| Штамповка на ГКМ
|
7,54
|
0,62
|
2,5
|
5760
|
| Технологический переход
|
Элементы припуска, мкм
|
Расчетный припуск
|
Расчетный мини-
|
Допуск на изготовление
|
Принятые размеры по переходам, мм
|
Полученные предельные припуски, мм
|
| Rz
|
h
|
ΔΣ
|
e
|
dmax
|
dmin
|
2Zmax
|
2Zmin
|
| Исходная заготовка
|
150
|
250
|
1203
|
—
|
—
|
73,52
|
4000
|
77,52
|
73,52
|
—
|
—
|
Точение
30
|
30
|
72,2
|
600
|
2·1744
|
70,04
|
300
|
70,34
|
70,04
|
7,18
|
3,48
|
| Шлифование
|
—
|
—
|
—
|
—
|
2·132
|
69,78
|
120
|
69,90
|
69,78
|
0,44
|
0,26
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7,62
|
3,74
|
Суммарное значение пространственных отклонений, возникающих при штамповке, будут равны:
где: 
- величина коробления заготовки
Δк
=0,6 мкм/мм – удельная кривизна заготовок (коробление),
Погрешность заготовки по смещению
.
Суммарные отклонения расположения (пространственные отклонения) после обработки являются следствием копирования исходных отклонений, они определяются для каждого перехода.
Определение промежуточных значений припусков на механическую обработку:
.
– коэффициент уточнения формы.
На основании записанных в таблице данных проводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:
.
Минимальный припуск :
под точение 
;
под шлифование 
.
Определяем расчетные минимальные размеры шейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного) размера, который получают:
при шлифовании 
при точении 
для заготовки 
Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.
Шлифование IT 10 (
)
Точение IT 12 (
)
Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к наименьшим предельным размерам:
.
Предельные размеры припусков определяются как разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:
Общий припуск определяем, суммируя промежуточные припуски:
Проверка правильности выполненных расчётов:
7. Выбор и обоснование варианта маршрутного, технологического процесса
Технологический маршрут обработки заготовки служит для установления последовательности выполнения технологических операций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.
Для крупносерийного производства технологический процесс должен быть дифференцирован по операциям.
Все операции выполняются методом получения заданной точности на настроенных станках с применением специальных приспособлений, сокращающих время на установку и снятие заготовок, а также специального и стандартного режущего инструмента.
Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:
005 Токарно-револьверная;
010 Токарно-револьверная;
015 Радиально-сверлильная;
020 Фрезерная;
025 Фрезерная;
030 Фрезерная;
035 Слесарная;
040 Вертикально-сверлильная;
045 Круглошлифовальная.
Обоснование варианта маршрутного технологического процесса
Различие двух вариантов обработки детали заключается в 045 операции. В первом случае окончательная обработка наружной цилиндрической поверхности Ø70d10
выполняется шлифованием с осевым движением подачи на круглошлифовальном станке 3Б12. Во втором случае обработка ведется точением на токарно-винторезном станке 1А616.
Произведем сравнение двух вариантов рассчитав штучно-калькуляционное время на рассматриваемую операцию.
В первом случае (см. п. 11):
.
мин.
Во втором случае:
Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т14К8 ГОСТ 18879-73.
Глубина резания t=0,34 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд
=0,18 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = 
об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 360 об/мин.
Vф
= 
м/мин.
мин.
Вспомогательное время на операцию:
.
Оперативное время на операцию:
.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:
.
Штучное время на операцию:
=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию:
.
Штучно-калькуляционное время:
мин.
С учетом годовой программы экономия составит:
Вывод:
выбираем первый вариант обработки наружной цилиндрической поверхности Ø70d10
. Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время на обработку сократится (
), по сравнению с точением в один проход.
8. Выбор металлорежущего оборудования и его технические характеристики
Выбор металлорежущего станка для операции определяется методом обработки, габаритными размерами заготовок с учетом их конфигурации, мощностью, необходимой на резание, техническими требованиями, определяющими точность и шероховатость обработанных поверхностей; производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства. При выборе конкретной модели станка необходимо обязательно учитывать его технические характеристики, основные из которых размерные, скоростные и силовые.
Режущий инструмент необходимо выбирать в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, предусматриваемой точности обработки и качества поверхности. Следует отдавать предпочтение быстродействующим, автоматизированным многоместным приспособлениям, допускающим совмещение переходов, перекрытие основного и вспомогательного времени.
