Руководство по эксплуатации конвейерных лент (4-я редакция)

Введение

Конвейерный транспорт - наиболее производительный вид транспорта сыпучих материалов. Наи-

большее распространение получили ленточные конвейеры, которые широко используются для транспортиро-

вания минерального сырья на горнорудных и угольных предприятиях различных отраслей промышленности

(открытые и подземные разработки, обогатительные фабрики, технологические комплексы, металлургические

предприятия и т.п.). Из-за ряда преимуществ (высокая пропускная способность, простота конструкции, на-

дежность в эксплуатации), область применения конвейеров постоянно расширяется. В эксплуатации находят-

ся конвейерные установки длиной от нескольких десятков метров до нескольких километров.

Принципиальная схема ленточного конвейера показана на рис.1. Лента является одновременно грузо-

несущим и тяговым органом конвейера, поэтому от выбора требуемого для заданных условий типа и прочно-

сти ленты в большой степени зависит эффективность и безопасность процесса транспортирования.

Цель настоящего руководства - представить потребителям программу производства, выпускаемых

заводом "Курскрезинотехника" конвейерных лент, дать рекомендации по оптимизации их выбора и эффектив-

ной эксплуатации.

Приведенный в руководстве метод выбора требуемой прочности ленты базируется на основе тягового

расчета ленточного конвейера, позволяющего определить максимальное значение натяжения в ленте в про-

цессе транспортирования.

С целью автоматизации расчетов целесообразно использовать специальную компьютерную програм-

му, разработанную для расчета ленточных конвейеров, лента которых является одновременно тяговым и гру-

зонесущим органом и ее верхняя и нижняя ветви перемещаются по роликоопорам. Она может быть использо-

вана для широкой области применения таких конвейеров независимо от их длины, с учетом имеющихся и

перспективных конструкций конвейеров, эксплуатируемых на этих предприятиях.

В программе обобщен опыт проектирования конвейеров по ГОСТ 22644-77 - ГОСТ 22647-77, ГОСТ

28628-90, ГОСТ Р51984-2002, ОСТ 12.14.130-79, вследствие чего ряд формул и расчетных коэффициентов

уточнен и дополнен. При разработке программы использован имеющийся многолетний опыт по расчету лен-

точных конвейеров, а также полученный в последние годы опыт по расчету конвейеров с промежуточными

приводами (рис.2), которые позволяют снизить максимальное натяжение в ленте и применить ленты со значи-

тельно меньшей прочностью. В конвейеростроении могут использоваться другие типы промежуточных при-

водов, например, барабанного типа с промежуточной разгрузкой траспортируемого груза.

Рис. 2 Принципиальная схема ленточного конвейера

с промежуточным приводом.

1 - диаграмма натяжения грузонесущей ленты; 2 - головной привод; 3 - лента промежуточного привода; 4

- приводной барабан промежуточного привода; 5 - натяжной барабан промежуточного привода; 6 - хво-

стовой барабан с натяжным устройством

1.Основные принципы выбора конвейерной ленты.

Процесс выбора, требуемого для конкретных условий типоразмера конвейерной ленты, необходи-

мо начинать с заполнения анкеты заказа конвейерной ленты (Приложение 1).

При выборе ленты сравниваются разрывное усилие этой ленты и расчетное максимальное натяже-

ние в ее контуре, т.е. должно выполняться условие

Sразр  Smax  кзп ,

(1)

где S_разр- расчетное разрывное усилие ленты конкретного типоразмера ленты;

S_max - максимальное натяжение в контуре ленты при ее работе;

кзп - коэффициент запаса прочности ленты для данных условий работы, определяется по формуле

к_з.п. = к_д  к_з к₁  к2 ,

(2)

где к_д - коэффициент, учитывающий перегрузку ленты при пуске, принимается по табл.1 в соот-

ветствии п. 11. анкеты (Приложение 1);

кз - коэффициент, учитывающий тип ленты и угол наклона конвейера, принимается по табл.2 в со-

ответствии с п.п. 3, 5, 13 анкеты (Приложение 1);

к₁- коэффициент, учитывающий изменение длины конвейера при эксплуатации;

к₂- коэффициент, учитывающий тип стыкового соединения ленты

Принимаются следующие значения коэффициентов к₁ и к₂:

к₁= 1 - для конвейеров постоянной длины;

к₁= 0,9 - для конвейеров изменяющейся длины;

к₂ = 1,2 - при соединении ленты механическим способом

к₂ = 1 - при соединении ленты методом холодной или горячей вулканизации;

Таблица 1

Значение коэффициента к_д в зависимости от типа привода

конвейера и угла наклона

Тип привода

Угол наклона

Двигатель с фазным

С гидро-муфтой

Короткозамкнутый дви-

конвейера,

ротором, пусковое

гатель без специальных

град.

тиристорное устройство

средств пуска

от -3 до +3

0,83

0,95

1,04

от

3 до 10

0,80

0,93

1,00

от 10 до 18 и более

0,79

0,89

0,95

Примечание: При наличии участков трассы с разными углами наклона величина к_д

принимается по среднему значению угла наклона трассы.

Таблица 2

Значение коэффициента к_з в зависимости от

типа конвейера и угла наклона его трассы

Угол наклона конвейера участков

Тип конвейера

Тип ленты

трассы, град.

до 10⁰

свыше 10⁰

Грузовой

Резинотросовая

7,0

8,5

Тканевая

8,5

9,0

Грузолюдской

Резинотросовая

8,5

9,5

или людской

Тканевая

9,5

10,0

Примечание: При наличии участков трассы с разными углами наклона величина к_з

принимается по среднему значению угла наклона трассы.

Для расчета S_max необходимо выполнить тяговый расчет конвейера. При этом целесообразно вос-

пользоваться компьютерной программой "LENTA", возможен и ручной счет.

Исходными данными для расчета являются данные анкеты и ряд дополнительных данных, приве-

денных в настоящем Руководстве.

Расчетная схема выбора ленты представлены на рис.3. В программе "LENTA" заложен наиболее

общий случай, когда неизвестна прочность и соот-

ветственно погонная масса ленты. Поэтому вначале расчет производится с ориентировочными значениями

погонной массы ленты q_л, приведенными в табл.3.

Таблица 3

Средние погонные массы ленты, q_л

Тип

q_л, кг/м при ширине ленты, мм

ленты

650

800

1000

1200

1400

1600

2000

Резинотканевая

Резинотросовая

В соответствии со значением q_л определяется максимальное натяжение в контуре ленты S_maxпо двум

критериям: натяжение ленты в ее контуре не должно быть меньше допустимого по ее провесу - S"_min и натяже-

ние ленты у привода должно быть не меньше натяжения S'_min, которое является наименьшим по условию отсут-

ствия пробуксовки. По большей величине S_max и коэффициенту запаса прочности ленты к_з.п., определяется рас-

четная прочность ленты S_{разр =} S_max  к_зп . Требуемая прочность принимается в соответствии с имеющимся в

базе данных ассортиментом ленты заказываемого типа и исполнения. Далее из базы данных определяется фак-

тическое значение величины q_лф и тяговый расчет повторяется с этим значением. Затем проверяется выполне-

ние условия

S_разр

---------

 к _з.п.

(3)

S _max

Если это условие не выполняется, то прочность ленты увеличивается в соответствии с имеющимся ас-

сортиментом и тяговый расчет производится с новым значением q_лф до выполнения вышеуказанного условия.

Пример расчета приведен в Приложении 2.

Программа "LENTA" позволяет проверить возможность использования в конкретном случае уже вы-

бранного типоразмера ленты с известными значениями S_разр, q_лф. В общем случае программа рассчитана на

использование исходных данных, имеющихся в анкете для заказа конвейерной ленты (см. Приложение1). При

отсутствии у заказчика ряда конструктивных данных по конвейерам, используются параметры имеющиеся в

базе данных. К таким данным относятся: насыпная плотность груза, масса вращающихся частей роликоопор,

значения тяговых факторов приводов и т.д.

Пользователями программы "LENTA" являются технологи и специалисты ОАО "Курскрезинотехника".

Заказчикам конвейерных лент необходимо только заполнить "Анкету" и направить ее в адрес завода.

2. Выбор параметров ленты и расчет максимальной производительности конвейера.

Для выполнения тягового расчета конвейера требуются следующие исходные данные:

- тип ленты;

- ее исполнение;

- угол наклона боковых роликов верхней ветви, град;

- угол наклона трассы, град;

- насыпная плотность груза , т/м³;

- ширина ленты;

- скорость движения ленты;

- максимальный размер кусков транспортируемого груза, мм;

- фактическое максимальное значение грузопотока, поступающего на конвейер (для равномерных грузо-

потоков часового Q_ф, т/час;

для неравномерных грузопотоков максимальный минутный Q_ф мин, т/мин

и максимальный часовой Q_ф т/час);

Значения максимальных минутных и часовых грузопотоков должны рассчитываться в соответствии с

действующими отраслевыми нормативными документами.

Выбираемый тип ленты (тканевая или тросовая) должен быть проверен на возможность навески на кон-

вейер по условиям допустимого угла наклона трассы и угла наклона боковых роликов верхней ветви ленты.

Заданная ширина ленты должна быть проверена на допустимую кусковатость транспортируемого груза

(табл.8).

Фактические значения максимальных грузопотоков должны соответствовать заданным ширине и скоро-

сти движения ленты с учетом типа роликоопор, используемых для поддержания верхней ветви ленты.

Qф  Qmax = 3600 · F · v

(4)

Для неравномерных грузопотоков

Q_{ф. мин} 60  Q_max = 3600 · F · v ,

(5)

где F - расчетная площадь сечения груза, м²;

v - скорость ленты, м/с.

На рис. 4 показаны расчетные площади сечения груза для плоской ленты и ленты, опирающейся на

двух-, трех- и пятироликовую опору.

При этом полезная ширина ленты заполняемая грузом, принимается b = 0,9B-50мм, где B -

ширина ленты, мм.

В табл. 4 приведены значения максимальной удельной производительности Q_уд.,рассчитанной по фор-

муле (4) при скорости движения ленты v = 1 м/с в диапазоне изменения ширины ленты от 650 до 2000 мм при ρ

= 15⁰ (ρ - угол естественного откоса насыпного материала) для плоской ленты, в табл.5, 6, 7 соответственно для

двух, трех и пятироликовой опоры. Для получения расчетной мак-

симальной производительности значения, приведенные в табл. 4,5,6,7, должны быть умножены на величину

скорости движения ленты v, м/сек.

Таблица 4

Максимальная удельная производительность

Q_уд, м³/час при v = 1м/с для плоской ленты (рис.4,а)

Ширина ленты

650

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

В, мм

Значение

108

174

255

352

465

594

738

Q_уд, м³/час

Таблица 5

Максимальная удельная производительность Q_уд, м³/час при v = 1м/с

для ленты, опирающейся на двухроликовую опору (рис.4,б)

Ширина

Угол наклона ролика, 

ленты В, мм

20⁰

30⁰

35⁰

40⁰

45⁰

650

143

163

167

163

800

225

256

262

255

1000

362

412

422

412

1200

532

605

620

605

1400

735

835

855

835

1600

970

1102

1129

1102

1800

1237

1406

1440

1406

2000

1538

1747

1790

1747

Таблица 6

Максимальная удельная производительность Q_уд, м³/час при v = 1 м/с для ленты, опирающейся

на трехроликовую опору(рис.4,в)

Угол наклона бокового ролика, ₁

Ширина

ленты В, мм

20⁰

25⁰

30⁰

35⁰

40⁰

650

135

144

256

164

172

800

211

227

247

258

269

1000

340

365

398

415

434

1200

498

537

585

610

638

1400

688

738

808

840

878

1600

908

976

1070

1110

1160

1800

1160

1245

1360

1415

1475

2000

1445

1545

1690

1760

1835

b



а)

F

tg,

м²

б)



cos

sin





cos tg

2



в)

F b

tg













tg

где





0,9  B 

0,05



 cos 





1cos





β₁

b₁











2













2





sin



г)



(





cos



)sin









2

cos









cos





























2









cos











cos



tg















β₂

Рис.4. Расчетная площадь сечения

β₁

груза F

а) для плоской ленты;

б) для ленты, опирающейся на

на двухроликовую опору;

в) для ленты, опирающейся на

трехроликовую опору

B - номинальная ширина ленты, м

г) для ленты, опирающейся на

b - полезная ширина ленты, заполняемая грузом, м

пятироликовую опору

2 - длина обечайки роликов, м

β - угол наклона ролика; β₁, β₂ - углы наклона боковых роликов

ρ - угол естественного откоса насыпного материала

b₁- проекция величины b на горизонтальную ось, м

3. Определение максимального натяжения и выбор требуемой прочности ленты конвейера.

3.1. Выбор требуемой прочности ленты производится по максимальному натяжению в контуре ленты

во время работы конвейера с учетом коэффициента запаса прочности, необходимого для данных условий экс-

плуатации.

Максимальное натяжение ленты определяется тяговым усилием, необходимым для преодоления сум-

марных сопротивлений движению по трассе конвейера.

Тяговое усилие ленты для перемещения ее по роликоопорам передается приводным барабаном посред-

ством трения. Эффективность передачи тягового усилия определяется величиной тягового фактора приводного

барабана е^, где  - коэффициент трения между барабаном и лентой;  - угол обхвата приводного барабана

лентой. Приводной барабан оснащается приводным блоком, включающим электродвигатель, редуктор, тормоз

и т.д. В головном приводе могут быть до трех приводных барабанов.

Для создания предварительного натяжения в ленте используется натяжное устройство. Величина этого

натяжения должна исключать пробуксовку ленты по приводному барабану и провисание ее между роликоопо-

рами.

Для выполнения первого требования должно выполняться условие:

S_нб

---------

 А ,

(7)

S_сб

где S_нб, S_сб - соответственно натяжения в ветвях ленты набегающей и сбегающей с приводного

барабана, т.

А - тяговый фактор привода, для однобарабанного привода он равен e^.

Значение тягового фактора "А" двухбарабанного привода определяется по формуле

А = e (к_р+ 1) - кр ,

(8)

где e^ - тяговый фактор барабана, расположенного в зоне наименьшего натяжения ленты;

кр - коэффициент распределения тягового усилия между барабанами.

Коэффициент к_р принимается равным распределению установленной мощности между приводными

барабанами.

N₁

к_р = -------

(9)

N₂

где N₁, N₂ - соответственно установленные мощности электродвигателей первого и второго приводных

барабанов, кВт.

Значение коэффициента  в зависимости от условий применения конвейера приведены в табл. 9. Зна-

чения тяговых факторов приводов в зависимости от величин  и  приведены в табл. 10 и 11. Для трехбарабан-

ного привода значения тягового фактора рассчитывающейся по формуле (8) при к_р=2.

Таблица 9

Выбор коэффициента сцепления ленты ,

имеющей резиновые обкладки, с барабаном.

Поверхность привод-

Состояние соприкасающихся по-

Значения

Атмосферные

ного

верхностей

коэффициента,

условия

барабана

барабана и ленты



Чистые

Сухо

0,35

Пыльные

Сухо

0,3

Стальная,

Загрязненные нелипкими грузами

Влажно

без футеровки

(уголь, песок)

морозно

0,2

Загрязненные липкими грузами, об-

Влажно,

0,1

леденение

морозно

0,4

Чистые

Сухо

0,35

Пыльные

Сухо

Загрязненные нелипкими грузами

Футерованная резиной

0,25

(уголь, песок)

Влажно

Загрязненные липкими грузами, об-

леденение

Влажно, морозно

0,15

Примечание: При применении лент с обкладками из ПВХ значение  уменьшается на 30%.

Таблица 10

Значение тяговых факторов "А" привода

Коэффи-

Угол обхвата барабана (барабанов) лентой,

циент

, град.

сцепления,

180

200

210

240

270

300

330

360

400

450

480



0,1

1,37

1,42

1,44

1,52

1,60

1,69

1,78

1,88

2,01

2,18

2,32

0,15

1,6

1,69

1,73

1,88

2,03

2,20

2,38

2,57

2,85

3,25

3,53

0,2

1,88

1,91

2,08

2,31

2,57

2,85

3,17

3,52

4,05

4,81

5,37

0,25

2,2

2,40

2,50

2,86

3,25

3,71

4,23

4,82

5,74

7,05

8,17

0,3

2,57

2,85

3,0

3,52

4,12

4,82

5,62

6,60

8,14

10,6

12,3

0,35

3,0

3,4

3,61

4,34

5,22

6,29

7,53

9,05

11,55

15,6

18,7

0,4

3,52

4,05

4,34

5,35

6,60

8,14

10,04

12,39

16,38

23,15

28,5

Примечание: Для двухбарабанного привода e^ по полному углу обхвата рассчитывается

только при присоединении к одному редуктору двух барабанов.

Таблица 11

Тяговые факторы "А" приводов шахтных ленточных конвейеров

Условия эксплуатации

Тип

Влажно, в зоне контакта барабана и

Конвейера

Сухо

Влажно

ленты есть штыб

1Л80У

1Л100К

1Л100У

5,6

2,9

2,5

КЛА-250

2Л80У

1Л1000А

6,2

5,0

3,6

Гварек-1000

2Л100У

3Л1000А

1Л120

7,3

6,0

5,0

2Л120В

3Л100У

3Л100У-02

7,0

5,0

4,0

3Л100У-01

2Л120Б

11,0

8,5

7,0

3Л120

В контуре ленты на ветви, сбегающей с привода должно поддерживаться натяжение

кт.с. Wo

S^' _min = S_сб=

(10)

A - к_т.с.

где к_т.с.- коэффициент запаса тяговой способности, принимается к_т.с.=1,5

Для выполнения второго требования минимальное натяжение в контуре ленты должно быть не менее

S"_min

· (q_rр +q_л) ,

(11)

- расстояние между роликоопорами верхней ветви ленты, м (принимается по данным анкеты -

см. Приложение 1);

q_гр, q_л- соответственно массы одного погонного метра груза и ленты, кг/м.

В зависимости от угла наклона и производительности конвейера наибольшее натяжение в контуре лен-

ты S_max может быть рассчитано при S'_min или S"_min, поэтому предусмотрен тяговый расчет по этим двум крите-

риям и выбор наибольшего значения S_max.

На рис.5 показаны диаграммы натяжения ленты для двух вышеуказанных случаев. Так, на рис.5а пока-

заны диаграммы натяжения ленты для горизонтальных и слабонаклонных конвейеров, где минимальное натя-

жение ленты у приводного барабана. На рис.5б показаны диаграммы натяжения ленты для уклонных конвейе-

ров, где минимальное натяжение ленты у концевого барабана.

а)

Smax_x

S’min

Smax

б)

S’’min

Рис.5 Диаграмма натяжения в контуре ленты конвейеров

с головным приводом.

С целью снижения натяжений ленты в конвейерах большой протяженности может использоваться до-

полнительные хвостовой или промежуточный приводы.

В программе LENTA максимальное натяжение в контуре ленты определяется методом тягового расче-

та, когда определяются натяжения в характерных точках контура ленты: в ветвях ленты, набегающей и сбе-

гающей с приводного барабана (привода), в точках перегиба трассы, у хвостового барабана, в местах промежу-

точной загрузки и разгрузки и т.п. При этом трасса конвейера разделяется на участки с постоянными углами

наклона трассы и грузопотоком. Сопротивление на каждом таком участке определяется с учетом коэффициента

сопротивления движения, поступающего грузопотока, угла наклона и т.п.

В зависимости от угла наклона трассы конвейера общее тяговое усилие W_o может быть положитель-

ным (т.е. привод должен развивать тяговое усилие) или отрицательным (т.е. привод должен тормозить ленту).

Поскольку тяговый расчет конвейеров с W_o  0 имеет определенную специфику, этот расчет отнесен в отдель-

ную подпрограмму.

Сопротивление движению ленты на участке длины "L_n" по верхней ветви ленты определяется из сле-

дующей формулы:

W_B = (q_гр + q_л + q_p')wcL_n ± sin _n (q_гр + q_л) Ln , т

(12)

где q_гр- погонная масса груза, кг/м;

q_л - погонная масса ленты, кг/м;

q_p' - погонная масса вращающихся частей верхних роликоопор, кг/м;

w - коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам;

c - коэффициент, учитывающий дополнительные сопротивления (в пункте загрузки, отклоняющих

барабанах и т.п.);

_n- угол наклона этого участка (принимается "+", при направлении движения вверх и "-", при направ-

лении движения вниз).

Сопротивление движению нижней ветви "W_н" равно:

W_н = (q_л + q_p'')wcL_n ± sin _n  q_л L_n

(13)

где q_p'' - погонная масса вращающихся частей нижних роликоопор, кг/м;

Для каждого грузопотока, заданного в т/час, "q_гр" определяется по формуле:

Q_ф

q_гр =

кг/м

(14)

3,6 · v

где Q_ф - грузопоток, поступающий из одного загрузочного пункта, т/час;

v - скорость движения конвейерной ленты, м/с, определяется в соответствии с п.3 анкеты (см. Приложе-

ние 1).

