Разработка автоматизированного участка изготовления детали "Фланец"

Министерство образования и науки Российской Федерации

Зеленодольский механический колледж

Разработать автоматизированный участок изготовления

детали ЗМК. 220301. 16. 252. Фланец

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ

ЗМК. 220301. 16. 252. ПЗ.

( спец. №вар. №гр.)

Содержание

Введение

1 Описание назначения детали

2 Определение и характеристика заданного типа производства

3 Технические условия на материал

4 Выбор вида заготовки и ее конструкция

5 Разработка технологического процесса изготовления детали и выбор технологических баз

6 Расчет и определение межоперационных припусков и размеров

7 Выбор и обоснование РТК на токарную операцию.

РТК модели М20.Ц48.01

8 Расчёт режимов резания. Выбор оборудования, приспособлений,

режущего и мерительного инструмента.Расчет и определение

штучного и подготовительно–заключительного времени

9 Технические характеристики оборудований

9.1 Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3

9.2 Вертикально – сверлильный станок модели 2А150

9.3 Вертикально – сверлильный станок модели 2А125

9.4 Вертикально – фрезерный станок модели 6Н12П

9.5 Резьбофрезерный станок модели 5Б63

9.6 Внутришлифовальный станок модели ЗА227

9.7 Круглошлифовальный станок модели 3Б151

9.8 Универсально – заточной станок модели 3Д642Е

9.9 Промышленный робот модели М20.Ц48.01

10 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля индуктивной пробки

11 Разработка мероприятий по охране труда

11.1 Требования безопасности при работе на токарных станках

11.2 Требования безопасности при эксплуатации станков с ЧПУ

11.3 Требования безопасности при работе на сверлильных станках

11.4 Требования безопасности при работе на фрезерных станках

11.5 Требования безопасности при работе на шлифовальных станках

11.6 Требования безопасности при работе абразивным инструментом

12 Конструирование заготовки

13 Расчет калькуляции данной детали

13.1 Бизнес план

13.2 Исходные данные

13.3 Производственные расчёты

13.3.1 Расчет требуемого количества оборудования

13.3.2 Расчет общей численности работающих на участке

13.3.2.1 Расчет численности основных рабочих на каждой операции

13.3.2.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

13.3.2.3 Расчет численности руководителей, специалистов и

служащих (РСС

13.4 Экономические расчёты

13.4.1 Расчет фондов заработной платы

13.4.1.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

13.4.1.2 Расчет фондов заработанной платы вспомогательных

рабочих

13.4.1.3 Расчет фондов заработной платы руководителей,

специалистов и служащих (РСС)

13.4.2 Определение потребности в основных материалах

13.4.3 Расчет косвенных затрат. Расчет сметы

общепроизводственных расходов

13.4.4 Калькуляция себестоимости

13.4.5 Расчет стоимости и себестоимости ТП, расчет прибыли

и налогов

13.4.6 Расчет стоимости нормативно - чистовой продукции

13.4.7 Расчет технико - экономических показателей

13.5 Анализ предприятия

Спецификация РТК

Спецификация «Пробка индуктивная»

Спецификация «Планировка участка»

Перечень используемой литературы

Введение

Современное машиностроение отличается интенсивным расширением многообразия выпускаемой продукции. Одновременно происходит сокращение продолжительности цикла выпуска изделий одного вида. Объемы выпуска продукции, как и прежде, изменяются в широком диапазоне - от единичных образцов до массового производства. Однако преобладающим начинает становиться мелко- и среднесерийное производство.

В процессе механической обработки возникает наибольшее число проблем, связанных с выполнением требований к качеству машин, заданных конструктором. Процесс механической обработки реализуется достаточно сложной технологической системой, включающей в себя металлорежущий станок, станочную технологическую оснастку, режущий инструмент и заготовку.

Разработка технологического процесса изготовления любой детали начинается с изучения ее служебного назначения и критического анализа норм точности и других технических требований. Далее в последовательности, определенной соответствующими стандартами, разрабатывается технологический процесс. Это связывает технологию со служебным назначением детали и обеспечивает согласованность решений, принимаемых на различных этапах технической подготовки.

Современное промышленное производство нужно наделить определенной гибкостью, сохранив при этом все преимущества полной автоматизации, непрерывностью, ритмичностью, высоким темпом выпуска изделий, стабильностью технологических процессов.

Решить эти задачи на единой основе позволяет создание гибких производственных систем (ГПС). Их основа — станки и машины с ЧПУ, промышленные роботы и манипуляторы, управляющие устройства на базе ЭВМ.

