Модернизация люлечного подвешивания электровозов ВЛ-10 и ВЛ-80. РК 103.11.363-2005

Чертежи к работе в формате RAR (скачать с сайта)

СОДЕРЖАНИЕ                                       Лист

1 Введение

1.1 Настоящее Руководство по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонтах электровозов ВЛ в/и (далее Руководство) устанавливает  порядок и требования по ремонту люлечного подвешивания кузова на тележках.

Люлечное подвешивание кузовов на тележках, разработанное ВЭлНИИ, применяется на электровозах серии ВЛ в/и. Однако за время эксплуатации был выявлен ряд характерных отказов в работе люлечного подвешивания. С целью повышения надежности и увеличения межремонтного пробега электровозов осуществлялось усовершенствование конструкции люлечного подвешивания. В настоящее время значительное количество эксплуатируемых электровозов серии ВЛ в/и оборудованы модернизированными устройствами, которые при заводском ремонте нуждаются в восстановительном ремонте.

Руководство разработано на основании опыта ремонта люлечного подвешивания на локомотиворемонтных заводах ОАО «РЖД» с учетом конструкторских и технологических изменений, приведенных в черт. 5ТН.127.250, 5ТН.270.056, 5ТН.270.048, Э1735.00.00.СБ.

1.2 Настоящим Руководством необходимо руководствоваться на всех предприятиях Дирекции по ремонту подвижного хозяйства «Желдорреммаш» ОАО «РЖД», производящих ремонт электровозов серии ВЛ в/и.

1.3 В настоящем Руководстве даются указания по разборке, ремонту, сборке, регулировке люлечного подвешивания и ограничительных упоров кузова с учетом  конструктивных и технологических изменений, внесенных за время эксплуатации электровоза.

В настоящем Руководстве даны нормы допусков и износов деталей, которыми следует руководствоваться при ремонте  и средства определения дефектов

При контроле, определяющем состояние деталей, возможно применение других средств, обеспечивающих необходимую точность измерения.

1.4 При соблюдении технологии ремонта и надлежащим техническом обслуживании отремонтированное люлечное подвешивание должно эксплуатироваться без разборки после заводского ремонта до первого текущего ремонта ТР-3

1.5 Перечень технической документации, используемой при ремонте, приведен в Приложении Б.

1.6 Люлечное подвешивание кузова на тележках предназначено для передачи вертикальных и поперечных сил от кузова на раму тележки, уменьшения горизонтального и вертикального воздействий электровоза на путь.

Технические данные люлечного подвешивания следующие:

- статическая нагрузка на пружину, Н (кгс)…               68700 (7000);

- прогиб пружины под статической нагрузкой, мм…   77 ;

-         жесткость пружины , Н/мм (кгс/мм):

люлечной подвески…                                                       893 (91)

горизонтального упора…                                                  1800 (183)

      Люлечное  подвешивание состоит из люлечных подвесок, горизонтальных и вертикальных упоров (рис.1, 2, 3). Горизонтальный и вертикальный упоры крепятся к кузову на шпильках.

     Люлечная подвеска (рис.2) представляет собой стержень 7, к нижней части которого приложена вертикальная нагрузка от кузова. Кузов кронштейнами 17 через балансир 18 устанавливается на нижний шарнир люлечного подвешивания, состоящий из опоры балансира 5, прокладки 3 и опоры 2. Нижний шарнир удерживается на стержне гайкой 1, которая стопорится крюком 25 с шайбой 24 и гайкой 23.

     Вертикальная нагрузка через съемную шайбу 10 стержня, пружину 8, изготовленную из стали 60С2ХФА, регулировочную шайбу 26, фланец стакана 14 и верхний шарнир, состоящий из двух опор 15 и прокладки 6, передается посредством кронштейна 16 на раму тележки. Шарниры люлечной подвески обеспечивают колебательное движение стержня, вызванное горизонтальными поперечными перемещениями кузова и поворотом тележки относительно кузова. Поверхности трения стержня 7 и стакана 14 облицованы износостойкими втулками 9, изготовленными из высокомарганцовистой стали марки 110Г13Л ГОСТ 977-88. Втулки запрессовываются в стакан и на стержень с натягом 0,037-0,178 мм. Для смазки поверхностей трения между стержнем и стаканом в стержне предусмотрены смазочные отверстия. В центральное смазочное отверстие ввернут штуцер 11, имеющий отверстие с резьбой для заправки смазки ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

         Люлечная подвеска имеет страховочный трос 21, закрепленный болтом 20 и крюком 25, который предотвращает падение деталей нижнего шарнира при обрыве стержня.

          Горизонтальный упор (рис.3, сечение Б-Б) состоит из крышки упора 9, пружины 8, стакана (корпуса) 7 и регулировочных прокладок 18, позволяющих выдерживать зазор 15⁺³ мм. Стакан и крышка упора облицованы внутри втулками 11 и 12. Крышка упора с внешней стороны имеет вкладыш 10, выполненный из марганцовистой стали. При восприятии горизонтальных усилий вкладыш непосредственно входит в контакт с накладкой, термообработанной до твердости 37-46,5 НRC, укрепленной с помощью болтов на боковине рамы тележки. Гайки 14 затягиваются до упора с дистанционными втулками 17, при этом расстояние Г (рис.3, сечение Б-Б) между стаканом и крышкой должно быть в пределах от 13,5 до 16.5 мм. Предварительный натяг пружины 8 в пределах от 1,5 до 2 мм выдерживается шайбами 13. Свободное перемещение крышки упора и пружины не допускается.

Для ограничения вертикальных колебаний кузова относительно тележки и предотвращения смыкания витков пружин люлечных подвесок служит вертикальный упор (рис.3, сечение В-В), который состоит из крышки упора 1, основания 2, регулировочных стальных прокладок 5, резиновой прокладки (амортизатора) 6,  позволяющих выдерживать зазор 25±5 мм.

       Горизонтальные усилия от кузова на тележку передаются люлечными подвесками при поперечном отклонении кузова до 15 мм от среднего положения и люлечными подвесками в параллель с горизонтальным упором при перемещении кузова от 15 до 30 мм. После сжатия пружины 8 горизонтального упора на рабочий ход 15 мм упор работает как жесткий ограничитель.

2 Организация ремонта

2.1 Указания по организации ремонта.

2.1.1 Рабочие места ремонта и испытания люлечного подвешивания и их деталей должны быть оснащены специализированными позициями в крытых помещениях, оборудованными необходимыми подъемно-транспортными средствами, механизмами, специальными приспособлениями и стендами для ремонта и проверки с целью обеспечения качества выполнения работ.

2.1.2 Рабочие места при выполнении работ должны быть оборудованы с учетом эргономических требований ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

2.1.3 Ремонт и испытание люлечного подвешивания должны проводить только аттестованные высококвалифицированные работники.

2.1.4 Персонал, производящий разборку, ремонт, сборку и испытание люлечного подвешивания должен знать их устройство, конструктивные и технологические особенности составных частей, иметь соответствующую квалификацию и практические навыки по ремонту.

2.1.5 Каждый слесарь при ремонте люлечного подвешивания должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента согласно Приложению А к настоящему Руководству.

2.1.6 В распоряжении мастера должны находиться необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания люлечного подвешивания.