Для грузопотоков, заданных в м³/час q_гр определяется по формуле:

Q_ф · 

q_гр =

кг/м

(15)

3, 6 · v

где, Q_ф - часовой грузопоток, м³/час;

 -насыпная плотность груза, т/м³, принимается в соответствии с п.1 анкеты (см. Приложение 1) или дан-

ными табл. 12 и 13.

При перевозке людей погонная нагрузка на ленту принимается равной q_гр = 20 кг/м.

Погонная масса ленты q_л, необходимая для первоначального тягового расчета принимается в соответст-

вии с данными табл.3 в зависимости от типа используемой ленты и ее ширины.

Погонные массы вращающихся частей роликоопор верхней "q_p'" и нижней "q_p''" для шахтных конвейеров

принимаются в соответствии с данными табл.14,15, для остальных конвейеров - по табл.16 с учетом ширины

ленты, расстояния между роликоопорами и насыпной плотностью груза (  1,6т/м³).

Коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам "w" принимается по табл. 17.

Коэффициент "с", учитывающий дополнительное сопротивление принимается по табл.18 и в соответст-

вии с п.6 анкеты (см. Приложение 1).

После определения полного сопротивления движению верхней и нижней ветви ленты определяется об-

щее тяговое усилие W_о.

W_о = W_Вn + WНn ,

(16)

где W_Вn - полное сопротивление движению верхней ветви ленты, равны сумме ее сопротивлений на всех

участках трассы, т;

WНn - полное сопротивление движению нижней ветви ленты, равны сумме ее сопротивлений на всех

участках трассы, т.

Для варианта расчета, показанного на рис.5а максимальное натяжение S_max в контуре ленты определяет-

ся по формуле

S_max = S'_min + W_о , т

(17)

Для варианта расчета, показанного на рис.5б

S_max = S''_min + W_Bn , т

(18)

Расчетное разрывное усилие ленты

S_разр.  S_max  к_з.п., т

(19)

Далее определяется требуемая удельная агрегатная прочность ленты, отнесенная к единицы ее ширины:

S_разр.

10 S_разр.

Рагр. =

------- m/мм = --------- кН/м = ---------- Н/мм

(20)

Далее по табл. 29,33,38,41 выбирается номинальная прочность и тип навешиваемой ленты в соответст-

вии с исходными данными:

Рагр.  Sном.

(21)

Таблица 12

Насыпная плотность грузов , , т/м³

Насыпная

Транспортируемый

груз,

Транспортируемый груз, круп-

плотность

,

плотность

,

крупность, мм

ность, мм

т/м³

Агломерат:

Концентрат:

железной руды, 0-150

1,7-2,0

апатитовый

1,3-1,7

свинцовой руды

2,5-3,5

железный влажный, 0-0,1

3,0-5,0

Антрацит:

железных и полиметалличес-

рядовой

0,8-1,0

ких руд сухой, 0-1

2,8-3,0

мелкий сухой

0,8-0,95

марганцевых руд, 0-3

1,5-1,8

Асбест

0,4-0,7

медный

2,0-2,2

Брикеты:

нефелиновый

1,3-1,7

бурого угля

0,7-1,0

никелевый

2,2-2,3

угольные сухие

1,0-1,1

цинковый

1,8-2,1

Боксит:

Мел мелкокусковой

1,2-1,4

дробленый, 0-60

1,4-2,0

Огарок колчеданный, охлажденный

1,4-1,8

дробленый, 0-350

1,5-2,2

Окатыши железорудные

1,8-2,5

Бурый железняк

1,8-2,1

Песок:

Галька круглая сухая

1,5-1,8

природный и дробленный при

Гипс:

влажности до 5%

1,5-1,65

порошкообразный

0,6-0,95

природный и дробленный при

мелкокусковой

1,2-1,35

влажности до 20%

1,5-1,65

Глина:

чистый формовочный сухой

1,4-1,5

мелкокусковая сухая

0,9-1,6

Песчано-гравийная смесь природная

крупнокусковая влажная

1,4-1,6

при влажности до 5%

1,5-2,0

Глинозем порошкообразный

Порода грунтовая (вскрыша)

1,6-1,7

сухой

0,8-1,2

Руда:

Гравий:

асбестовая

1,6-1,8

влажный мытый

1,8-1,9

вольфрамо-молибденовая

1,9-2,0

несортированный

1,3-1,5

железная крупнокусковая,0-350

2,2-3,6

сортированный сухой

1,2-1,45

марганцевая, 0-25

1,7-1,9

керамзитовый

0,6-0,8

медная

1,7-1,8

Гранит, 0-80

1,5

никелевая

2,0-2,5

Доломит:

полиметаллическая, 0-120

2,0-4,5

сырой

1,5-1,6

свинцово-цинковая

2,0-2,4

необожженный, 50-80

1,6-1,7

Сера гранулированная

1,4

Земля:

Сода двууглекислая порошкообразная

1,0

грунтовая влажная

1,6-2,0

Соль:

грунтовая сухая

1,1-1,6

калийная

1,1

Зола сухая

0,6-0,9

каменная кусковая

0,8-1,8

Известняк:

Суперфосфат из апатита гранулиро-

мелкокусковой

1,4-1,5

ванный

1,0

средне- и крупнокусковой

1,5-1,7

Уголь:

флюсовый

1,6

бурый сухой

0,6-0,9

дробленный

1,4-1,7

бурый влажный

0,8-1,0

Известь:

каменный рядовой

0,8-1,1

негашеная средней круп -

Горная масса (смесь угля и породы)

1,0-1,3

ности и крупнокусковая

1,65-1,75

Формовочная смесь:

порошкообразная сухая

0,5-0,9

выбитая (горелая)

1,2-1,3

гашеная

0,4-0,8

готовая

1,6

хлорная воздушно-сухая

0,6-0,8

Цемент воздушно-сухой

1,0-1,5

Камень мелко- и средне-

Шлак:

кусковой рядовой

1,3-1,5

каменноугольный

0,6-0,9

Кокс металлургический

0,45-0,5

гранулированный

0,6-0,9

Коксик и коксовая мелочь

0,6-0,9

Штыб сухой

0,9

Колчедан:

Щебень:

серный рядовой

1,25-2,5

гранитный сухой

1,35 -1,8

флотационный

1,8

известняковый доломитовый

1,25 -1,35

Таблица 13

Насыпная плотность горных пород

№

Насыпная

Наименование горной породы

п.п.

плотность , т/м³

Кварциты, базальт, кремень, граниты, окварцованные песчаники, кол-

чеданы крепкие, доломиты, известняки, крепкие аргиллиты и алевро-

1,9

литы

Известняк мергелистый, песчаник глинистый

1,15

Глинистые и углистые сланцы, мергель, слабые известняки и доломиты

1,12

Песчаник слабый

0,85

Слабые глинистые сланцы

1,0

Гипс, крепкая каменная соль

1,08

Суглинки, супеси, галечник, гравий, щебень

0,88-1,0

Таблица 14

Погонные массы вращающихся частей роликоопор верхней

и нижней ветвей ленты (q_p', q_p''), кг/м, шахтных конвейеров

унифицированного ряда (1Л80У, 2Л100У, 3Л100У, 2Л120В и т.д.)

Параметры

Тип конвейера

c шириной ленты 800

c шириной ленты

мм

1000 мм

1200 мм

Масса вращающихся

частей, кг/м:

верхней ветви q_p'

8,4

20,4

43,2

нижней q_p''

4,2

10,2

21,6

Примечание: Приведены базовые модели , при наличии в названии дополнительных

букв "Л","Т", "П", котороые уточняют функциональные назначения

конвейера, значения q_p', q_p''принимаются по базовым моделям

Таблица 15

Погонные массы вращающихся

частей роликоопор новых шахтных конвейеров

Тип конвейера

Параметры

3Л120

1Л1000А

2Л1000А

3Л1000А

1ЛТ1200

Масса вращающихся час-

тей, кг/м:

верхней ветви q_p'

13,9

21,02

40,2

35,6

43,2

21,6

нижней q_p''

5,9

8,79

16,5

13,6

Таблица 16

Погонные массы вращающихся частей роликоопор

конвейеров общего назначения*)

Насыпная

Расстояние между

Масса вращающихся частей: верхней ветви q_p'",

плотность

роликоопорами, м

нижней "q_p''"кг/м; для лент шириной В, мм

груза,

верхней

нижней

650

800

1000

1200

1400

1600

2000

, / м³

ветви l_p'

ветви l_p''

Верхняя ветвь ленты

< 1,6

1,0

12,5

17,9

20,7

24,3

47,5

1,2

10,4

15,0

17,2

20,3

39,6

52,5

 1,6

1,0

86,5

92,8

104

1,2

31,7

35,8

41,7

72,1

77,3

86,6

Нижняя ветвь ленты

< 1,6

2,4

4,4

8,0

9,0

11,8

16,7

18,2

3,5

6,4

7,2

8,7

13,3

14,6

 1,6

2,4

10,4

11,7

12,9

29,6

40,4

49,6

8,4

9,3

10,3

23,7

32,3

39,7

*) Конвейеры общего назначения используются в рудниках, технологических

комплексах поверхности шахт на карьерах, обогатительных фабриках, электро-

станциях и т.п.

Таблица 17

Коэффициент сопротивления движению

ленты по роликоопорам, "w"

Место

установки

Значение

Условия окружающей среды

конвейера

коэффициента "w"

Низкая влажность, небольшое количество абра-

зивной пыли

0,025

Отапливаемое поме-

Нормальная влажность, небольшое количество

щение

абразивной пыли

0,030

Повышенная влажность, большое количество

абразивной пыли

0,04

Нормальная влажность, абразивная пыль, тем-

пература воздуха до 1⁰С

0,035

Неотапливаемое по-

Повышенная влажность, абразивная пыль, тем-

мещение или на откры-

пература воздуха до 1⁰С

0,04

том воздухе

Повышенная влажность, абразивная пыль, тем-

пература воздуха до -40⁰С

0,05

Примечание: Для передвижных конвейеров "w" увеличивается на 10%,

при развороте боковых роликов в горизонтальной плоскости

"w" увеличивается на 10%.

4. Устройство и конструкция конвейерных лент.

ОАО Курскрезинотехника" выпускает различные типы конвейерных лент - резинотканевые много-

прокладочные (в том числе двухпрокладочные на высокопрочных тканях), резинотросовые, однопрокладоч-

ные цельнотканые, пропитанные поливинилхлоридной композицией с резиновыми обкладками и бортами, а

также специальные ленты для особых условий эксплуатации. Конструкция многопрокладочной резинотка-

невой ленты представлена на рис. 6.

а)

б)

Рис. 6. Многопрокладочная резинотканевая лента:

а) - с резиновыми бортами; б) - с нарезными бортами

1- тканевые прокладки; 2- резиновая рабочая обкладка; 3- резиновая нерабочая обкладка; 4 - резиновые

борта; 5 - резиновый промежуточный слой (сквидж)

Конструкция ленты с однопрокладочным цельнотканым каркасом пропитанным

поливинилхлоридным материалом и резиновыми защитными обкладками с рабочей и нерабочей сторон

и резиновыми бортами представлена на рис. 7.

Рис. 7. Однопрокладочная цельнотканая лента:

1 - однопрокладочный цельнотканый тяговый каркас, пропитанный поливинилхлоридом; 2 - резиновая

прослойка; 3 и 4 - рабочая и нерабочая резиновые обкладки; 5 - резиновый борт.

Конструкция резинотросовой ленты представлена на рис.8:

а)

Bн

б)

в)

Рис.8. Резинотросовые ленты:

а) - бестканевая конструкция, типа РТЛ; б) - с одной защитной прокладкой, типа 1РТЛ; в) - с дву-

мя защитными обкладками, типа 2РТЛ

В- ширина ленты, мм; В_н - несущая ширина ленты, мм; Н - толщина ленты, мм; В_к - ширина резинового

борта, мм; d_тр- диаметр троса, мм; t - шаг тросов в ленте, мм.

5. Материалы, применяемые для изготовления лент.

Для производства резинотканевых конвейерных лент используются ткани прочностью от

55 до 1000 Н/мм. Тканевые прокладки многослойных лент состоят из нитей основы, расположенных

вдоль ленты, и поперечных уточных нитей, переплетающих и огибающих основные несущие нити.

Конструктивное и технологическое исполнение основных и уточных нитей определяет тип ткани.

Ткань по основе и утку имеет различную прочность и удлинение.

Для изготовления тканевых прокладок используются различные материалы такие как: полиамид,

полиэфир, хлопок и их комбинации в зависимости от назначения ленты. Хлопок применяются для повы-

шения пожаробезопасных свойств и увеличения адгезии между тканью и резиной или поливинилхлорид-

ной композицией.

Основные и уточные нити в однослойной цельнотканой конструкции имеют сложное переплете-

ние, образующее повышенную прочность в поперечном направлении и небольшое удлинение в продоль-

ном направлении. Объемно переплетающиеся нити основы и утка цельнотканного полотна, изготовлен-

ные из полиэфир-полиамидно-хлопковых волокон и пропитанные поливинилхлоридной композицией,

образуют монолитный тяговый каркас.

Поливинилхлорид (ПВХ) - термопласт, обеспечивающий пожаробезопасные свойства в шахтных

трудносгораемых лентах.

В резинотросовых лентах используются стальные латунированные или оцинкованные тросы диа-

метром от 4,2 мм до 10,6 мм.

Резиновые защитные обкладки, борта, резинотросовый каркас и прослоечные резины изготовля-

ются из различных резиновых смесей в зависимости от вида исполнения ленты (трудносгораемая / труд-

ногорючая/, трудновоспламеняющаяся, морозостойкая, теплостойкая, общего назначения и др.).

6. Производственная программа изготовления

конвейерных лент.

ОАО "Курскрезинотехника" выпускает широкую гамму конвейерных лент: резинотросовые, рези-

нотканевые многопрокладочные (в том числе двухпрокладочные на высокопрочных тканях) и однопро-

кладочные с цельнотканым каркасом, пропитанным поливинилхлоридом, и резиновыми обкладками и

бортами.

6.1. Резинотканевые ленты.

6.1.1. Резинотканевые ленты, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 20-85,

ТУ 2561-216-00149245-96, ТУ 2561-238-00149245-98, ТУ 2561-237-00149245-98, 2561-252-00149245-

99, ТУ 2561-256-00149245-00, ТУ 38 105667-80 и др.

Ленты всех исполнений имеют тяговый каркас из тканевых прокладок различной прочности, ре-

зиновые обкладки с резиновыми или нарезными бортами в зависимости от их назначения.

Виды лент:

общего назначения, (типы 1, 2);

трудносгораемые (трудногорючие) (ШТС(ТГ), ШТС(ТГ)ПВР);

трудновоспламеняющиеся (Ш, Ш…НП);

морозостойкие (М);

трудновоспламеняющиеся морозостойкие (ШМ);

- износостойкие (И, W, X);

износостойкие морозостойкие (ИМ);

теплостойкие (2Т1, 2Т2, 2Т3, ПТО);

маслостойкие (МС, МСО, МСОА, МСТМ, МСТ1, МСТ2);

кислотощелочестойкие (КЩ);

кислотощелочестойкие теплостойкие (КЩТ1);

пищевые (транспортирование продуктов пакетированных и контактирующих с поверхностью

ленты) (П);

электропроводящие (РЭ).

В соответствии с ТУ 2561-252-00149245-99 выпускаются ленты с поперечными рифами прямо-

угольной формы на рабочей обкладке следующих видов:

- общего назначения (Р);

- морозостойкие (РМ);

- износостойкие морозостойкие (РИМ);

- маслостойкие (РМС).

В каркасе лент из синтетических тканей между тканевыми прокладками укладываются резиновые

прослойки (сквидж).

Ленты типа 1 изготавливаются с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхностей, за-

щитной тканевой прокладкой и резиновыми бортами.

В зависимости от условий эксплуатации ленты типа 1 подразделяются на два подтипа:

1.1 - для очень тяжелых условий эксплуатации. Ленты под рабочей резиновой обкладкой имеют за-

щитную прокладку из ткани, обеспечивающую номинальную прочность по основе и утку 200 или 300

Н/мм.

1.2 - для тяжелых условий эксплуатации. Ленты имеют брекерную прокладку с номинальной проч-

ностью по основе 40 Н/мм и по утку 100 Н/мм.

Ленты типа 2 изготавливаются с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхности.

Ленты трудновоспламеняющиеся и трудновоспламеняющиеся морозостойкие всех диапазонов

ширины, а также ленты общего назначения и морозостойкие шириной свыше 1000 мм изготавливаются с

резиновыми бортами. Ленты общего назначения, морозостойкие на основе синтетических тканей шириной

до 1000 мм включительно и ленты теплостойкие (2Т1, 2Т2, 2Т3, ПТО) всех диапазонов ширины изготав-

ливают с резиновыми или нарезными бортами. Температура транспортируемого груза для типа 2Т1 не

должна превышать +100⁰С, для типа 2Т2 - +150⁰С, для типа ПТО - +180⁰С , для типа 2Т3 - +2000С.

Ленты общего назначения шириной до 650 мм включительно на основе тканей из комбинирован-

ных нитей (нити из комбинации полиэфирного и хлопчатобумажного волокна) и пищевые шириной более

800 мм по согласованию с потребителем изготавливаются с нарезными бортами. Ленты общего назначе-

ния на основе тканей из комбинированных нитей шириной свыше 650 мм изготавливают с резиновыми

бортами.

По согласованию ленты типа 2 общего назначения, морозостойкие шириной до 1400 мм включи-

тельно и трудновоспламеняющиеся (2Ш и 2ШМ) шириной до 750 мм включительно на основе синтетиче-

ских тканей могут быть изготовлены с нарезными бортами.

Ленты типа 3 изготавливаются с резиновой обкладкой рабочей поверхности и нарезными бортами.

Ленты типа 4 изготавливают с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхности и нарез-

ными бортами. Пищевые ленты изготавливаются с нарезными бортами.

Условное обозначение ленты содержит буквенные и цифровые индексы, обозначающие тип и вид

ленты, ее ширину в миллиметрах, число тканевых прокладок каркаса, сокращенное наименование ткани,

толщину резиновых обкладок на рабочей и нерабочей сторонах ленты в миллиметрах, класс обкладочной

резины и обозначение стандарта, в соответствии с которым изготавливается лента.

Для лент типа 2 после класса обкладочной резины следует обозначение борта: "РБ" - резиновый

борт; "НБ" - нарезной борт.

Примеры условных обозначений:

1) Лента

1.2- 1600 -

4 - ТК-400-2

- 8 - 2 - А ГОСТ 20-85

Лента типа 1, подтипа 1.1

Общего назначения ^*)

Ширина ленты, мм

Количество прокладок, шт.

Наименование ткани для прокладок

Толщина рабочей обкладки, мм

Толщина нерабочей обкладки, мм

Класс резины

Нормативный документ, в соответствии с которым изготавливается лента

2) Лента

2 Ш - 1000- 5- ТК-200-2 - 6 - 3,5 - Г-1 - РБ ГОСТ 20-85

Лента типа 2

трудновоспламеняющаяся

для угольных шахт^*)

Ширина ленты, мм

Количество прокладок, шт.

Наименование ткани для прокладок

Толщина резиновой рабочей обкладки, мм

Толщина резиновой нерабочей обкладки, мм

Класс резины

Лента с резиновыми бортами

Нормативный документ, в соответствии с которым изготавливается лента

*) Примечание

Буквенные символы обозначают:

Ш - трудновоспламеняющаяся для угольных шахт;

М - морозостойкие для конвейеров, установленных в разрезах, галереях, портах и т.п.

Т - теплостойкие;

П - пищевые.

Ленты общего назначения не имеют буквенного обозначения.

Технические параметры конвейерных лент, изготовленных по ГОСТ 20-85, количество тяговых

прокладок и их номинальная прочность, ширина и тип лент - представлены в табл.19.

Таблица 19

Количество тяговых прокладок для лент типа

Ширина

ленты,

Номинальная прочность тяговых прокладок, Н/мм

мм

400

300

200

300

200

100

100,200

2-5

2-4

1-2

300,400

2-5

2-4

1-2

500 (600)

2-5

2-4

1-2

650 (700)

2-6

2-5

3-5

1-2

(750) 800

3-6

2-6

3-6

3-5

1-2

(900) 1000

3-6

3-5

1-2

(1100) 1200

3-6

4-6

3-6

3-5

1-2

1400

3-6

4-6

3-6

3-5

1-2

1600

3-8

4-8

5-6

3-8

3-6

4-6

3-6

3-5

Примечание:

Ленты, ширина которых указана в скобках, не должны применяться при проектировании новых

конвейеров.

Для лент вида 2Ш, 2ШМ не допускается применять ткань прочностью 65 Н/мм.

