ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ
Результаты вычислений выносятся в таблицу:
Таблица 2.1
Обозначение
соединения
|
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Smax |
Smin |
TS |
Æ50
|
С зазором |
0,094 |
0,025 |
0,069 |
Обозначение
соединения
|
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Nmin |
Nmax |
TN |
Æ60
|
С натягом |
0,021 |
0,060 |
0,039 |
Рисунок 2.1 - Схема расположения полей допусков посадки с
зазором
D1=Æ50
мм
Рисунок 2.2 - Схема расположения полей допусков
переходной посадки
D
3 =
Æ
60
мм
3. Расчет размеров и выбор конструкций гладких предельных калибров
Находятся размеры контролируемых деталей с учетом известных полей допусков и предельных отклонений.
Для калибра-пробки:
Æ60Н7
мм
Dmax => НЕ Dmax= 60,03 мм
Dmin => ПР Dmin=60 мм
Для калибра-скобы:
Æ60r6
мм
dmax => НЕ dmax= 60,060 мм
dmin => ПР dmin= 60,041 мм
3.2. Рассчитываются исполнительные размеры калибров.
Для калибра-пробки:
z=4мкм; H=5 мкм; y =3 мкм [1], таблица.Д.1
ПРнов.min = Dmin + z– H/2 = 60+0,004-0,0025= 60,0015 мм
ПРнов.max = Dmin + z + H/2 = 60+0,004+0,0025= 60,0065 мм
ПРизн = Dmin – y = 60 – 0,003 = 59.997 мм
ПРисп = ПРнов.max –Н = 60,0065-0,005 мм
НЕmin = Dmax–H/2 = 60,003-0,0025=60,0005 мм
НЕmax =Dmax+H/2 = 60,003+0,0025=60,0055 мм
НЕисп = НЕmax –H = 60,0055 -0,005 мм
Для калибра-скобы:z1=0,004H1/2 =0,0025 Н1=0,005 y1 =0,003
z1 = 4 мкм; H1 = 5 мкм; y1 = 3 мкм [1], табл.Д.1
ПРнов.min = dmax– z1 - H1/2 = 60,060 –0,004 – 0,0015= 60,0545 мм
ПРнов.max= dmax– z1 + H1/2 = 60,060 – 0,004 + 0,0015= 60,0575 мм
ПРизн = dmax+ y1 = 60,060 + 0,003 = 60,063 мм
ПРисп = ПРнов.max +H1=60,0575 +0,005 мм
НЕmin = dmin - H1/2 = 60,041 –0,0025 = 60,0385 мм
НЕmax = dmin + H1/2 = 60,041 +0,0025 = 60,0435 мм
НЕисп = НЕmin+H1 = 60,0385 +0,005 мм
подшипник соединение посадка
Рисунок 3.1 -
Схема расположения полей допусков калибра-пробки
Æ
60Н7
мм
Рисунок 3.2 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы
Æ
60
r
6
мм
4.
Расчет и выбор посадок подшипников качения
Определяются номинальные размеры конструктивных элементов заданного подшипника и вид нагружения колец подшипника.
Исходные данные:
Диаметр внутреннего кольца d = 40 мм
Диаметр наружного кольца D = 90 мм
Ширина кольца B = 23 мм
Ширина фаски кольца r = 2,5 мм
Радиальная реакция опоры R = 4,5 кН
Перегрузка 180%
Вид нагружения колец подшипника:
внутреннее кольцо – циркуляционные нагружения [1], таблица Е.1
внешнее кольцо – местные нагружения [1], таблица Е.1
Выбираются поля допусков колец подшипника.
Определяются предельные отклонения колец подшипников.
Подшипник 0 класса точности.
Диаметра отверстия внутреннего кольца: Æ40L0(-0,012) мм [3] страница 806 таблица 4.72
Диаметра наружного кольца: Æ90l0(-0,015) мм [3] страница 808 таблица. 4.73
Выбор поля допуска вала, сопряженного с подшипником
Рассчитывается значение интенсивности радиальной нагрузки Pr:
Pr=
=
=450 Кн/м
где R – радиальная реакция опоры на подшипник; R=4,5 Кн
b – рабочая ширина посадочного места, м; b=B-2
r=0,023-2
0,0025=0,018
r – ширина фаски кольца подшипника; 0,0021 м
k1 – динамический коэффициент посадки; k1=1,8, так как перегрузка более 150%
k2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга; k2=1
k3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки Pr; k3=1
По найденному значению Pr находится поле допуска вала – k6 [1], таблица Е.4
es = +0,018 dmax = 40,018
ei = +0,002 dmin = 40,002
Td = 0,016
Выбор поля допуска отверстия корпуса под подшипник.
