Главная      Учебники - Производство     Лекции по производству - часть 2

 

поиск по сайту            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  264  265  266   ..

 

 

Пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом

Пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом

Пояснительная записка - 96 стр., 13 рис., 29 табл., 9 литературных источников; графическая часть - 9 листов формата А1.

Автобусы, реконструкция корпусов, поты ремонта, оборудование, пресс, безопасность труда, экономическая эффективность.

Объектом разработок является производственная база ГУП СПАТП-4.

Цель –на основании современного состояния дел на предприятии разработать проект реконструкции.

В проекте предлагаются оптимальные типоразмеры секций зданий, допускающие установку автобусов. Разработан пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом. Разработаны мероприятия по охране труда и БЖД. Рассчитана технико-экономическая эффективность принятых решений.


Содержание

Введение

Основная часть

1. Проект реконструкции СПАТП-4 в г. Саратова

1.1 Назначение и краткая характеристика СПАТП-4

1.2 Исходные данные

1.3 Корректирование нормативных значений исходных данных

1.4 Определение трудоемкости ТО и ЕО

1.5 Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий

1.6 Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

1.7 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих распределение их по специальностям

1.8 Технологическое проектирование зон ТО и ТР автомобилей

1.9 Расчет площадей складских помещений

1.10 Выбор технологического оборудования

IIИсследовательская часть

2. Патентный поиск

2.1 Анализ элементов патентного поиска существующих

устройств для правки коленчатых валов

2.2 Конструкции прессов для правки коленчатых валов

IIIКонструкторская часть

3. Разработка элементов конструкции пресса для правки коленчатых валов

3.1 Назначение, описание конструкции, принцип работы и техническая характеристика пресса

3.2 Расчет клинового механизма

3.3 Расчет на смятие коренной шейки коленчатого вала и штока

3.4 Расчет направляющих скольжения

3.5 Расчет силового цилиндра

3.6 Определение параметров насоса

3.7 Определение размеров трубопроводов.

3.8 Выбор масла.

IV. Безопасность технологического процесса

4 Разработка мероприятий по обеспечению безопасности выполнения операций технологического процесса восстановления коленчатого вала

4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов слесарно-механического участка ГУП СПАТП-4

4.2 Рекомендации по снижению воздействия опасных и вредных факторов на производстве

4.3 Инженерные решения по обеспечению безопасности

4.3.1 Освещенность

4.3.2 Загазованность

V. Экономическая часть

5. Определение технико-экономических показателей разработанных мероприятий.

5.1 Описание услуги

5.2 Сравнительные технико-экономические характеристики восстановления коленчатого вала двигателя

5.3 Себестоимость восстановления коленчатого вала двигателя

5.3.1 Переменные затраты на изготовление 1 ед. продукции

5.3.1.1 Затраты на материалы при восстановлении 1 ед. коленчатого вала

5.3.2.1 Отчисления на текущий ремонт здания, производственного помещения

5.3.2.2 Отчисления на текущий ремонт оборудования

5.3.2.3 Амортизационные отчисления на полное восстановление зданий и сооружений

5.3.2.4 Амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования

5.3.2.5 Отчисления на капитальный ремонт зданий и сооружений

5.3.2.6 Отчисления на капитальный ремонт оборудования

5.3.2.7 Заработная плата повременная и единый социальный налог

5.3.2.8 Коммунальные затраты

5.3.2.9 Вспомогательные материалы (моющие средства и т.п)

5.3.2.10 Административно-управленческие расходы

5.4 Расчет объема инвестиций в проект

5.5 Оценка экономической состоятельности проекта

Заключение

Список использованных источников

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных деталей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей.

Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной ими работоспособности возник одновременно с появлением машин. По мере увеличения наработки машин под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей; увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются натяги в неподвижных соединениях и т.д. В результате отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность.

Эффективность использования техники, уровень ее надежности во многом зависит от развития технического сервиса.