В гибких автоматизированных системах автоматизируются практически все технологические, вспомогательные и транспортные операции.

Например, в ГПС механообработки могут быть автоматизированы:

загрузка заготовок на станки и выгрузка с них обработанных деталей;

обработка деталей по заданной программе;

смена режущих инструментов;

контроль качества деталей в процессе и после обработки;

уборка стружки;

транспортирование деталей от станка к станку в любой задаваемой последовательности;

изменение программы обработки;

управление работой всего комплекса оборудования, входящего в состав ГПС, по принципу гибкоперестраиваемой технологии.

Отличительной особенностью ГПС по сравнению с традиционными мелко- и среднесерийным производствами является то, что в ГПС для многономенклатурного серийного производства можно обеспечить выполнение основных принципов, характерных для массового поточного производства.

В настоящее время широко осуществляется объединение единичного автоматического оборудования в групповые (многопозиционные) системы (линии, обрабатывающие центры), управляемые ЭВМ. При этом доля участия человека в производственном процессе сокращается более чем в три раза.

В автоматизированном производстве резко повышаются требования к качеству каждого этапа производственного цикла, организации переналаживаемых, гибких технологических процессов и применению технологий с малым участием людей. Поэтому при внедрении автоматизации большое внимание уделяется использованию микропроцессоров и электронно-вычислительной техники, гибких производственных систем, автоматизации контроля и управления технологическими процессами, загрузки оборудования, транспортировки деталей и сборочных единиц.

В данной работе рассматривается разработка бизнес – плана, проекта по изготовлению детали типа: «Фланец».

Каждый предприниматель, начиная свою деятельность, должен ясно представлять потребность на перспективу в финансовых, материальных, трудовых и интеллектуальных ресурсах, источники их получения, а также уметь четко рассчитать эффективность использования ресурсов в процессе работы фирмы.

При всем многообразии форм предпринимательства существуют ключевые положения, применимые практически во всех областях коммерческой деятельности и для разных фирм, но необходимые для того, чтобы своевременно подготовиться и обойти потенциальные трудности и опасности, тем самым уменьшить риск в достижении поставленных целей.

В рыночной экономике бизнес – план является рабочим инструментом, используемым во всех сферах предпринимательства. Бизнес – план описывает процесс функционирования фирмы, показывает, каким образом ее руководители собираются достичь свои цели и задачи, в первую очередь повышения прибыльности работы. Хорошо разработанный бизнес-план помогает фирме расти, завоевывать новые позиции на рынке, где она функционирует, составлять перспективные планы своего развития.

1 Описание назначения детали

Фланцы служат для ограничения осевых перемещений валов, выполнение изолирующих и декоративных функций.

Заготовками для детали служит прокат (прутки, трубы), отливки, штамповки. Выбор материала зависит от служебного назначения изделия, конфигурации, объема выпуска. Указанное изделие изготавливают из стали, чугуна, бронзы, пластмасс и других материалов. К изделиям типа фланец предъявляют следующие технические требования: точность базирующих поверхностей 6-8-го квалитетов, точность наружных базирующих поверхностей 6-8-го квалитетов; Допуски цилиндричности и круглости ответственных поверхностей 5-6-й степени точности; допуск перпендикулярности торцов осям 6-8-й степени точности.

Заготовками для изделий из стали, рассматриваемой группы являются резаный прокат, если конструктивное изделие имеет небольшие перепады диаметров ступеней; для изделий малых диаметров используют прутки. Штучные заготовки (резаный прокат) обычно используют для изготовления изделий диаметром не более 50 мм. В серийном производстве для деталей со значительным перепадами диаметрами используют штамповку. Штампованные заготовки и трубы применяют в качестве заготовок для изделий со значительными размерами внутренних отверстий.

Обычно наиболее трудоемкой предварительной операции обработки деталей этой группы являются токарная обработка при закреплении заготовки в патроне. В серийном производстве эти операции выполняют на станках с ЧПУ.

2 Определение и характеристика заданного типа производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями или сериями и сравнительно большим объемом выпуска.

Серийное производство в зависимости от количества изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций условно делят на мелко-, средне - и крупносерийное.

В серийном производстве изготавливают металлорежущие станки, насосы, дорожные машины и многое другое. В этом производстве используют как универсальное, так специальное и специализированное оборудование, универсальные и переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специализированный режущий и измерительный инструменты.