2.1.7 После окончания ремонта деталей или всего люлечного подвешивания слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.

        2.1.8 Мастер или бригадир ремонтного цеха должен проверять качество ремонта и сборки люлечного подвешивания и принимать от слесарей люлечное подвешивание при  испытании после ремонта.

        2.1.10. Ответственность за состояние оборудования, приписанного к ремонтному отделению (участку), должен нести мастер.

2.2 Указания по организации разборки люлечного подвешивания и ограничительных упоров.

2.2.1 Разъединение секций электровоза.

Предварительно до постановки электровоза в цех секции разъединяют и каждую ставят на свою домкратную позицию для подъемки кузова. Для этого отсоединяют межсекционные провода и воздухопроводные рукава, расцепляют автосцепки, снимают межкузовные переходные площадки. Секцию на домкратную позицию перемещают маневровым локомотивом либо своим ходом с использованием собственных тяговых двигателей. Домкраты на позиции должны быть установлены так, чтобы они не препятствовали установке секции и выкатке тележек.

2.2.2 Отсоединение кузова от тележки.

После того как секция установлена на домкратной позиции, кабели тяговых двигателей отсоединяют от силовой цепи кузова, а вентиляционные патрубки – от тяговых двигателей. Одновременно от шкворневых балок тележки отсоединяют кожуха шкворней. Гидравлические гасители колебаний остаются подвешенными к раме кузова, а от кронштейнов на раме тележки их отсоединяют. Тягу ручного тормоза отсоединяют от рычага тормозной рычажной передачи тележек, наконечники пескопроводных рукавов с кронштейнами – от поперечных балок, воздухопроводные рукава – от магистрали тормозных цилиндров, приводы скоростемеров – от редукторов на крышках букс и заземляющие провода – от кузова.

2.2.3 Подъемка кузова для разгрузки пружин люлечного подвешивания.

На консоли домкратов укладывают деревянные подкладки толщиной 30-40 мм, затем консоли домкратов выдвигают и подводят их к поддомкратным опорам на раме кузова до соприкосновения подкладок с поддомкратными опорами, после чего одновременно включаются все четыре домкрата и осуществляется подъемка кузова. Кузов поднимают на высоту 140 мм для разгрузки пружин люлечного подвешивания. Подъемку кузова приостанавливают и под кузов подводят тумбы, которые можно удалить только после окончания  работы по отсоединению люлечного подвешивания и выхода людей из-под приподнятого кузова.

2.2.4 Отсоединение люлечного подвешивания от кузова.

2.2.4.1 Отсоединить на всех подвесках предохранительные троса от рамы кузова , отвернув гайки М16 поз.19, и снять с планок болты поз.20 (рис.2).

2.2.4.2 Отвернуть на всех подвесках по 4 гайки М20 поз.28 с болтов М20 поз.30, крепящих балансиры 18 к кронштейнам рамы кузова 17.

2.2.4.3 Поднять кузов и выкатить тележки. При подъеме кузова стержни люлечного подвешивания под действием массы балансира, прокладки, опор и гайки устанавливаются в вертикальное положение и не мешают подъему кузова. Тележки транспортируют к месту их разборки, а кузов на домкратах опускают.

2.2.5 Разборка люлечного подвешивания на тележке.

2.2.5.1 Отсоединить на всех подвесках предохранительные троса от стержней, отвернув гайки поз.23 и вынуть крюки троса поз.25.

Отвернуть гайку поз.1 с хвостовика стержня поз.7; снять опору поз.2, прокладки поз.3,  балансир 18.

2.2.5.2 Стержень 7, стакан 14 с пружиной 8 зачалить по цеховой схеме строповки и с помощью подъемного крана (тельфера) вынуть из кронштейна тележки. Снять опоры 15 и прокладку 6.

2.2.5.3 Механической обработкой удалить сварку в местах крепления втулок к стакану. Выпрессовать втулки на прессе.

             2.3 Разборка ограничительных упоров

             2.3.1 Горизонтальный упор, черт.5ТН.270.056 (рис.3, сечение Б-Б).

          Расшплинтовать две гайки М16 поз.14, отвернуть их со шпилек стакана; снять крышку 9, пружину 8. Открепить стакан упора от рамы кузова, отвернув 4 гайки М20 с 4-х шпилек; снять со шпилек стакан 7 с регулировочными прокладками 18.

             2.3.2 Вертикальный упор, черт.5ТН.270.048 (рис.3, сечение В-В).

           Расшплинтовать две гайки М16 поз.3, отвернуть их со шпилек основания поз.2, снять крышку 1 и вынуть резиновую прокладку с кольцом поз.6. Открепить основание от рамы кузова, отвернув 4 гайки М20 с 4-х шпилек, снять с рамы кузова основание упора и регулировочные прокладки.

          2.4 После разборки металлические детали люлечного подвешивания и ограничительных упоров уложить в контейнер и отправить на мойку.

              2.5. Мойка и очистка деталей люлечного подвешивания после разборки.

После разборки детали осматривают и промывают в моечной машине.

Очистка деталей производится с применением моющего средства «Темп-100» ТУ38-40343-79 с концентрацией раствора от 10 до 20 г/дм³; при температуре от 60 до 80⁰С в течение 5-15 минут.

Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки.

После очистки в моющем растворе детали промываются в воде и сушатся сухим сжатым воздухом.

3. Меры  безопасности

3.1 Обеспечение мер безопасности труда при ремонте люлечного подвешивания производить в соответствии с требованиями Отраслевых правил по охране труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов, утвержденных МПС России 11.08.2003 г. № ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03.

3.2 Разборку, ремонт, сборку и испытание люлечного подвешивания производить на специально оборудованном участке с помощью приспособлений, стендов и соответствующего инструмента, обеспечивающих безопасную работу при их обслуживании.

3.3 Во время подъемки и опускания кузова, а также на поднятом кузове до постановки под него тележек или тумб запрещаются какие-либо работы, а также нахождение людей на крыше, в кузове или под кузовом. Возле каждого домкрата должен находиться выделенный из бригады слесарь для наблюдения за его работой.

Руководящий подъемкой кузова мастер или бригадир должен следить за одновременной работой домкратов, не допуская перекоса кузова.

3.4 Перед снятием сборочных узлов проверить чалочные приспособления, правильность соответствия цеховой схемы строповки и подготовленность сборочной единицы для снятия. Снятие узлов производить с помощью специального приспособления, обеспечивающего безопасность работ.

3.5 Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. Ограждения и защитные устройства установить на свои места и закрепить соответствующим образом. Испытание пружин люлечного подвешивания под нагрузкой 7000 кгс производить с применением защитного кожуха.

Работа на неисправном оборудовании, а также при отсутствии или неисправности ограждения не допускается.

3.6 Работа неисправным или изношенным инструментом не допускается. Неисправный или несоответствующий условиям работы инструмент изъять и заменить.

3.7 При пользовании всеми видами электроинструмента запрещается работать без его заземления. Не допускается пользоваться электроинструментом, рабочее напряжение которого превышает 36 В.

3.8 Уборка стружки, обрезок, пыли и грязи с оборудования и рабочих мест производится самим работающим. Уборка стружки с применением сжатого воздуха не допускается.

3.9 Верстаки, столы и стеллажи прочно, устойчиво, надежно закрепить и установить на полу. Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаках установить сетки высотой не менее 1 м с ячейками не более 3 мм.