В данной работе представлен проект реконструкции СПАТП-4, сконструирован пресс для правки коленчатых валов, подобрано технологическое оборудование для производственных корпусов, выполнены экономическая проработка разделов проекта и решение задач по охране труда и БЖД.

Основная часть

I. Проектная часть

1. Проект реконструкции СПАТП-4 в г. Саратова

1.1 Назначение и краткая характеристика СПАТП-4

Главная цель деятельности СПАТП-4 – стабильное, бесперебойное пассажирских перевозок г. Саратова, а так же осуществление пассажирских перевозок между городами, районами и промышленными центрами и сельскими населенными пунктами. Предприятие обслуживает 12 междугородних маршрутов, общей протяженностью 2605,2 км. Работает по17 графикам. пригородные перевозки производятся на 12 маршрутах по 22 графикам. Длина маршрутной сети 507,4 км. Городские перевозки осуществляются на 15 маршрутах по 68 графикам. Длина маршрутной сети 176,1 км. Предприятие имеет несколько производственных корпусов, открытые и закрытые стоянки.

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных (расчет производственной программы, объема работ и численности производственных рабочих) для разработки планировочного решения производственных корпусов АТП и организации технологического процесса ТО и ТР подвижного состава СПАТП-4.

1.2 Исходные данные

Предприятие имеет разномарочный подвижной состав, поэтому для удобства расчетов разобьем подвижной состав по технологически совместимым группам (таблица 1.).


Таблица 1.

Исходные данные

Подвижной

состав

Технологически совместимые группы

по типам и базовым маркам

Легковые атомобили,грузовыеавтомобил,Автобусы Ι ІІ ІІІ ІV V
- ГАЗель ПАЗ-3205

ЛАЗ-695

ЛиАЗ-677

Икарус-256

Икарус-260

Икарус-280

ЛиАЗ-5256

В таблице 2 приведено количество автотранспорта и его пробег для каждой технологически совместимой группы.

Таблица 2.

Исходные данные

II ІІІ IV V
Преобладающая категория эксплуотации. 3 3 3 3
Количество автотранспорта, ед. 3 9 30 70
Пробег автомобилей 150 150 160 180

Таблица 3.

Дополнительные исходные данные

II III IV V
Преобладающая категория эксплуотации. 3 3 3 3
Число дней работы в году 365 365 365 365
Число дней обслуживания и ремонта в году 253 253 253 253
Среднее время работы в наряде, ч. 8 8 8 8
Число смен 2 2 2 2
Ресурс или пробег до КР не менее, тыс.км. 250 250 250 250
Нормативная трудоемкость:
ЕОс чел.ч 0,3 0,3 0,5 0,8
Еот чел.ч 0,15 0,15 0,25 0,4
ТО-1 чел.ч 3,6 6 9 18
ТО-2 чел.ч 14,4 24 36 72
ТР,чел.ч/1000 км 3 3 4,2 6,2

После получения исходных данных определяются нормативные значения периодичности ТО-1 (L1 н ), ТО-2 (L2 н ) пробега до капитального ремонта подвижного состава (Lкр н ), трудоемкости ежедневного обслуживания (ЕО) tео н , ТО-1 (t1 н ), ТО-2 (t2 н ), текущего ремонта (tтр н ), простоя в ТО-2 и текущем ремонте dн и простоя в КР (Dкр н ) [1].

1.3 Корректирование нормативных значений исходных данных

Нормативные значения перечисленных выше величин определены для автомобилей, работающих в I категории условий эксплуатации. После выбора категории условий эксплуатации для расчета проекта приступают к корректированию этих нормативов с помощью коэффициентов корректирования.