Ленты двухпрокладочные с номинальной прочностью тяговых прокладок 200 и 100 Н/мм при-

меняются только для легких условий эксплуатации.

Наименование тканей, применяемых для изготовления конвейерных лент по ГОСТ 20-85 и ТУ 2561-

216-00149245-96, ТУ 2561-238-00149245-98, ТУ 2561-256-00149245-00 представлены в табл. 20.

Таблица 20

Номинальная

Обозначение синтетических тканей

Обозначение

прочность ткани

Основа из поли-

Основа и уток из по-

комбинированных

при разрыве

эфирных нитей,

лиамидных

тканей

(основа / уток),

уток из полиамид-

тканей

(полиэфир/хлопок)

Н/мм

ных нитей

БКНЛ-65

55/20

БКНЛ-65-2

ТА-100, ТК-100

100/60

ТК-200-2

ТЛК(А)-200,

200/65

ЕР -200

ТА-300, ТК-300

ТЛК(А)-300

300/60

ЕР-315

ТА-400, ТК-400

ТЛК(А)-400,

400/100

ЕР-400

200/200

Защитная прокладка

300/300

Защитная прокладка

Брекерная прокладка

100/100

ТКБ

Физико-механические показатели резин, применяемых для изготовления наружных обкладок и бор-

тов конвейерных лент, приведены в табл. 21 (ГОСТ 20-85).

Таблица 22

Наименование

Общего

Наименование показателя

назначения

КЩТ

ТС

Класс резины

ПТО

КЩ

МИ

Г1

Г2

1. Условная прочность при растя-

10,

19,

24,5

19,6

18,0

25,0

19,6

10,0

15,0

11,0

14,7

15,0

11,0

14,7

11,0

8,8

9,8

жении, МПа, не менее

2. Относительное удлинение при

450

400

150

400

450

400

300

400

350

400

350

300

350

300

разрыве, %, не менее

3. Коэффициент морозостойкости

при растяжении, не менее

а) при t = - 50⁰C;

0,2

б) при t = -45⁰С

0,2

0,3

4. Потери объема при истирании,

мм³, не более

По ГОСТ 23509

160

200

100

160

130

160

150

100

200

194

По DIN 53516

120

50-

55-

50-

55-

50-

5. Твердость, единицы по Шору А

40-60

55-75

50-60

50-70

55-75

46-65

50-70

6. Удельное объемное электросо-

1,0

противление, Ом, не более

х10³

7. Изменение массы после воздей-

ствия

20% раст-ра H₂SO₄ ГОСТ

4204 - в течение 24ч. при 23⁰С, %,

не более

Таблица 23

Исполнение лент

№

Наименование

п.п казателей

Относительное удлинение при нагрузке, состав-

ляющей 10% от номинальной прочности образца,

%, не более:

- для лент из полиамидных тканей;

2,5

- для лент из полиэфирполиамидных тканей;

2,0

- для лент на основе тканей ЕР прочностью 200-

500 Н/мм

1,5

Прочность связи, Н/мм, не менее:

4,0

3,0

- между рабочей обкладкой с каркасом;

4,5

3,2

- между прокладками

Поверхностное электрическое сопротивление,

3,0х10⁸

от 1,0х10⁴

Ом, не более

до 1,0х10⁷

Воспламеняемость при трении на барабане

не воспламеняется

Время горения, сек., не более:

- 1 образца с обкладками;

- 6 образцов с обкладками;

Кислородный индекс

Распространение пламени в лабораторной пожар-

ной штольне. Длина оставшегося неповрежден-

ным участка ленты, %, не менее

Температура самовоспламенения, ⁰С

300

Рекомендуемые минимальные диаметры барабанов ленточных конвейеров при максимальных на-

грузках на многопрокладочные резинотканевые ленты представлены в таблице 24.

Таблица 24

Номинальная (расчетная) проч-

Рекомендуемый минимальный диаметр барабана

ность прокладки

(без учета резиновой футеровки), мм

(Н/мм) / число прокладок (шт.)

Приводной

Хвостовой (концевой)

Отклоняющий

65/3

100

65/4

160

125

100

65/5

200

160

125

65/6

250

200

160

100/3

315

250

200

100/4

400

315

250

100/5

500

400

315

100/6

630

500

400

200/3

500

400

315

200/4

630

500

400

200/5

800

630

500

200/6

1000

800

630

250/4

800

630

500

250/5

1000

800

630

300/3

630

500

400

300/4

800

630

500

300/5

1000

800

630

300/6

1200

1000

800

400/3

800

630

500

400/4

1000

800

630

400/5

1250

1000

800

400/6

1400

1250

1000

500/3

1000

800

630

500/4

1250

1000

800

500/5

1400

1250

1000

Расчет массы 1 м² конвейерных лент в килограммах с наружными обкладками разной толщины и

каркасом из тканей различных типов приведен в Приложении 3.

Наибольшая масса 1 м² одно-, двухпрокладочных лент типа 4 и двухпрокладочных лент типов 2 и 3

из тканей любого типа с наружными обкладками рабочей поверхности толщиной 1,0 мм и нерабочей по-

верхности ленты толщиной 1,0 мм составляет 3,0 кг.

При изменении толщины резиновых обкладок лент всех типов и видов на 1 мм масса (расчетная)

лент изменяется на 1,2 кг.

Максимально допустимую (расчетную) рабочую нагрузку ленты по основе Р_л, вычисляют по фор-

муле

Рл = Р · В · n ,

(22)

где Р - максимально допустимая рабочая нагрузка одной тяговой прокладки, Н/мм;

В - ширина ленты, мм;

n - число тяговых прокладок ленты.

6.1.2. Резинотканевые шахтные трудносгораемые конвейерные ленты

типа 2ШТС (ТГ), 2ШТС(ТГ)-2, изготавливаемые по ТУ 2561-216-0014945-96 и ОСТ 153-12.2-001-

97.

Ленты имеют резинотканевый тяговый каркас, трудносгораемые резиновые обкладки с рабочей и

нерабочей поверхности и резиновые борта.

Конвейерные ленты предназначены для транспортирования угля, породы, горной массы и перевозки

людей на ленточных конвейерах с плоскими и желобчатыми роликоопорами с углами наклона боковых

роликов до 35⁰, установленных в подземных выработках с углами наклона от минус 16⁰ до плюс18⁰, на

поверхности шахт, в обогатительных фабриках, угольных складах, электрических и тепловых станциях,

работающих на угле, а также для транспортировки руды, солей и других полезных ископаемых, добывае-

мых на подземных горных предприятий, рудниках.

Конвейерные ленты предназначены для эксплуатации при температуре окружающей среды от ми-

нус 25⁰С до плюс 60⁰С и влажности до 98%.

В зависимости от условий эксплуатации ленты изготавливаются двух типов: тип 1 - для очень тя-

желых условий эксплуатации и тип 2 - для тяжелых условий эксплуатации.

Ленты типа 1.2 изготавливаются с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхности, за-

щитной брекерной прокладкой под рабочей обкладкой и резиновыми бортами.

Ленты типа 2 изготавливаются с резиновыми обкладками рабочей и нерабочей поверхностей и ре-

зиновыми бортами.

Каркас шахтных резинотканевых конвейерных лент может иметь от двух до пяти тканевых прокла-

док в зависимости от прочности ткани, изготовленных из полиамидных, полиэфир-полиамидных, обеспе-

чивающих соответствие лент требованиям настоящего стандарта.

В каркасе многопрокладочных конвейерных лент между тканевыми прокладками имеются резино-

вые прослойки.

Условное обозначение типа ленты:

Лента

2ШТС(ТГ) х 1000 х 4 х ТЛК-400 х

4,5 х

3,5 х ТСО ТУ 2561-216-00149245-96

Лента типа 2, шахтная

трудносгораемая

(трудногорючая)

Ширина ленты, мм

Количество тяговых прокладок, шт.

Сокращенное наименование ткани и ее прочность

Толщина резиновой рабочей обкладки, мм

Толщина резиновой нерабочей обкладки, мм

Класс обкладочной резины

Нормативный документ, в соответствии с которым изготавливается лента

Физико-механические показатели обкладочной резины приведены в табл.25.

Таблица 25

№

Наименование показателей

Норма

п/п

Условная прочность при растяжении, МПа, не менее

11,0

Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

350

Потери объема при истирании, мм^3,не более

200

Твердость, единицы по Шору А

60  10

Физико-механические показатели конвейерных лент приведены в табл.26.

Таблица 26

Норма для лент из ткани

Фактические данные

№

Наименование

полиамид-

Полиэфир-

полиамид-

Полиэфир-

п/п

показателей

ной

полиамидной

ной

полиамидной

Относительное удлинение по основе

при нагрузке, составляющей

10%

разрывной прочности образца, %, не

более

2,5

1,5

1,5-2,5

1,0-1,5

Прочность связи, Н/мм, не менее:

а) между рабочей обкладкой и кар-

касом многопрокладочных лент;

4,0

7,0-8,0

5,0-6,0

б) между прокладками;

4,5

8,0-9,0

7,0-8,0

Отношение стрелы прогиба в попе-

речном направлении к ширине лен-

0,2 ≤ F/B ≤ 0,5

0,21 - 0,35

ты, (желобчатость), F/B

Технические параметры основных типоразмеров лент представлены в табл.27.

Таблица 27

Номинальная (рас-

Удельная

Расчетная

Толщина рези-

Ширина

Кол-во

четная) прочность

(расчетная)

толщина

новых обкладок

ленты,

прокла-

одной

прокладки,

прочность

ленты,

(рабочей /

мм

док

Н/мм

ленты, Н/мм

мм

нерабочей), мм

600-2000

3-5

200

от 600 до 1000

от 13 до 16

4,5 / 3,5

600-2000

3-5

300

от 900 до 1500

от 14 до 18

4,5 / 3,5

1000-2000

2-5

400

от 800 до 2000

от 14 до 22

4,5 / 3,5

1000-2000

2-5

500

от 1000 до 2500

от 15 до 24

4,5 / 3,5

1000-2000

2-4

600

от 1200 до 2400

От 16 до 24

4,5/3,5

1000-2000

2-4

800

от1600 до 3200

От 20 до 36

4,5/3,5

1000-2000

1-2

1000

от 1000 до 2000

От 14 до 22

4,5/3,5

Рекомендуемые минимальные диаметры барабанов ленточных конвейеров при максимальных на-

грузках на резинотканевые двухпрокладочные конвейерные ленты представлены в табл.28.

Таблица 28

Номинальная расчетная проч-

Рекомендуемый минимальный диаметр барабана (без учета

ность прокладки (Н/мм) и

резиновой футеровки), мм

количество прокладок (шт.)

Приводной

Хвостовой

Отклоняющий

(концевой)

400/2

500

400

315

500/2

630

500

400

600/2

630

500

400

800/2

800

630

500

1000/2

1000

800

630

Пример расчета массы 1 м2 ленты типа ШТС (ТГ) и ШТС(ТГ)-2 приведен в Приложе-

нии 3.

Конвейерные ленты типа ШТС (ТГ), ШТС(ТГ)-2 по требованиям антистатичности и пожаробезо-

пасности соответствует российским и европейским нормам безопасности и относятся к категории трудно-

сгораемых (трудногорючих) антистатических лент.

Показатели пожаробезопасности и атистатичности:

ШТС(ТГ)

ШТС(ТГ-2)

- воспламеняемость при трении на барабане, ⁰С

не

воспламеняется,

не

воспламеняется,

температура

нагрева

температура нагрева

барабана менее 500 ⁰С

- длина неповрежденного участка ленты при испытании в

лабораторной пожарной штольне, не менее, %

- кислородный индекс, не менее

- температура самовоспламенения, ºС

300

- поверхностное электростатическое сопротивление, Ом, не

более

3∙10⁸

6.1..3. Ленты конвейерные шахтные трудносгораемые с цельнотканым каркасом, пропитанным по-

ливинилхлоридной композицией, резиновыми обкладками и бортами (ТУ 2561-246-00149245-99).

Ленты типа ШТС (ТГ) ПВР предназначены для транспортирования угля, породы, горной массы и

перевозки людей на ленточных конвейерах, установленных в подземных выработках шахт с углами на-

клона от минус 12⁰ до плюс 14⁰. Допустимый угол наклона боковых роликов конвейера до 35⁰, диаметр

приводных и выносных барабанов не менее 400 мм.

Категория условий эксплуатации лент соответствует типу 2. Ленты рекомендуется эксплуатиро-

вать при температуре окружающей среды от + 5⁰С до + 60⁰С.

Конструкция ленты состоит из цельнотканого каркаса, пропитанного поливинилхлоридной ком-

позицией и представляющего собой сложную комплексную структуру из полиэфир-полиамидно-

хлопковых нитей, резиновых прослоек между обкладками и тяговым каркасом, резиновых обкладок рабо-

чей и нерабочей поверхностей и резиновых бортов.

В зависимости от применяемого цельнотканого каркаса ленты изготавливаются с номинальной

(расчетной) прочностью по основе 800, 1000, 1250,1400, 1600, 1800 Н/мм. По согласованию допускается

изготовление лент другой прочности.

Ширина выпускаемых лент - 800, 1000, 1200, 1400 и 1600 мм.

Ленты изготавливаются длиной до 200-300 м (в зависимости от прочности ленты), толщиной ре-

зиновых обкладок с рабочей стороны 3 и более мм, а с нерабочей - 2 и более мм, для очень тяжелых усло-

вий труда и обводненных горных масс толщина резиновых обкладок с рабочей стороны 4,5 мм, а с нера-

бочей 3,5 мм.

Физико-механические показатели наружных резин (обкладки и борта) приведены в табл. 29.

Таблица 29

Наименование показателей

Норма

Условная прочность при растяжении, МПа, не менее

Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

350

Потери объема при истирании, мм³, не более

250

Твердость, единицы по Шору А

50-70

Физико-механические показатели лент приведены в табл.30.

Таблица 30

Наименование показателей

Норма

Фактические пока-

затели

Относительное удлинение по основе при нагрузке соответст-

вующей 10% от номинальной прочности образца, %, не более

Прочность связи, между рабочей обкладкой и каркасом, Н/мм,

3,0

1,5-2,0

не менее

3. Желобчатость, F/B

4,0

5,0-6,0

0,2  F/B  0,5

0,30-0,33

Показатели пожаробезопасности конвейерных лент:

- электростатическая искробезопасность (антистатич-

ность), Ом, не более

3∙10⁸

- кислородный индекс (КИ), %, не менее

- воспламеняемость при трении на барабане

не воспламеняется, температура

поверхности барабана не более

325⁰С

- при испытании в лабораторной пожарной штольне длина

участка ленты, оставшегося неповрежденным после само-

затухания, в % от длины образца, не менее

- температура самовоспламенения

300

Ленты соответствуют нормам европейских стандартов по пожаробезопасности и РД 03-423-01.

Расчетная масса и прочность лент приведены в табл.31.

Таблица 31

Условное

Кол-во

Номинальная

Толщина

Толщи-

Масса q

обозначение

ленты,

тканевых

(расчетная)

верхней

нижней

на

1 м²

ткань

прокладок

прочность

обкладки,

ленты,

ленты, Н/мм

мм

кг/м²

ШТС (ТГ)ПВР - 800

800

12,0

15,0

ШТС (ТГ)ПВР-1000

1000

13,0

17,0

ШТС (ТГ)ПВР-1250

1250

14,0

19,0

ШТС (ТГ)ПВР-1400

1400

15,0

21,0

ШТС (ТГ)ПВР-1600

1600

17,5

23,0

ШТС (ТГ)ПВР-1800

1800

20,0

25,0

Примечание:

1) Масса 1 п.м. ленты определяется в зависимости от ширины ленты по формуле

q_п = q · B, где B - ширина ленты, м;

2) При изменении толщины резиновых обкладок всех типов и видов на 1мм масса q ленты

изменяется на 1,5 кг.

Рекомендуемые минимальные диаметры барабанов ленточных конвейеров при максимальных на-

грузках на резинотканевые однопрокладочные конвейерные ленты представлены в таблице 32.

Таблица 32

Номинальная (расчетная) проч-

Рекомендуемый минимальный диаметр барабана

ность прокладки (Н/мм) /

(без учета резиновой футеровки), мм

количество прокладок (шт.)

Приводной

Хвостовой (концевой)

Отклоняющий

800/1

400

315

250

1000/1

500

400

315

1250/1

500

400

315

1400/1

630

500

400

1600/1

750

630

500

1800/1

800

630

500

6.2. Резинотросовые конвейерные ленты.

6.2.1. Ленты конвейерные на основе латунированного и оцинкованного троса прочностью 1000-5000

Н/мм несущей ширины ленты ТУ 38 605166-91

(ОСТ 153-12.2-004-99)

Резинотросовые конвейерные ленты предназначаются для транспортирования кусковых и сыпучих

грузов в подземных и наземных условиях.

Ленты в зависимости от условий эксплуатации изготавливают бестканевой констркуции (РТЛ) и с

одной защитной тканевой прокладкой (для очень тяжелых условий эксплуатации) прочностью: 1000, 1500,

2500, 3150, 4000, 5000 Н/мм несущей ширины и следующих видов: общего назначения (РТЛ), износостойкие

(И, W, Х), трудновоспламеняющиеся (РТЛ ТВ), трудновоспламеняющиеся морозостойкие (РТЛТВМ), труд-

носгораемые (трудногорючие) (РТЛ ШТС (ТГ) и морозостойкие (РТЛМ)).

По требованию потребителей возможно изготовление резинотросовых конвейерных лент с двумя

защитными тканевыми прокладками.

Условное обозначение:

Ленты конвейерные резинотросовые бестканевой конструкции (РТЛ), трудновоспламеняющиеся

(ТВ) прочностью 1500 Н/мм ширины сердечника, шириной 1200мм, на основе оцинкованного троса

 РТЛТВ - 1500 х1200-Ц ТУ 38 605166-91

Ленты конвейерные резинотросовые с одной защитной тканевой прокладкой

(1РТЛ), трудновоспламеняющаяся(ТВ) морозостойкая (М) прочностью 2500 Н/мм несущей ширины ленты,

шириной 1600 мм, на основе латунированного троса(Л)

 1РТЛТВМ-2500х1600-Л ТУ 38 605166-91

Ленты состоят из стальных латунированных тросов (нераскручивающейся конструкции), запресо-

ванных во внутренний адгезионный слой резины, наружных резиновых обкладок, расположенных с обеих

сторон резинометаллического сердечника и резиновых бортов. Ленты типа 1РТЛ должны содержать одну

защитную тканевую прокладку, расположенную по всей несущей ширине резинотросового сердечника под

верхней (рабочей) резиновой обкладкой.

По заказу потребителей возможно изготовление резинотросовых лент с двумя защитными проклад-

ками под рабочей и нерабочей резиновыми обкладками на основе латунированного и оцинкованного тросов.

Условное обозначение

2 РТЛШТС(ТГ)-2500-1200-Л(Ц)

Номинальная прочность конвейерной ленты вычисляется путем умножения величины прочности

одного миллиметра несущей ширины ленты на величину несущей ширины ленты.

Физико-механические показатели резин, применяемых при изготовлении наружных резиновых об-

кладок лент представлены в табл.33.

Таблица 33

Наименование показателей

Норма

Ленты

Ленты об-

Ленты

РТЛ ТВ

щего на-

РТЛ ШТС

РТЛ М

РТЛТВМ

значения

(ТГ)

(РТЛ)

Условная прочность при растяже-

нии, МПа, не менее

15,6

19,6

11,0

14,7

Относительное удлинение, %, не

менее

450

500

350

Потери объема при истирании,

мм³, не более

150

110

150

200

150

Коэффициент

морозостойкости

при растяжении, при температуре

минус 50º С, не менее

минус 45º С, не менее

0,2

5 Сопротивление раздиру, Н/мм,

0,3

не менее

Технические параметры лент представлены в табл. 34.