В зависимости от нагрузки кольца выбирается поле допуска – H7 [1], таблица E.2
ES = +0,034
Dmax = 90,034
EI = 0
Dmin = 90
TD = 0,034
Определяются точностные характеристики сопряжений.
Вал – внутреннее кольцо подшипника
Nmax = 0,018+0,012=0,030мм
Nmin = 0,002+0=0,002 мм
TN = Nmax– Nmin= 0,040– 0,002=0,038 мм
Во избежание разрыва кольца максимальный натяг посадки Nmax не должен превышать значения натяга, допускаемого прочностью кольца подшипника Nдоп. Поэтому проверяется условие: Nmax
Nдоп
Nдоп=
=
=0,049 мм
где [
] – допустимое напряжение на растяжение; [
]=70 Н/м2
k – коэффициент, принимаемый для подшипников средней серии равным 2,3
Nmax
Nдоп; 0,030
0,049 – условие выполняется
Отверстие корпуса – наружное кольцо подшипника
Smin = 0–0 = 0мм
Smax= 0,034– (– 0,015)= 0,049 мм
ТS = Smin+Smax = 0+0,049=0,049 мм
Полученные данные вносятся в таблицы:
Таблица 4.1 Точностные характеристики
соединения вал – внутреннее кольцо
Обозначение
соединения
|
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Nmin |
Nmax |
Nс |
TN |
Æ40
|
С натягом |
0,002 |
0,030 |
0,016 |
0,028 |
Таблица 4.2 Точностные характеристики соединения отверстие в корпусе – наружное кольцо
Обозначение
соединения
|
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Smin |
Smax |
Sс |
TS |
Æ90
|
Без гарантирова-нного зазора |
0 |
0,049 |
0,0245 |
0,049 |
Рисунок 4.1- Схема поля допуска соединения вал – внутреннее кольцо
Æ
40
Рисунок 4.2- Схема поля допуска соединения корпус – наружное кольцо
Æ
90
5. Выбор посадки шлицевого соединения
b = 8 мм
Z= 8
D = 60 мм
d = 52 мм
Устанавливается способ центрирования шлицевого соединения– по внешнему диаметру D.
Выбираются посадки в зависимости от способа центрирования:
d=52
мм; [3], страница 782 таблица 4.58.
D=60
мм; b=10
мм [1], таблица Ж1-Ж4
Определяются точностные характеристики элементов шлицевого соединения и заносятся в таблицу:
Таблица 5 - Точностные характеристики элементов шлицевого соединения
Наименование параметра |
Номинальный размер, мм |
Поле допуска |
Значение допуска, мм |
Предельные отклонения, мм |
Предельные размеры, мм |
EI, ei |
ES, es |
min |
max |
Точностные характеристики параметров шлицевого профиля вала |
ширина зуба |
10 |
f8 |
0,022 |
-0.035 |
-0.013 |
9,965 |
9,987 |
наружный диаметр |
60 |
Js6 |
0.019 |
-0,0095 |
+0,0095 |
59,9905 |
60,0095 |
внутренний диаметр |
52 |
3,3 |
-3,3 |
0 |
52 |
48,7 |
Точностные характеристики параметров шлицевого профиля втулки |
Ширина шлицевого паза |
10 |
F8 |
0.020 |
+0.035 |
+0.013 |
10.035 |
10,013 |
наружный диаметр |
60 |
H7 |
0.030 |
0 |
+0.030 |
60 |
60,030 |
внутренний диаметр |
52 |
H11 |
0.190 |
0 |
+0.190 |
52 |
52,190 |
Обозначение
соединения
|
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Nmax
(Smax)
|
Nmin
(Smin)
|
Nср
(Scр)
|
TS,N |
Ø52
|
Без гарантированного зазора |
3,49 |
0 |
1,745 |
3,490 |
Ø60
|
Переходная |
Nmax=0,0095
Smax=0,0395
|
Nср=0,00475
Scр=0,01975
|
0,049 |
10
|
С зазором |
0,07 |
0,026 |
0,022 |
0,044 |
Рисунок 5.1
6. Определение точностных характеристик резьбового соединения
Исходные данные:
Резьба М12х1,25
Определяется обозначение длины свинчивания резьбы.