Корректировочные коэффициенты учитывают следующие факторы: К1 - категорию условий эксплуатации; К2 - модификацию подвижного состава и организацию его работы; К3 - природно-климатические условия; К4 и К4 ` - пробег с начала эксплуатации; К5 - количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Значения коэффициентов К4 и К4 ` определяются как средневзвешенные по всем возрастным группам подвижного состава:

(1)

где К4 и К4 ` - табличные значения коэффициентов для конкретной (i-той) возрастной группы автомобилей;

Pi - доля автомобилей i-той возрастной группы;

n- число возрастных групп автомобилей в АТП.

Для определения коэффициента К5 нужно предварительно определить количество технологически совместимых при проведении ТО и ТР групп подвижного состава [1].

Полученные коэффициенты корректирования нормативов заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

Коэффициенты корректирования нормативов.

Коэффициент К1корректирования нормативов пробега подвижного состава до: II III IV V
пробег до КР 0,8 0,8 0,8 0,8
периодичность ТО 0,8 0,8 0,8 0,8
простой в ТО и ТР 1 1 1 1
трудоёмкость ЕО 1 1 1 1
трудоёмкость ТО 1 1 1 1
трудоёмкость ТР 1,2 1,2 1,2 1,2
Коэффициент К2 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:
пробег до КР 1 1 1 1
периодичность ТО 1 1 1 1
простой в ТО и ТР 1 1,1 1,1 1,1
трудоёмкость ЕО 1 1,25 1,25 1,25
трудоёмкость ТО 1 1,25 1,25 1,25
трудоёмкость ТР 1 1,25 1,25 1,25
Коэффициент К3 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:
пробег до КР 1 1 1 1
периодичность ТО 1 1 1 1
простой в ТО и ТР 1 1 1 1
трудоёмкость ЕО 1 1 1 1
трудоёмкость ТО 1 1 1 1
трудоёмкость ТР 1 1 1 1
Коэффициент К4 корректирования нормативов пробега подвижного состава до: II III IV V
пробег до КР 1 1 1 1
периодичность ТО 1 1 1 1
простой в ТО и ТР 1 1 1 1
трудоёмкость ЕО 1 1 1 1
трудоёмкость ТО 0,7 1,55 1,55 1,55
трудоёмкость ТР 0,7 1,55 1,55 1,55
Коэффициент К5 корректирования нормативов пробега подвижного состава до: II III IV V
пробег до КР 1 1 1 1
периодичность ТО 1 1 1 1
простой в ТО и ТР 1 1 1 1
трудоёмкость ЕО 1 1 1 1
трудоёмкость ТО 1,15 1,15 1,15 1,2
трудоёмкость ТР 1,15 1,15 1,15 1,2
Нормативы простоя в:
ТОиТР,дней/1000км 0,3 0,6 0,5 0,5
КР,календарных дней 25 35 20 20
Нормативная периодичность обслуживания,км: II III IV V
ТО-1 2800 2800 2800 4000
ТО-2 14000 14000 14000 16000

Корректирование нормативов производится по формулам:

- периодичность ТО-1 и ТО-2, км :

L1 = L1 н * К1 * К3 , L2 = L2 н * К1 * К3 ; (2)

-пробег до КР, км:

Lкр = Lкр н * К1 * К2 * К3 (3)

где L1 , L2, Lкр. - нормативная периодичность обслуживания и пробег.

Полученные значения заносим в таблицу 5.

Таблица 5.

Скорректированные нормативы.

II III IV V
Ресурсный пробег, Lкp 200000 200000 200000 200000
Периодичность ТО-1, L1 2160 3200 2160 2240
Периодичность ТО-2, L2 11200 12800 11200 11200

-простой автомобилей в ТО-2 и ТР, дни/1000 км определяем по ниже приведенной формуле (4) и заносим значения в таблицу 6 :

d=dн * К4 ` * Ксм , (4)

где Ксм- коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых в межсменное время Ксм=0,5.

Таблица 6.

Простой автобусов для каждой технологически совместимой группы.