Таблица 34

Условное обозначение типа ленты

Расчетная

Диа-

Агрегатная

Шаг

Расчетная толщи-

Расчетное

рас-

Толщина

Ширина

Расчетная

прочность 1 мм

метр

прочность ме-

тросов

на резиновых об-

стояние от центра

ленты,

ленты, мм

масса лен-

несущей шири-

троса,

таллотроса

в ленте,

кладок (до троса)

крайнего троса до

мм

ты, кг/м²

ны ленты, Н/мм

мм

(справочная),

мм

с рабочей и нера-

борта ленты, мм

Н (кгс),

бочей

стороны

не менее

ленты, мм

РТЛ( 1РТЛ) - 1000

-0,1

900

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1000

1000

4,2

15680

142

7/7

25-40

1000

23,0

-0,3

-2

РТЛ М(1РТЛМ) - 1000

(1600)

1200

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-1000

(19,02,0)

1400

РТЛ ШТС (ТГ)

(1РТЛЩТС(ТГ) - 1000

РТЛ(1РТЛ) - 1500

+0,1

800

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1500

1500

4,2

15680

92

7/7

25-40

900

28,0

-0,3

-2

РТЛ М(1РТЛМ) - 1500

(1600)

1000

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-1500

1200

РТЛ ШТС (ТГ)

(19,02,0)

1400

(1РТЛШТС(ТГ)-1500

РТЛ(1РТЛ) - 1500-6

+0,2

1000

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1500-6

1500

6,0

25578

92

7/7

25-40

1200

32,0

-0,4

РТЛ М(1РТЛМ) - 1500-6

(2610)

20,02,0

1400

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-

(21,02,0)

1800

1500-6

2000

РТЛ ШТС (ТГ)

2250

(1РТЛШТС*ТГ)-1500-6

Продолжение таблицы 34

Условное обозначение типа

Расчетная

Диа-

Агрегатная

Шаг

Расчетная

Расчетное

Толщина

Ширина

Расчетная

ленты

прочность

метр

прочность ме-

тро

толщина

расстояние

ленты,

ленты, мм

масса

мм

несущей

троса,

таллотроса

сов

резиновых

от центра

мм

ленты,

ширины лен-

мм

(справочная),

обкладок

крайнего

кг/м²

ты, Н/мм

Н (кгс),

лен

(до троса)

троса до

не менее

те,

с рабочей

борта

мм

и нерабочей

ленты, мм

стороны

ленты, мм

РТЛ (1РТЛ)- 2500

+0,3

1,5

1000

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 2500

2500

7,5

41160

142

7/7

25-40

20,5

1200

37,0

-0,4

-2,0

РТЛ М( 1РТЛМ) - 2500

(4200)

1400

РТЛТВМ( 1РТЛТВМ)-2500

(21,52,0)

1600

РТЛ ШТС (ТГ)

1800

( 1РТЛШТС(ТГ) -2500

2000

РТЛ(1РТЛ) - 3150

+0,3

1000

РТЛ ТВ(1РТТВ) - 3150

3150

8,25

50960

142

7/7

25-40

22,52,0

1200

43,0

-0,4

РТЛ М (1РТЛМ)- 3150

(5200)

(24,02,0)

1400

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-3150

1600

РТЛ ШТС (ТГ)

1800

(1РТЛШТС(ТГ) - 3150

2000

РТЛ(1РТЛ) - 4000

1600

РТЛ ТВ(1РТТВ) - 4000

4000

10,6

78000

17

10/10

305

30,02,0

1800

60,0

РТЛ М (1РТЛМ)- 4000

0,5

(7959)

1,5

(31,52,0)

2000

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-4000

РТЛ ШТС (ТГ)

(1РТЛШТС(ТГ) - 4000

Продолжение таблицы 34

Условное обозначение типа

Расчетная

Диа-

Агрегатная

Шаг

Расчетная

Расчетное

Толщина

Ширина

Расчетная

ленты

прочность

метр

прочность ме-

тро-

толщина

расстояние

ленты,

ленты, мм

масса

мм

несущей

троса,

таллотроса

сов

резиновых

от центра

мм

ленты,

ширины лен-

мм

(справочная),

обкладок

крайнего

кг/м²

ты, Н/мм

Н (кгс),

лен-

(до троса)

троса до

не менее

те,

с рабочей

борта

мм

и нерабочей

ленты, мм

стороны

ленты, мм

РТЛ(1РТЛ) - 5000

1600

РТЛ ТВ(1РТТВ) - 5000

5000

10,6

96000

17

10/10

305

30,02,0

1800

60,0

РТЛ М (1РТЛМ)- 5000

0,5

(9796)

1,5

(31,52,0)

2000

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-5000

РТЛ ШТС (ТГ)

(1РТЛШТС(ТГ) -5000

Примечание: 1. Допускается по заказу потребителя выпуск лент с другими величинами толщины обкладок.

2. Расчетная масса 1 м² ленты является справочной

3. Допускается применение троса импортного и отечественного производства, имеющие качественные показатели не ниже, указанных в настоящей таблице.

4. Относительное удлинение лент при рабочей нагрузке должны быть не более 0,25%.

5. Ленты прочностью 2500 и 3150 Н/мм могут изготавливаться шириной 1600, 1800, 2000 мм.

6. При изменении толщины обкладок на 1 мм масса q ленты изменяется на 1,5 кг.

7. По заказу потребителей возможно изготовление лент прочностью 1250. 1600, 3500, 4500 Н/мм на основе латунированных и оцинкованных тросов зарубеж-

ного производства Ø4,9 мм; Ø5,6 мм; Ø8,6 мм; Ø10,6 мм.

Ленты всех типов изготавливаются длиной: максимально - 320 м; минимально - 120м.

Сопротивление вырыву троса из резины должно соответствовать требованиям, указанным в таб-

лице 35.

Таблица 35

Условное обозначение ленты

Диаметр

Сопротивление вырыву

троса, мм

троса из резины, Н/мм,

длины троса, не менее

РТЛ( 1РТЛ) - 1000

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1000

РТЛ М( 1РТЛМ) - 1000

4,2

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-1000

РТЛ ШТС (ТГ)(1РТЛШТС(ТГ) - 1000

РТЛ(1РТЛ) - 1500

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1500

РТЛ М(1РТЛМ) - 1500

4,2

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-1500

РТЛ ШТС (ТГ)(1РТЛШТС(ТГ)-1500

РТЛ(1РТЛ) - 1500-6

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 1500-6

РТЛ М(1РТЛМ) - 1500-6

6,0

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-1500-6

РТЛ ШТС (ТГ)(1РТЛШТС*ТГ)-1500-6

РТЛ (1РТЛ)- 2500

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 2500

РТЛ М( 1РТЛМ) - 2500

7,5

105

РТЛТВМ( 1РТЛТВМ)-2500

РТЛ ШТС (ТГ)( 1РТЛШТС(ТГ) -2500

РТЛ(1РТЛ) - 3150

РТЛ ТВ(1РТТВ) - 3150

РТЛ М (1РТЛМ)- 3150

8,25

115

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-3150

РТЛ ШТС (ТГ)(1РТЛШТС(ТГ) - 3150

РТЛ(1РТЛ) - 4000

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 4000

РТЛ М (1РТЛМ)- 4000

10,6

150

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-4000

РТЛ ШТС (ТГ)

(1РТЛШТС(ТГ) - 4000

РТЛ(1РТЛ) - 5000

РТЛ ТВ(1РТЛТВ) - 5000

РТЛ М (1РТЛМ)- 5000

10,6

150

РТЛТВМ(1РТЛТВМ)-5000

РТЛ ШТС (ТГ)

(1РТЛШТС(ТГ) -5000

Показатели пожаробезопасности трудновоспламеняющихся

трудносгораемых лент приведены в таблице 36

Таблица 36

Наименование пока-

Нормы для лент вида

зателя

РТЛТВ

РТЛШТС(ТГ)

РТЛТВМ

Время горения, сек, не более

-одного образца с обкладками

-шести образцов с обкладками

Кислородный индекс, %, не

менее

Поверхностное электричес

кое сопротивление, Ом, не

3,0  10⁸

более

Длина оставшегося непов

режденным участка ленты, при

проведении испытаний в лабо-

раторной пожарной штольне,

%, не менее

Температура самовоспламене

ния, ºС, не менее

300

Трудновоспламеняющиеся резинотросовые ленты для потребителей в

Украине изготавливаются с учетом дополнительных требований Министерства

топлива и энергетики Украины и Госпромгорнадзор Украины.

Рекомендуемые минимальные диаметры барабанов ленточных конвейеров при максимальных

нагрузках на резинотросовые конвейерные ленты представлены в таблице 37.

Таблица 37

Тип ленты

Рекомендуемый минимальный диаметр барабана

(без учета резиновой футеровки), мм

Приводной

Хвостовой (концевой)

Отклоняющий

РТЛ 1000

630

500

РТЛ 1500

630

500

РТЛ 1500-01

800

630

500

РТЛ 2000

800

600

РТЛ 2500

800

600

РТЛ 3150

1250

1000

800

РТЛ 4000

1600

1300

1000

РТЛ 5000

1600

1300

1000

7. Стыковка конвейерных лент

Ленты в зависимости от типа, конструкции, прочностных показателей и вида исполнения могут

быть состыкованы методами горячей или холодной вулканизации, а также с помощью механических со-

единений (разъемный или неразъемный стык).

7.1. Стыковка тканевых конвейерных лент методом

горячей вулканизации.

Все типы тканевых конвейерных лент - многопрокладочные, двух- и однопрокладочные, с ткане-

вым цельнотканым каркасом - могут соединяться методом горячей вулканизации.

7.1.1. Стыковка многопрокладочных лент.

При соединении многослойных лент применяют стык внахлестку с числом ступеней равным ко-

личеству прокладок в ленте или на одну меньше числа прокладок. Концы соединяемых лент накладывают

друг на друга так, чтобы верхняя часть была против направления движения ленты, после чего приступают

к разметке стыка. (рис. 10 и 11).

Рис.10



Рис.11 Ступенчатое стыковое соединение:

- длина ступени, мм;

i - количество прокладок

Ступенчатые стыковые соединения выполняются как "косыми" с расположением торцевой кром-

ки и границ ступенек под углом к продольной оси ленты, так и "прямыми" с расположением торцевой

кромки и границ ступенек перпендикулярно продольной оси ленты.

Схема разметки конца ленты под "косой" стык представлена на рис.12

18⁰30^'

В/3

Lст

Рис. 12 Схема разделки конца ленты под "косой" стык:

В - ширина ленты, мм;

- длина тканевой ступеньки, мм; L_ст - длина стыка, мм;

L' - длина соединенного куска ленты, мм; 18⁰ 30' - угол скоса с учетом отрезка равного В/3.

Длина ступени, в зависимости от прочности тканевой прокладки представлена в табл. 38.

Таблица 38

Ленты с номинальной прочн

Длина

Скос стыка

Общая длина стыкового

прокладки по

ступени,

соединения, мм

основе, Н/мм

мм

150

1/3 В

n х 150+В/3

100

200

1/3 В

n х 200+В/3

150

250

1/3 В

n х 250+В/3

200

330

1/3 В

n х 330+В/3

300

400

1/3 В

n х 400+В/3

400

1/3 В

n х 400+В/3

500

450

1/3 В

n х 450+В/3

630

500

1/3 В

n х 500+В/3

800

650

1/3 В

n х 650+В/3

где, n - число тканевых прокладок,

В - ширина ленты

Допускается вырезание одной тканевой прокладки n = (n-1) при следующих условиях:

- номинальная прочность прокладки по основанию в ленте ≤ 200 Н/мм;

- количество тканевых прокладок в ленте ≥ 4.

Внимание! Трудносгораемые конвейерные ленты типа ШТС(ТГ) требуют нестандартного

подхода к подготовке и проведению стыковочных соединений ( см. далее по тексту).

Перед спуском лент в шахту, для раскристаллизации обкладочной резиновой смеси необходимо

произвести выдержку ленты и стыковочной резины в отапливаемом помещении при температуре окру-

жающего воздуха не ниже + 15ºС в течение не менее 72 часов.

Стыковочные материалы, необходимые для соединения резинотканевых лент, а также средние нормы их

расхода приведены в табл. 39., 40 .

Таблица 39.Стыковочные материалы и средние нормы их расхода.

№

Условия эксплуатации конвейерных

Кате-

Резина каландрованная невулканизованная

лент

гория

обкла

Прослоечная,

Обкладочная

док

калибром 0,5 мм

Шифр

Норма

Шифр

Калибр,

Норма

расхо-

мм

расхода

да на 1

на 1 м²

м² сты-

стыкуе-

куемой

мой

поверх

поверх-

ности,

кг

Конвейерные резинотканевые кон-

вейерные ленты общего назначения,

предназначенные для транспортиро-

вания:

-абразивного и остроугольного мате-

51-1504

0,8

51-1658

5 / 2

1,7

риала большой кусковости (500 мм);

51-1658

6 / 2

2,2

-абразивного и остроугольного мате-

риала меньшей кусковости (350 мм),

51-1504

0,8

2-561

5 / 2

1,8

сыпучих, мелкокускового (150 мм);

2-561

6 / 2

2,3

-высокоабразивного и остроугольно-

го материала меньшей кусковости

(350 мм);

51-1504

0,8

2-918

5 / 2

1,8

-малоабразивного и неабразивного

2-918

6 / 2

2,3

мелкокускового и сыпучего материа-

ла, содержащего неорганические

КЩ

51-1504

0,8

2-975

5 / 2

1,8

кислоты и основания малой агрес-

2-975

6 / 2

2,3

сивности (до 20%);

Таблица 39.Стыковочные материалы и средние нормы их расхода (продолжение).

№

Условия эксплуатации конвейерных

Кате-

Резина каландрованная невулканизованная

лент

гория

обкла

Прослоечная,

Обкладочная

док

калибром 0,5 мм

Шифр

Норма

Шифр

Калибр,

Норма

расхо-

мм

расхода

да на 1

на 1 м²

м² сты-

сты-

куемой

поверх

поверх-

ности,

кг

Конвейерные резинотканевые ленты

с повышенной устойчивостью про-

тив горения, предназначенные для:

-транспортирования угля (тип 1 кус-

ки до 700 мм, тип 2 до 500 мм) и по-

Г1

2-6699

0,9

2-757

4,5 / 3,5

2,1

роды (тип 1 куски до 500 мм, тип2

2-757

4,0 / 4,0

2,6

куски до 300 мм) при температуре

2-757

6,0 / 3,5

2,6

окружающего воздуха от

-25 до

2-757

4.0 / 3,0

2.1

+60⁰С;

-транспортирования угля (тип 1 кус-

ки до 700 мм, тип 2 до 500 мм) и по-

роды (тип 1 куски до 500 мм, тип2

Г2

2-6699

0,9

2-984

4,5 / 3,5

2,1

куски до 300 мм) при температуре

2-984

4,0 / 4,0

2,6

окружающего воздуха от

-45 до

2-984

6,0 / 3,5

2,6

+60⁰С;

2-984

4,0 / 3,0

2,1

-транспортирования угля (тип 1 кус-

ки до 700 мм, тип 2 до 500 мм) и по-

роды (тип 1 куски до 500 мм, тип2

куски до 300 мм) в пределах России;

ШТС

ТСП РС

0,9

ТСО РСТ

4,5 / 3,5

2,1

4,0 / 4,0

2,6

4,0 / 3,0

2,1

-транспортирования угля (тип 1 кус-

6,0 / 3,5

2,6

ки до 700 мм, тип 2 до 500 мм) и по-

роды (тип 1 куски до 500 мм, тип2

куски до 300 мм) в пределах Украи-

2-990УС,

ны;

Г3

0,9

2-990УСУ

4,5 / 3,5

2,1

2-992УС,

4,0 / 4,0

2,6

4,0 / 3,0

2,1

992УСУ

6,0 / 3,5

2,6

Таблица 39.Стыковочные материалы и средние нормы их расхода (продолжение).

№

Условия эксплуатации конвейерных

Кате-

Резина каландрованная невулканизованная

лент

гория

обкла-

Прослоечная,

Обкладочная

док

калибром 0,5 мм

Шифр

Норма

Шифр

Калибр,

Норма

расхода

мм

расхода

на 1 м²

сты-

куемой

поверх-

ности,

кг

Конвейерные резинотканевые ленты

морозостойкие, работающие при

низких температурах окружающего

воздуха, предназначены для транс-

портирования:

-абразивного и неабразивного мате-

риала средней и мелкой кусково-

51-1504

0,8

2-1370

5,0 / 2,0

1,8

стью, сыпучих и пакетированных

6,0 / 2,0

2,4

материалов;

Конвейерные резинотканевые ленты

с повышенной стойкостью к воздей-

ствию высоких температур (тепло-

стойких), предназначенных для

транспортирования:

- высокоабразивных, абразивных,

малоабразивных грузов с температу-

51-1504

рой до 100 ºС;

Т1

0,8

2-921

8,0 /2,0

2,8

2-921

5,0 / 2,0

1,8

2-921

6.0 / 2,0

2,3

-высокоабразивных,

абразивных,

51-1504

малоабразивных грузов с температу-

Т2

0,8

2-974

5,0 / 2,0

1,9

рой до 150 ºС;

2-974

6,0 /2,0

2,4

2-974

8,0 / 2,0

2,9

Таблица 39.Стыковочные материалы и средние нормы их расхода (продолжение).

№

Условия эксплуатации конвейер-

Катего-

Резина каландрованная невулканизованная

ных лент

рия об-

кладок

Прослоечная,

Обкладочная

калибром 0,5 мм

Шифр

Норма

Шифр

Калибр,

Норма

расхода

мм

расхо-

на

1 м²

да на 1

стыкуе-

м² сты-

мой по-

куемой

верхно-

поверх

сти, кг

ности,

кг

-высокоабразивных, абразивных,

Т3

2-995

0,8

25106

5.0 / 2,0

1.8

малоабразивных грузов с темпера-

8,0 / 2,0

2.8

турой до 200 ºС;

5,0 / 3,0

1.8

6,0 / 2,0

2,3

Конвейерные резинотканевые кон-

вейерные ленты для транспорти-

ровки масляных материалов в

обычном и огнестойком исполне-

нии, применяются в условиях:

-требующих высокой стойкости к

действию минеральных масел;

МС

2-6699

0,9

2-972

5,0 / 2,0

1,9

2-972

3,0 / 1,0

1,0

-транспортирование масляных гру-

зов с температурой до 100 ºС;

МСТ-1

2-6699

0,9

2-972

5,0 / 2,0

1,9

-транспортирование масляных гру-

2-972

6,0 / 2,0

2,4

зов с температурой до 150 ºС;

-транспортирование масляных гру-

МСТ-2

2-995

0,8

2-972

5,0 /2,0

1,9

зов с температурой до 100 ºС при

2-972

6,0 / 2,0

2,4

пониженных температурах окру-

жающего воздуха;

МСТМ

2-6699БГ

0,9

27495

5,0 / 2,0

2,2

27495

6,0 / 2,0

2,8

Таблица 39.Стыковочные материалы и средние нормы их расхода (окончание).

№

Условия эксплуатации конвейерных

Кате-

Резина каландрованная невулканизованная

лент

гория

обкла-

Прослоечная,

Обкладочная

док

калибром 0,5 мм

Шифр

Норма

Шифр

Калибр,

Норма

расхода

мм

расхода

на 1 м²

сты-

куемой

поверх-

по-

ности,

верхно-

кг

сти, кг

Конвейерные резинотканевые ленты

для транспортирования пищевых

материалов:

-малоабразивных и неабразивных

2-931

0,8

2-932

5.0 / 2,0

2.0

материалов мелко и среднекусковых,

2-932

3,0 / 1,0

1,0

пакетированных и непакетированных

пищевых продуктов;

Примечание - Назначение прослоечной резиновой смеси - прокладка прослоек на ступенях сты-

ка, обкладочной - обкладка места стыка

Таблица 40. Вспомогательные стыковочные материалы и средние нормы их расхода для го-

рячей вулканизации

Наименование

Единица

Норма расхода

Тип: МСТ-2,

Тип:

материала

измерения

на 1м²

Т3, ШТС(ТГ),

все остальные

стыкуемой

2Ш…НП

площади

Клей У-425-3

кг

2,8

Клееобразная

кг

2,8

паста

Растворитель

кг

1,8

этилацетат

бензин

Примечания:

Поставка стыковочных материалов осуществляется пакетами (набором необходимых ма-

териалов) в соответствии с видом и ассортиментом стыкуемых материалов

Растворитель клея - смесь этилацетата и бензина в соотношении 1:2

Шифры прослоечной и обкладочной резин указываются в паспорте лент

Перед стыковкой резиновый клей У-425-3 смешивается с клеем "Десмодурт" в соотношении 10:1.

Смесь тщательно перемешивают в течение 10-15 мин, после чего она готова к употреблению. Клей приго-

ден к применению в течение 2-3 часов. Возможно использование клея У-425-3 без клея « Десмодур».

Для стыковки резинотканевых конвейерных лент типа ШТС(ТГ), Ш…НП, Т3 лент вместо клея У-

425-3 необходимо применять клееобразную пасту, изготавливаемую из соответствующей классу ленты

резиновой смеси.

В качестве растворителя используется этилацетат в соотношении 1 часть резины и 4 части растворителя

(резина нарезается небольшими кусочками 5х20 мм и выдерживается до полного растворения с периоди-

ческим помешиванием при температуре 15-20⁰С. Срок годности клееобразной пасты, изготовленной в ус-

ловиях ОАО «КРТ» - 3 месяца при температуре хранения + 20⁰С +/-5).

При подготовке к стыковке необходимо проверить срок хранения клея У-425-3 - 3 месяца, про-

слоечной резины - 3 месяца. Стык вулканизируется при температуре 150±50С и удельном давлении плит

на стык 0,8-1,2 МПа (8,0-12,0 кгс/см²). Продолжительность вулканизации должна соответствовать значе-

ниям, приведенным на рис.13. Минимальное время вулканизации 30 мин.