2,24×Рd0.2 = 2,24×1,25×120,2=4,6<12 мм
6,7×Рd0.2=6,7×1,25×120,2= 13,76>12 мм
Следовательно, обозначение длины свинчивания – N(нормальная)
Определяются номинальные значения среднего и внутреннего диаметров резьбы болта и отверстия в корпусе (гайки).
Средний диаметр d2, D2 = d – 1 + 0,188 = 12 – 1 + 0,188 = 11,188 мм
Внутренний диаметр d1, D1 = d – 2 + 0,647 = 10,647мм
Выбор полей допусков резьбового соединения М12х1,25-
Определяются предельные отклонения и предельные размеры [3] таблица4.17
6.4.1. Для болта:
еsd2 = -0,028мм
еid2 = -0,160мм
еsd = -0,028 мм
еid = -0,160 мм
еsd1 = -0,028 мм
еid1 = - не нормируется
Диаметр резьбы болта
Средний d2 = 11,188
Наружный d = 12
Внутренний d1 = 10,647
Предельные размеры диаметров резьбы болта:
d2max = d2 + еsd2 =11,188-0.028=11,16 мм
d2min = d2 + еid2=11,188-0.240=10,948 мм
Td2 = еsd =еsd2-еid2=-0,028-(-0,160)=0,132 мм
dmax = d + еsd =12-0,028=11,972 мм
dmin = d + еid =12-0,160=11,84 мм
Td = еsd -еid =-0,028-(-0,160)=0,132 мм
d1max = d1+ еsd1 =11,647-0,028=10,619 мм
d1min – не нормируется
Td1– не нормируется
Для гайки:
ESD – не нормируется
EID = 0
ESD2 = +0,224мм
EID2 = 0
ESD1 = +0,335мм
EID1 = 0
Диаметр резьбы гайки
Средний D2 = 11,188+0,224
Внутренний D1 = 10,647+0,335
Наружный D = 12
Предельные размеры диаметров резьбы гайки
D2max = D2 + ESD2= 11,188+0,224=11,412 мм
D2min = D2 + EID2 =11,188+0=11,188 мм
TD2 = ESD2- EID2 =0,224-0= 0,224 мм
Dmax –не нормируется
Dmin = D + EID=12+0=12 мм
TD –не нормируется
D1max = D1+ ESD1=10,647+0,335=10,982 мм
D1min = D1+ EID1 =10,647+0 =10,647 мм
TD1 = ESD1- EID1 =0,335-0 =0,335мм
Максимальный зазор Smax = D2max – d2min = 11,412–10,948 = 0,464 мм
Минимальный зазор Smin = D2min – d2max = 11,188 – 11,16 = 0,028 мм
Средний зазор Sср = (Smax+ Smin)/2 = (0,464 +0,028)/2 = 0,246 мм
Допуск посадки TS = TD2 + Td2 = 0,224 + 0,132 = 0,356 мм
Таблица 6.1 Точностные характеристики
резьбового соединения М12х1-
Обозначение соединения |
Вид посадки |
Точностные характеристики, мм |
Smax |
Smin |
Scp |
TS |
М12х1,25-
|
С зазором |
0,464 |
0,028 |
0,246 |
0,356 |
Таблица 6.2 Точностные характеристики резьбовых деталей
Обозначение
деталей
|
Номинальный размер |
Поле допуска |
Величина допуска, мм |
Предельные отклонения, мм |
Предельные размеры, мм |
ES (es) |
EI
(ei)
|
Dmax (dmax) |
Dmin (dmin) |
d |
12 |
6g |
0,132 |
-0,028 |
-0,160 |
11,972 |
11,84 |
d2 |
11,188 |
0,132 |
-0,028 |
-0,160 |
11,16 |
11,028 |
d1 |
10,647 |
- |
- |
-0,028 |
10,619 |
- |
D |
12 |
- |
- |
- |
0 |
- |
12 |
D2 |
11,188 |
7Н |
0,224 |
0,224 |
0 |
11,412 |
11,188 |
D1 |
10,647 |
0,335 |
0,335 |
0 |
10,982 |
10,647 |
Рисунок 6.1-Схема расположения полей допусков
резьбового соединения М12х1,25-
7. Определение точностных характеристик зубчатого зацепления
Выбирается степень точности зубчатого колеса.