II III IV V
Простоя автобусов в ТО-2: 80 147 128 128

1.4 Определение трудоемкости ТО и ЕО

Определяем трудоемкость ТО, чел-ч:

tм =tм н * К2 * К5 * Км ;

t1 =t1 н * К2 * К5 * Км ; (5)

t2 =t2 н * К2 * К5 * Км ,

где Км - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации работ (0,3);

tм н =0,65 * tео н - нормативное значение трудоемкости уборочно-моечных воздействий;

- трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км:

tтр =tтр н * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 ; (6)

- периодичность уборочно-моечных работ, входящих в работы ежедневного обслуживания, определяется средней периодичностью мойки в днях (Дм =4 дня) и среднесуточным пробегом (lсс ):

Lм = lcc * Дм . (7)

Таблица 7.

Периодичность уборочно-моечных работ.

Расчётная нормативная трудоёмкость: II III IV V
Еос 0,3 0,37 0,62 1
Еот 0,15 0,18 0,31 0,5
ТО-1 2,52 11,62 17,43 34,87
ТО-2 10,08 46,5 69,75 139,5
ТР 2,898 8,02 11,22 17,29

Для улучшения планирования технического обслуживания автомобилей периодичность ТО следует откорректировать по величине среднесуточного пробега, то есть пробег до ТО-1 должен быть кратным среднесуточному пробегу, а пробег до ТО-2 - кратным пробегу до ТО-1. Аналогично пробег до капитального ремонта должен быть кратным пробегу до ТО-2. Откорректированные значения приведены в таблице 8.

Таблица 8.

Периодичность ТО и ТР.

II III IV V
Ресурсный пробег, Lp 202500 211200 201600 202500
Периодичность ТО-1, L1 2250 3300 2240 2700
Периодичность ТО-2, L2 11250 13200 11200 13500

1.5 Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий

В первую очередь рассчитываются основные показатели технической готовности и работы подвижного состава.

Определяется величина простоев в капитальном ремонте:

Др = Дкр нтранс , (8)

где Дкр н - нормативный простой в КР на АРЗ, дни;

Дтранс - число дней транспортировки автомобиля на АРЗ и обратно (Дтранс = 10...30 дней).

Коэффициент технической готовности:

. (9)

Таблица 9.

Коэффициент технической готовности.

II III IV V
0,9435 0,9011 0,9072 0,8968

Коэффициент использования парка:

, (10)

где - число рабочих дней парка в году (365 дней).

Обще-парковый годовой пробег Рассчитываем по формуле (11) и заносим в таблицу 10.

Lг = Аи * lсс * 365 * , (11)

где Аи - инвентарное количество автомобилей АТП.


Таблица 10.

Обще-парковый годовой пробег

II III IV V
51659 49339 52980 58923

Значения в таблице 11 рассчитываем по формуле (12)

(12)

Таблица 11.

Количество КР автомобилей по АТП за год.

II III IV V
2,551109558 9,344645902 5,256033639 5,8196313

Годовая программа по ТО-2:

. (13)

Годовая программа по ТО-1:

(14)

Годовая программа по сезонному обслуживанию:

Nсо = 2 * Аи . (15)

Годовая программа уборочно-моечных воздействий:


. (16)

Полученные значения записываем в таблицу 12

Таблица 12.

Годовой объем работ.

Годовой объём работ: II III IV V
Еос 309 1110 6208 22914
Еот 16 40 354 1221
ТО-1 138 1173 9898 42621
ТО-2 128 1517 9828 42482
ТР 449 3561 17848 71348

1.6 Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Трудоемкость уборочно-моечных воздействий:

Тм = Nм * tм . (17)

Трудоемкость ТО-1 и ТО-2:

Т1 = N1 * t1 , Т2 = N2 * t2 . (18)

Трудоемкость сезонного обслуживания:

Тсо = Nсо * t2 * 0,2 (19)

Трудоемкость текущего ремонта:

Ттр = Lг * tтр / 1000. (20)


Трудоемкость вспомогательных работ:

Твсп = 0,3 * (Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр ). (21)

Итоговая трудоемкость технических воздействий:

Т = Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр + Твсп . (22)

Таблица 13.