Время вулканизации для стыковки лент 2ШТС(ТГ), 2Ш…НП, МСТМ:

для лент с 4-мя прокладками

40+/- 1 минут

для лент с 5-ю прокладками

43+/- 1 минут

Температура вулканизации

151⁰С +/-5.

140С ⁰

145С ⁰

150С ⁰

Толщина ленты, мм;

Рис.13. Зависимость времени вулканизации от толщины ленты

Примечание: Подробное описание приемов работы при стыковке конвейерных лент методом горя-

чей вулканизации изложено в « Инструкции по стыковке резинотканевых конвейерных лент», раз-

работанной ОАО «Курскрезинотехника» и предоставляемой потребителю конвейерных лент произ-

водства ОАО «Курскрезинотехника» по его требованию. Памятки по стыковке вкладываются в

стыковочные пакеты, которые могут быть поставлены с лентами.

7.1.2. Стыковка лент с цельнотканым каркасом, пропитанным поливинилхлоридом, резиновыми

или поливинилхлоридными обкладками.

Пальцеобразный метод соединения применяется для лент типа ПВХ (поливинилхлоридные лен-

ты) и ПВР (ленты с поливинилхлоридным цельнотканым каркасом и резиновыми обкладками). Разделка

стыка при этом производится вручную по разметке (рис.14) или по заранее заготовленному шаблону. Раз-

меры отдельных элементов стыка приведены в табл. 41.

Рис.14 Пальцеобразное соединение

Таблица 41

Размеры отдельных элементов пальцеобразного соединения

Номинальная

Размер пальцев

Длина

прочность ленты, Н/мм

Ширина,

Длина,

Защитной тка-

Стыкового соедине-

b, мм

lp, мм

ни, p₁

ния, p₂

мм

800

1000

1300

1500

1000

1200

1500

1700

1250

1500

1800

2000

1600

2000

2300

2500

1800

2200

2500

2700

Требуемое оборудование.

Вулканизационный пресс со следующими параметрами:

температура нагревательных плит 150 - 160⁰С;

время вулканизации 2 минуты на 1 мм толщины ленты;

развиваемое прессом давление не менее 1 МПа;

быстрое охлаждение вулканизируемого стыка до температуры 60⁰С при постоянном давлении

за время 20-30 мин. в зависимости от толщины ленты;

выдержка стыкового соединения после вулканизации и охлаждения не менее 4 часов;

Требуемые материалы.

Паста ПВХ (пластизоль) для вулканизации сердечника.

Тканевые вкладыши, пропитанные пастой ПВХ.

Тонкие ПВХ-пластины (для лент ПВХ).

Специальная соединительная сырая резина для обеспечения адгезии каркаса ПВХ с резино-

выми обкладками (для лент ПВР).

Обкладочная резиновая смесь (для лент ПВР).

Все материалы приобретаются у завода-изготовителя ленты и поставляются вместе с лентой.

Технология стыковки.

Разметка стыка.

Отделение верхней и нижней обкладок.

Разделка сердечника на равнобедренные треугольники по шаблону.

Оба конца разделанной ленты вставляются один в другой.

Заделывание промежутков между сторонами треугольника пастой ПВХ.

Наложение сверху и снизу усилительной ткани (тканевые вкладыши).

Наложение на усилительную ткань слоя ПВХ для лент ПВХ или слоя специальной сырой ре-

зины для лент ПВР с последующей укладкой резиновых обкладок.

Вулканизация 2 минуты на 1 мм толщины ленты.

Охлаждение до t⁰ +60⁰C в течение 20-30 мин.

10. Выдержка стыкового соединения по времени не менее 4-х часов.

Примечание. Технология, конструкция и используемые материалы могут быть уточнены

применительно к конкретным условиям эксплуатации.

7.2. Стыковка многопрокладочных лент методом

холодной вулканизации.

При стыковке тканевых конвейерных лент методом холодной вулканизации подготовка рабочего

места на конвейере, разметка, разделка стыкового соединения осуществляется так же, как при горячей

вулканизации тканевых лент с применением такого же инструмента и оборудования.

Длина ступени принимается согласно табл.40.

Разделанные в виде ступеней и дважды промазанные клеем концы ленты (с промежуточной про-

сушкой) накладывают один на другой, начиная с верхней ступени. Для обеспечения гибкости стыка между

ступенями оставляется зазор 2-3 мм.

Ступени после склеивания тщательно прикатывают прикаточным роликом по направлению к краям с по-

следующим простукиванием молотком, при этом каждый последующий удар молотка должен ложиться

в непосредственной близости от предыдущего (немного его перекрывая).

Швы стыка и фаски в резиновых обкладках тщательно промазывают клеем и просушивают до

исчезновения липкости. На шов накладывают заплатную полосу шириной 50 мм с предварительно снятой

защитной фольгой (или бумагой) и прокатывают прикаточным роликом от середины к краям, для предот-

вращения образования воздушных пузырей.

Стыковка тканевых лент методом холодной вулканизации может осуществляться самовулканизи-

рующимся клеем "Сигма", изготавливаемым АО "Элад-Гермес" (г.Москва), самовулканизирующимся кле-

ем 2-933, производства ОАО "Курскрезинотехника", SC-2000 ф. « Тип-Топ», TL-Т70 ф. «Нилос» или ана-

логичными зарубежными клеями для холодной вулканизации.

Таблица 42. Нормы расхода вспомогательных стыковочных материалов при холодной вулканизации

Наименование

Единица

Норма

Тип: МСТ-2,

Тип: все

стыковочных

измерения

расхода на 1м²

Т3, ШТС(ТГ),

остальные

материалов

стыкуемой

2Ш…НП

площади, кг

Ленты с номинальной прочностью прокладки по основе не более 200 Н/мм

Клей SC-2000

кг

2.5

Отвердитель

кг

0,1

UT-R20

Клей ТL-Т70

кг

2,5

Отвердитель

кг

0,125

ТL-Т70

HARTER

Клей 2-933

кг

2,5

Клей «Сигма»

кг

2,5

Отвердитель

кг

0,125

«Десмодур»

Растворитель

кг

0,2

этилацетат

бензин

Лента для

п.м.

2,4 на 1м

заделки

ширины ленты

стыкового

(кроме

зазора(пластина

пищевых)

с адгезионным

слоем)

Ленты с номинальной прочностью прокладки по основе более 200 Н/мм

Клей SC-2000

кг

3,75

Отвердитель

кг

0,15

UT-R20

Клей ТL-Т70

кг

3,75

Отвердитель

кг

0,2

ТL-Т70

HARTER

Клей 2-933

кг

3,75

Клей «Сигма»

кг

3,75

Отвердитель

кг

0,2

«Десмодур»

Растворитель

кг

0,2

этилацетат

бензин

Лента для

п.м.

2,4 на 1м

заделки

ширины ленты

стыкового

(кроме

зазора (пластина

пищевых)

с адгезионным

слоем)

7.3. Стыковка тканевых конвейерных лент с помощью

механических соединений.

Механические соединения позволяют быстро и легко соединять и разъединять конвейерные лен-

ты. Для осуществления стыковки не требуется специального помещения и громоздкого оборудования.

Трудоемкость выполнения механических соединений минимальна.

При механическом способе в зависимости от конструкции соединителей различаются жесткие

(неразъемные) и подвижные (разъемные) шарнирные соединения. К первым относятся заклепоч-

ные соединения, соединения П-

образными скобами из листовой стали или стальной проволоки, а также болтовые соединения с помо-

щью пластин. Шарнирные соединения выполняются при помощи стальных проволочных крючков, шар-

нирных пластин на заклепках и гибких металлических стержней.

Механические соединители для лент грузопассажирских конвейеров эксплуатирующихся на

опасных производственных объектах могут быть допущены к применению Госгортехнадзором России в

установленном порядке.

7.3.1. Неразъемные соединения.

Среди неразъемных соединений, соединение с помощью П-образных скоб является наиболее про-

стым. Однако, прочность данного стыкового соединения не превышает 40%. Поэтому оно может приме-

няться только для стыковки тканевых лент прочностью до 800-1000 Н/мм ширины ленты (т.е. из тканей

прочностью 100-200 Н/мм ширины прокладки) при углах наклона конвейера до 10º, работающих на не-

опасных производственных объектах

Конструкция стыка показана на рис.15. Конец ленты А, имеющий ступенчатую или кли-

новую разделку, вложен в предварительно расслоенный на две части конец ленты Б. Оба конца скреплены

пробитыми сквозь ленту П-образными скобами. Скобы изготавливаются из оцинкованной или латуниро-

ванной проволоки с временным сопротивлением разрыву 85-100 кгс/мм². Высота скоб выбирается в зави-

симости от толщины ленты:

Толщина ленты, мм

Высота скобы, мм

Направление движения

Lст

Рис.15. Соединение типа "ласточкин хвост".

Расстояние между рядами скоб по длине стыка - 20 мм, между скобами по ширине ленты - 20 мм,

между последним рядом скоб и кромкой конца расслоенной ленты - 10 мм. Скобы забиваются в ленту так,

чтобы они не выступали над обкладками. Количество рядов скоб принимается по табл. 43 в зависимости

от прочности ленты.

Таблица 43

Количество рядов скоб в зависимости от прочности ленты

Прочность ленты на разрыв по осно-

Количество рядов скоб, шт.

Рекомендуемая

ве, Н/мм (кгс/см) ширины ленты

длина стыка

300

180

400

260

500

320

600

380

700

440

800

470

900

500

1000

540

К более совершенным и прогрессивным конструкциям неразъемных механических соединений отно-

сятся заклепочные пластинчатые (Rivet Solid Plate) и болтовые пластинчатые (Bolt Solid Plate) соединения "

Флекско", изготовливаемые фирмой "Флексибил Стил Лейсинг К_о" (США).

Эти соединения применяются для стыковки лент конвейеров транспортирующих уголь, дробленную

породу, гравий, щебень, а также порошкообразные и мелкосыпучие материалы (соль, зерно, цемент, удоб-

рения).

Неразъемные соединения "Флекско" обеспечивают плотный стык (без зазоров), через который не

происходит просыпания транспортируемого материала.

Заклепочные неразъемные соединения пластинами Rivet Solid Plate выпускаются двух типоразмеров

BR-10 и BR-14 (табл.46).

Таблица 44

Типоразмеры соединений Rivet Solid Plate

Типоразмер соединения

Прочность ленты,

Толщина ленты,

Min диаметр

Н/мм

мм

барабана, мм

BR-10

до 1000

6-17

450

до 1600

10-24

900

BR-14

Для получения качественного стыка края конвейерной ленты обрезают строго параллельно друг

другу и так, чтобы линии среза были перпендикулярны продольной оси ленты (см. раздел 7.3.2.).

Стыковка ленты производится с помощью специального станка. На станине станка вначале закре-

пляется нижняя полоса пластин соединения, а на эту полосу укладываются оба конца стыкуемой ленты.

Затем на ленту укладывается верхняя полоса пластин и с помощью зажимной планки станка обе полосы

пластин и концы ленты зажимаются. В ведущие блоки вставляются заклепки и с помощью загонщика и

молотка производится расклепывание одновременно пяти заклепок (см. раздел 7.32).

Количество комплектов соединений (верхняя + нижняя пластины) принимается в зависимости от

ширины ленты, а количество заклепок также и от типоразмера соединений по табл. 45.

Таблица 45

Количество комплектов (верхняя и нижняя пластины) соединений

в зависимости от ширины ленты

Ширина ленты,

Количество комплектов соедине-

Количество заклепок на один стык

мм

ний (BR-10 или BR-14)

BR-10

BR-14

650

150

210

800

190

266

1000

230

322

1200

280

378

1400

320

448

1600

370

518

1800

410

574

2100

480

672

Неразъемные болтовые соединения Bolt Solid Plate применяются для стыковки конвейерных лент

агрегатной прочностью от 300 до 1000 н/мм и состоят из следующих элементов (рис.16): двух пластин -

нижней, в фасках отверстий которой имеются два "прилива" и верхней; двух болтов, двух гаек и специ-

альной защелкивающей пластинки (на рис.16 не показана).

КОМПЛЕКТ

Гайка

Болт

Соединения поставляются:

в коробках (Е) - 25 комплектов

в ведрах (С) - 100 комплектов

Пластины

Рис.16 Болтовое соединение

Типоразмер болтового соединения выбирается в зависимости от агрегатной прочности ленты,

толщины ленты и min диаметра приводного барабана по табл.46.

Табл.46

Выбор типоразмера болтового соединения

Типоразмер со-

Агрегатная прочность

Толщина

конвейерной

Минимальный диаметр

единения

конвейерной

ленты,

барабана,

н/мм

мм

315

5-11

250

140

400

5-11

300

190

630

8-14

400

1-1/4

500

10-13

350

1-1/2

500

11-17

400

800

14-21

700

2-1/4

1000

14-30

850

2-1/2

800

19-25

100

1000

>24

1200

Для стыковки ленты болтовыми соединениями необходимы: шаблон, пробойник, торце-

вой гаечный ключ, направляющая для насадки болтов на ленту, два обламывателя болтов и отре-

зок лок-ленты, предохраняющий попадание влаги в стык и просыпь транспортируемого материала.

Кроме этого для обеспечения качественного стыка необходимо приспособление для резки ленты.

Перед монтажом болтовых соединений конвейерная лента подготавливается к стыковке. Края лен-

ты обрезаются под прямым углом к продольной оси ленты с помощью устройства для резки "Belt сutter".

Под стыкуемые концы ленты подкладывается широкая ровная доска толщиной  30мм и гвоздями

шаблон "Флекско" скрепляется с лентой. Отверстия шаблона смазываются силиконовой смазкой "Флек-

ско", а затем пробойником пробивают отверстия в ленте под болты.

Далее установка соединений производится в следующей последовательности.

В нижнюю пластину соединения вставляют два болта резьбой вверх. Снизу на пластину надевают

(защелкивают) зажим, предохраняющий выпадение болтов (рис. 17).

Рис. 17 Сборка болтового соедин

ения

После этого снимают шаблон и один конец ленты отверстиями надевают на болты одного ряда пла-

стин (рис.18, а), а затем на второй ряд болтов надевают другой конец стыкуемой ленты (рис.18, б).

а)

б)

Рис.18 Установка болтовых соединений на стыкуемые концы

конвейерной ленты

С помощью направляющей надевают на болты верхние пластины соединений, а затем на болты

вручную навинчивают гайки (рис. 19).

а)

б)

Рис. 19 Установка гаек на болты соединений.

Для предотвращения попадания влаги в стык ленты и просыпей мелких фракций транс-

портируемого материала под нижними и верхними пластинами протягивается отрезок лок-ленты

длиной 3,5 ширины конвейерной ленты. (рис.20).

Рис. 20 Монтаж лок-ленты.

После протяжки лок-лента натягивается и закрепляется путем затягивания гаек крайней

пластины. Зафиксировав лок-ленту, затягивают гайки остальных пластин соединений.

Для достижения высокой прочности соединения с помощью деревянного бруска пластины подби-

вают так (рис.21), чтобы их зубцы запрессовались в прокладки ленты. После этого окончательно затяги-

вают гайки.

Рис.21 Запрессовка пластин

Рис. 22 Отламывание болтов

соединений

Завершается монтаж болтовых соединений отламыванием болтов (рис.22) с помощью

двух обламывателей. При этом болты должны отламываться только в продольном направлении

пластин, то есть перпендикулярно плоскости стыка.

7.3.2. Разъемные шарнирные соединения.

Технология выполнения стыковых соединений с помощью шарниров и крючкообразных

скоб довольно проста. Край конвейерной ленты обрезается под прямым углом и на торцы ленты

крепятся скобы или шарниры, через которые (после совмещения концов ленты) продевается гиб-

кий металлический стержень.

Для предотвращения искривлений стыка, вызывающих сход ленты в сторону, более целесообразно,

независимо от типа стыка, как на новых, так и бывших в употреблении с разлохмаченными краями лент

выполнить геометрическую разметку стыка.

Для резки ленты эффективны специальные приспособления, например, нож, режущий по направ-

ляющим, производства фирмы "Анкер Флекско", обеспечивающий прямолинейный ровный срез.

Механические разъемные соединения применяются, как правило, на телескопических уча-

стковых конвейерах, где существует необходимость частого сокращения (удлинения) конвейера

вслед за подвиганием очистного или подготовительного забоя, или в качестве временных (аварий-

ных) соединений конвейерных лент на магистральных конвейерах.

Широкую гамму шарнирных соединений выпускают зарубежные фирмы, например, такие конст-

рукции, как "Бэби", "Рекорд", "Титан", "Оптима" (фирма "Штальгрубер"), "Ультра 27К", "Ультра 35, 37 и

38" (фирма "Мато"), "Флекско" (фирма "Анкер Флекско", США) и др.

Для стыковки резинотканевых многопрокладочных лент и лент с цельнотканным каркасом проч-

ностью до 1600 Н/мм производства ОАО "Курскрезинотехника" возможно применение стыковых

соединений фирмы "Анкер-Флекско" (США).

Основные преимущества:

- простота и низкая трудоемкость монтажа;

- прочность стыковых соединений на резинотканевых лентах - 60%, на лентах с цельнотканным

каркасом - 75% от прочности ленты;

- продолжительность монтажа стыка 40-60 мин;

- срок службы стыка не менее 1,5-2 года (против 3 месяцев при традиционном стыке);

- исключается необходимость разделки ленты при подготовке стыка и резки ленты при сокращении

конвейера;

- экономия ленты (на одной перестыковке достигается экономия 2м и более);

- возможность повторного использования шарнирных пластин;

- соединения обеспечивают плавное, без ударов, прохождение ленты по роликам и барабанам.

7.3.3. Стыковка резинотканевых конвейерных лент с помощью системы шарнирных механиче-

ских соединений "Флекско"

Данная система позволяет осуществлять стыковку шарнирными быстроразъемными соединениями

конвейерных лент шириной от 650 до 1800 мм и толщиной от 6 до 17 мм.

Для стыковки конвейерных лент шарнирными соединениями вначале производится выбор типо-

размеров соединений, заклепок и соединительного троса.

По величине агрегатной прочности ленты и диаметру барабана выбирается размер шарнирного

соединения. Например, для ленты с агрегатной прочностью S=1000 Н/мм подходит шарнир R 5 ½, реко-

мендуемая толщина стыкуемой ленты может быть в пределах 9-15 мм, а минимальный диаметр приводного

барабана -250мм. Для этой же ленты (S=1000 Н/мм), но более тяжелых условий эксплуатации (высокая

абразивность транспортируемого материала, большая объемная плотность) может быть применено шар-

нирное соединение "R6", при этом диаметр приводного барабана должен быть не менее 400мм.

После этого выбирается размер заклепок, соответствующий размеру выбранного шарнирного со-

единения и толщине стыкуемой ленты. Так для шарнира R 5 ½, в зависимости от конкретной толщины (t,

мм) конвейерной ленты, могут быть применены заклепки "В" для t = 8-9 мм; "С" для t = 9-10,5 мм; "С/Д"

для t=10,5-12 мм; "Д" для t = 11-13,5мм; "Е" для t = 13-15мм.

Если толщина ленты попадает на границу диапазонов размера заклепок, то в принципе можно ис-

пользовать два соседних типоразмера, но предпочтительно рекомендуется выбирать больший типоразмер

заклепок для получения более качественного стыка.

Соединительный стержень выбирается в зависимости от размера шарнирного соединения и шири-

ны стыкуемой конвейерной ленты.

После того как выбраны размеры шарниров, заклепок и соединительного стержня конвейерная

лента подготавливается к стыковке.

1. Для предотвращения искривлений стыка, вызывающих сход ленты в сторону, делают

геометрическую разметку стыка (рис.23).

Отступив от стыкуемого края ленты на 1-2 метра проводят две параллельные линии  и ₁одина-

ковой длины. Затем соединяют точки a и b, с и d и находят центр стыка "О". От центра "О" откладываются

два равных отрезка ₂ и  ₃ и проводят линию "k-n", соединяющую концы отрезков ₂ и  ₃.

С помощью устройства для резки "Belt сutter" лента обрезается по линии "k-n" под прямым углом

(рис.24).

В такой же последовательности подготавливают и обрезают другой край стыка ленты.



3

=₁;

₂=₃

Рис.23. Геометрическая разметка стыка

Рис.24. Устройство для резки ленты

2. На монтажном приспособлении специальные фиксаторы устанавливаются в положение, соответ-

ствующие выбранному размеру шарнира. Размер шарнира нанесен буквами (R5; R5-1/2; R6) и рисками на

поверхности монтажного приспособления (рис.25).

