксплуатации в атмосферных условиях и в средах различной степени агрессивности при нанесении защитно-декоративного слоя лакокрасочных материалов;

· срок службы – 25 лет (в помещении).

Свойства покрытия:

· прочность при ударе;

· эластичность;

· высокая адгезия к деревянной поверхности и краскам;

· водостойкость;

· устойчивость к старению;

Покрытие сохраняет свои эксплуатационные свойства в диапазоне температур от -60°C до +60°C.

Краска ВУП-2Д наносится в один или два слоя с помощью кистей, валиков или механизировано с помощью установок безвоздушного распыления или шпаклевочных агрегатов.

Толщина слоя огнезащитного покрытия после высыхания должна быть не менее 0,2 мм.

Продолжительность сушки первого слоя - не менее 4 часов при 20°С. Расход неразбавленной краски ВУП-2Д, без учета потерь, на один слой составляет не менее 0,15 кг/м² ; на два слоя - не менее 0,3 кг/м² .

Выдержка готового покрытия перед сдачей в эксплуатацию составляет не менее 5 суток при температуре (20±2)°С и влажности воздуха от 75% до 80%. Время выдержки увеличивается до 15 суток при температуре воздуха ниже 20°C и влажности выше 80 %.

Краска ВУП-2Д поставляется в готовом к использованию виде. Подготовка краски "ВУП-2Д" заключается в перемешивании состава до образования однородной массы. Допускается разбавление краски водопроводной водой для получения необходимой вязкости в количестве не более 10% от массы краски. После разбавления краска тщательно перемешивается.

Упаковка: полиэтиленовые контейнеры - 10(20) кг, полиэтиленовая бочка - 55 кг. Температура хранения: от +1°C до +40°C.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор схемы технологического процесса производства

Предприятие по производству деревянных клееных конструкций проектируется в соответствии с требованиями нормативных документов.

Процесс производства может быть как автоматизированным, с использованием автоматических и полуавтоматических линий, или на отдельных станках, на определенных рабочих местах. Производительность цеха – 4,5 тыс. м³ /год. Эта производительность считается небольшой.

Поэтому целесообразнее использовать полуавтоматические линии производства. Так как полуавтоматические линии по отношению к автоматизированным линиям являются более дешевыми. Легче в обслуживании. Полуавтоматические линии более надежные, по отношению к автоматическим линиям. Так как при поломке оборудования можно заменить отдельный элемент или отдельный агрегат линии. Легче переконструировать линию под необходимые потребности при производстве клееных конструкций.

Если сравнивать неавтоматические и полуавтоматические линии производства клееных деревянных конструкций, то качество конструкций получаемых при использовании полуавтоматической линии будет выше, чем при использовании неавтоматической линии. Так как уменьшается влияние человеческого фактора на отдельных переделах производства.

Окончательно принимается полуавтоматическая линия производства клееных деревянных конструкций.

Технологический процесс, включает следующие операции: подготовка, сушка и кондиционирование пиломатериалов, сортировка, раскрой, механическая обработка, нанесение клея и формирования конструкций, запрессовка и склеивание. На рисунке 5 приведена технологическая схема полуавтоматической линии производства клееных деревянных конструкций.

Рис. 5. Схема основных операций технологического процесса изготовления ДКК

3.2 Режим работы цеха

Режим работы предприятия определяется характером протекания производственных процессов и устанавливается в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

Для проведения технологических расчетов принимается режим работы предприятия, приведенный в таблице 4.

Таблица 4. Режим работы предприятия

Продолжительность рабочей недели 5 сут.

3.3 Производственная программа цеха

Производительность цеха – 4,5 тыс. м³ /год. Расход древесины на изготовление одной арки – 1,13 м³ .

На основании заданной годовой производительности данного предприятия и режима его работы осуществляется расчет производственной программы.

Производственная программа цеха приведена в таблице 5.