Исходные данные:
Модуль m = 3 мм;
Число зубьев z = 52;
Межосевое расстояние a = 130 мм;
Окружная скоростьV = 2,5 м/с;
Рабочая температура корпуса t1 = 80°С;
Рабочая температура колеса t2 = 30°С.
Материал корпуса – чугун; колеса – чугун.
Для заданного зубчатого колеса в зависимости от условий его работы принимается 8-я степень точности (средней точности). [3], таблица.5.12
Расчет необходимого гарантированного зазора по неработающим профилям зубьев, выбор вида сопряжения и вид допуска бокового зазора
Рассчитывается гарантированный боковой зазор
jmin³jn1 + jn2,
где jn1 – боковой зазор, соответствующий температурной компенсации
jn1=a×[ap1×(t1-20°) - ap2×(t2-20°)]×2×sin a,
где а – межосевое расстояние, мм
ap1,ap2 – коэффициенты линейного расширения материалов соответственно зубчатых колес и корпуса,
ap1=11±1
10-6 °С-1; ,ap2 =11±1
10-6 °С-1 [1], таблица К.1
t1, t2 – предельные температуры соответственно колес и корпуса
a - угол профиля зубчатого колеса, a = 20° [3], страница 873
jn1=130[11×10 -6×(80-20)-11×10-6×(30-20)]×2×sin20°=0,049 мм =49 мкм
jn2 – величина бокового зазора, необходимая для размещения слоя смазки
jn2 = kc×mn,
где mn – модуль зубчатого колеса, мм;
kc – коэффициент, зависящий от окружной скорости колеса [1], таблица К.2
jn2 = 12×3 = 36 мкм
jmin = 49 + 36 = 85 мкм
Выбирается вид сопряжения из условия, что jnmint³jnmin[1], таблица К.3
Вид сопряжения – «С» (jnmint = 85 мкм)
Вид бокового зазора – «С»
Класс отклонений межосевого расстояния – IV
Отклонения межосевого расстояния fa = ±50 мкм
Назначается комплекс контролируемых параметров колеса.
Комплекс контроля параметров колеса №2 [1], таблица К.4. Нормы точности:
Кинематической Fр – допуск на накопленную погрешность шага
Fр=80 мкм [3], таблица 5.8
Плавности fpt – предельное отклонение шага
fpt=±24 мкм [3], таблица 5.9
Контакта – пятно контакта
суммарное пятно контакта:
по высоте, не менее – 40%
по длине, не менее – 50% [3], таблица 5.10
Боковых зазоров Ане и Тн
Ане – наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса с внешними зубьями; Ане=120 мкм [3], таблица 5.17
Тн – допуск на смещение исходного контура; Тн=80 мкм [3], таблица 5.18
Awe – наименьшее отклонение средней длины общей нормали;
Awme=80 мкм Слагаемое 1 [2], таблица 5.19
Awme= 17 мкм Слагаемое 2 [2], таблица 5.19
Awme=80+17=97 мкм
Twm – допуск на среднюю длину общей нормали; Twm=75 мкм [3], таблица 5.20
Ace – наименьшее отклонение толщины зуба; Ace=85 мкм [3], таблица 5.21
Тс – допуск на толщину зуба; Тс=110 мкм [3], таблица 5.22
Назначаются средства контроля принятых показателей.
Таблица 7 – Средства измерения цилиндрических зубчатых колес
Измеряемый элемент |
Средства измерения |
специальные |
универсальные |
Радиальное биение зубчатого венца |
Биениемеры |
Плита с центрами, ролики и рычажно-чувствительный прибор |
Основной шаг (шаг зацепления) |
Шагомеры для основного шага |
Штангенциркуль, микрометрический нормалемер |
Суммарное пятно контакта |
Контрольно-обкатные станки |
Контрольные приспособления в рабочем корпусе |
Толщина зубьев |
Зубомеры |
Два ролика и микрометр, штангенциркуль |
8. Выбор универсальных средств измерения размеров деталей
Для отверстия Æ50Н8 допускаемая погрешность измерения d=7 мкм [1] табл. Л1
Исходя из условия Dlim<d,
где Dlim - основная погрешность средства измерения, выбирается нутромер с головкой 2ИГ ГОСТ 9244. Его метрологические характеристики приведены в таблице 8.1.
