Двигатель ЗМЗ 40522.10. Руководство - часть 26

 

  Главная      Учебники - Уаз     Двигатель ЗМЗ – 40522.10 - руководство по эксплуатации, обслуживанию и ремонту 2015 год (издание 2)

 

поиск по сайту           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27   ..

 

Двигатель ЗМЗ 40522.10. Руководство - часть 26

 

 

  

 

104 

При температуре (95   2)  С и нагрузке на поршень (113   11,3) Н, создава-

емой в результате дальнейшего сжатия пружины с (44,1   4,4) Н, вылет поршня 
должен быть не менее 12,88 мм. 

При температуре (115   2)  С и усилии, создаваемым в результате дальней-

шего сжатия пружины, вылет “А” должен быть не более 21 мм. 

При  несоответствии  вылета  приведенным  величинам  термосиловой датчик 

браковать. 

Вылет  измерять  индикатором  часового  типа  с  ценой деления 0,01  мм.  Ин-

тенсивность нагрева масла не должно быть выше 1  С/мин. При проведении ис-
пытания  масло  должно  непрерывно  перемешиваться,  для  получения  одинаковой 
температуры во всем объеме. 

При сборке термоклапана пробку плунжера завернуть моментом 39,2…44,1 

Н·м  (4…4,5  кгс·м),  пробку  шарикового  клапана  моментом  24,5…29,4  (2,5…3 
кгс·м), штуцер моментом 19,6…49,1 (2…5 кгс·м), предварительно нанеся на резь-
бу штуцера герметик «Фиксатор-6». После установки на двигатель  прогреть дви-
гатель до температуры плюс 90  С и проверить герметичность термоклапана. 

Масляный насос 

Наиболее  полно  оценить  состояние  масляного  насоса  позволяет  проверка 

его на специальном стенде. 

При  низком  давлении  в  системе  смазки,  возможной  причиной  которого 

могла послужить неисправность масляного насоса, насос необходимо разобрать и 
проверить техническое состояние его деталей. 

При  проверке  редукционного  клапана убедиться,  что  его плунжер  переме-

щается в отверстии приемного патрубка свободно, без заеданий, а пружина нахо-
дится в исправном состоянии. Проверить наличие дефектов на рабочей поверхно-
сти плунжера и отверстия приемного патрубка масляного насоса, которые могут 
привести к падению давления в системе смазки и заеданию плунжера.  

При необходимости мелкие дефекты поверхности отверстия приёмного па-

трубка  устранить  шлифованием  мелкозернистой  шкуркой,  не  допуская  увеличе-
ния диаметра. Износ отверстия приемного патрубка под плунжер свыше размера 
Ø 13,1 мм и плунжера менее размера наружного диаметра Ø 12,92 мм не допуска-
ется. 

Проверить ослабление пружины. Длина пружины редукционного клапана в 

свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие сжатия пружины до длины 40 
мм должно быть 45 Н ± 2,94 Н (4,6 кгс ± 0,3 кгс). При меньшем усилии пружина 
подлежит бракованию. 

Если на плоскости перегородки имеется значительная выработка от шесте-

рен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки, но до разме-
ра высоты перегородки не менее 5,8 мм. 

При  значительных  износах  (номинальные  размеры  приведены  в  приложе-

нии 3, размеры сопрягаемых деталей двигателя) корпуса, шестерен, запрессован-
ной в корпус насоса оси и других деталей следует заменить изношенную деталь 
или насос в сборе. 

  

 

105 

Порядок разборки: 

- отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку; 
- отвернуть три винта, снять приемный патрубок и перегородку; 
-  вынуть  из  корпуса  ведомую  шестерню  и  валик  с  ведущей  шестерней  в 

сборе; 

- вынуть шайбу, пружину и плунжер редукционного клапана из приемного 

патрубка, предварительно сняв шплинт; 

- промыть детали и продуть сжатым воздухом. 

Сборка насоса: 

- установить плунжер, пружину, шайбу редукционного клапана в отверстие 

в приемном патрубке и закрепить шплинтом. Шайбу следует устанавливать, сня-
тую при разборке насоса, так как она является регулировочной; 

- установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней 

и проверить легкость его вращения; 

-  установить  в  корпус  ведомую  шестерню  и  проверить  легкость  вращения 

обеих шестерен; 

- установить перегородку, приемный патрубок и привернуть к корпусу тре-

мя винтами с шайбами; 

- установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края прием-

ника масляного насоса. 

Сборка двигателя 

Подготовка к сборке 

Оборудование  и  организация  работ  в  производственном  помещении 

должны  исключать  наличие  пыли,  грязи  в  зоне  рабочего  места  для  сборки 
двигателя. Стеллажи, рабочий инструмент, спецодежда рабочего должны ис-
ключать  загрязнение  двигателя  в  процессе  его  сборки.  Детали  и  узлы  при 
установке на двигатель должны быть чистыми, без следов коррозии, грязи, 
пыли, волосовин и ниток от ткани. Распаковывать детали и расконсервиро-
вать следует только непосредственно перед установкой их на двигатель. 

Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и 

смолистых отложений. 

Нельзя промывать в щелочных растворах детали  изготовленные из алюми-

ниевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти раство-
ры разъедают алюминий. 