Основные характеристики металлорежущих станков:
Токарно-револьверный станок 1П365:
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 80
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 500
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 320
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца
шпинделя до грани револьверной головки, мм 275–1000
Пределы чисел оборотов в минуту 34–1500
Количество ступеней чисел оборотов 12
Наибольший продольный ход револьверной
головки и поперечного суппорта, мм 725
Число продольных и поперечных подач 11
Пределы продольных подач револьверной головки и
поперечного суппорта, мм/об 0,045 – 1,35
Пределы поперечных подач поперечного суппорта, мм/об 0,09 – 2,7
Мощность главного электродвигателя, кВт 14
Габариты станка, мм 3320×1565×1755
Вес станка, кг 3400
Категория ремонтной сложности 32
Радиально-сверлильный станок 2Е52:
Наибольший диаметр сверления по стали, мм 25
Наибольшее усилие подачи, кг 400
Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм 313-813
Расстояние от торца шпинделя до плиты, мм 900
Конус Морзе шпинделя №3
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм 130
Число ступеней скоростей 8
Пределы чисел оборотов в минуту 56-1400
Число ступеней подачи 3
Пределы подач шпинделя, мм/об 0,1; 0,15; 0,2
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габариты станка, мм 1770×815
Категория ремонтной сложности 9
Вертикально-фрезерный станок 6М13П:
Расстояние от оси или торца шпинделя до стола, мм 30-520
Расстояние от вертикальных направляющих до
середины стола, мм 260-580
Расстояние от оси шпинделя до станины (вылет шпинделя), мм 450
Размеры рабочей поверхности стола, мм 800×200
Наибольшее перемещение, мм
продольное 900
поперечное 300
вертикальное 300
Число ступеней подач 18
Подача стола, мм/мин:
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Диаметр отверстия шпинделя, мм 29
Конус Морзе шпинделя №3
Размер оправок для инструмента, мм 32; 50
Количество скоростей шпинделя 18
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 31,5-1600
Мощность электродвигателя, кВт
главного движения 10
подачи стола 3
Габариты станка, мм 1720×1750
Категория ремонтной сложности 23
Вертикально-сверлильный станок 2Н118:
Наибольший диаметр сверления, мм 18
Конус Морзе шпинделя №2
Наибольшее осевое перемещение шпинделя, мм 150
Вылет шпинделя, мм 200
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм
наибольшее 650
наименьшее 0
Перемещение шпинделя на 1 оборот маховичка рукоятки, мм 110
Цена деления лимба, мм 1
Перемещение шпиндельной головки на один оборот маховичка, мм 4,4
Наибольшее перемещение шпиндельной головки, мм 300
Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм 350
Перемещение стола на 1 оборот рукоятки, мм 2,4
Ширина рабочей поверхности стола, мм 320
Длина рабочей поверхности стола, мм 320
Число скоростей шпинделя 9
Величины чисел оборотов шпинделя 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1420, 2000, 2800
Число подач 6
Величины подач, об/мин 0,1; 0,14; 0,20;
0,28; 0,40; 0,56
Наибольшее усилие подачи на шпинделе, кг 560
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кг.см 880
Мощность, кВт 1,5
Габариты станка, мм 910×550
Категория ремонтной сложности 11
Кругло-шлифовальный станок 3Б12:
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 500
Конус Морзе передней бабки №3
Диаметр шлифовального круга, мм 300
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 2500
Скорость перемещения стола, мм/мин 0,1-6
Угол поворота стола, град ±6
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм 215
Поперечная подача шлифовальной бабки на один ход стола, мм
0,002-0,038
Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту 78-780
Мощность электродвигателя станка, кВт 3
Габариты станка, мм 2600×1750
Категория ремонтной сложности 30
9. Аналитический анализ режимов резания
Назначение режимов резания ведем по [ 11 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.
Операция осуществляется за 8 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1
: Подрезать торец 5 (142,6-1
).
Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-׀-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд
=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = 
об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф
= 
м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка 
кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2
: Точить поверхность 2 (Ø128-0,4
).
Инструмент: Токарный проходной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18878-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-׀-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,33 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд
=0,36 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = 
об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф
= 
м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
содержание ..
105
106
107 ..
|