В настоящие время в мелко- и среднесерийном производствах широко применяют станки с ЧПУ. Оборудование, как правило, располагают по типам станков, участкам, на большинстве рабочих мест которых можно выполнять аналогичные операции. В этом производстве станки с ЧПУ используют и как отдельные единицы технологического оборудования, так и в составе участков и гибких производственных систем (ГПС).

В крупносерийном производстве применяют, как правило, автоматы различных типов, в том числе с ЧПУ, автоматические линии. Это оборудование оснащают специальными приспособлениями и специальным режущим инструментом. Оборудование располагают в последовательности технологического процесса. За большинством рабочих мест закрепляют определенные операции.

В условиях единичного и серийного производства изготавливаются 70 -75% всей номенклатуры деталей общемашиностроительного применения.

3 Технические условия на материал

Физические свойства стали 45:

1) плотность - 7.814 г/см³ ;

2) коэффициент теплопроводности (λ) = 0.162 кал/(см∙сек∙град);

3) коэффициент линейного расширения (α ∙ 10⁶ ) = 11.649° с^-1 .

Механические свойства стали 45:

1)предел текучести (σ_т ) = 36 кгс/мм² ;

2)предел прочности (σ_В ) = 64 кгс/мм² ;

3)относительное удлинение (δ) = 16%;

4)относительное сужение (ψ) = 40%;

5)ударная вязкость (α_н ) = 5 кгс∙м/см² ;

6)твердость по Бринеллю – НВ<229;

Сталь 45 включает следующие химические элементы: С (0.42-0.5%), Si (0.17-0.37%), Mn(0.5-0.8%), P (не более 0.04%), S (не более 0.04%), Cr (0.25%), Ni (0.25%).

Технологические свойства стали 45:

- коэффициент относительной обрабатываемости (Р18), (Т15К6), (Т5К10);

- свариваемость Н (низкая);

- прокаливаемость 8-15 (М) - закалка в масле;

- обрабатываемость давлением У (удовлетворительная);

- температурный интервал деформации 1200-800^о С

4 Выбор вида заготовки и ее конструкция

1. Определяем массу заготовки:

Q₁ = Vγ = = 1012 гр. = 1,012 кг. – для ø71 и ø85,5 мм.

Q₂ = Vγ = = 223 гр. = 0,223 кг. – для

ø85,5 мм.

Q₃ = Vγ = =2413 гр. = 2,413 кг. – для

ø137 мм.

Q₄ = Vγ = = 219 гр. = 0,219 кг. – для ø26мм.

М_Заг. = Q₁ + Q₂ + Q₃ – Q₄ = 1,012 + 0,223 + 2,413 – 0,219 = 3,430 кг.

где V – объем металла

γ – плотность металла

π – постоянная

2. Масса детали

М_Дет = 2,400 кг.

3. Расчет коэффициента использования металла:

КИМ =

5 Разработка технологического процесса изготовления детали и выбор технологических баз

005 Заготовительная

Отштамповать заготовку

010 Токарная

1. Точить торец 1, выдерживая размер 51,5 мм.

2. Точить поверхность 2, выдерживая размер 32 мм.

3. Точить торец 3.

4. Точить конус 15˚, выдерживая ø67 мм.

5. Расточить поверхность 5.

6. Расточить поверхность 6, выдерживая размер 16 мм.

7. Точить фаски 7 и 8: 1х45˚ и 3,5х45˚.

015 Токарная

1. Точить торец 1, выдерживая размер 50 мм.

2. Точить поверхность 2.

3. Точить поверхность 3, выдерживая размер 13 мм с подрезкой торца выдерживая размер 5 мм.

4. Расточить поверхность 4, выдерживая размер 5 мм.

5. Расточить поверхность 5 и 6, выдерживая размеры согласно чертежу.

6. Точить фаску 3,5х45˚ и 3 фаски 1х45˚ .

7. Точить 2 фаски 1,5х45˚ .

020 Сверлильная

1. Сверлить 4 отверстия под М10-Н7.

2. Зенковать 4 фаски 1,5х45 .

3. Нарезать 4 резьбы М10-Н7.

025 Фрезерная

1. Сверлить 4 отверстия под М10-Н7.

2. Зенковать 4 фаски 1,5х45 .

3. Нарезать 4 резьбы М10-Н7.

030 Протяжная

Протянуть шпоночный паз 10D10 х 33,3

035 Вн. шлифовальная

Шлифовать ø30Н7

040 Контрольная

045 Покрасочная

Покрытие: Эмаль АС-182 ГОСТ19024-79, красная.