Трудоемкость подвижного состава.

Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава II III IV V
Трудоемкость у/м воздействий 121,2 782,9 1767,1 17103,6
Трудоемкость ТО-1 15,9 43,0 455,5 16106,2
Трудоемкость ТО-2 18,5 46,9 581,4 22015,8
Трудоемкость СО 5,1 16,1 57,2 2064
Трудоемкость ТР 507,3 1433,6 16445,8 269652
Тркдоемкость вспомогательных работ 145,2 580,6 4826,8 81735,5
Итоговая трудоемкость 1054,4 2903,4 24134,0 408677
t1 0,5 0,9 1,3 4,6
t2 2,1 3,6 5,5 20
4,3 7,1 15,5 21,0
0,6 0,6 0,6 0,6

1.7 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих распределение их по специальностям

Штатная численность рабочих:

(23)

Явочная численность рабочих:

(24)

где и - годовой фонд времени (штатной и явочной единицы рабочих).

Распределение трудоемкости по видам работ (специальностям рабочих) представляем в виде таблиц 14 и15, в которых указывают объем работ определенных видов в процентах и чел.ч., а также расчетные и принимаемые значения числа рабочих.

Таблица 14.

Распределение объема ЕО, ТО и ТР по видам работ

Вид работ ТО и ТР II III IV V
Техническое обслуживание % Число % Число % Число % Число
ЕО с (выполняется ежедневно):
уборочные 25 77,4 20 222,0 20 1241,7 20 4582,9
моечные 15 2,4 10 111,0 10 620,8 10 2291,4
заправочные 12 16,6 11 122,1 11 682,9 11 2520,6
контрольно-диагностические 13 16,74 12 133,2 12 745,0 12 2749,7
ремонтные (устранение мелких неисправностей) 35 157,19 47 521,7 47 2918,0 47 10769
Итого: 100 309,9 100 1110,1 100 6208,6 100 22914
ЕО т (выполняется перед ТО и ТР):
уборочные 60 9,7 55 22,0 40 141,7 40 488,5
моечные по двигателю и шасси 40 55,5 45 18,0 60 212,5 60 732,7
Итого: 100 128,7 100 40,06 100 354,2 100 1221,3
ТО-1:
общее диагностирование 15 20,8 8 93,8 8 791,8 8 3409,7
крепежные, регулировочные, смазочные и др. 85 118,0 92 1079,3 92 9106,5 92 39211
Итого: 100 138,8 100 1173,2 100 9898,4 100 42621
ТО-2:
углубленное диагностирование 13 16,7 7 106,2 5 491,4 5 2124
крепежные, регулировочные, смазочные и др. 88 113,3 93 1411,5 95 9337,2 95 40357
Итого: 100 128,7 100 1517,7 100 9828,6 100 42482
Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностирование 1 4,4 1 35,6 1 178,4 1 713,4843
углубленное диагностирование 1 4,4 1 35,6 1 178,4 1 713,4
регулировочные и разборочно-сборочные 33 148,2 27 961,7 34 6068,6 34 24258
Сварочные 4 17,9 5 178,0 8 1427,907247 8 5707,8
Жестяницкие 2 8,9 2 71,2 3 535,4 3 2140,4
Окрасочные 8 35,9 8 284,9 3 535,4 3 2140,4
Итого по постам: 49 220,0 44 1567,2 50 8924,4 50 35674
Участковые работы:
Агрегатный 7 31,4 9 320,5 9 1606,3 9 6421,3
Слесарно-механический 5 22,4 6 213,7 5 892,4 6 4280,9
Участок мойки агрегатов 3 13,4 4 142,4 3 535,4 4 2853,9
Аккумуляторный 2 8,9 3 106,8 2 356,9 2 1426,9
Ремонт приборов системы питания 3 13,4 3 106,8 3 535,4 3 2140,4
Шиномонтажный 1 4,4 2 71,2 1 178,4 2 1426,9
Вулканизационный 1 4,4 1 35,6 2 356,9 2 1426,9
Кузнечный 1 4,4 3 106,8 3 535,4 3 2140,4
Медницкий 2 8,9 2 71,2 2 356,9 2 1426,9
Малярный 2 8,9 2 71,23794 2 356,9 2 1426,9
Цех по ремонту кузовов 2 8,9 2 71,2 1 178,4 1 713,48
Обмоточный 2 8,9 3 106,8 2 356,9 1 713,48
Участок по ремонту ДВС и ГМП 2 8,9 3 106,8 2 356,9 1 713,48
Участок по ремонту электрооборудования 2 8,9 2 71,2 1 178,4 1 713,48
Электромеханический участок 2 8,9 2 71,2 2 356,9 2 1426,9
Токарно-расточный 2 8,9 1 35,6 1 178,4 1 713,4
Обойный 2 8,9 2 71,2 2 356,9 1 713,4
Участок обкатки ДВС 2 8,9 2 71,2 1 178,4 2 1426,969
Участок ремонта ГМП 2 8,9 1 35,6 2 356,9 2 1426,9
Участок ремонта мостов 2 8,9 1 35,6 1 178,4 1 713,4
Токарный участок 2 8,9 1 35,6 1 178,4 1 713,4
Малярный участок(сушильная камера) 2 8,9 1 35,6 2 356,9 1 713,4
Итого по участкам: 51 229,0 56 1994,6 50 8924,420295 50 35674
Всего по ТР 100 449,1 100 3561,8 100 17848 100 71348