Таблица 8.1 - Метрологические характеристики нутромера с головкой 2ИГ ГОСТ 9244
Прибор |
Тип (модель) |
Диапазон измерения,
мм
|
Цена деления (отсчет по нониусу),
мм
|
Пределы допускаемой погрешности,
мм
|
Нутромер мод.109 ГОСТ 9244 |
109 |
18-50 |
0,002 |
±0,0035 |
Для вала Æ50f8 допускаемая погрешность измерения d=5 мкм [1] табл. Л1
Исходя из условия Dlim<d,
где Dlim - основная погрешность средства измерения, выбирается гладкий микрометр ГОСТ 6507. Его метрологические характеристики приведены в таблице 8.2.
Таблица 8.2- Метрологические характеристики микрометра ГОСТ 6507
Прибор |
Тип (модель) |
Диапазон измерения,
мм
|
Цена деления (отсчет по нониусу),
мм
|
Пределы допускаемой погрешности,
мм
|
Микрометр
МК-50-1
ГОСТ 6507
|
МК |
25-50 |
0,01 |
±0,0025 |
9. Расчет размерной цепи
Расчет размерной цепи методом, обеспечивающим полную взаимозаменяемость
Исходные данные
AD = 3
мм
A1 = ? мм
A2 = 30 мм
A3 = 8 мм
A4 = 12 мм
A5 = 70 мм
A6 = 22 мм
A7 = 8 мм
Рисунок 8.1-Схема размерной цепи
А1 = А3 + А4+ А5+ А6 + А7 + АD- А2
А1 = 8+12+70+22+8+3-30=93 мм
Увеличивающие звенья – A1, A2,
Уменьшающиезвенья – A3, A4.A5, A6, A7.
Проверяется выполнимость условия
3= (93+30)-(8+12+70+22+8)
3=3 – условие выполняется
Определяется среднее количество единиц допуска (коэффициент точности)
где ТAD - допуск замыкающего звена, мкм, ТAD=800 мкм;
- суммарный допуск стандартных изделий, входящих в состав размерной цепи
= 0
i – значение единицы допуска каждого составляющего звена, мкм,
i = 2,17+1,31+0,09+1,08+1,86+1,31+0,9=9,53 мкм [3] таблица М.2
Определяется квалитет составляющих звеньев по найденному значению аср., исходя из условия аст£аср.
A1 =93 ; аст=100 (11 квалитет)
A2 = 30; аст=100 (11 квалитет)
A3=8; аст=64 (10 квалитет)
A4=12; аст=64 (10 квалитет)
A5 =70; аст=64 (10 квалитет)
A6 =22; аст=64 (10 квалитет)
A7 =8; аст=64 (10 квалитет)
Определяются допуски составляющих звеньев ТAi по выбранному квалитету точности и номинальным размерам соответствующих звеньев Ai, используя данные [1] таблицы М.2
A1 =93 ; Т A1= 220мкм
A2 = 30; Т A2=130 мкм
A3=8; Т A3=58 мкм
A4=12; ТA4=70 мкм
A5 =70; ТA5 =120 мкм
A6 =22; ТA6 =84 мкм
A7 =8; ТA7 =50 мкм
Производится проверка равенства
800 ¹220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм
Определяется погрешность:
, что допустимо.
Получены предельные отклонения звеньев:
A1 =93±IT11/2(±0,11)
A2 = 30± IT11/2(±0,065)
A3=8 h10 (-0,058)
A4=12 h10 (-0,07)
A5 =70 h10 (-0,12)
A6 =22 h10 (-0,084)
A7 =8 h10 (-0,058)
Проверяется правильность назначенных отклонений составляющих звеньев:
0,28 ³ (0,11+0,065) - (-0,058-0,07-0,12-0,084-0,058) = 0,565 мкм
-0,52 £ (0,11+0,065) - (0+0+0+0+0)=0,175 мкм
В качестве увязочного звена выбираем ступенчатый размер А1.