3.10 Все детали, узлы и изделия устойчиво укладываются на стеллажах, в корзинах, контейнерах, не загромождая проходов.

3.11 Слесари при ремонте должны соблюдать следующие требования:

- при работе в тисках обрабатываемую деталь надежно зажимать;

- при рубке металла зубилом применять защитные очки с небьющимися стеклами по ГОСТ Р 12.4.013-97. Для защиты окружающих обязательно установить щитки и сетку;

- без специального разрешения мастера ремонт или осмотр оборудования, включая электрическую часть, не производить.

3.12 На каменном полу у рабочих мест установить деревянные настилы.

3.13 Всеми работниками, связанными с ремонтом, должны соблюдаться правила личной гигиены.

Не допускается:

- мыть руки в масле или керосине и вытирать концами, загрязненными стружкой;

- принимать пищу на рабочем месте;

- хранить личную одежду на рабочем месте.

3.14 По окончании работы рабочие должны убирать детали, материалы, инструмент, приводить в порядок рабочее место, сдать смену, сообщив сменщику или мастеру о всех недостатках в работе оборудования, инструмента, мыть руки теплой водой с мылом и при необходимости принимать душ.

3.15 Мастер, осуществляющий руководство ремонтом, должен инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами, контролировать качество ремонта.

3.16 Настоящие основные требования мер безопасности труда и промышленной санитарии являются обязательным руководством для исполнения всеми работниками, связанными с ремонтом люлечного подвешивания.

4 Требования на ремонт

4.1 При среднем и капитальном ремонтах электровозов производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей люлечного подвешивания новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящим Руководством.

4.2 Порядок и технологическая последовательность ремонта люлечного подвешивания определяются технологическим процессом ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

4.3 Материалы для изготовления новых деталей или прошедших ремонт должны соответствовать чертежным.

4.4 Отремонтированные или вновь изготовленные детали по качеству ремонта, изготовлению, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям настоящего Руководства и рабочим чертежам.

        4.5 Для повышения устойчивости работы узла люлечного подвешивания, уменьшения выработки стержня, опор и прокладок должны выполняться следующие мероприятия:

а) при сборке проверять параллельность торцов пружины и отклонение от перпендикулярности оси пружины по отношению к опорной поверхности, которое должно быть менее 4 мм;

б) замерять расположение кронштейнов кузова по методике, приведенной в Приложении Г. Предельное смещение кронштейнов рамы кузова относительно шкворня не должно превышать ±7 мм от номинального положения. В случае обнаружения смещений более указанной величины перенести (переварить) кронштейны на величину, устраняющую смещение;

в) проверять совпадение кулачков опор и впадин прокладок;

г) наносить твердосмазочное покрытие на галтельную часть стержня, контактные поверхности опор и прокладок. Технология приготовления и нанесения твердосмазочного покрытия приведена в Приложении Е;

д) проверять наличие смазки в направляющем стакане;

е) стержни и стаканы должны формироваться с марганцовистыми втулками, изготовленными из стальной отливки 110Г13Л ГОСТ 977-88, твердостью 200…250 НВ. Фиксирующее кольцо прокладки должно изготавливаться из стальной отливки 110Г13Л ГОСТ 977-88, твердостью 200…250 НВ;

ж) твердость контактных  поверхностей опор и прокладок люлечных подвесок, устанавливаемых на электровоз, должна быть не ниже 50 НRс. Контроль на твердость должны проходить все детали.

        4.6 Все сварочные и наплавочные работы производятся в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов, утвержденной МПС Российской Федерации 11.08.1995 г., ЦТ-336 (далее Инструкции по сварочным и наплавочным работам).

4.7 Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки,), пружинные

    шайбы заменяются новыми.

        4.8 Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы.

        4.9 Окраска необработанных наружных и внутренних поверхностей деталей и сборочных единиц производится в соответствии с требованиями технических условий и чертежей.

         4.10 Требования на дефектацию.

         4.10.1 Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве. При обмере, определении состояния деталей и объема ремонта следует руководствоваться нормами и допусками, приведенными в Приложении В.

  4.10.2 Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами ремонтного цеха.

          4.10 3 Детали, приведенные в таблице 1, заменяются при наличии браковочных признаков.

  4.10.4 Определение трещин в деталях в зависимости от их габаритов и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих методов контроля:

- визуальным (при помощи лупы 6^х ГОСТ 25706-83);

-         магнитопорошковым (детали, изготовленные из ферромагнитных материалов);

-         вихретоковым;

-         цветным или люминесцентным

Перечень деталей, подлежащих контролю, приведен в таблице 2.

          4.10.5 Магнитопорошковый контроль деталей производится в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод, утвержденной МПС России 29.06.1999 г., № ЦТт-18/1.

         4.10.6 Контроль цилиндрической поверхности стержня вихретоковым методом производится в соответствии с требованиями Инструкции по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Вихретоковый метод, утвержденной МПС России 29.12.1999 г., № ЦТт-18/2.

       4.10.7 Цветной и люминесцентный методы контроля производятся в соответствии с требованиями Инструкции по выявлению поверхностных дефектов цветным и люминесцентным методами контроля, приведенной в Приложении Д.

 Использование цветного и люминесцентного  методов дефектоскопии, обеспечивает наибольшую чувствительность, разрешающую способность, надежность (вероятность) эффективного контроля к мелким трещинам, позволит исключить ложное показание трещин при магнитной дефектоскопии резьбовой части стержня и уменьшить необоснованную отбраковку стержней.
    

    Таблица 1 - Перечень деталей и узлов, браковочные признаки

     Продолжение таблицы 1

     Продолжение таблицы 1

Таблица 2 - Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю

5 Ремонт

            5.1 Стержень, черт. 5ТН.174.253СБ, 8ТН.174.896, рис.4

                  Втулка, черт.8ТН.294.018-01, рис.4, поз.3

        5.1.1 Проверить стержень на отсутствие наружных дефектов магнитным дефектоскопом, для чего втулки предварительно нагреть до температуры 180 ⁰ С индукционным нагревателем и снять. Контроль на отсутствие внутренних пороков произвести ультразвуковым дефектоскопом. Допускается магнитный контроль стержня без съема годных втулок с обязательной проверкой на отсутствие трещин поверхности под втулками ультразвуковым дефектоскопом.

                Дефекты, обнаруженные в пределах чувствительности метода контроля ультразвуком и по ГОСТ 21105-87, не допускаются.

               Особо тщательно проверить резьбовую часть стержня. С целью уменьшения необоснованной отбраковке стержней при магнитной дефектоскопии рекомендуется производить люминесцентную или цветную дефектоскопию резьбовой части стержня, исключающую ложное показание трещин. При наличии трещин стержень заменить.

            5.1.2 Проверить размеры стержня на соответствие чертежным:

-         длина, мм  - 1105±5

Отклонение от чертежных размеров по длине стержня не допускается.

Отклонение от прямолинейности стержня по длине допускается не более 0,5 мм.

             5.1.3 Проверить суммарный зазор между втулками стержня и стакана.

При суммарном зазоре между втулками более 0,69 мм втулки заменить новыми.