При использовании шарнирных соединений R5 фиксаторы 1 и 2 (с тремя боковыми отверстиями)

устанавливаются так, чтобы передняя плоскость фиксаторов совпала с риской, напротив которой указан

размер шарнира R5 (рис.25, а),

а средний фиксатор 3 (с одним боковым отверстием) устанавливается так, чтобы его боковые грани были

параллельны краю монтажного приспособления.

При использовании шарнирных соединений R 5 ½ и R6 все фиксаторы устанавливаются своей пе-

редней (плоскостью) гранью (рис.25,б и 25, в) рядом с рисками, соответствующими выбранному размеру

шарнирных соединений (R 5½ или R6).

Если фиксаторы будут установлены неправильно, то отверстия пластин шарнирных соединений и

отверстия на станине монтажного приспособления не совпадут и заклепки не расклепаются.

Рис. 25. Установка фиксаторов для монтажа соответствующих

типоразмеров шарнирных соединений.

3. Полоса шарниров для заданной ширины ленты устанавливается на монтажном приспособлении и

фиксируется с помощью штыря (3), который продевается в отверстия фиксаторов и пластин шарниров.

4. Ровно обрезанный стык ленты вставляется в пазы шарниров до упора и лента зажимается зажим-

ной планкой (1) монтажного приспособления, с помощью винтов (2), установленных на планке (рис.26).

Рис.26. Монтажное приспособление для стыковки ленты:

1 - зажимная планка монтажного приспособления; 2 - винт зажимной планки;

3 - штырь; 4 - лента

5. Если станок с двумя ведущими блоками (1), то один из них устанавливается с краю стыка, а дру-

гой - в середине стыка. В этом случае монтаж ведется двумя слесарями одновременно. С помощью винтов

(2), расположенных в нижней части, блоки прижимаются к станине монтажного приспособления так, что-

бы они были неподвижны (рис. 27).

Рис.27. Монтажное приспособление с двумя ведущими блоками:

1 - ведущие блоки; 2 - винты ведущих блоков

6. В гнезда ведущих блоков вставляются заклепки по пять штук на каждую шарнирную пластину

(рис.28). Загонщиком заклепки "утапливаются" (рис.29), а затем с помощью молотка несколькими ударами

по загонщику загоняются в ленту (рис.30) и расклепываются до момента ощущения "жесткого" удара.

При этом, по мере того, как пластины будут прилегать к ленте, необходимо подтянуть (подкрутить)

винт прижимного устройства.

Рис.28

Рис.29

Рис.30

7. После монтажа 4-х пластин шарнирного соединения отворачивают винт ведущего блока и блок

переставляется для клепки следующих четырех пластин и т.д..

8. По завершению клепки шарнирных соединений снимают ведущий блок (блоки) и проверяют все

ли заклепки полностью утоплены в фаски отверстий пластин шарниров, затем заклепки и шарниры подби-

вают молотком, чтобы они плотно прилегли к ленте.

Затем косым ударом молотка подбивают кромку пластин, для того чтобы пластины частично вне-

дрились ("утопились") в верхнюю и нижнюю обкладки ленты (рис.31).

После этого отворачивают винты зажимной планки, снимают монтажное приспособление и удаляют

из отверстий станины "гвозди" заклепок.

Рис. 31

9. Монтажное приспособление переставляют на второй конец стыка ленты и в такой же последова-

тельности монтируются пластины шарниров.

10. Соединяют два конца стыка ленты с шарнирными пластинами с помощью стержня, вставляемого

в гнезда шарниров. Затем на края стержня насаживают шайбы или гайки соответствующего размера и рас-

клепывают так, чтобы стержень не выпал из шарнирных соединений (рис.32).

11. Для предотвращения задевания ленты за отклоняющие ролики в месте стыка, на конце ленты по

направлению ее движения (стрелка) делают два косых среза под углом  ~ 15⁰ (рис.32).

На рис.32 показан шарнирный стык в завершенном виде. Как видно, края стыка ленты минимум на

50 мм должны быть свободны от шарнирной полосы, а стержень шарнира должен быть короче ширины

ленты на 70-80 мм.

При необходимости механический стык можно смонтировать заподлицо с лентой. Для этой цели

применяется станок FSK Belt Skiver, с помощью которого снимается часть обкладки ленты нужной ширины

и толщины для утапливания пластин соединений.

После обрезки стыкуемых концов ленты снимают необходимый слой обкладки станком FSK в сле-

дующей последовательности (рис.33;34).

1а. С помощью винта 1 (маленький винт на верху станка) устанавливается необходимая толщина

срезаемого слоя обкладки ленты. Для этого совмещается соответствующее деление подвижного "сухаря"

ножа 9 (шкала от 2 до 12 мм; цена деления - 2мм) с риской на плоскости станка. (рис.34).

2а. Выставляется ширина полоски срезаемого слоя обкладки под соответствующий размер шарнир-

ного соединения. Для этого плоскость ограничительной планки 2 (со стороны винтов и рукоятки "трещот-

ки") совмещается с риской соответствующего размера шарнирного соединения, нанесенной на плоскости

бруска (6), соединяющего ручку со станком. После этого запорный рычаг (3) ограничительной планки ус-

танавливается в горизонтальное положение и планка закрепляется (рис. 35).

3а. Край ленты запасовывается (со стороны лезвия ножа) между резиновым и зубчатым валками, при

этом лента своей боковой плоскостью должна упираться в плоскость ограничительной планки.

4а. Большим винтом 4 (сверху станка) зажимаем ленту между зубчатым валком (сверху) и гладким

(снизу).

5а. Держа станок левой рукой за ручку, правой рукой с помощью рукоятки 5 вращаем подающий

валик и продвигаем станок, срезая слой обкладки ленты необходимого размера (рис 33).

После срезания обкладок процесс стыковки осуществляется в приведенной выше последовательно-

сти, начиная с пункта 2. При этом надо иметь ввиду, что размер заклепок выбирается под толщину ленты,

которая останется после снятия слоя обкладок.

Рис. 38 Трехступенчатый стык.

Разделку концов лент производят по выбранной схеме соединения. Разрезают концы ленты вдоль

тросов, удаляют наружные обкладки с концов ленты, производят разделку тросов согласно рис.39. Скосы ре-

зиновых обкладок необходимо обработать шероховальным станком.

Рис. 39 Промазка клеем разделанных по схеме тросов.

Для стыковки применяют резины, клей, растворитель указанные в сопроводительном ярлыке на лен-

ту, в соответствии с техническими условиями.

Сборка стыкового соединения осуществляется в следующей последовательности: на обкладочную

резину необходимой толщины (рис.40) накладывают слой адгезионной резины для сердечника, укладывают

обрезиненные тросы в соответствии со схемой соединения, а в промежутках между тросами закладывают ре-

зиновые прослойки (возможно заполнять расстояние между тросами специально изготавливаемыми полоска-

ми резиновой смеси «лапша»).

Тщательно заполняют резиновой смесью все пустоты соединения. На собранную таким образом заго-

товку накладывают обкладочную резиновую смесь в зависимости от назначения обкладок (общего назначе-

ния, морозостойкая, трудновоспламеняющаяся морозостойкая, трудновоспламеняющаяся или трудносгорае-

мая). Все склеиваемые поверхности предварительно освежают растворителем, дважды промазывают клеем,

высушивают до слегка липкого состояния, а после совмещения - тщательно прикатывают роликом. Собран-

ные участки укрывают бумагой или тканью, чтобы исключить загрязнение.

Для получения качественного соединения ленты необходимо соблюдать чистоту и аккуратность при

работе. Загрязнение стыка (попадание влаги, пыли, крошек резины, клея), появление воздушных мешков, не-

равномерность шага укладки тросов по длине и ширине стыка снижают прочность и долговечность стыка.

Рис. 40 Сборка стыка:

1- наружная резиновая обкладка; 2 - сердечник ленты; 3 - обрезиненный трос; 4 - резиновая прослой-

ка.

Применяемые при стыковке резинотросовых конвейерных лент материалы и средний расход их ука-

заны в таблице 48.

Таблица 48

Средний расход материалов для стыковки резинотросовых лент

Материалы

Средний расход материалов на 1

м² стыка, кг

1. Обкладочная каландрованная резина толщиной 2 или 3мм

по ТУ 2512-215-00149245-96

2. Прослоечная (адгезионная) каландрованнная резина (об-

кладка троса) толщиной 1 или 1,5 мм по ТУ 2512-215-

00149245-96

3. Резиновый клей У-425-3 ТУ 38 105214-87

3,0

4. Бензин-растворитель ТУ 38 401-67-108-99

0,7

5. Этилацетат ГОСТ 8981-78Е

0,7

6. Клееобразная паста

3,0

Примечания.

Для стыковки лент типа РТЛШТС(ТГ), РТЛШ…НП вместо клея У-425-3 применяют клееобразную

пасту, изготавливаемую из соответствующей типу лент резиновой смеси.

В качестве растворителя используется этилацетат в соотношении 1 часть

резины и четыре части растворителя, при этом резина нарезается небольшими кусочками примерно

5х20 мм и заливается минимальным количеством растворителя ( до покрытия резиновой смеси), вы-

держивается при температуре воздуха не ниже 15ºС в течение суток до набухания. Затем в набухшую

смесь заливается остальной растворитель и тщательно перемешивается до однородной массы.

Срок годности таким образом приготовленной клееобразной пасты 1 месяц при температуре от плюс

20ºС+/-5. Срок годности клееобразной пасты, изготовленной в условиях ОАО «КРТ» - 3 месяца при

температуре от плюс 20ºС+/-5.

Для укладки между тросами прослоечная резиновая смесь может поставляться в виде полосок тол-

щиной равной расстоянию между тросами.

Обкладочная резиновая смесь поставляется толщиной равной толщине обкладок.

При поставке стыковочного пакета для тросовых лент поставляется сдублированная заготовка про-

слоечной и резиновой смеси (возможна укладка между резиновыми смесями защитной ткани).

Вулканизацию стыка ленты проводят при удельном давлении 1,21,5 (12,0-15,0) МПа (кгс/см²), тем-

пература вулканизации- (151+/- 5)ºС время вулканизации устанавливают в соответствии с рис.13 с момента

достижения заданной температуры для выбранного режима вулканизации. По истечении времени вулканиза-

ции охлаждают плиты пресса до температуры (705)⁰С, после чего снимают давление и производят демонтаж

пресса.

Время вулканизации стыкового соединения для лент типа:

РТЛШТС(ТГ) -1500 -

46+/-2 мин

РТЛШТС(ТГ) -2500 -

54+/-2 мин

1РТЛШТС(ТГ) -1500 - 48+/-2 мин

1РТЛШТС(ТГ) -2500 - 56+/-2 мин

 Поставка резинотросовых конвейерных лент осуществляется в комплекте с пакетом сты-

ковочных материалов в соответствии с типом и ассортиментом лент

8. Ремонт конвейерных лент.

8.1. Ремонт порывов резинотканевых конвейерных лент

механическим способом.

Для ремонта продольных порывов резинотканевых конвейерных лент рекомендуется наиболее быстрый

и надежный способ - болтовые пластинчатые соединения FLEXCO Bolt Solid Plate (рис.41)

Рис.41 Болтовые соединения

Для ремонта прямолинейных продольных сквозных порезов ленты (рис.42) применяются двухболтовые

соединения типоразмера от 1 до 3 (табл.64), а ремонт лент с зигзагообразными порывами (рис.43) производится

с помощью трехболтовых соединений RP1 и RP2 (табл.64) совместно со стандартными двухболтовыми соеди-

нениями.

Рис.42 Прямолинейный продольный

Рис.43 Зигзагообразный продольный

сквозной порез конвейерной ленты

Болтовыми соединениями можно ремонтировать ленту толщиной от 5 до 30 мм. Длина (В) пластин со-

единений различных типоразмеров изменяется в диапазоне от 48 до 115мм, ширина (С) пластин от 21 до 38 мм,

а расстояние между отверстиями (А) для болтов от 25 до 66,6 мм (табл.51, рис.44).

Рис. 44

Геометрические размеры пластин и болтов.

Таблица 49

Типоразмер

Параметры болтовых соединений, мм

Толщина

соединения

ленты, мм

9,8

6,2

5-11

140

9,8

6,2

5-11

190

68,5

10,2

6,2

8-14

1 ¼

29,5

11,7

7,8

10-13

1 ½

11,7

7,8

11-17

53,5

11,2

7,8

14-21

2 ¼

66,6

11,2

7,8

14-30

2 ½

62,5

102

9,5

19-25

115

9,5

 24

RP1

6,2

6-13

RP2

110

11,5

7,8

10-21

Для осуществления ремонта требуется комплект ручного инструмента: пробойник, направляющая для

болтов, гайковерт и обламыватель болтов.

Ремонт продольных порывов резинотканевых конвейерных лент производится в следующей последо-

вательности:

1. Выбирается типоразмер болтового соединения.

Для резинотканевых лент типоразмер болтового соединения выбирается по толщине ремонтируемой

ленты и по характеру порывов (прямолинейные порывы - двухболтовые соединения; криволинейные порывы -

трехболтовые и двухболтовые соединения одновременно).

2. Вдоль линии порыва под ленту подкладывается ровная доска толщиной 30мм.

3. Берут верхнюю пластину болтового соединения и накладывают ее на поверхность ленты с начала

порыва так, чтобы линия порыва проходила через середину пластины.

4. По краям порыва ленты пробойником пробивают отверстия под болты.

5. В нижнюю пластину соединения вставляют два болта резьбой вверх. Снизу на пластину надевают

(защелкивают) специальную пластинку, предохраняющую выпадение болтов.

6. В отверстия, пробитые в ленте, впрыскивают силиконовую смазку (или смазывают болты любой

смазкой) и вставляют болты, собранные с нижней пластиной.

7. В такой же последовательности (пункты 3,4,5,6) производят установку остальных болтовых соеди-

нений на расстоянии 15-25 см друг от друга.

8. После установки болтовых соединений с нижней пластиной на всю длину порыва ленты, линию по-

рыва желательно обработать герметиком, чтобы предотвратить просыпание мелких фракций транспортируемо-

го материала, а главное - предотвратить попадание влаги и грибков внутрь ленты и тем самым сберечь ее от

разрушения.

9. С помощью "направляющей" на все болты надевают верхние пластины, навинчивают гайки и затя-

гивают их гайковертом.

Для достижения высокой прочности соединения с помощью деревянного бруска пластины подбивают

так, чтобы зубцы запрессовались в прокладки конвейерной ленты. Затем окончательно затягивают гайки.

10. Завершают ремонт сквозных порезов ленты обламыванием болтов в продольном направлении пла-

стин.

Ремонт ленты с зигзагообразным порывом (рис. 43) производится в такой же последовательности. При

этом чередуют установку двухболтовых и трехболтовых соединений по принципу "застежка".

8.2. Ремонт продольного порыва резинотросовых

конвейерных лент механическим способом.

Выбор типоразмера болтовых соединений для ремонта резинотросовых лент производится с учетом

толщины ленты, расстояния между тросиком и диаметра тросиков. Необходимо, чтобы между болтами соеди-

нения попадало не менее трех тросиков ленты. В итоге, решающим моментом выбора типоразмера болтового

соединения для ремонта продольных порывов резинотросовых лент являются именно эти обстоятельства. Если

болты задевают тросики ленты, то пластины соединения следует ставить под углом к линии разрыва ленты так,

чтобы болты точно попали в промежуток между тросиками ленты.

Из всего многообразия типоразмеров болтовых соединений (табл.51) для ремонта резинотросовых лент

производства ОАО Курскрезинотехника подходят следующие соединения:

- для ленты РТЛ-1500 соединения №190;

- для ленты РТЛ-2500 соединения №190, №2, №2 ¼ .

Ремонт продольного порыва ленты РТЛ-1500 производят в следующей последовательности:

1. Вдоль линии порыва под ленту подкладывается ровная доска толщиной 30мм.

2. Берут верхнюю пластину болтового соединения №190 и накладывают ее на поверхность ленты в

начале порыва так, чтобы болты соединения "захватили" с одной стороны линии порыва три тросика, а с дру-

гой - два тросика (рис.44).

Порыв ленты

Верхняя пластина

соединения

Лента

Тросики ленты

Болты соединения

Начало порыва

№190

Рис.44 Ремонт продольного порыва ленты РТЛ-1500

болтовыми соединениями.

3. Пробойником через отверстия верхней пластины пробивают или с помощью дрели ( сверла 7-8

мм) просверливают отверстия в ленте под болты.

4. Отступив от места установки первого соединения (от пробитых отверстий) на 25-35 см накладывают

пластину второго соединения на ленту так, чтобы слева от линии порыва болты "захватили" два тросика, а

справа - три тросика ленты (рис.44). Пробойником через отверстия верхней пластины пробивают или просвер-

ливают отверстия в ленте под болты соединения.

5. Для третьего и последующих соединений отверстия в ленте пробивают или просверливают в шах-

матном порядке с расстоянием между соединениями 25-35 см.

6. Далее установка болтовых соединений производится аналогично позициям 5, 6, 8, 9, 10 раздела по

ремонту резинотканевых лент.

При порыве ленты с выровом тросика соединения устанавливают так, чтобы между болтами попадали

по два тросика по обе стороны линии порыва ленты.

8.3. Ремонт конвейерных лент методом горячей и

холодной вулканизации.

8.3.1. Ремонт тканевых конвейерных лент.

Текущий ремонт конвейерных лент осуществляется непосредственно на конвейере.

При ремонте методом холодной и горячей вулканизации применяются те же инструменты, растворите-

ли, клеи и пасты, что при стыковке лент.

Разделка мест повреждения и наложение заплат в обоих случаях осуществляются одинаково. Ремонт

методом холодной вулканизации более простой и менее трудоемкий, так как отпадает необходимость в сборке

пресса и вулканизации места повреждения.

Выполняются следующие виды текущего ремонта:

- ремонт местных повреждений обкладок;

- ремонт сквозных пробоев и порезов;

- ремонт боковых порезов или их вырывов.

При всех видах ремонта необходимо тщательно очистить поврежденное место от штыба и грязи, про-

мыть и просушить.

При ремонте местных повреждений обкладок тканевых лент первоначально поврежденное место обво-

дят мелом. При этом намеченный контур должен быть на 40-50 мм больше размеров повреждения. В соответст-

вии с размерами контура вырезают из резины заплату. По намеченному контуру срезают поврежденные рези-

новые обкладки. С помощью шероховального станка или металлической щетки заплата и место повреждения

зачищаются. Зашерохованные поверхности (место повреждения и заплата) очищают от пыли и крошек резины

щеткой, промазывают дважды клеем с последующей сушкой: первый раз до полного высыхания и второй раз до

потери липкости.

Заплату накладывают в центр ремонтируемого места и прокатывают от центра к краям роликом, чтобы

выдавить оставшийся под заплатой воздух.

При ремонте методом горячей вулканизации повреждений обкладок процесс вулканизации следует

осуществлять при давлении не менее 0,6-1,0 МПа (6-10 кгс/кв.см) по режиму, приведенному в табл.50.

Таблица 50

Продолжительность вулканизации

Толщина заплаты, мм

Продолжительность вулканизации при темпе-

ратуре пресса 1505⁰С, мин

2 - 4

6 - 12

5 - 6

15 - 18

Ремонт сквозных пробоев и порезов тканевых лент размером более 20-25 мм выполняется на конвейере

в зоне минимального натяжения ленты. При помощи шаблонов первоначально проводится разметка ступеней

места повреждения. Шаблоны представляют собой набор прямоугольников. Наименьший шаблон должен пе-

рекрывать поврежденное место не менее чем на 10мм в поперечном направлении ленты и 60-100 мм - в про-

дольном (рис.48).

Разделку поврежденного места начинают с резиновой обкладки. Надрезают ее ножом, отдирают кле-

щами, предварительно слегка отслоив по контуру тупой отверткой. Отодрав обкладку, осторожно подрезают

по шаблону первую прокладку с помощью ножа с регулируемым лезвием, оставляя вдоль контура ступеньку.

Последовательно подрезая прокладки и отдирая их клещами, образуют ступени для заплат прямоугольной

формы. Последний слой тканевой прокладки остается нетронутым. На обкладке с рабочей стороны выполняет-

ся фаска угловым ножом на ширине 15 мм. Обкладка с нерабочей стороны ленты обрезается ножом вокруг

места повреждения, и обнаженная поверхность зачищается.

Вырезанная из обкладочной резины

заплата зачищается. Заплата и место повреждения обкладки с нерабочей стороны дважды промазываются кле-

ем с последующей подсушкой, после первой промазки - полная просушка, после второй - до потери липкости

(проверка тыльной стороной пальца). Заплата укладывается на место повреждения и прикатывается роликом.

Со стороны рабочей обкладки



R=B



Рис. 48. Ремонт поврежденых мест тканевых конвейерных лент

где 1 - сквозной поперечный порез; 2 - сквозной пробой; 3 - боковой надрыв; 4 - надрез кромки; "а" - длина

разделки прокладки по основе; "" - длина разделки прокладки по утку; R - радиус вырезки равен ширине лен-

ты; "с" - величина пореза. Размер ступеньки "а": 100мм - для лент с прочностью прокладки 200 Н/мм; 80мм -

150 Н/мм; 60мм - 55-100Н/мм; размер ступеньки "" - 10мм для данных прочностей прокладок.