Таблица 5. Производственная программа цеха

3.4 Расчет удельного расхода сырья и полуфабрикатов

Арка АТ-ДК-18-450 состоит из пяти деревянных деталей (Д-1..Д-5). Основные характеристики деревянных деталей приведены в таблице 6.

Таблица 6. Деревянные детали

Объем древесины в конструкции

Припуски на усушку и механическую обработку древесины определяются соответственно по ГОСТ6782.1-75 и ГОСТ 7303-75. Величины усушки и припусков на механическую обработку приведены в таблице 7.

Таблица 7. Припуски на механическую обработку и усушку

Размеры заготовок с припусками на усушку и механическую обработку приведены в таблице 8.

Размеры пиломатериалов выбираются по ГОСТ 24454-80.

Таблица 8. Размеры заготовок с припусками на механическую обработку и усушку

Общий расход пиломатериалов на конструкцию

Расход пиломатериалов с учетом технологических потерь, м³

где K_Т.О. – коэффициент, учитывающий процент технологических потерь (отходов) древесины. Определяется по ГОСТ 9685-61. K_Т.О. = 1,052.

Расчет расхода клея производится по нормам расхода на 1м² склеиваемой поверхности.

Расход клея, кг:

где n – удельный расход клея, кг/м² ;

A – площадь поверхности, на которую наносится клей, м² .

Расход клея на сращивание заготовок по длине (на зубчатые соединения) рассчитывается исходя из удельного расхода клея (0,5 кг/м² ) и геометрических параметров зубчатого соединения (ГОСТ 19414-90).

В соответствии с требованиями стандартов принимаются следующие геометрические параметры зубчатого соединения:

· длина шипа: 32 мм;

· шаг: 8 мм;

· затупление: 1 мм;

· ширина заготовки для детали Д-1: 130 мм;

· ширина заготовки для детали Д-5: 160 мм;

· толщина заготовки для детали Д-1: 40 мм;

· толщина заготовки для детали Д-5: 32 мм.

Площадь поверхности шипа:

№1 (деталь Д-1)

№2 (деталь Д-5)

Среднее количество шиповых соединений в изделии (с учетом длины пиломатериалов и вырезки дефектов): №1: 28+7 = 35 шт, №2: 2+1 = 3 шт.

Расход клея на сращивание заготовок по длине

Расход клея на сращивание заготовок по толщине (склеивание ленточных элементов по пласти) рассчитывается исходя из удельного расхода клея (0,3 кг/м² ) и геометрических размеров заготовок.

Площадь поверхности ленточного элемента

Количество поверхностей, на которые наносится клей: 2·(2·(14-1)) = 52.

Расход клея на сращивание заготовок по толщине

Расход клея на одну конструкцию

Расход отделочных материалов (краска огнезащитная) на изделие приведен в таблице 9.

Таблица 9. Расход отделочных материалов

Расход краски на одну конструкцию: 8,429 кг.

Расход метизов и фурнитуры устанавливается в соответствии с технической документацией на изделие. Расход деталей приведен в таблице 10.

Таблица 10. Расход метизов и фурнитуры

3.5 Потребность в сырье и полуфабрикатах

Потребность в сырье и полуфабрикатах приведена в таблице 11.

Таблица 11. Потребность в сырье и полуфабрикатах

3.6 Выбор и расчет технологического оборудования

Сушильное оборудование

Годовая потребность в пиломатериалах (П_п ) составляет 6624 м³ . Начальная влажность древесины – 20-22%; требуемая конечная – 8-12%.

Для сушки пиломатериалов принимается сушильная камера типа СПМ-2К. Технические характеристики камеры приведены в таблице 12.

Таблица 12. Технические характеристики сушильной камеры СПМ-2К

Фактическая производительность сушильной камеры, м³ /год

где B – вместимость камеры, м³ ;

n_об – число оборотов камеры за 1 год.