Таблица 15.

Распределение работ по специальностям.

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  264  265  266   ..

 

II III IV V
Виды работ Технологически необходимое число рабочих Штатное число рабочих Технологически необходимое число рабочих Штатное число рабочих Технологически необходимое число рабочих Штатное число рабочих Технологически необходимое число рабочих Штатное число рабочих Принятое число рабочих
уборочные 0,037435 0,042577 0,107260283 0,121994 0,599873404 0,682274 2,213990165 2,51811 2
моечные 0,001181 0,001343 0,053630142 0,060997 0,299936702 0,341137 1,106995082 1,259055
заправочные 0,00805 0,009156 0,058993156 0,067097 0,329930372 0,37525 1,217694591 1,38496 2
контрольно-диагностические 0,008088 0,009199 0,06435617 0,073196 0,359924043 0,409364 1,328394099 1,510866 2
ремонтные (устранение мелких неисправностей) 0,07594 0,086371 0,252061666 0,286686 1,4097025 1,603343 5,202876887 5,917558 6
Итого: 0,149739 0,170308 0,536301417 0,609969 2,999367022 3,411368 11,06995082 12,59055 12
ЕО т (выполняется перед ТО и ТР):
уборочные 0,004722 0,005371 0,010646318 0,012109 0,068460342 0,077864 0,236004362 0,268423 2
моечные по двигателю и шасси 0,026833 0,030519 0,008710624 0,009907 0,102690513 0,116796 0,354006542 0,402634
Итого: 0,062214 0,070759 0,019356942 0,022016 0,171150855 0,194661 0,590010904 0,671056 2
ТО-1:
общее диагностирование 0,010062 0,011445 0,045341847 0,05157 0,38254784 0,435096 1,647208683 1,873474 2
крепежные, регулировочные, смазочные и др. 0,057021 0,064853