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы: 
для алюминиевых деталей: 
сода (Na

2

СО

3

), г .................................................................................... 18,5 

мыло (зеленое или хозяйственное), г ................................................. 10,0 
жидкое стекло, г ..................................................................................... 8,5 
вода, л ...................................................................................................... 1,0 

  

 

106 

для стальных и чугунных деталей: 
каустическая сода (NаОН), г .................................................................. 25 
сода (Na

2

СO

3

), г ....................................................................................... 33 

мыло (зеленое или хозяйственное), г ................................................... 8,5 
жидкое стекло, г ..................................................................................... 1,5 
вода, л ......................................................................................................... 1 
При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия: 
1.  Протереть  все  детали  чистой  салфеткой  и  продуть  сжатым  воздухом,  а 

все трущиеся поверхности (поверхности цилиндров, вкладыши и шейки коленча-
того  вала,  опоры  распределительного  вала  в  головке  цилиндров  и  шейки  вала  и 
т.п.) смазать чистым моторным маслом, применяемым для двигателя. 

2.  Осмотреть  детали  перед  постановкой  на  место  (нет  ли  трещин,  сколов, 

забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них 
других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые. 

3. Нанести на резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость мас-

ляной  магистрали  и  в  полость  системы  охлаждения,  а  также  некоторые  ответ-
ственные соединения (болты башмаков, успокоителей и т.п. - см. по тексту), анаэ-
робный герметик «Фиксатор-6» (или «Техногерм-5», «Гермикон-2К») для надеж-
ной герметизации и стопорения соединения. Можно применять сурик или белила, 
разведенные  на  натуральной  олифе.  Перед  нанесением  герметика  поверхность 
очистить и обезжирить. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока 
цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке. 

4.  Рекомендуется  устанавливать  новые  уплотнительные  прокладки.  Допус-

кается  повторная  затяжка  прокладки  крышки  клапанов  при  обеспечении  герме-
тичности. 

5. К постановке на двигатель не допускаются: 

-  шплинты,  шплинтовочная  проволока  и  стопорные  пластины,  бывшие  в 

употреблении; 

- пружинные шайбы, потерявшие упругость; 

- поврежденные прокладки; 

- детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток; 

- болты и шпильки с вытянутой резьбой; 

- болты и гайки с изношенными гранями. 

6.  Размеры  сопрягаемых  деталей,  а  также  зазоры  и  натяги  в  сопряжениях 

при сборке двигателя и его узлов приведены в приложении  3. При сборке двига-
теля  соблюдать  моменты  затяжки  резьбовых  соединений,  приведенные  в  прило-
жении 4. 

7.  Необходимые  специальные  инструменты  и  приспособления  для  сборки 

двигателя приведены в приложении 7. 

  

 

107 

Порядок операций сборки 

Очистить  все привалочные поверхности  блока  цилиндров от  прилипших  и 

порванных при разборке прокладок. 

Закрепить  блок  цилиндров  на  стенде  (рис.61),  внимательно  осмотреть  зер-

кало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поя-
сок  над  верхним  компрессионным  кольцом.  Металл  следует  снимать  вровень  с 
изношенной поверхностью цилиндра. 

Вывернуть  пробки  масляного  канала  и  продуть  все  масляные  каналы  сжа-

тым воздухом. Завернуть пробки на место. 

Подсобрать  коленчатый  вал,  для  чего  вывернуть  пробки  грязеуловителей 

шатунных шеек и удалить из них отложения, промыть и продуть воздухом, поста-
вить  пробки  на  место,  затянуть  их  моментом  37...51  Н·м  (3,8...5,2  кгс·м).  Для 
надежного стопорения на резьбу пробок нанести анаэробный герметик «Стопор-
9» или аналогичный («Гермикон-9», «Euroloc 6638»). 

Проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, за-

диры и другие наружные дефекты не допускаются. 

Протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышках коренных 

подшипников. 

Установить  в  постели  блока  вкладыши  коренных подшипников  верхние  (с 

канавками и отверстиями), а в постели крышек - нижние (без канавок), протереть 
вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя. 

Протереть  салфеткой  коренные  и  шатунные  шейки  коленчатого  вала,  сма-

зать их чистым маслом и установить коленчатый вал в блок цилиндров. 

Смазать моторным маслом и установить полушайбы упорного подшипника, 

ориентируя их поверхностью с канавками в сторону коленчатого вала: 

– верхние - в проточки третьей коренной постели; 
–  нижние  -  вместе  с  крышкой  третьего  коренного  подшипника.  Выступы 

нижних полушайб должны зайти в пазы крышки. 

Внимание! 
Пластмассовые  полушайбы  подлежат  установке  только  в  передние 

(ближайшие к переднему торцу блока цилиндров) проточки коренной посте-
ли и крышки опоры, ориентируя поверхностью с канавками к щеке колен-
чатого вала.
 

Установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, 

завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшипников моментом 
98...107, 9 Н·м (10...11 кгс·м) (рис.62). 

На нижних поверхностях 1, 2 и 4 коренных крышек выбиты их поряд-

ковые  номера.  На  нижней  поверхности  крышки  третьей  коренной  опоры 
расположено резьбовое отверстие для крепления держателя масляного насо-
са, а на боковых поверхностях – проточки и пазы для установки полушайб. 
Крышки коренных опор устанавливаются согласно их нумерации, ориенти-
руясь так, чтобы пазы под ус вкладыша в крышке и блоке располагались с 
одной стороны. 

 

 

 

 

 

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27   ..