6 Расчет и определение межоперационных припусков и размеров

7 Выбор и обоснование РТК на токарную операцию

РТК модели М20.Ц48.01.

Специализированный ПР М20.Ц48.01 предназначен для выполнения загрузочно – разгрузочных операций при обслуживании станков (прежде всего токарно-револьверных), в том числе с ЧПУ. ПР приспособлен для работы с накопителями заготовок и деталей, уложенных в приспособлении-спутнике в ориентированном виде (при горизонтальном расположении оси). Типовые детали короткие тела вращения (типа фланцев) диаметром от 40 до 200мм и высотой до 100 мм.

Промышленный робот имеет портальную конструкцию. Каретка перемещается по монорельсу, закрепленному на портале, который установлен на колоннах. Несущая система ПР – сварная с дополнительными ребрами жесткости.

На каретке установлены две поворотные плиты, к каждой из которых крепится корпус выдвижной руки. Робот имеет две руки разгрузочную изагрузочную, имеющие одинаковую конструкцию. Основание плиты крепится к каретке винтами с возможностью установочного перемещения по вертикали в пределах 50 мм. Корпус каждой рукитакже имеет возможность установочного перемещения в пределах 50 мм вдоль горизонтальной оси. В нижней части каждой руки установлена поворотная кисть (шпиндель), в котором закрепляется захватное устройство. Привод каретки электромеханический, а приводы вертикального перемещения и качания рук, а также приводы схватов — пневматические.

Привод горизонтального перемещения каретки по монорельсу осуществляется электродвигателем постоянного тока ДПУ 160, через зубчатый редуктор с передаточным отношением 18/46. Шестерня, установленная на выходном валу редуктора, зацепляется зубчатой рейкой, закрепленной на монорельсе. На противоположном конце выходного вала редуктора установлен электромагнитный тормоз типа ЭТМ – 056, который фиксирует каретку в заданных позициях.

К основанию поворотной плиты шарнирно присоединен пневмоцилиндр, при движении штока которого поворотная плита вместе с плитой отклоняется от вертикали на 30⁰ .

Рука перемещается в ее корпусе на роликах. Поворот кисти (шпинделя) руки производится пневмоцилиндром через зубчатую рейку, закрепленную на его штоке и шестерню, которая жестко связана с трубой. Выдвижной упор, приводимый пневмоцилиндром, определяет среднее положение рейки при повороте шпинделя на угол 90⁰ .

Толкатель, проходящий внутри трубы, связан со штоком пневмоцилиндра привода сменного захватного устройства.

Вертикальное перемещение каждой руки производится пневмоцилиндром, штоки которые связаны с рукой через пружину, позволяющую осуществлять движение до упора схвата в заготовку или деталь. При отсутствии давления в пневмоцилиндре рука фиксируется защелкой, открываемой пневмоцилиндром.

Каретка ПР, конструкция которого выполнена в виде сварного корпуса с роликами, установленными в подшипниках на осях. Ролики катятся по монорельсу, прикрепленному к порталу. Оси роликов выполнены эксцентричными, что позволяет регулировать зазор в зацеплении выходной шестерни привода каретки с зубчатой рейкой, установленной на портале, а также обеспечивает необходимый натяг между роликами и монорельсом.

Перемещение каретки производится от электродвигателя через двух ступенчатый зубчатый редуктор и зубчато – реечную передачу. На валу шестерни установлен электромагнитный тормоз для фиксации каретки в заданной позиции. Привод каретки выполняется сборным.

Рука манипулятора выполнена в виде полой гильзы (трубы), к верхней части которой присоединены пневмоцилиндры привода поворота кисти (шпинделя) руки. Шпиндель установлен на подшипниках в нижней части руки. Внутри трубы проходит штанга – толкатель, передающая движение от

пневмоцилиндра привода захватного устройства. Для крепления схвата на конце толкателя имеется головка байонетного замка. Схват крепится в кольцевом пазу, выполненном во внутренней расточке шпинделя. Угловое положение схвата относительно шпинделя при его креплении определяется фиксатором. Рука перемещается относительно ее корпуса на двух парах роликов. Привод руки выполнен в виде пневмоцилиндра, закрепленного на корпусе. Торможение руки выполненного в крайнем положении осуществляется при помощи гидравлических демпферов, закрепленным на пневмоцилиндре. Связь гильзы руки со штоком пневмоцилиндра осуществляется через подпружиненный толкатель, который нажимает на конечный выключатель при сжатии пружины в момент достижения жесткого упора.