Вместимость камеры, м³

где V_ш – объем одного штабеля, м³ ; V_ш = 6,5·1,8·2,6 = 30,42 м³ ;

n_ш – количество штабелей в камере, шт;

k – коэффициент объемного заполнения; k = 0,8

Число оборотов камеры за 1 год

где d – число рабочих дней в году;

τ_с – время сушки, ч; τ_с = 108 ч;

τ* – время на загрузку и выгрузку, ч; τ* = 1 ч;

Необходимое количество камер

Окончательно принимается 2 сушильные камеры типа СПМ-2К.

Оборудование для механической обработки

Часовая производительность цеха (П_ар/ч ) – 1 арка.

Общая длина заготовок (доски 5000х130х40 мм), необходимых для производства 2-х полуарок, м

где n_сл – число слоев (деталь Д-1);

l_па – длина заготовки для детали Д-1, м;

k_з – коэффициент запаса; k_з = 1,07;

Среднее удельное число резов на 1м заготовки (n_рез ) при вырезке дефектов принимается – 0,4.

Среднее количество шиповых соединений в изделии (с учетом длины пиломатериалов и вырезки дефектов)

принимается

Рейсмусовый станок

Рейсмусовые станки предназначены для обработки плоскостного строгания досок в заданный размер по толщине и создание у них параллельных плоскостей.

Принимается односторонний рейсмусовый станок «СР6-1 Днепр». Технические характеристики станка приведены в таблице 13.

Таблица 13. Технические характеристики станка «СР6-1 Днепр»

Требуемая производительность станка (при учете, что доски строгаются с 4-х сторон), м/мин

где П_ар/ч – часовая производительность цеха, изд/ч;

L – общая длина заготовок для одного изделия, м;

n_з1 – число одновременно обрабатываемых (по пласти) заготовок, шт;

n_з2 – число одновременно обрабатываемых (по кромке) заготовок, шт;

k₁ – коэффициент проскальзывания в механизме подачи; k₁ = 1,02;

k₂ – коэффициент брака; k₂ = 1,02;

k₃ – коэффициент использования рабочего времени станка; k₃ = 1,04;

Количество станков

Принимается 1 станок «СР6-1 Днепр».

Торцовочный станок

Торцовочный станок предназначен для раскроя пиломатериала на заготовки заданной длины и для вырезки дефектных мест из заготовок перед их сращиванием по длине.

Принимается торцовочный станок ЦПА-40. Технические характеристики станка приведены в таблице 14.

Таблица 14. Технические характеристики станка ЦПА-40

Требуемая производительность станка, резов/мин

где П_ар/ч – часовая производительность цеха, изд/ч;

L – общая длина заготовок для одного изделия, м;

n_рез – среднее удельное число резов на 1м заготовки;

k₁ – коэффициент брака; k₁ = 1,02;

k₂ – коэффициент использования рабочего времени станка; k₂ = 1,04;

Количество станков

Принимается 1 станок ЦПА-40.

Шипорезный станок

Шипорезный станок предназначен для зарезки зубчатых шипов на заготовках.

Принимается шипорезный рамный односторонний станок ШО16-4М. Технические характеристики станка приведены в таблице 15.

Таблица 15. Технические характеристики станка ШО16-4М

Требуемая производительность станка, шипов/мин

где П_ар/ч – часовая производительность цеха, изд/ч;

n_ш – среднее количество шиповых соединений в изделии;

k₁ – коэффициент брака; k₁ = 1,02;

k₂ – коэффициент использования рабочего времени станка; k₂ = 1,04;

Принимается 1 станок ШО16-4М.

Станок для приготовления клея КМ75-10

Технические характеристики станка приведены в таблице 16.

Таблица 16. Технические характеристики станка КМ75-10

Станок для нанесения клея КВ-9

Технические характеристики станка приведены в таблице 17.

Таблица 17. Технические характеристики станка КВ-9

Электродрель ИЭ-1023

Технические характеристики станка приведены в таблице 18.

Таблица 18. Технические характеристики электродрели ИЭ-1023

содержание   ..  331  332  333   ..