         5.1.4 Стержни, имеющие  выработку в местах верхнего шарнира глубиной более 3 мм, заменить. При меньшем износе проточить галтель радиусом R=150±5 мм. Если износ не выводится при проточке галтели стержень заменить.

                   Выработка стержня в местах верхнего шарнира происходит из-за трения о закаленные поверхности деталей шарнирного узла при их смещении, например, в случае неправильной сборки узла из-за несовпадения кулачков опор и впадин прокладок. Для исключения этого дефекта на поверхность трения стержня нанести твердосмазочное покрытие, как показано на рис.4. Технология приготовления и нанесения твердосмазочного покрытия приведена в Приложении Е.

        5.1.5 Осмотреть и проверить размеры трапецеидальной резьбы. Износ резьбы по диаметру допускается не более 1 мм. При большем износе резьбы, а также при наличии срывов, забоин и механических повреждений резьбы стержень заменить новым.

              5.1.6 Ремонт стержня со сменой втулок.

        5.1.6.1 Снять изношенные втулки со стержня, для чего втулки предварительно нагреть до температуры 180 ⁰ С индукционным нагревателем.

           5.1.6.2 Зачистить на токарном станке посадочную поверхность стержня под втулки. Допускается уменьшение диаметра от чертежного размера на 0,5 мм с последующей приточкой новой втулки  под посадку на стержень с натягом в пределах от 0,037 до 0,178 мм.

           5.1.6.3 Произвести механическую обработку заготовки новой втулки:

-         по торцевым поверхностям на размер 100±1,1 мм;

-         по внутреннему диаметру на размер Æ90Н9 под посадку на стержень с

      учетом натяга в пределах от 0,037 до 0,178 мм;

-  по наружному диаметру на размер Æ106 мм с учетом припуска на чистовую обработку втулки в сборе со стержнем.

            5.1.6.4 Проверить втулки наружным осмотром на отсутствие трещин.

            5.1.6.5 Подогреть втулки до температуры 180 ⁰ С.

         5.1.6.6 Одеть втулки на стержень. Охладить втулки на стержне до температуры воздуха в цехе.

         5.1.6.7 Установить стержень с запрессованными втулками на станок, произвести чистовую обработку по наружному диаметру под размер Æ105b12 мм.

             5.1.6.8 Проверить стержень на соответствие чертежным размерам.

         5.1.6.9 Проверить стержень в сборе с втулками магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин.

         5.2 Гайка стержня черт. 8ТН.946.310, рис.7

         5.2 1 Осмотреть гайку стержня, проверить резьбу. Гайку стержня при износе резьбы и механических повреждениях заменить новой.

       5.3 Шайба, 8ТН.952.139, рис.8

       5.3.1 Проверить шайбу визуальным осмотром с помощью лупы на отсутствие трещин. При наличии трещин шайбу заменить.

       5.3.2 Проверить состояние опорной поверхности шайбы для пружины. При износе опорной поверхности более 2 мм -  восстановить методом электродуговой наплавки электродом типа Э42А марки УОНИ 13/45 с последующей термической и механической обработкой по чертежу.

       5.3.3 При меньшем износе  опорную поверхность проверить на токарном станке.

Допуск соосности поверхностей А и Б относительно их общей оси- 0,5 мм.

Допуск перпендикулярности оси поверхности Б относительно поверхности В-  0,5 мм на длине 234 мм.

Допуск соосности поверхностей Б и Г относительно их общей оси - 0,1 мм

           5.4 Прокладка, черт. 5ТН.155.061СБ, 5ТН.155.058СБ, 7ТН.269.040, рис.9

                 Кольцо, черт. 8ТН.214.666

                 Прокладка, черт. 5ТН.155.060СБ, 7ТН.269.910, рис.10

            Кольцо, черт. 8ТН.214.669

      5.4.1 Прокладки осмотреть, выявить наличие износов, сколов, трещин. Прокладки заменяются при наличии трещин.

     5.4.2 Проверить качество сварных швов соединения прокладки с кольцом. Трещины в сварных швах не допускаются.

5.4.3 Замерить износ рабочих поверхностей прокладок по шаблону (рис.14) при помощи щупа. При износе более 0,5 мм поверхности желобов восстановить наплавкой электродом типа Э-70Х3СМТ ГОСТ 10051-75 марки ЭН-60М с последующей механической и термической обработкой до твердости согласно чертежей, соблюдая последовательность операций п.5.5.2 настоящего Руководства.

         5.4.4 Нанести твердосмазочное покрытие на опорные поверхности прокладок.

5.4.5 Замерить зазор между прокладкой и спаренной с ней опорой. Минимальный зазор между прокладкой и спаренной с ней опорой не менее 10 мм (рис.2). При зазоре  менее 10 мм прокладка заменяется на новую.

            5.5 Опора, черт. 5ТН.043.168СБ, 8ТН.043.113 (рис.13),

                                          8ТН.043.111 (рис.12), 

                                          8ТН.043.118 (рис. 11)

        5.5.1 Опоры осмотреть, выявить наличие износов, сколов, трещин. При наличии трещин заменить новыми.

      Опоры, имеющие износ и сколы поверхности Г (рис.11, 13), восстановить наплавкой электродом типа Э42А марки УОНИ 13/45 с последующей термической и механической обработкой до чертежных размеров Величина износа определяется как разница между минимальным чертежным размером и фактически замеренным.

 5.5.2 Проверить по шаблону (рис.15) размеры опорной поверхности В (рис.11,13). Допускаемый износ по поверхности В – 0,5 мм. При большем износе опорные поверхности кулачков восстановить наплавкой с последующей термической и механической обработкой, выдерживая  следующую последовательность:

 а) подогреть опору до температуры 250-300 ⁰ С в нагревательной печи;

б) наплавить изношенные поверхности электродуговой сваркой электродами типа Э-70Х3СМТ ГОСТ 10051-75 марки ЭН-60М диаметром 5 мм. Не допускается оставлять незаплавленным кратер шва;

в) охладить до температуры окружающего воздуха;

г) зачистить наплавленную поверхность;

д) отжечь в печи отжига по режиму:

-         загрузить в печь при температуре 300-400 ⁰  С;

-         прогреть до температуры 800-820 ⁰ С;

-         выдержать в этом режиме 1,5-2 часа;

-         охладить с печью до температуры 400 ⁰ С;

-         охладить на воздухе до температуры воздуха в цехе;

е) произвести механическую обработку после наплавки и отжига. Зачистить заусенцы;

ж) зазор между опорой и прокладкой в сборе должен быть не менее 10 мм (рис.2);

и) закалить опорные поверхности деталей ТВЧ согласно техническим требованиям чертежей;

к) проверить деталь магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин;

л) нанести твердосмазочное покрытие на поверхности опор, как показано на рис.11.

            5.6 Стакан, черт.5ТН.268.144СБ, 5ТН.268.143СБ, 7ТН.283.945, 

                                          8ТН.180.945, рис.4, 5

                 Втулка (деталь), черт. 8ТН.211.518, рис.6

5.6.1 Стакан осмотреть. При наличии трещин на трубе, трубу заменить.

Проверить качество сварного шва приварки фланца к трубе магнитным дефектоскопом. Трещины в сварном шве не допускаются. При наличии трещин сварной шов удалить и приварить новую трубу с последующей механической обработкой по чертежу.