К гильзе руки крепится линейка, на которой устанавливаются кулачки, воздействующие при движении руки на путевые выключатели.

В корпусе руки установлена защелка, зуб которой входит под действием пружины в отверстие, выполненное в линейке, для фиксации положения руки при уменьшении давления в пневмосистеме. Отвод защелки осуществляется специальным пневмоцилиндром.

8 Расчёт режимов резания. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента. Расчет и определение штучного и подготовительно – заключительного времени

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 1. Точить торец 1 (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон линейный двусторонний

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной (отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;

опорная 19075 - 06

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 71 мм, диаметр обрабатываемой заготовки

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = 1 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t =1мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о К_sn К_{s и} К_{s м} ;

S_о = 0,47; К_sn = 1,0;К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

гдеS_о –табличное значение подачи на оборот, мм.

К_sn – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности.

К_{s и} – коэффициент, учитывающий материал инструмента.

К_{s м} – коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали.

S = 0,47 1,0 1,0 1,07 = 0,5 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = V_т ·К_{v и} К_{v ф} ·К_{v 1} ·К_{v о} , м/мин.

V_т = 290;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v 1} = 1,2;К_{v о} = 1,0;

где V_т – табличное значение скорости резания.

К_{v и} – коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента.

К_{v ф} – коэффициент, учитывающий влияние угла в плане.

К_{v 1} – коэффициент, для поперечного точения.

К_{v о} – коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

V = 290 0,65 0,86·1,2· 1,0 = 127 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

где π – постоянная

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

L ₁ - величина врезания и перебега, мм

i - число проходов;

L=

L= мм; L₁ =5; i = 1;

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 2. Точить поверхность 2 (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – скоба

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной (отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06 ; опорная 19075 - 06

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D= 85,5 мм, диаметр до обработки

d = 83 мм, диаметр после обработки

l = 32 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 85,5 – 83 = 2,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,47; К_sn = 1,0;К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,47 · 1,0 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v ж} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 190;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v ж} = 1,2;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

где К_{v ж} – коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы.

К_{v и} – коэффициент, учитывающий вид обработки.

V = 290 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 = 127 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y ₂

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

y₁ - величина врезания, мм

y ₂ - величина перебега, мм .

l = 32; i =1;

L = 32 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 3. Точить торец 3 (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон линейный двусторонний

скоба линейная односторонняя

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной (отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06;опорная

19075 - 06

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 138 мм, диаметр обрабатываемой заготовки

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = 1 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t =1мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,47; К_sn = 1,0;К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

гдеS_о –табличное значение подачи на оборот, мм.

К_sn – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности.

К_{s и} – коэффициент, учитывающий материал инструмента.

К_{s м} – коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали.

S = 0,47 · 1,0 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 1} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 290;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v 1} = 1,2;К_{v о} = 1,0;

где V_т – табличное значение скорости резания.

V = 174 · 0,65 · 0,86· 1,2· 1,0 = 117 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

L ₁ - величина врезания и перебега, мм

i - число проходов;

L=

L = мм; i = 1;

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 4. Точить конус 15˚. (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Угломер универсальный

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной (отогнутый) Т5К10 ГОСТ 21151 – 03 Тип 4 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06 ; опорная 19075 - 06

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = 2,4 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

= 0,57; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,83; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,57 · 1,0 · 0,83 · 1,0 · 1,07 = 0,5 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v ж} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 174;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v ж} = 0,93;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 190· 0,65 · 0,86· 0,93· 1,0· 1,0 = 87 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l + y₁ + y₂

l = 27; y₂ = 3; i =6;

L = 27 + 3 = 30 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 5. Расточить поверхность 5. (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент –пробка

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т5К10

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 26 мм, диаметр после обработки

d = 28 мм, диаметр до обработки

l = 53 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 28 – 26 = 2 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,41; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,41 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 228;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

где К_{v 2} – коэффициент, для растачивании.

V = 228· 0,65 · 0,86· 0,6· 1,0· 1,0 = 82 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 53;y₁ = 5; y₂ =3;i =1;

L = 53 + 5 + 3 = 61 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 6. Расточить поверхность 6. (начерно)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – пробка

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т5К10

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 58,5 мм, диаметр после обработки

d = 28 мм, диаметр до обработки

l = 16 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 30,5 – 28 = 2,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,41; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,41 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 228;К_{v и} = 0,65;К_{v ф} = 0,86;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

где К_{v 2} – коэффициент, для растачивании.