зачищают разделанное ступеньками место повреждения, дважды промазывают клеем с последующей просуш-

кой. Вырезают из обкладочной резины заплату, соответствующую размеру пробоины или пореза, оставшегося

в нижней прокладке. Заплату дважды промазывают клеем, просушивают до потери липкости и вставляют в

пробоину или порез. Из ткани вырезают по шаблонам заплаты для каждой прокладки. Заплаты промазывают

клеем с одной стороны, просушивают. Укладывают на нижнюю прокладку первую тканевую заплату и прика-

тывают роликом. Место повреждения промазывают клеем и подсушивают. Затем укладывают вторую ткане-

вую заплату. Операция по заполнению повреждения продолжается до достижения верхней кромки каркаса.

Затем вырезают заплату из обкладочной резины, промазывают ее клеем и опять подсушивают до потери лип-

кости. Одновременно промазывают клеем и место ремонта. Заплату наклеивают на место повреждения и при-

катывают роликом.

При ремонте пробоин тканевых лент методом горячей вулканизации режим выдерживается такой же,

как при стыковке.

При ремонте пробоин тканевых лент методом горячей вулканизации с использованием

специально разработанных ОАО «Курскрезинотехника» материалов: пластины с адгезионным

слоем и адгезионной пластины:

Вырезанную из пластины с адгезионным слоем заплату зачистить со стороны адгезионного слоя,

обезжирить растворителем, дважды промазать клеем с последующей подсушкой: после первой промазки - пол-

ная подсушка 20-25 минут, после второй - до потери липкости (проверка тыльной стороной пальца). Заплату

уложить на место повреждения адгезионным слоем к ленте и прикатать роликом. Со стороны рабочей обклад-

ки зачистить разделанное ступеньками место повреждения, дважды промазать клеем с последующей просуш-

кой. Вырезать из адгезионной пластины заплату, соответствующую размеру пробоины, дважды промазать ее

клеем, просушить и вставить в пробоину или порез. Вырезать из ткани по шаблонам заплаты для каждой про-

кладки. Заплаты промазать клеем с одной стороны и просушить. Уложить заплату из ткани на нижнюю про-

кладку, прикатать роликом. Место повреждения промазать клеем и просушить. Уложить адгезионную пласти-

ну, промазанную клеем и просушенную. Уложить вторую тканевую прокладку и затем вторую заплату из адге-

зионной пластины. Операция по заполнению повреждения продолжается до достижения верхней кромки карка-

са. Вырезать заплату из пластины с адгезионным слоем, обезжирить ее растворителем, дважды промазать клеем

с последующей подсушкой. Одновременно промазать клеем и место ремонта. Заплату наложить на место по-

вреждения адгезионным слоем к ленте и прикатать роликом.

Ремонт бортов тканевых лент осуществляется в следующей последовательности. Поврежденный борт

обрезают ножом (удаляют поврежденную ткань и резину). От борта ленты к ее оси с рабочей и нерабочей сто-

рон отмеряют по 50 мм и проводят мелом линию, оконтуривающую место ремонта. По очерченному краю на

обкладках срезают фаски. Срезанные фаски и борт защищают. Вырезают из обкладочной резины или из адге-

зионной пластины (при холодной вулканизации) полосу шириной, равной толщине каркаса. Борт и полосу с

одной стороны дважды промазывают с последующей подсушкой до потери липкости. Полосу накладывают на

борт и прикатывают роликом. Последовательно накладывают полосы до тех пор, пока борт в месте поврежде-

ния не выравнивается. Затем вырезают заплату из обкладочной резины или из пластины с адгезионным слоем

(при холодной вулканизации) шириной 12-15 см. Вдоль длинных сторон заплаты скашивают фаски. Заплату

зачищают. Место ремонта борта со стороны рабочей и нерабочей обкладок и заплату дважды промазывают

клеем и просушивают до потери липкости. Заплатой обкладывают место повреждения и тщательно прикаты-

вают роликом. Выступы наклеенной заплаты срезают.

При ремонте бортов тканевых лент методом горячей вулканизации перед наложением заготовок их

промывают растворителем, просушивают, дважды промазывают клеем с последующей подсушкой. Ремонти-

руемый борт плотно зажимают между ограничительными линейками и плитами вулканизационного пресса.

Вулканизация ведется при температуре 145 5⁰С и давлении 1,0 МПа (10,0 кгс/см²), как при стыковке с соот-

ветствующим регламентом.

По окончании цикла вулканизации пресс должен быть охлажден до 70⁰С.

П-образные скобы могут быть использованы в качестве аварийных для ремонта продольных порывов

тканевых и тросовых лент. В ближайшую ремонтную смену продольные порывы должны быть отремонтирова-

ны методом горячей или холодной вулканизации.

8.3.2. Ремонт тросовых конвейерных лент.

Перед ремонтом поврежденные участки ленты тщательно очищают от грязи, промывают и просуши-

вают.

При ремонте используются те же материалы и инструменты, что и при стыковке лент.

При ремонте поперечных вырывов рабочей обкладки в ленте срезают резину по всей длине поврежде-

ния таким образом, чтобы на месте вырыва образовалась фаска шириной 25 мм до тросовой основы (рис.49).

Рис.49. Ремонт поперечных порывов (порезов) в ленте

Обнаженные поверхности очищают от пыли, зачищают и протирают бензином, а затем промазывают 2

раза клеем У-425-3 с последующей просушкой (7-10мин) после каждой промазки (для лент типа РТЛШТС(ТГ)

вместо клея У-425-3 используют клееобразную пасту, в качестве растворителя этилацетат). Одновременно из

прослоечной резины или из адгезионной пластины (при холодной вулканизации) вырезают заплаты по форме

повреждения, которые протирают бензином и промазывают клеем. В начале на поврежденное место наклады-

вают заплату с расчетом 20%-ной ее упрессовки по толщине и прокатывают роликом. Затем на это место на-

кладывают обкладочную резину или пластину с адгезионным слоем (при холодной вулканизации) толщиной 2

мм. При ремонте методом горячей вулканизации ремонтируемый участок вулканизируют обычным способом.

Ремонт сквозных продольных порывов ленты выполняют так, как показано на рис.50.

Рис. 50. Ремонт сквозных продольных порезов ленты:

а) с вырезанием места повреждения;

б) без вырезания места повреждения

Для горячей вулканизации при ремонте продольных порезов резинотросовых лент Александровским

машзаводом выпускается приспособление ППВШ120.

Приспособление ППВШ120 состоит из нескольких пар узких (300 мм) диафрагм и нажимной системы.

Диафрагмы, питаемые горячим маслом от нагревателя пресса ПВШ120, одновременно создают давление до 1,5

МПа на вулканизируемую поверхность.

Техническая характеристика

Длина одновременно вулканизируемого продольного пореза, мм

9000

Ширина вулканизируемого участка, мм

300

Время нагрева до температуры вулканизации при максимальной

длине пореза 9000 мм, мин

Масса, кг

1100

Ремонт бортов лент осуществляется так же, как и тканевых. При повреждении тросов их концы выруба-

ются до того места, где резина не повреждена (рис.51).

Рис. 51 Ремонт поврежденных кромок лент:

а) с двумя поврежденными тросами;

б) без повреждения тросов

Ремонт тросовой основы может осуществляться следующими способами:

а) при повреждении нескольких смежных тросов поврежденный участок тросовой основы освобожда-

ют от резины, а поврежденные тросы вырубают для лент прочностью 1500-2500 Н/мм - 400 мм, прочностью

3150 Н/мм - 500мм. Вырубленный участок (рис.52) очищают от пыли и грязи, промывают растворителем и

промазывают клеем.

Рис.52. Ремонт тросовой основы со вставкой стальных тросиков.

В канавки вырубленных тросов укладывают новые обрезиненные тросы, протертые растворителем и

промазанные клеем. Затем накладывают прослоечную и обкладочную резину, предварительно "освеженную"

растворителем и промазанную клеем. При вулканизации необходимо следить за участками ленты, прилегаю-

щими к плитам вулканизатора, так как здесь возможно образование вздутия, которое необходимо прокалывать

шилом.

Если повреждено более 5 смежных тросов или 10 тросов по всей ширине ленты с учетом предыдущих

ремонтов, то данный участок вырубается и производится перестыковка ленты;

б) при вырывании одного троса обнаженные концы обрезают до места, где резиновая обкладка вокруг

троса осталась неповрежденной. В месте троса вырезают канавку (рис.53). Обнаженную поверхность зачища-

ют, протирают растворителем и промазывают клеем, а затем накладывают заплаты из прослоечной и обкла-

дочной резин. Места ремонта прокатывают валиком от середины к краям, затем место повреждения вулканизи-

руют.

Рис. 53. Ремонт повреждения ленты с вырыванием троса

Ремонт обкладок тросовых лент осуществляется таким же образом, как при ремонте тканевых лент.

При вулканизации необходимо следить за тем, чтобы не происходило многократного пережога на не-

поврежденных участках ленты.

Ремонт лент холодным способом исключает пережог ленты в поврежденных местах, отличается своей

простотой и меньшей трудоемкостью. Данным способом можно ремонтировать все повреждения резиновых

обкладок и бортов лент, за исключением повреждений тросовой основы, ремонт которой необходимо произво-

дить только способом горячей вулканизации. Перед началом ремонта поврежденный участок очищают от грязи

и тщательно просушивают. Поврежденные участки заполняют ремонтной резиной, или адгезионной пластиной.

8.4. Ремонт лент с использованием композиционных материалов.

Для ремонта местного износа, расслоения кромок и износа борта, трещин обкладок и бортов, несквоз-

ных порезов ленты применяется паста, производства ОАО «Курскрезинотехника» 2-1045. Для ремонта выры-

вов обкладок, сквозных порезов ленты до 500мм, сквозных пробоев резинотросовых лент с обрывом не более 5

тросов, а также для герметизации продольных порывов, механических стыков и покрытия стыков для смягче-

ния ударов при прохождении по роликам и барабанам применяется ремонтные паста, производства ОАО

«Курскрезинотехника» 2-1046. Паста 2-1046 может применяться с отвердителем и без.

Для этих же целей могут использоваться импортные композиционные самоотверждающиеся пасты ф.

«Тип-Топ» (Германия) и др.

Таблица 51

Свойства и характеристики ремонтных паст

Наименование

Марки паст-герметиков

показателей

2-1045

2-1046

1.Количество компонентов

2. Консистенция:

основной состав

Паста

отвердитель

жидкость

3. Соотношение компонентов при смешивании,

массч:

основной состав

100

отвердитель

3-4

4. Жизнеспособность (время рабочего состояния)

после смешивания при

t = 23  5⁰C, час

5. Полное время отвердения, при температуре

ленты  5⁰C, час:

4-6

2-3

16-24

6. Нормы расхода пасты-герметик

0,5-2,5 кг на 100м² ремонтируемой ленты (в зави-

симости от количества, вида и размера поврежде-

ний)

Ремонтные пасты имеют хорошую адгезию со всеми материалами, применяемыми в производстве кон-

вейерных лент: обкладочными и прослоечными резинами, полиамидными и полиэфирными тканями, металли-

ческими тросами и механическими соединениями для стыковки ленты.

При использовании паст для проведения ремонта конвейерных лент необходимы вспомогательные

материалы - ветошь; растворитель; ткань хлопчатобумажная или синтетическая и инструменты - шероховаль-

ный станок, металлическая щетка, пластиковый шпатель, нож.

Ремонт поврежденной конвейерной ленты при использовании паст производят в следующей последо-

вательности:

1. С помощью металлической щетки очищают намеченный участок от грязи и пыли, обезжиривают с

помощью ветоши, смоченной бензином-растворителем.

2. Просушивают влажные поверхности поврежденных участков, подрезают острые края ленты, зачи-

щают шлифмашинкой, щеткой или сжатым воздухом удаляют пыль у кромки резины и окончательно обезжи-

ривают (освежают растворителем) места ремонта и просушивают.

3. При ремонте сквозных порезов и пробоев предварительно обезжиривают и просушивают куски чис-

той ткани, используемой для наложения на ремонтируемые участки ленты.

4. В емкость с пастой вливают отвердитель (в случае двухкомпонентной пасты), тщательно перемеши-

вают до получения однородной по консистенции и цвету массы.

5. Наносят пасту шпателем на ремонтируемый участок, тщательно втирая начальный слой и заполоня-

ют затем пастой весь объем поврежденного места; при стекании пасты на наклонных участках ленты место

ремонта накрывают предварительно обезжиренной и просушенной тканью.

При необходимости отремонтированные участки ленты прогревают в течение 4-5 часов.

Предельная температура нагрева поверхности ленты + 70  5⁰С. Допускается периодический нагрев

отремонтированных участков в течение 15-20 минут с таким же периодом их охлаждения до температуры +30

5⁰С.

Конвейер запускают в работу при достижении твердости паст 45-50 условных единиц.

6. Для получения качественного покрытия не наносить пасту:

при температуре ниже +5⁰С или относительной влажности выше 90%;

при дожде, снеге, тумане, пасмурности;

при наличии влаги на ремонтируемой поверхности;

при загрязнении рабочей среды парами масел, дымом от керосиновых обогревателей или курения.

7. При работе с пастами необходимо соблюдать меры безопасности:

- работать только в защитных очках, резиновых перчатках, рабочей одежде из хлобчатобумажных

тканей;

- необходимо защищать органы дыхания в помещениях, где отсутствует хорошая природная или ме-

ханическая вентиляция;

- избегать попадания на кожу и в глаза и во время работы с материалом нельзя принимать пищу (ре-

комендуется в качестве питья только газированнная вода) и курить;

- хранить их в плотно закрытой посуде в сухом месте при температуре от +5⁰С до +30⁰С.

9. Хранение лент и ремонтных материалов

Помещения для хранения конвейерных лент должны быть чистыми, исключающими возможность по-

падания на ленту прямых солнечных и тепловых лучей, кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, их паров и

других веществ, разрушающих резину и ткань.

В помещении для хранения лент должна поддерживаться температура от +5⁰С до +30⁰С.

Ленты должны находиться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов (печей, паровых

труб, труб водяного отопления), так как при перегреве резина быстро стареет, становится жесткой, появляют-

ся трещины.

Склад целесообразно оборудовать подъемно-транспортными средствами.

Клеи хранятся в таре в том виде, в каком поступили от поставщика: резиновый - в металлических бан-

ках.. Банки должны быть герметично закрыты. Хранение клеев допускается только в специально приспособ-

ленном для этой цели помещении при температуре от +5⁰С до + 25⁰С. Осветительная аппаратура в помещени-

ях, где хранится клей, должна применяться во взрывобезопасном исполнении.

Сырые каландрованные резины (прослоечная и обкладочная) поступают с завода закатанными в холсты

или пленки и в таком же виде хранятся в затемненном помещении, в местах, удаленных от отопительных

приборов.

Сроки хранения клеев и резин с момента изготовления не должны превышать сроков, указанных в яр-

лыках и сертификатах.

Приложение 1

Пример заполнения

Анкета

для заказа конвейерной ленты

Изготовитель

Заказчик

ОАО "Курскрезинотехника"

ОАО "Шахта Распадская"

_________________________

________________________

Наименование группы

Показатель

Значение

показателей

показателя

1. Транспортируемый

Тип груза

уголь рядовой

груз

Насыпная плотность, γ, т/м³

Максимальный размер кусков, мм

300

2. Производительность

Максимальный часовой грузопоток, Q_ф т/час или

см. схему

м³/час /при наличии нескольких пунктов загрузки

указывается их расположение на трассе конвейера

и часовой грузопоток от каждого пункта загрузки /

см.п.13

Максимальный минутный грузопоток

16,0

Q_{ф мин}, т/мин (для неравномерных грузопотоков)

3. Конвейерная лента

Ширина ленты, В, мм

1200

Скорость движения ленты, v, м/с

3,15

Заказываемая длина, м

3500

Длина ленты, навешиваемой на конвейер, м^*)

3500

Тип ленты:

тканевая

-резинотканевая

-резинотросовая

-с цельнотканным поливинилхлоридным каркасом

Исполнение

- общего назначения, (тип 1,2);

негорючая

- трудносгораемые (трудногорючие) (ШТС);

- трудновоспламеняющиеся (Ш);

да

- морозостойкие (М);

- трудновоспламеняющиеся морозостойкие (ШМ);

- износостойкие (И);

- износостойкие морозостойкие (МИ);

- теплостойкие (2Т1, 2Т2, 2Т3);

- маслостойкие (МС);

- кислотощелочестойкие (КЩ);

- пищевые (транспортирование продуктов пакети-

рованных и контактирующих с поверхностью лен-

ты) (П);

- электропроводящие (Э).

Количество прокладок

Заказываемая толщина обкладок

-рабочая

цельнотканая

-нерабочая

Способ соединения ленты

4,5

Заказываемая длина рулона ленты, м

3,5

механический стык

4. Место установки

Карьер

конвейера ^**)

Шахта /рудник/

шахта

Температура окружающей среды, ⁰С

5. Тип конвейера ^***)

2Л120В

Кинематическая схема кон-

Стационарный

стационарный

вейера с воспроизведением

Изменяющейся длины /пределы изменения и шаг

постоянной длины

схемы обводки лентой при-

изменения длины/

водных барабанов, распо-

Передвижной

грузовой

ложения приводных блоков

Для перевозки груза и людей

и натяжного устройства

приводится в п.12

6. Характеристика трассы

Длина конвейера, м

1600

транспортирования

Длина транспортирования, L, м

1600

Горизонтальный

Транспортирование вверх

да

Транспортирование вниз

Перепад высоты транспортирования, Н, м

+60

/при наличии участков трассы с различными угла-

ми наклона схема трассы обязательна, см.п.13/

см.п.13

7. Роликоопоры

Верхняя ветвь:

желобчатая

β=30⁰

плоская

количество роликов в роликоопоре

диаметр ролика, мм

159

^', м

1,25

имеется разворот боковых роликов в горизонталь-

ной плоскости

имеется

Нижняя ветвь:

плоская

желобчатая

кол-во роликов в роликоопоре, мм

диаметр ролика, мм

159

расстояние между роликоопорами, _p", м

2,5

8. Приводной барабан

Наличие футеровки

есть

Диаметр /с футеровкой/, мм

1290

Наличие влаги и пыли между барабаном и лентой

Угол обхвата лентой, град

нет

240

9. Натяжное устройство

Тип

электр. лебедка с дат-

чиками натяжения

по расчету

Усилие натяжения в одной ветви, т

по расчету

Ход натяжного барабана, м

10. Разгрузка конвейера

Через головной барабан

да

сбрасывателем

С помощью разгрузочной тележки /на кинематиче-

ской схеме указывается ход разгрузочной тележки/

11. Тип привода ^****)

Только головной

да

Только хвостовой

Головной и хвостовой

Головной и промежуточный

Количество приводных барабанов в головном при-

воде, шт.

Количество приводных барабанов в хвостовом

приводе, шт.

нет

Количество промежуточных приводов, шт.

нет

Мощность одного приводного блока, кВт^*****)

500(асинхрон. двиг. с

фазным ротор.)

Количество приводных блоков, шт.

Общая установленная мощность электропривода,

кВт

1000

Наличие

пускорегулирующих

устройств

/гидромуфта, пусковой реостат и т.д./

есть

Тип пускорегулирующего устройства

пусковой реостат

Кратность пускового момента, М_ном

1,2

Приложение 2

Примеры расчета.

А. Тяговый расчет конвейера с промежуточным приводом.

Ниже приводится тяговый расчет телескопического конвейера 1ЛЛТ1200 с промежуточным

приводом барабанного типа.

1. Исходные данные конвейера:

Эксплуатационная производительность

800 т/час

Длина конвейера L

2200 м

Угол наклона 

+2⁰30

Погонная масса ленты типа ТК-400,

4 прокладки, В=1200 мм, q_л

23 кг/м

Погонная масса вращающихся

частей роликоопор (по данным АМЗ):

верхней ветви ленты, q_p’

24 кг/м

нижней ветви ленты, q_p"

10,2 кг/м

2. Тяговый расчет производился в соответствии с ОСТ 12.14.130-79 "Конвейеры ленточные

шахтные. Методика расчета".