5.6.2 Проверить наличие выработки на наружной поверхности трубы стакана (рис.5). Допустимый износ наружной поверхности не более 0,5 мм. Места выработки не более 10% толщины восстановить наплавкой электродами типа Э42А ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/45 с последующей механической обработкой по чертежу.

5.6.3 Проверить состояние и размеры опорной поверхности В (рис.5) стакана под пружину. Опорную поверхность с износом менее 1 мм проточить на токарном станке до исчезновения выработки, Места выработки не более 2 мм -  восстановить наплавкой электродами типа Э42А ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/45 с последующей механической обработкой до чертежного размера.

5.6.4 Ремонт стакана со сменой втулок:

а) подрезать сварочные швы втулок стакана с двух сторон;

б) подогреть стакан до температуры 180 ⁰ С, выпрессовать втулки;

в) проверить состояние внутренней поверхности стакана под запрессовку новых втулок. Допускается увеличение диаметра до размера Æ118,5Н9 для выправления дефектов внутренней поверхности годного стакана от выпрессовки сменяемых втулок;

г) произвести механическую обработку заготовок новых втулок согласно черт.8ТН.211.518 под запрессовку в стакан с натягом в пределах от 0,037 до 0,178 мм с припуском на обработку внутреннего диаметра втулки после запрессовки. Осмотреть. Трещины не допускаются;

5.6.5 Запрессовать втулки в стакан без подогрева.

5.6.6 Приварить торцы втулок к стакану электродом  типа Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052-75 марки ОЗЛ-8. Допускается сварка сварочной проволокой  марки Св-06Х19Н9Т ГОСТ 2246-70.

5.6.7 Произвести чистовую обработку внутренней поверхности втулок в сборе со стаканом до чертежного размера. На поверхности Б (рис.6) допускается винтовая риска от выхода инструмента глубиной не более 0,25 мм.

            5.7 Балансир, черт. 5ТН.232.128СБ, 8ТН.232.082, рис. 12

5.7.1 Балансир, очищенный от грязи и краски, осмотреть, замерить износы.

5.7.2 Рабочие поверхности балансира по размерам 145 мм и  диаметра Æ148 мм при  износе не более 2% от чертежного размера, восстановить наплавкой электродами типа Э42А марки УОНИ 13/45 с последующей механической обработкой до чертежного размера.

5.7.3 Отверстия диаметром 22 мм под болтовые соединения, имеющие выработку не более 2 мм на диаметр допускается оставлять без исправлений. При большем износе – восстановить наплавкой электродами типа Э42А ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/45 с последующей механической обработкой до чертежного размера.

5.7.4 Допускаемая овальность отверстий диаметром 110 мм не более 2,2 мм. При большем износе – восстановить наплавкой электродами типа Э42А                ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/45 с последующей механической обработкой до чертежного размера.

5.8 Пружина, черт. 8ТН.281.319

5.8.1 Ремонт пружин производится в соответствии с требованиями Руководства по изготовлению и ремонту цилиндрических пружин локомотивов,

РД 103.11.896-92.

5.8.2 Проверка размеров, испытание и приемка отремонтированных пружин производится порядком, установленным для вновь изготавливаемых пружин

в соответствии с требованиями ГОСТ 1452-2003.

5.8.3 Промытые пружины протереть ветошью и установить на проверочную плиту.

5.8.4 Осмотреть пружины, проверить их размеры и отсутствие перекоса.

            5.8.5 Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, перекошенные, с отклонением от параллельности опорных витков более 2 мм по всей плоскости, с потертостями или коррозионными повреждениями более 10% площади сечения прутка, подлежат замене.

5.8.6 Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах, указанных в п.1 Приложения В. Отклонение от параллельности опорных поверхностей торцов допускается не более 2 мм. Отклонение от перпендикулярности оси пружины относительно опорной поверхности допускается не более 4 мм на всей высоте.

              5.8.7 После внешнего осмотра годные пружины, имеющие клейма предприятия изготовителя, испытать на прессе под статической нагрузкой (7000 кгс) с замером высоты и действительной величины стрелы прогиба.

                        Годными пружинами являются пружины, удовлетворяющие требовани  ям п.п. 2, 4 Приложения В.

5.8.8 Просевшие по высоте пружины ремонтировать растяжкой до чертежных размеров с последующей термической обработкой. Правку и закалку производить с одного нагрева пружины. Ритм разводки шага витков (время от выемки пружины из печи до момента погружения в закалочную среду) должен быть таким, чтобы пружина перед закалкой не была охлаждена ниже 850 ⁰ С.

 Разводку шага витков производить на специальных приспособлениях, калибрующих шаг. Для компенсирования осадки пружин при последующих испытаниях шаг при разводке витков необходимо делать на 2-3% больше чертежного.

5.8.9 На отремонтированных пружинах сохраняются клейма завода -изготовителя и марка стали. При ремонте пружин с термической обработкой клейма пункта, производящего ремонт, наносятся рядом.

5.8.10 Отремонтированные пружины окрасить битумным лаком БТ-577 ГОСТ 5631-79.

5.9 Кронштейн рамы тележки, черт.8ТН.121.235, рис.16

              Кронштейн кузова, черт. 8ТН.121.238

5.9.1 Проверить состояние кронштейнов люлечного подвешивания рамы тележки.

         Места износа кронштейна в поперечном сечении до 10%  восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При большем износе кронштейны заменяются. Трещины в кронштейнах завариваются с постановкой усиливающей накладки.

5.9.2 При возникновении трещин С на кронштейне рамы тележки, последнюю разделать и заварить в соответствии с требованиями черт.599.010.183, рис.16  и Инструкции по сварочным и наплавочным работам.

         5.9.3 Усиление кронштейна рамы тележки производить в следующей последовательности:

а) изготовить планку поз.1 и приварить ее согласно рис.16 на крон-

штейне, где была заварена трещина С, при этом сварной шов приварки планки к

    ребрам кронштейна не доваривать до края ребер кронштейна на расстоянии

   20±2 мм. При необходимости планку поз.1 подогнать по месту;

б) перед приваркой планки, прихваточный шов (при его наличии) удалить, место удаления шва зачистить;

в) сварной шов Т6 в районе отверстия диаметром Æ130 мм на длине 35 мм min зачистить (вид В рис.16).

5.9.4 При наличии трещин Б в сварном шве приварки кронштейна к накладке (рис.16), трещину разделать и заварить согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам.

5.9.5 При износе отверстия диаметром 130 мм под стержень более 6 мм на диаметр, кронштейны рамы тележки бракуются и заменяются на новые.

5.9.6 Сварку производить электродом типа Э42А ГОСТ 9467-75 марки

УОНИ 13/45 ГОСТ 9466-75.

5.9.7 Запрещается заваривать повторно трещины по одному и тому же месту, а также сваривать разбитые на части кронштейны.

5.9.8 Повторное использование кронштейнов невозможно, так как срезать их необходимо по телу кронштейна, что приводит к полной его негодности.

        5.9.9 При установке кронштейнов кузова руководствоваться Инструкцией по проверке положения кронштейнов люлечного подвешивания 8ТН.121.238/044 на раме кузова 5ТН.084.896/914 электровоза (Приложение Г).