V = 228· 0,65 · 0,86· 0,6· 1,0· 1,0 = 82 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 118,5;y₁ = 5; y₂ =3;i =1;

L = 118,5 + 5 + 3 = 126,5 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 7. Точить торец 1 (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон линейный двусторонний

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 51,5 мм, диаметр обрабатываемой заготовки

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = 0,5.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t =0,5мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,38; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 1} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 251;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,81;К_{v 1} = 1,2;К_{v о} = 1,0;

V = 251 · 1,0 · 0,81· 1,2· 1,0 = 243 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

,

L=

L= мм;

L₁ = 5; i =1;

мин.

Операция 015 Токарная

Содержание операции: Переход 8. Точить конус 15⁰ (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Угломер универсальный

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = 1,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,38; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v ж} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 280;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,81;К_{v ж} = 0,61;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 280· 1,0 · 0,81· 0,61· 1,0· 1,0 = 138 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 27; i =1;

L = 27 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 9. Точить поверхность 2 ø81,5 мм.(начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент –скоба

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 83 мм, диаметр до обработки

d = 81,5 мм, диаметр после обработки

l = 5 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 83-81,5 = 1,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,38; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,38 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,25 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v ж} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 251;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,81;К_{v ж} = 0,61;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 251· 1,0 · 0,81· 0,61· 1,0· 1,0 = 124 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 5; i =1;

L = 5 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 10. Точить торец 3 (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон или скоба линейная односторонняя

Режущий и рабочий инструмент – Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 20872 – 03 Тип 1

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 137 мм, диаметр обрабатываемой заготовки

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = 0,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t =0,5мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,32; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,95; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,32 · 1,0 · 0,95 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 1} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 202;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,81;К_{v 1} = 1,2;К_{v о} = 1,0;

V = 202 · 1,0 · 0,81· 1,2· 1,0 = 196 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

,

L=

L= мм;

i =1;

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 11. Расточить поверхность ø29,5 мм.

(начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент –пробка

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 28 мм, диаметр до обработки

d = 29,5 мм, диаметр после обработки

l = 35,5 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм П = D – d; П = 29,5 – 28 = 1,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,31; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 242;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,92;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6· 1,0· 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 35,5; y₂ = 3; i =1;

L = 35,5 + 3 = 38,5 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 12. Расточить фаску 3,5х45⁰ (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 36,5 мм, диаметр после обработки

d = 29,5 мм, диаметр до обработки

l = 3,5 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 36,5-29,5 = 7 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,31; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 242;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,92;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6· 1,0· 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 3,5; y₁ =2;y₂ = 2; i =1;

L = 3,5 + 2 + 2 = 7,5 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 13. Расточить поверхность 6 ø60 мм.

(начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – пробка

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 60 мм, диаметр после обработки

d = 58,5 мм, диаметр до обработки

l = 16 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 32– 30,5 = 1,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,31; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 242;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,92;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6· 1,0· 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 65; y₁ = 5; i =1;

L = 65 + 5 = 70 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 12. Расточить поверхность 6 ø 31,5 мм. (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 31,5 мм, диаметр после обработки

d = 30,5 мм, диаметр до обработки

l = 52,5 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 31,5– 30,5 = 1 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

S_о = 0,31; К_sn = 1,0;К_{s ж} = 0,62; К_{s и} = 1,0; К_{s м} = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К_{v и} · К_{v ф} · К_{v 2} · К_{v и} · К_{v о} , м/мин.

V_т = 242;К_{v и} = 1,0;К_{v ф} = 0,92;К_{v 2} = 0,6;К_{v и} = 1,0;К_{v о} = 1,0;

V = 242· 1,0 · 0,92· 0,6· 1,0· 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6Определяем основное время Т₀ , мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 52,5; y₂ = 3; i =1;

L = 52,5 + 3 = 55,5 мм.

мин.

Операция 010 Токарная

Содержание операции: Переход 13. Расточить фаску 1 х 45⁰ (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 – 83

Мерительный инструмент – Шаблон

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 34 мм, диаметр после обработки

d = 32 мм, диаметр до обработки

l = 1 мм , длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 34 – 32 = 2 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_{s ж} · К_{s и} · К_{s м} ;

содержание   ..  455  456  457   ..