Получены предельные отклонения звена:
A1 =93b11(
)
Производится проверка равенства:
800 ¹220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм
Проверяется правильность назначенных отклонений составляющих звеньев:
0,28 ³(0,220+0,065) - (-0,058-0,07-0,12-0,084-0,058) = 0,235 мкм
-0,52 £(-0,440-0,065) - (0+0+0+0+0)=-0,505 мкм
800 ³ 220+130+58+70+120+84+58= 740 мкм
Таблица 9.1 Расчетные данные размерной цепи
Номинальный размер с обозначением, мм |
Квалитет |
Поле допуска |
Разновидность составляющего звена |
Предельное отклонение, мкм |
Предельные размеры, мм |
Es |
Ei |
max |
min |
AD = 3
|
- |
- |
Замыкающее |
0 |
-0,52 |
3 |
2,48 |
A1 = 93 |
11 |
b11 |
Увеличивающее |
-0,220 |
-0,440 |
92,78 |
92,56 |
A2 = 30 |
11 |
Js11 |
Увеличивающее |
+0,065 |
-0,065 |
30,065 |
29,935 |
A3 = 8 |
10 |
h10 |
Уменьшающее |
0 |
-0,058 |
8 |
7,942 |
A4 = 12 |
10 |
h10 |
Уменьшающее |
0 |
-0,07 |
12 |
11,93 |
A5 = 70 |
10 |
h10 |
Уменьшающее |
0 |
-0,12 |
70 |
69,88 |
A6 = 22 |
10 |
h10 |
Уменьшающее |
0 |
-0,084 |
22 |
21,916 |
A7 = 8 |
10 |
h10 |
Уменьшающее |
0 |
-0,05 |
8 |
7,95 |
Расчет размерной цепи теоретико-вероятностным методом
Исходные данные
AD = 3
мм
A1 = 93 мм
A2 = 30 мм
A3 = 8 мм
A4 = 12 мм
A5 = 70 мм
A6 = 22 мм
A7 = 8 мм
Рисунок 9.2-Схема размерной цепи
Увеличивающие звенья – A1, A2,
Уменьшающиезвенья – A3, A4.A5, A6, A7.
Определяется среднее количество единиц допуска:
,
где t =3 – коэффициент принятого процента риска замыкающего звена
l =1/3 - коэффициент относительного рассеяния
Определяется квалитет составляющих звеньев по найденному значению аср., исходя из условия аст£аср.
A1 =93 ; аст=250 (13 квалитет)
A2 = 30; аст=250 (13 квалитет)
A3=8; аст=160 (12 квалитет)
A4=12; аст=160 (12 квалитет)
A5 =70; аст=160 (12квалитет)
A6 =22; аст=160 (12 квалитет)
A7 =8; аст=160 (12 квалитет)
Определяются допуски составляющих звеньев ТAi по выбранному квалитету точности и номинальным размерам соответствующих звеньев Ai, используя данные [1] таблицы М.2
A1 =93 ; Т A1= 540мкм
A2 = 30; Т A2=330 мкм
A3=8; Т A3=150 мкм
A4=12; ТA4=180 мкм
A5 =70; ТA5 =300 мкм
A6 =22; ТA6 =180 мкм
A7 =8; ТA7 =150 мкм
Производится проверка равенства
= 774,79 ¹800
Определяется погрешность:
, что допустимо.
Получены предельные отклонения звеньев:
A1 =93±js11(±0,270)
A2 = 30 ±js11 (±0,165)
A3=8 h10 (-0,150)
A4=12 h10 (-0,180)
A5 =70 h10 (-0,300)
A6 =22 h10 (-0,180)
A7 =8 h10 (-0,150)
Проведем проверку правильности решения задачи
800 ³
= 774,79 ¹800
;
где
0,28 ³ ((0,27+0,165) - (0+0+0+0+0)) + 0,5×0,025 =0,4835
-0,52 £ ((-0,27-0,165) - (-0,15-0,180-0,3-0,18-0,15)) - 0,5×0,025 = 0,5125
В качестве увязочного звена выбираем ступенчатый размер А1.