5.10 Горизонтальный упор, черт. 5ТН.270.056 рис.3, сечение Б-Б, ри.1

5.10.1 Крышка упора, черт.5ТН.313.030СБ, 8ТН.313.346

                  Вкладыш, черт.8ТН.263.104

                  Втулка крышки, черт.8ТН.210.626

                 Замерить глубину износа вкладыша «h поз.10, рис.3 крышки упора на кузове. При глубине износа «h» более 2,0 мм вкладыш заменить на новый.

                 Проверить износ  накладок на раме тележки.  При износе от 1 до 3 мм восстановить наплавкой. При износе накладок более 3 мм, открепить болты, снять накладки и заменить новыми.

                 Крышку упора осмотреть, проверить наличие трещин, проверить наличие износа в отверстиях под шпильки. Допускаемый износ отверстий под шпильки 1 мм. Трещины на крышке упора поз.9 разделать и заварить электродом типа Э42А марки УОНИ 13/45 ГОСТ 9467-75.

5 10.2 Проверить величину износа втулок по диаметру 130 мм и плотность посадки их в крышке и стакане. Допускаемый износ втулок по диаметру 130 мм – 0,5 мм. При ослабленной посадке втулок и большем износе – втулки заменить новыми.

5.10.3 Приварку торцов втулки и вкладыша производить электродом  типа  Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052-75 марки ОЗЛ-8.

5.10.4 Ремонт стакана со сменой втулки

                 Стакан, черт.5ТН.268.072

                 Втулка стакана, 8ТН.210.625

                 На токарном станке резцом срезать сварные швы приварки торцов втулки к стакану. Спрессовать втулку. Для съема втулки допускается нагрев стакана до температуры 180 ⁰ С. Обработать новую заготовку втулки согласно чертежу с припуском на чистовую обработку. Нагреть втулку до температуры

180 ⁰ С. Напрессовать втулку на стакан. Произвести приварку торцов втулки к стакану. Приварку торцов втулки к стакану производить электродом  типа Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052-75 марки ОЗЛ-8.

 Произвести механическую обработку стакана в сборе со втулкой согласно черт.5ТН.313.030.

5.10.5 Пружина, черт.8ТН.281.466

     5.10.5.1 Ремонт пружин производится в соответствии с требованиями Руководства по изготовлению и ремонту цилиндрических пружин локомотивов,

РД 103.11.896-92 и п.5.8 настоящего Руководства.

5.10.5.2 Осмотреть пружину, проверить на соответствие чертежным размерам.  При наличии трещин пружину заменить. Просевшие по высоте пружины (в свободном состоянии менее 99 мм) допускается восстанавливать  растяжкой (не более двух раз) до чертежных размеров с последующей термической обработкой и проверкой согласно ГОСТ 1452-2003.

5.11 Вертикальный упор, черт. 5ТН.270.048, рис.3, сечение В-В, рис.1

                  Проверить износ поверхности крышки упора поз.1, рис.3. Поверхность крышки с вмятинами, потертостями глубиной менее 2 мм проточить на станке. При износе более 2 мм восстановить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. При износе поверхности крышки упора более 5 мм заменить на новую.

               Резиновую прокладку поз.6 заменить на новую.

               Изношенные места накладок на раме тележки от 1 до 3 мм допускается восстановить наплавкой. При износе накладок более 3 мм  заменить новыми.

6 Сборка

           Монтаж люлечного подвешивания выполняют в следующей последовательности.

        6.1 Перед сборкой люлечного подвешивания смазать трущиеся поверхности втулок стержня и стакана, а также кулачков опор, желобов прокладок и резьбовой части стержня смазкой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

        6.2. Подобрать пружины 8 (рис.2) с комплектом регулировочных прокладок  (шайб) 26 так, чтобы общая их высота под тарировочной (испытательной ) нагрузкой 70  кН (7000 кгс) составляла 310±1 мм. Для подсчета требуемой толщины прокладок из указанного норматива вычитают высоту пружины под испытательной нагрузкой. При высоте ее 309-311 мм регулировочные прокладки на борт стакана 14 не ставят.

        6.3 Подобрать опоры и прокладки балансира, верхних и нижних шарниров, проверить совпадение кулачков опор и впадин прокладок. Проверить зазор между опорами и прокладками верхних и нижних шарниров как среднее арифметическое значение двух измерений с противоположных сторон. Зазор должен быть в пределах от 10 до 15 мм.

        6.4 Собрать стержень с верхней опорной шайбой и вставить в стакан, предварительно собранный с пружиной и комплектом регулировочных прокладок.

Подобранный комплект пружин с прокладками в сборе со стержнем 7 с помощью специального захвата транспортировать к месту установки их на тележки..

        6.5 На кронштейнах рам тележек установить опоры 15 и прокладки 6 так, чтобы кулачки опор  обязательно находились в желобах прокладок. Затем все восемь собранных комплектов люлечных подвесок установить на рамах тележек. Для этого хвостовики стержней подвесок пропустить через отверстия в кронштейнах рамы тележки и закрепить их проволокой так, чтобы при опускании кузова стержни подвески его не касались.

        6.6 Установить горизонтальные упоры на раму кузова.

        6.7 Установить вертикальные упоры на раму кузова.

        6.8 Проверить положение кронштейнов на кузове в соответствии с требованиями Инструкции по проверке  положения кронштейнов люлечного подвешивания на раме кузова электровоза (Приложение  Г).

        6.9 Подкатить тележки под поднятый на домкратах кузов.

        6.10 Опустить кузов до 140 мм выше номинального положения для удобства монтажа люлечного подвешивания.. При этом необходимо следить за вхождением стержней люлечного подвешивания в пазы кронштейнов на раме кузова, шкворней в шаровые связи и особенно за сочленением и взаимным расположением опор 15 и прокладок 6 на раме тележки. Правильность сочленения опор необходимо контролировать через люки в полу кузова с помощью зеркала и подсветки. Неправильное расположение кулачков опор в прокладках является основной причиной образования выработки, а также излома стержней и пружин люлечного подвешивания при эксплуатации электровозов.

        6.11 Установить балансиры на раме кузова. Закрепить их на кронштейнах кузова болтами, гайками с шайбами. Установить на хвостовики стержней опоры 5, прокладки 3, опоры 2, навернуть гайки 1

         6.12 Опустить кузов на тележку полностью, окончательно закрепить балансиры, проверить правильность сборки верхнего и нижнего шарниров подвески. Выступы опор должны войти во впадины прокладок.

        6.13 Установить страховочные троса для чего закрепить один конец троса болтом 20 (рис.2) с гайкой 19.

        6.14 По окончании сборки проверить и отрегулировать вращением гаек на стержнях высоту пружин, которая вместе с прокладками должна быть в пределах от 309 до 311 мм. Установить крюки троса 25 в отверстия стержней и пазы гаек 1, закрепив их гайками 23 с шайбами 24.

        6.15 После опускания кузова на тележки проверить зазоры по вертикальным и горизонтальным упорам рамы. Зазор между вертикальным упором и верхней плоскостью рамы тележки (рис.3, сечение В-В) должен быть в пределах от 20 до 30 мм.

             Зазор  между вкладышем горизонтального упора на кузове и накладкой на боковине рамы тележки (рис.3, сечение Б-Б) должен быть в пределах от 15 до 18 мм.