0,521431241

0,593056

4,399300156 5,0036 18,94289985 21,54495 23
Итого: 0,067083 0,076298 0,566773088 0,644627 4,781847995 5,438695 20,59010853 23,41842 25
ТО-2:
углубленное диагностирование 0,008088 0,009199 0,051326358 0,058377 0,237407617 0,270019 1,026135861 1,167089 2
крепежные, регулировочные, смазочные и др. 0,054748 0,062268 0,681907325 0,775576 4,510744726 5,130353 19,49658137 22,17468 23
Итого: 0,062214 0,070759 0,733233683 0,833953 4,748152343 5,400371 20,52271723 23,34177 25
Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностирование 0,00217 0,002468 0,017207231 0,019571 0,086226283 0,098071 0,344678417 0,392024 2
углубленное диагностирование 0,00217 0,002468 0,017207231 0,019571 0,086226283 0,098071 0,344678417 0,392024
регулировочные и разборочно-сборочные 0,071601 0,081436 0,464595236 0,528413 2,931693624 3,334399 11,71906617 13,32883 12
Сварочные 0,008679 0,009871 0,086036155 0,097854 0,689810264 0,784564 2,757427335 3,136195 2
Жестяницкие 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,258678849 0,294212 1,034035251 1,176073
Окрасочные 0,017358 0,022317 0,137657848 0,176989 0,258678849 0,332587 1,034035251 1,329474 2
Итого по постам: 0,106316 0,12092 0,757118162 0,861118 4,311314152 4,903528 17,23392084 18,60122 18
Участковые работы:
Агрегатный 0,015188 0,017274 0,154865079 0,176138 0,776036547 0,882635 3,102105752 3,528219 4
Слесарно-механический 0,010849 0,012339 0,103243386 0,117425 0,431131415 0,490353 1,89465265 1,954875 2
Участок мойки агрегатов 0,006509 0,007403 0,068828924 0,078283 0,258678849 0,294212 1,378713667 1,568097 2
системы питания 0,006509 0,007403 0,051621693 0,058713 0,258678849 0,294212 1,034035251 1,176073 2
Шиномонтажный 0,00217 0,002468 0,034414462 0,039142 0,086226283 0,098071 0,689356834 0,784049 1
Вулканизационный 0,00217 0,002468 0,017207231 0,019571 0,172452566 0,196141 0,689356834 0,784049
Кузнечный 0,00217 0,002468 0,051621693 0,058713 0,258678849 0,294212 1,034035251 1,176073 1
Медницкий 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,172452566 0,196141 0,689356834 0,784049 1
Цех по ремонту кузовов 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,086226283 0,098071 0,344678417 0,392024 1
Обмоточный 0,004339 0,004936 0,051621693 0,058713 0,172452566 0,196141 0,344678417 0,392024 1
Участок по ремонту электрооборудования 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,086226283 0,098071 0,344678417 0,392024 2
Аккумуляторный 0,004339 0,004936 0,051621693 0,058713 0,172452566 0,196141 0,689356834 0,784049
Электромеханический участок 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,172452566 0,196141 0,689356834 0,784049
Токарно-расточный 0,004337 0,004933 0,017198922 0,01956 0,086184648 0,098017 0,344511986 0,391809
Обойный 0,004335 0,00493 0,034381243 0,039099 0,172286106 0,195926 0,344345716 0,391594
Участок обкатки ДВС 0,004333 0,004927 0,034364658 0,039077 0,086101498 0,097909 0,688359212 0,782758 1
Участок по ремонту ДВС и ГМП 0,004339 0,004936 0,051621693 0,058713 0,172452566 0,196141 0,344678417 0,392024 1
Участок ремонта ГМП 0,004331 0,004925 0,017174044 0,019528 0,172119967 0,195711 0,688027312 0,782329 1
Участок ремонта мостов 0,004329 0,004922 0,017165768 0,019517 0,086018509 0,097802 0,343847866 0,39095
Токарный участок 0,004327 0,004919 0,017157499 0,019507 0,085977074 0,097748 0,343682236 0,390736
Малярный 0,004339 0,004936 0,034414462 0,039142 0,172452566 0,196141 1,689356834 0,784049 2
Малярный участок(сушильная камера) 0,004325 0,004917 0,017149238 0,019496 0,171871359 0,19539 1,343516766 0,390522
Итого по участкам: 0,110656 0,125856 0,963604934 1,095968