Получены предельные отклонения звена:
A1 =93b13(
)
Проведем проверку правильности решения задачи
800 ³
= 774,79 ¹800
Проверяется правильность назначенных отклонений составляющих звеньев:
;
где
0,28 ³ ((-0,22+0,165) - (0+0+0+0+0)) + 0,5×0,025 =0,4835
-0,52 £ ((-0,75-0,165) - (-0,15-0,180-0,3-0,18-0,15)) - 0,5×0,025 = 0,0325
Таблица 9.2 Расчетные данные размерной цепи
Номинальный размер с обозначением, мм |
Квалитет |
Поле допуска |
Разновидность составляющего звена |
Предельное отклонение, мкм |
Предельные размеры, мм |
Es |
Ei |
max |
min |
AD = 3 |
- |
- |
Замыкающее |
0 |
-0,52 |
3 |
2,48 |
A1 = 93 |
16 |
b13 |
Увеличивающее |
+0,22 |
-0,76 |
93,22 |
92,24 |
A2 = 30 |
16 |
Js13 |
Увеличивающее |
+0,165 |
-0,165 |
30,165 |
29,835 |
A3 = 8 |
15 |
h12 |
Уменьшающее |
0 |
-0,150 |
8 |
7,85 |
A4 = 12 |
15 |
h12 |
Уменьшающее |
0 |
-0,180 |
12 |
11,82 |
A5 = 70 |
16 |
h12 |
Уменьшающее |
0 |
-0,3 |
70 |
69,7 |
A6 = 22 |
15 |
h12 |
Уменьшающее |
0 |
-0,180 |
22 |
21,82 |
A7 = 8 |
15 |
h12 |
Уменьшающее |
0 |
-0,150 |
8 |
7,85 |
Результаты расчета методами полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным сведены в одну таблицу.
Таблица 9.3 Результаты расчета размерной цепи теоретико-вероятностным методом и методом полной взаимозаменяемости
Номин. размер, мм |
Квалитет |
Основное отклонение |
Разновидность составляющего звена |
Предельные отклонение, мкм |
Предельные размеры, мм |
Теоретико-вероятностный метод |
Метод полной взаимозамен. |
Теоретико-вероятностный метод |
Метод полной взаимозамен. |
Теоретико-вероятностный метод |
Метод полной взаимозамен. |
Es |
Ei |
Es |
Ei |
max |
min |
max |
min |
AD=3-0,52 |
- |
- |
Замык |
0 |
-0,52 |
0 |
-0,52 |
3 |
2,48 |
3 |
2,48 |
A1=93 |
13 |
11 |
b |
Увел |
+0,22 |
-0,76 |
-0,220 |
-0,440 |
93,22 |
92,24 |
92,78 |
92,56 |
A2=30 |
13 |
11 |
Js |
Увел |
+0,165 |
-0,165 |
+0,065 |
-0,065 |
30,165 |
29,835 |
30,065 |
29,935 |
A3=8 |
12 |
10 |
h |
Уменьш |
0 |
-0,150 |
0 |
-0,058 |
8 |
7,85 |
8 |
7,942 |
A4=12 |
12 |
10 |
h |
Уменьш |
0 |
-0,180 |
0 |
-0,07 |
12 |
11,82 |
12 |
11,93 |
A5=70 |
12 |
10 |
h |
Уменьш |
0 |
-0,3 |
0 |
-0,12 |
70 |
69,7 |
70 |
69,88 |
A6=22 |
12 |
10 |
h |
Уменьш |
0 |
-0,180 |
0 |
-0,084 |
22 |
21,82 |
22 |
21,916 |
A7=8 |
12 |
10 |
h |
Уменьш |
0 |
-0,150 |
0 |
-0,05 |
8 |
7,85 |
8 |
7,95 |
Сравнительный анализ методов расчета. В результате проведения расчета размерной цепи двумя методами выяснили, что при теоретико-вероятностном методе получаем менее точные размеры деталей (12-13 квалитеты), а при методе полной взаимозаменяемости – более точные (10-11 квалитеты). При этом точность размерной цепи не меняется. Следовательно, теоретико-вероятностный метод наиболее целесообразен для применения, т.к. при одинаковой точности расчёта он даёт менее жесткие требования к изготовлению детали, что повышает экономичность производства.
Список использованных источников
1. Лисовская З.П. Нормирование точностных параметров типовых соединений деталей приборов и машин (в курсовом и дипломном проектировании): Учебное пособие / З.П. Лисовская, В.Н. Есипов. – Орел: ОрелГТУ, 2002. – 122 с
2. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.1 / Под ред. В.Д. Мягкова. – 5-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние , 1979 – 544 с.: ил.
3. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.2 / Под ред. В.Д. Мягкова. – 5-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние , 1979 – с. 545 – 1032: ил.
содержание ..
249
250
251 ..
|
|