             Зазоры  регулируют пакетами прокладок, толщина которых не должна превышать 50 мм. При износе вкладыша или накладки по поверхностям трения более 5 мм их заменяют.

              Регулировка зазоров производится на выверенном горизонтальном участке пути.

7 Испытания

        7.1 Обкатать электровоз, установить вновь на выверенный горизонтальный участок пути и вторично замерить и отрегулировать зазоры, указанные в п.6.3 настоящего Руководства.

Приложение А

к  Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                  ________________2005 г .№РК 103.11.363-2005

Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и материалов, рекомендуемых при выполнении работ по ремонту люлечного подвешивания

  Продолжение Приложения А

  Продолжение Приложения А

  Продолжение Приложения А

Приложение Б

к  Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                  ________________2005 г .№  РК 103.11.363-2005

ПЕРЕЧЕНЬ

технической документации на ремонт люлечного подвешивания

Приложение В

к  Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                ________________2005 г .№ РК 103.11.363-2005

НОРМЫ

предельно-допускаемых размеров деталей люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и, мм

Продолжение Приложения В

Окончание Приложения  В

Приложение Г

к  Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                  ________________2005 г .№  РК103.11.363-2005

Новочеркасский ордена Ленина электровозостроительный завод

ИНСТРУКЦИЯ

по проверке положения кронштейнов люлечного подвешивания 8ТН.121.238/044 на раме кузова 5ТН.084.896/ электровоза

          Проверка положения кронштейнов люлечного подвешивания производится замером расстояний от оси кронштейнов до риски на боковине рамы кузова, обозначающей продольную ось шкворневой балки, проходящую через середину шкворня.

                 На большем количестве электровозов контрольная риска нанесена вертикальной насечкой длиной 12-20 мм глубиной до 1 мм на высоте 30-50 мм от нижней кромки листа боковины на его наружной стороне. Однако могут быть электровозы, на которых риска не нанесена, скрыта под краской или нанесена неправильно. Для восстановления контрольной риски, а также для контроля правильности ее нанесения, необходимо произвести разметку положения риски, для чего:

         1 В резьбовую часть шкворня ввернуть пробку (рис.23, черт.899.017.989) с резьбой М36 или пробку (рис.22, черт.899.017.990) с резьбой  Трап. 75х16 в зависимости от вида резьбового отверстия в шкворне.

         2 На шейку пробки диаметром 12,5 мм установить ролик поводка (рис.17, 19, черт.599.012.392) с шайбой 12 ГОСТ 11371-78 и зашплинтовать.

        3 Второй ролик поводка таким же образом соединить  с угольником (рис.18, черт.599.010.379).

       4 Нижнюю кромку листа боковины рамы кузова в интервале от 700 до 1000 мм в обе стороны от продольной оси шкворня очистить  от подтеков краски и брызг.

      5 Натянуть поводок усилием 10-15 кгс, отклонить его в одну сторону от шкворня до плотного прижатия внутренних граней угольника (рис.18, черт.599.010.379) к нижнему торцу и боковой плоскости листа боковины рамы кузова.

     6 Чертилкой нанести на боковине рамы кузова риску вдоль вертикальной кромки выреза угольника (рис.18, черт.599.010.379).

     7 Переместить угольник вдоль боковины рамы в другую сторону от шкворня и нанести такую же риску.

     8 Замерить с точностью до 1 мм расстояние между нанесенными рисками.

     9 Полученную величину замера разделить пополам и с точностью до 1 мм на этом расстоянии от любой риски сделать отметку на боковине между рисками.

     10 На отметке, обозначающей середину между рисками, выполнить насечку тупым зубилом шириной 15-25 мм на глубину 0,3-1 мм на расстоянии 30-50 мм от нижней кромки листа боковины. Эта  насечка совпадает с правильно нанесенной контрольной риской.

     11 В дальнее от боковины рамы кузова отверстие ближнего к шкворневой балке люлечного кронштейна вставить и закрепить измерительный упор (рис.21, черт.899.022.641),  таким образом, чтобы плоскость среза хвостовика была параллельна поперечной оси электровоза.

    12 Приставить угольник  VIII-I-630 ГОСТ 3749-77 внутренней плоскостью основания (луч большей толщины) к внешней плоскости листа боковины рамы вдоль ее ребра так, чтобы он касался листа по всей длине основания, а внешним ребром более тонкого луча (высотой) касался плоскости среза хвостовика упора.

    13 По внешней плоскости тонкого луча угольника на боковине рамы кузова чертилкой нанести риску.

    14 Такую же операцию (по пунктам 11, 12, 13) проделать для ближнего люлечного кронштейна с другой стороны шкворневой балки.

    15 Измерить расстояние с точностью до 1 мм от центральной насечки до рисок (обозначающих оси кронштейнов) в одну и другую стороны.

         При правильно установленных кронштейнах размер должен составить в одну сторону 425±2 мм, в другую - 425±4 мм. Общий размер между рисками должен быть равным 850±2 мм.

        16 В случае отклонения размеров от центральной насечки до рисок на величину более 7 мм кронштейны необходимо срезать и приварить вновь по размеру 425±2 мм. Вторые (внешние кронштейны) приварить  на расстоянии 350±1 мм (в качестве шаблона применить балочку, снятую с этих кронштейнов при разборке).

         Предложенную методику нельзя считать единственной и самой точной. Ее достоинство в том, что не требуется разработка и изготовление громоздких и тяжелых приспособлений, обеспечивающих более точные измерения.

Приложение Д

к  Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                  ________________2005 г .№  РК103.11.363-2005

ИНСТРУКЦИЯ

по выявлению поверхностных дефектов цветным и люминесцентным методами контроля

      1 Сущность цветного и люминесцентного методов контроля

1.1   На заранее подготовленную и очищенную от различного вида загрязнений поверхность контролируемого изделия наносится слой специальной жидкости (пенетранта). Для цветной дефектоскопии применяются растворы, окрашенные каким-либо красителем в яркий цвет. Для люминесцентной дефектоскопии применяются растворы, способные светиться в лучах ультрафиолетового света. Применяют различные пенетранты в том числе:

- для цветной дефектоскопии – 85% керосина, 15% нориола и краситель судан IV  до насыщения (10-12 г/л) или проникающая жидкость К ТУ 6-10-750-79. Пенетрант с нориолом имеет одно важное преимущество: цветные полосы и пятна, образовавшиеся над дефектами в зависимости от глубины дефектов, имеют различную ширину и диаметр, тогда как пенетранты со скипидаром обладают этим свойством в очень слабой степени. Это позволяет по ширине распылившихся полос судить об относительной глубине тех или иных дефектов.

1.2    Растворы должны обладать способностью хорошо смачивать поверхность контролируемого изделия, что обеспечивает их легкое проникновение и задержку в мелких дефектах, выходящих на поверхность. После удаления избытка жидкости с поверхности часть ее остается в капиллярных углублениях благодаря капиллярным силам сцепления. Для извлечения проникающего раствора (пенетранта) на поверхность изделия последнее покрывается составом, обладающим свойством хорошо адсорбировать проникающую жидкость. Применяют проявляющую краску М ТУ 6-10-749-79 или различные проявляющие суспензии, в том числе:

-         для цветной дефектоскопии -  состав: 300-350 г каолина ГОСТ 19607-74,         ГОСТ 19285-73; 25-30 г эмульгатора ОП-7 ГОСТ 8433-81; 1 л воды;

-         для  люминесцентной дефектоскопии –  состав: 300-350 г каолина; 10 г эмульгатора ОП-7; 10 г углекислого натрия; 5 г  двухромовокислого калия; 1 л воды.