Погонная масса груза: q_гр=800/(3,6х2,5)=89кг/м

Удельное сопротивление движению верхней ветви ленты:

w_гр’

=(q_ГР+

q_Л

q_Р')Wэ+sin

(q_Л+q_ГР)=(89+23+24)0,035+0,044

(23+89)=9,7 кг/м

Удельное сопротивление движению нижней ветви ленты:

w_н’=(q_Л + q_Р'')Wэ-sin (q_Л)=(23+10,2)0,035-0,04423=0,16 кг/м

Полное сопротивление движению верхней ветви

Wгр=wгр’L= 9,72200 =21,34 тонн

Полное сопротивление движению нижней ветви

Wн=wн’L=0,162200 = 0,35 тонн

Полное сопротивление движению:

Wо= Wгр+ Wн=21,34+0,35=21,7 тонн

Требуемая установленная мощность привода:



к

217002,51,32



842

кВт

102

Принимается установленная мощность привода 1000 кВт, из них 3х250 кВт в головном приво-

де, 1х250 кВт в промежуточном. Таким образом, распределение тягового усилия между головным и

промежуточным приводами

3:1; головной привод должен развивать тяговое усилие



217

1

тонн; промпривод -W_П=5,4 тонн.

3. Расчет усилий в ленте и проверка прочности ленты.

3.1. Допустимое максимальное натяжение ленты:

1601





тонн

max



9,50,

кз =9,5 - принимается по ОСТ для грузо-людского конвейера при установкевыработке с углом

наклона до 10°.

кд =0,9 - для пусковой перегрузки КП = 1,41,6

3.2. В соответствии с требованиями заказчика принимается двухбарабанный головной привод

с установкой двух приводных двигателей на первом барабане и одного - на втором, т.е. распределение

тягового усилия между барабанами К_р =2.

Тяговый фактор одного футерованного барабана, огибаемого чистой стороной ленты при угле

обхвата 200210° - е^ =3,5.

Значение тягового фактора двухбарабанного привода:

А=е^(Кр+1)-Кр =3,53-2=8,5

3.3. Натяжение ленты, сбегающей с головного привода по условию отсутствия пробуксовки

должно быть не менее:

К

16,320,9

ТС





тонн

min

А

К

8,52

ТС

Кд=0,9; Ктс=2 (по приложению 3 ОСТ)

3.4. Натяжение ленты в ветви, набегающей на головной привод:

S_нб = S_сб+W_Г =4,4 + 16,3 = 20,7 тонн

Это натяжение является максимальным в контуре ленты. Оно меньше S_max, поэтому лента ТК-

400 с 4-мя прокладками может быть использована на конвейере.

3.5. Если в конвейере используется уравнительное натяжение устройства с передаточным от-

ношением i, то величина S_сб определяется по формуле

163



тонн

сб



41

где i = 4 (принимается по заводским данным).

Тогда максимальное натяжение ленты будет равно

S_max = S_сб+W_Г =5,4 + 16,3 = 21,7 тонн,

т.е. выбранная лента также проходит.

4. Выбор места установки промежуточного привода.

Промежуточный привод передает тяговое усилие ленте, одновременно разгружая ее на-

тяжение на эту величину.

Критериями выбора места установки промпривода являются следующие соображения:

а) натяжение ленты, набегающей на промпривод, не должно быть больше S_сб по п. 3.4

б) отношение натяжений S_нб/S_сбне должно быть больше тягового фактора промпривода.

В данном случае 33,5.

в) при сокращении конвейера головной привод должен обеспечить работу конвейера без

промпривода.

Принимаем расстояние промпривода от концевого барабана по условию использования его

тягового усилия, равного 5,4т для подтяжки всей нижней ветви и части верхней ветви ленты.

Расстояние от концевого барабана до промпривода:

пр

W

5,40,35



0,52

км

WГ'Р

Б. Тяговый расчет стационарного конвейера с разгрузочной тележкой.

1. Исходные данные конвейера:

Эксплуатационная производительность т/час

300

Ширина ленты, мм

1000

Скорость ленты, м/с

2,0

Тип верхней роликоопоры

- жесткая трехроли-

(имеется разворот боковых роликов) ковая с углом нак-

лона боковых роликов 20⁰

Тип нижней роликоопоры

жесткая

однороликовая

Тип приводного барабана

- футерованный с

углом обхвата

лентой 180⁰

Тип натяжного устройства

грузовое

Условия работы

сухое, отапливаемое

помещение, наличие небольшого количества пыли

Тип транспортируемого груза

уголь каменный

Кинематическая схема конвейера приведена на рисунке.

По таблицам 10, 12, 17, 3, 18 принимается е^ =3; =0,8 т/м³; q_p=20,7 кг/м; q_p"=9,0 кг/м; q_л

ср=16 кг/м; Wэ=0,033; с=1,28

3т

L = 260 м₁

L = 300 м

Кинематическая схема конвейера

2. Проверка приемной способности конвейера.

Согласно табл.6 при скорости V = 1,6 м/с максимальная производительность не должна пре-

300

вышать 544 м³/ч, в нашем случае производительность равна

375м

/ч,

т.е. по приемной способности конвейер проходит.

3. Тяговый расчет

Погонная масса груза

300

q_гр=

5

3,61,

Сопротивление движению верхней ветви ленты

(из-за разворота боковых роликов W_э увеличивается на 10%)

WВ = сL1(qГР + qЛ + qР')Wэ + H(qЛ+qГР) + c(L-L1) (qЛ + qР') Wэ = 1,28260(52,1 + 16 +

20,7)0,033 + 20(52,1 + 16) + 1,2840(16+ 20,7)0,033 =

= 2400 кг

Сопротивление движению нижней ветви ленты:

Wн = сL(qЛ + qР'')Wэ = 1,28300(16+9)0,033 = 317 кг

Общее тяговое усилие привода:

Wо= WВ + Wн= 2400 + 317 = 2717 кг

Натяжение ленты набегающей на привод S_нб



W



2400



1500



3900

кг

нб

Натяжение ленты сбегающей с привода S_сб

S_сб= 1500 - 317 = 1183 кг

Требуемое значение S_сб по условию отсутствия пробуксовки (10):

5



т;

min

1

Отсюда необходимый вес груза

G=2(2000+317)=4600 кг

Таким образом, вес груза должен быть увеличен, при этом S_нб будет равно



W



2300



2400



4700

кг;

нб

По табл. 2 определяем к_з=8,5, далее определяется удельная агрегатная прочность ленты

47008,

Р_агр =



400 кг / см

100

Проверяется установленная мощность привода :



к

2400

1,61,



53 кВт

102





102



где к - коэффициент запаса, установленный мощности привода, принимается к=1,2;

 - к.п.д. передачи, принимается равным 0,85.

Приложение 4

Неполадки при эксплуатации лент и способы их устранения.

Надежная работа конвейерных лент зависит от правильного выбора ее типа, конструкции и испол-

нения, качества монтажа и способа соединения, хранения до начала эксплуатации, а также правильности ее

эксплуатации на конвейере. Срок службы может значительно увеличен, если в процессе эксплуатации лента

подвергается профилактическому и техническому ремонтам.

В табл.1 представлены возможные неполадки в ленте при ее эксплуатации и рекомендуемые меро-

приятия по их устранению.

Таблица

Неполадки

Причины

Способы устранения

1. Лента буксует на при-

Недостаточное натяжение ленты

Увеличить натяжение ленты

водном барабане

Заклинивание ленты

Обнаружить место заклинивания и уст-

ранить причину, вызывающие его

Попадание на ленту и на поверх-

Удалить масло, штыб и влагу. Насухо

ность барабана масляных продук-

протереть барабан. Установить очистное

тов, штыба, влаги и т.п.

устройство для очистки поверхности лен-

ты

Заштыбовка большого числа ниж-

Расштыбовать ролики

них роликов

Отсутствие или сильный износ

Заменить барабан на футерованный или

футеровки барабана.

произвести футерование поверхности

барабана соответствующим материалом

Перегрузка конвейера

Уменьшить нагрузку до расчетной

Недостаточный угол обхвата лен-

Увеличить угол обхвата лентой барабана

той барабана

Лента сильно перетянута

Ослабить натяжение ленты посредством

натяжного устройства до расчетной вели-

чины

2. Лента сбивается в сто-

Перекошены барабаны

Устранить перекос барабанов

рону на барабанах

Попадание смазки на поверхность

Удалить смазку, протереть насухо по-

барабанов

верхность барабана и устранить причину

ее попадания

Одностороннее налипание штыба

Устранить налипание штыба

на барабан

Концы ленты перекошены при

Перестыковать ленту

стыковке

Односторонняя загрузка материала

Отцентрировать загрузочное устройство

на ленту

Стационарные и регулируемые

Отцентрировать ленту с помощью ста-

ролики не установлены соответст-

ционарных и регулируемых роликов

венно движению ленты

3. Лента сбивается в сто-

Перекос одного или нескольких

Переместить в направлении движения

рону нижних и верхних

роликов перед участком сбегания

ленты тот конец ролика, в направлении

роликов средней части

которого сбегает лента

става

Искривленность става конвейера

Произвести рихтовку става

Не вращается часть роликов

Проверить состояние роликов, невра-

щающиеся ролики заменить

Поверхности части роликов облеп-

Очистить поверхность ролика

лены материалом

Роликоопоры расположены не го-

Установить роликовые опоры горизон-

ризонтально

тально

Перекос концевых и отклоняющих

Отрегулировать положение барабанов

барабанов

Односторонняя загрузка конвейера

Устранить одностороннюю загрузку лен-

ты

Отдельные куски ленты непрямо-

Перестыковать ленту или заменить отре-

линейны

зок ленты

4. Повышенный

Загрязнились или заклинились

Очистить и заменить неисправленные

износ рабочей

опорные ролики нижней ветви

ролики. Улучшить очистку ленты.

обкладки

конвейера

Большая разность между скоро-

Установить загрузочный лоток, придаю-

стью ленты и скоростью падающе-

щий грузу скорость, близкую к скорости

го груза в месте загрузки

ленты

Большой провес ленты между

Увеличить натяжение ленты, если оно

опорными роликами нижней ветви.

меньше расчетного. Уменьшить расстоя-

Лента касается почвы

ние между роликоопорами

Уплотнения загрузочных лотков не

Установить обрезиненные борта загру-

обрезинены

зочных лотков

Концевой барабан завален штыбом

Расчистить концевой барабан

Нижняя часть става заштыбована и

Расштыбовать став конвейера

лента движется по слою штыба

5. Повышенный износ

Лента на приводном барабане про-

Увеличить натяжение ленты до расчетно-

нерабочей обкладки лен-

буксовывает

го значения

ты

Ролики верхней ветви не вращают-

Очистить ролики, заменить неисправные

ся

Материал просыпается на нижнюю

Установить сбрасыватель между ветвями

ветвь ленты и затягивается под

ленты. Отрегулировать загрузку ленты.

барабан

6. Пробой резиновой об-

Отсутствие загрузочного лотка и

Установить загрузочный лоток

кладки и небольшие по-

большая высота падения материала

Установить амортизирующие ролики

рывы прокладок каркаса

на ленту

Отрегулировать загрузку материала на

конвейер, чтобы он падал на ленту в про-

лете между роликоопорами.

Уменьшить высоту свободного падения

транспортируемого материала на ленту

7. Разрыв стыкового со-

Некачественное соединение ленты

Перестыковать ленту в соответствии с

единения

инструкцией

Использовать свежий ремонтный матери-

ал при вулканизации стыка

Использовать рекомендуемые резины и

клея завода-изготовителя ленты

Несоответствующий (значительно

Применять данный тип стыковки на лен-

меньший) диаметр приводного

тах, работающих с приводными бараба-

барабана

нами большего диаметра

Транспортируемый

материал

Установить очистное устройство (сбра-

попадает

между

лентой

сыватель) на нижней ветви конвейера

барабаном

перед барабаном.

Неправильно выбрана переходная

Увеличить длину переходной зоны или

зона между желобчатостью и

приподнять ее относительно днища лотка

разгрузочным барабаном

(желобчатости)

8. Износ кромок ленты

Кромки

лент

трутся

Отцентрировать ленту

неподвижные части рам става

конвейера вследствии смещения

ленты в сторону

9. Продольные порезы

Отсутствуют поддержи-вающие

Не допускать работу конвейера без под-

рабочей обкладки

ролики, лента задевает за кромки

держивающих роликов

кронштейна

Уплотнения загрузочных лотков

Установить более эластичные резиновые

очень плотно при-жимаются к

уплотнения (полосы). Выдерживать оп-

ленте и они очень жесткие

ределенное расстояние между поверхно-

стью ленты и уплотнениями.

Применять специальные резиновые поло-

сы, а не куски старых резинотканевых

лент

Лента трется о металли-ческие

Отрегулировать зазор между лентой и

части загрузочного лотка

металлическими элементами лотка.

10. Поперечные порывы

Загибание ленты вверх на барабане

Улучшить центрирование ленты.

у края ленты

или вблизи него

Установить концевые выключатели, сра-

батывающие при сходе ленты в сторону.

Последняя роликоопора рабочей

Отодвинуть или снять последнюю роли-

ветви

расположена

слишком

коопору.

близко к разгрузочному барабану

Установить переходные роликоопоры.

Лента

имеет

повышенную

Перестыковать участок серповидной лен-

серповидность

ты (заменив на новый).

Проверить условия складирования лент и

их транспортировку в соответствии с за-

водскими рекомендациями.

11. Разбухание резины

Обильное попадание масла на

Проверить уплотнение подшипниковых

обкладок, вспучивание и

обкладку

узлов опорных роликов. Установить при-

образование пузырей на

чину попадания масла на ленту и исклю-

обкладке

чить таковое в дальнейшем.

Попадание влаги и пыли через

Периодически осматривать ленту и ре-

мелкие пробои верхней обкладки

монтировать мелкие повреждения.

12.

Обкладки ленты

Химическое или терми-ческое

Поставить ленту соответствующего ис-

твердеют или растрески-

повреждение

полнения для данных конкретных усло-

ваются

вий эксплуатации

Неправильное складирова-ние и

Хранить и транспортировать ленту в со-

транспортирование

ответствии с рекомендациями завода-

изготовителя лент.

13. Механические соеди-

Длина соединительных элементов

Заново состыковать ленту, используя

нительные элементы вы-

не

соответствует

диаметру

меньшую длину соединительных элемен-

дергиваются из соеди-

приводного барабана

тов.

ненных концов лент

Заменить механическое соединение в

(стык)

соответствии с рекомендуемым диамет-

ром приводного барабана

Неправильно выбран типо-размер

Применить механические соединитель-

соединительных элементов

ные элементы соответствующие прочно-

сти ленты и ее толщине

14. Точечный износ (в

Нерациональное

соотно-шение

Заменить ленту с меньшей толщиной ра-

виде воронок) рабочей

толщины обкладок к толщине

бочей обкладки или на ленту с большей

обкладки новой ленты

тканевого сердечника

толщиной тканевого сердечника

15. Точечный износ (в

Попадание масла или смазки на

Проверить уплотнение подшипниковых

виде воронок) рабочей

обкладку ленты

узлов роликов.

обкладки работающей

Исключить попадание масел на ленту

ленты

путем проведения соответствующих ме-

роприятий.

Эксплуатация шахтных (трудновоспламеняющихся, трудносгораемых, трудногорючих) конвей-

ерных лент должна осуществляться в соответствии с "Правилами безопасности в угольных шахтах".

Приложение 5

Транспортирование и навешивание ленты.

1. Расчет внешнего диаметра рулона ленты Д_Н

Величина внещнего диаметра рулона ленты, наматываемой на сердечник диаметром Д_вн,

м равна

Д_Н =

1,35

L

Д

вн

где

L - длина наматываемой ленты, м

 - толщина наматываемой ленты, м

2. Методика расчета длины навешиваемой ленты.

требуемой к навеске на конвейер производится следующим образом.

1. Определяется количество бухт ленты n_б



L_б

Lк - длина контура ленты, принимается по таблице1;

Lб - длина ленты в одной бухте, м

Полученное значение n_б округляется до ближайшего целого числа.

3. Определяется требуемая длина навешиваемой ленты L_т.к.

3.1. Для лент, стыкуемых методами горячей, холодной вулканизацией или механическим

способом внахлестку

Lт.к.= Lк + nб Lст + (12) Lст, м

где L_ст - длина стыка, м;

(12) L_ст - запас на перестыковку при ремонте ленты, м;

3.2. Для лент, стыкуемых механическим разъемным стыком

Lт.к.= Lк + Lрем, м

Lрем - длина ленты, необходимой для проведения ремонтных работ (определяется заказчи-

ком).

Уточняется количество поставляемых бухт.

т.к.



бф

Если n_бф  n_б, то уточняется L_т.к.

Приложение 6

Основные параметры шахтных конвейеров унифицированного ряда

Область

Суммарная

Максимально

Прочность

Приемная

Максимальная

применения

№

Обозначение

Скорость

мощность

возможная кон-

используемой

способность,

производитель-

(угол накло-

Примечание

п/п

конвейера

ленты, м/с

привода,

структивная дли-

ленты*,

м³/мин

ность, т/час

на выраб.),

кВт

на, м

Н/мм

град

2Л80У

2,0; 2,5

110

8,2; 10,2

420; 520

1000

-16…+18

1000

с дополнительным

2Л80У-01

2,0; 2,5

165

8,2; 10,2

420; 520

1500

-3…+18

1200

приводным блоком

1Л1000А

2,0; 2,5

110

14,0; 17,5

1000

-3…+18

800

с дополнительным

1Л1000А-01

2,0; 2,5

165

14,0; 17,5

420; 520

1200

-3…+18

1000

приводным блоком

2Л1000А

2,0; 2,5

220

14,0; 17,5

710; 840

2000

-16…+18

1200

с дополнительным

2Л1000А-01

2,0; 2,5

330

14,0; 17,5

710; 890

3000

-16… +18

1400

приводным блоком

3Л1000А

2,0; 2,5; 3,15

500

13,4; 16,8; 20,8

680; 850; 1000

2000; 2000; 1700

-3…+18

1600

3Л1000А-01

2,0; 2,5; 3,15

750

13,4; 16,8; 20,8

680; 850; 1000

2000

-3… +18

2400

допускается применение

1Л120

2,5

500

24,8

1200

2000

-3…+18

1400

резинотросовых и тканевых лент

10.

1Л120-01

2,5

750

24,8

1200

2000

-3…+10

2000

11.

1ЛТ1200

2,5; 3,15

500

24,8; 31,2

1200; 1590

2500; 1900

-3…+10

1600

исполнение с головным приводом

12.

1ЛТ1200-01

2,5; 3,15

750

24,8; 3,12

1200; 1590

2500; 1900

-3…+10

2000

исполнение с головным приводом

исполнение с промежуточным при-

13.

1ЛТ1200-02

2,5; 3,15

1000

24,8; 3,12

1200; 1590

3300; 2500

-3…+10

2000

водом мощностью 250 кВт

допускается применение

14.

2Л120

3,15

1000

1500

2000

-3…+18

2000

резинотросовых и тканевых лент

приводной блок с гидромуфтой ГПП

15.

3Л120

3,15

1500

2500

-3…+18

2800

830

*) Приведенные значения прочности ленты соответствуют длинам конвейеров, выбранным по заводским графикам применяемости. При отступлении от них прочность ленты

должна приниматься в соответствии с тяговым расчетом.

Нормативные документы.

ГОСТ 20-85 Ленты конвейерные резинотканевые. Технические условия.

ОСТ 153-12.2-001-97 Ленты конвейерные шахтные трудносгораемые резинотканевые. Общие тех-

нические требования.

ОСТ 153-12.2-004-99 Ленты конвейерные шахтные трудносгораемые (трудногорючие) резинотро-

совые. Общие технические условия.

РД 03-423-01 Нормы безопасности на шахтные трудносгораемые конвейерные ленты и методы ис-

пытаний.

ПБ 05-618-03 Правила безопасности в угольных шахтах.

Руководство по эксплуатации подземных ленточных конвейеров в угольных и сланцевых шахтах.

М., 1995г.

ТУ 2561-246-00149245-99 Ленты конвейерные шахтные трудносгораемые с поливинилхлоридным

цельнотканным каркасом, резиновыми обкладками и бортами.

ТУ 38 605166-91 Ленты конвейерные на основе латунированного и оцинкованного троса прочно-

стью 1000-5000 Н/мм несущей ширины ленты.

ТУ 38605 169-91 Ленты для легких условий эксплуатации.

10.

ТУ 2561-216-00149245-96 Ленты на основе синтетических тканей.

11.

ТУ 2561-238-00149245-98 Ленты конвейерные резинотканевые пищевые.

12.

ТУ 2561-256-00149245-00 Ленты конвейерные резинотканевые облегченные маслостойкие.

13.

ОСТ 12.14.130-79 Конвейеры ленточные шахтные. Методика расчета.

14.

Технологическая инструкция по стыковке и ремонту резинотканевых лент, плоских ремней мето-

дом горячей и холодной вулканизации, ОАО "Курскрезинотехника", ТИ-28.02-2006.

15.

Технологическая инструкция по ремонту сквозных порывов резинотканевых и резинотросовых

конвейерных лент методом холодной вулканизации, ОАО "Курскрезинотехника", ТИ-28.01-2006.