1.3    Извлеченная жидкость дает картину дефектов, видимую при обычном освещении невооруженным глазом – при цветном методе, и в лучах ультрафиолетового света – при люминесцентном методе.

2 Состав и способ приготовления красок

2.1 Краска красная.

Красная проникающая жидкость.

2.2 Проявляющая жидкость.

3 Порядок операции при контроле цветным методом

3.1 Тщательно протереть контролируемую поверхность технической салфеткой, смоченной в бензине Б-70 ГОСТ 1012-72.

3.2     Нанести малярной кистью на контролируемую поверхность красную краску.

3.3     Удалить красную проникающую жидкость с поверхности через 5-10 мин салфеткой, смоченной в масляно-керосиновой смеси (70% трансформаторного масла и 30% керосина) с последующей протиркой сухой салфеткой. Удалять краску следует тщательно, но быстро, чтобы продолжительной протиркой не вымыть краску из дефекта.

3.4     Нанести кистью на контролируемую поверхность тонким слоем проявляющую жидкость.

3.5     Произвести осмотр на дефекты через 5-10 мин после нанесения проявляющей жидкости.

3.6     Дефекты определяются по следующим признакам: 

-         трещины обозначаются резкими цветными (красными или другого цвета в зависимости от красителя и растворителя) линиями на белом или светлорозовом фоне;

-         поры – отдельными точками.

Интенсивность краски пропорциональна глубине дефекта.

3.7     После контроля с поверхности детали проявляющая краска (жидкость) удаляется растворителем  № 646 ГОСТ 18188-72.

       4 Вещества, применяемые при  люминесцентном контроле

       4.1 В качестве люминофора применяются люминесцентные жидкости, в том   

             числе  состав по п. 1.1 настоящей Инструкции.

       4.2 В качестве проявляющего порошка применяют магния окись ГОСТ 4526-75,

             силикагель ГОСТ 8984-75 или состав по п. 1.2 настоящей Инструкции, ве-

             щества хорошо поглощающие люминофор.

        Порошок должен быть мелким и сухим. Необходимо просеять через сито  с  

        ячейками  0,2 мм. Сушить порошок при температуре 105 ⁰ С в течение 2-3 ча

        сов.

       5 Порядок операций при люминесцентном контроле

       5.1 Обезжирить деталь бензином.

       5.2 Опустить контролируемую часть детали в ванну с люминофором на 10-15

      минут.

       5.3 Смыть с поверхности детали люминофор струей воды.

       5.4 Протереть деталь насухо салфеткой.

       5.5 Припудрить деталь проявляющим порошком или нанести кисточкой прояв-

       ляющую жидкость.

5.6     Через 10-15 минут после нанесения проявляющего вещества просмотреть

деталь в ультрафиолетовом свете.

5.7 По светящимся линиям или пятнам судят о наличии дефекта.

Приложение Е

к Руководству по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонте электровозов ВЛ в/и

                                                                                                                  ________________2005 г .№РК 103.11.363-2005

ИНСТРУКЦИЯ

по приготовлению и нанесению твердосмазочного покрытия

           1 Твердая смазка.

              Смазка, при которой разделение поверхностей трения деталей, находящихся в относительном движении, осуществляется твердым смазочным материалом, наносимым в виде тонкой  пленки из суспензии, состоящей из наполнителя (противоизносной присадки) и связующего с последующим твердением.

              Твердосмазочное покрытие (далее ТСП) предназначается для смазывания  контактных поверхностей трущихся деталей с затрудненной подачей смазывающего материала.

             Внешний вид – однородная суспензия без комков от серого до темно-серого цвета.

            2 Состав ТСП

-         лак ЭП-547, - связующее – вещество, способствующее сцеплению частиц твердого смазочного материала между собой и с поверхностью трения;

-         дисульфид молибдена MoS₂ , ТУ 35-МУ № 8092-65, марки МВЧ-1 или МВЧ-2 с величиной частиц до 0,007 мм, противоизносная присадка, уменьшающая скорость изнашивания поверхностей трения;

      - растворитель № 646 ГОСТ 18188-72.

3 Способ приготовления ТСП.

3.1 Прокалить порошок дисульфида молибдена при температуре 200 ⁰ С в течение 2-х часов.

3.2 В барабан шаровой лабораторной мельницы загрузить металлические шары диаметром 10 мм при весовом соотношении лака и стальных шаров 1:3.

3.3 Загрузить в барабан лак товарной вязкости и дисульфид молибдена в соотношении:

-         лак (в пересчете на сухое вещество) – 1 вес.часть;

-         дисульфид молибдена – 2 вес. части.

3.4 Включить шаровую мельницу и перемешивать содержимое в течение одного часа при вращении барабана 60-120 об/мин.

3.5 Выключить шаровую мельницу, приготовить банку емкостью до 1 кг, предварительно надев на горлышко два слоя марли ГОСТ 11109-90, и вылить готовое ТПС в банку.

4 Нанесение ТСП

4.1 Подготовка поверхности под покрытие.

Обязательным условием получения качественных ТСП является тщательная предварительная подготовка поверхности под покрытие (табл.1), после которой наносится собственно покрытие.

4.2 Приготовление рабочего состава ТСП.

Разбавить суспензию ТСП растворителем № 646 до рабочей вязкости 16-18 с по вискозиметру В3-246 ГОСТ 9070-75

4.3 Нанесение ТСП.

Нанести ТСП на поверхность трения детали с помощью малярной кисти или пневматического распылителя.

4.4 Сушка

 Сушка деталей с нанесенным ТСП производится при температуре 180 ⁰ С в течение 40-45 мин.

Таблица 1 Способы подготовки деталей к нанесению ТСП

5 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

5.1 Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение ТСП производят по ГОСТ 1510-84 со следующим дополнением: ТСП затаривают в банки вместимостью до 1 кг.

5.2 При хранении суспензии ТСП выделение жидкой фазы на поверхности не является браковочным признаком. При выделении жидкой фазы  ТСП перед применением перемешивают до получения однородной массы.

6 Требования безопасности

6.1 Обеспечение мер безопасности труда при приготовлении и нанесении ТСП необходимо производить в соответствии  с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.005-75, а также согласно Отраслевых правил по охране труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов          ПОТ Р О – 13153-ЖДРМ-946-03, утвержденных МПС Российской Федерации 11.08.2003 г №ЖДРМ-946.

6.2 При приготовлении и нанесении ТСП следует применять индивидуальные средства защиты (хлопчатобумажные халаты или фартуки, резиновые перчатки).

6.3 При попадании ТСП на кожу работающего необходимо стереть ее ветошью, смоченной растворителем № 646, а затем промыть водой с мылом.

6.4 Помещение, в котором проводятся работы по приготовлению и нанесению ТСП должно быть снабжено приточно-вытяжной вентиляцией.

6.5 При возникновении пожара применяют основные средства пожаротушения: тонкораспыленную воду, химическую, воздушно-механическую, высокократную пену и порошковые составы.

//////////////////////////////