Содержание

Задание к контрольной работе

1. Определение стоимости основных средств

2. Определение стоимости оборотных фондов

3. Расчет затрат на топливо и энергию для технологических целей

4. Определение потребности в трудовых ресурсах

5. Расчет Фонда Оплаты Труда

6. Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

7. Определение общепроизводственных расходов

8. Формирование состава затрат по статьям расхода

9. Определение финансовых результатов предприятия

Вывод

Список используемых источников

Задание к контрольной работе

Таблица 1.

Деталь типа ступица.

Основные исходные данные.

1 . Определение стоимости основных средств

Для определения стоимости основных средств рассчитаем потребное количество технологического оборудования. Оно определяется по каждой операции укрупненного маршрута изготовления.

Рассчитаем число часов работы производственного оборудования, необходимое для заданной программы:

,

где То - число часов работы производственного оборудования определенного типоразмера. Т - трудоемкость детали в часах (по техпроцессу) (см. табл.1); А - годовой объем выпуска деталей, шт.

Расчет:

1. Центровка заготовки:

Т_о = 395 000 * 0,018 = 7110 ч.

2. Токарная обработка:

Т_о = 395 000 * 0,25 = 98750 ч.

3. Сверление отверстий

Т_о = 395 000 * 0,13 = 51350 ч.

И так далее по примеру расчета.

Определим расчетное количество оборудования по формуле:

,

где С_р - расчетное количество оборудования; Ф_{д -} действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; принимается в зависимости от сменности работы оборудования для условий крупносерийного производства; Т_о - число часов работы производственного оборудования определенного типоразмера.

Расчет:

1. Центровка заготовки:

С_р = 7110 / 3890 = 1,83 шт.

2. Токарная обработка:

С_р = 98750 / 3890 = 25,4 шт.

3. Сверление отверстий

С_р = 51350 / 3890 = 13,2 шт.

Дальнейшие расчеты внесены в таблицу 1.1.

Принятое количество технологического оборудования по операциям определяем округлением в большую сторону расчетного количества.

1. Центровка заготовки: 1,83 = 2 шт.

2. Токарная обработка: 25,4 = 27 шт. *

3. Сверление отверстий: 13,2 = 14 шт.

При выполнении расчетов коэффициент загрузки оборудования должен быть не менее 0.6 и не более 0.95; т.е. необходимо резервировать примерно 5% времени на устранение непредвиденных простоев.

Рассчитаем Коэффициент загрузки оборудования:

Кз = Ср / Спр,

Расчет:

1. Центровка заготовки:

Кз = 1,83/2 = 0,915 = 91,5%

2. Токарная обработка:

Кз = 25,4/27 = 0,94 = 94%

3. Сверление отверстий

Кз = 13,2/14 = 0,94 = 94%

Расчет потребного количества оборудования объединим в таблицу.

Таблица 2.

Расчет потребного количества оборудования

Результаты полученных расчетов дают возможность сформировать производственные участки цеха по видам операций или методики обработки.

Таблица 3.

Титульный список оборудования

Составим титульный список оборудования, в который внесем все основное и вспомогательное технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства и энергетическое оборудование.

Подъемно-транспортное оборудование выбираем исходя из того, что для шлифовального участка и участка термической обработки берем кран-балку, а для больших участков (токарного и фрезерного) возьмем кран-мостовой. Затраты на транспортирование и монтаж примем в следующих размерах от стоимости оборудования:

технологического ………………….14 %

печного……………………………… 16 %

подъемно-транспортного………….8 %

Затраты на энергетическое оборудование составляют 7 грн. на 1 кВт установленной мощности (с монтажом). Стоимость дорогостоящего и долго служащего инструмента принимаем 13 % от стоимости технологического оборудования.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1% от стоимости собственно оборудования и площадей. Стоимость зданий рассчитываем, укрупнено, исходя из площади участка, определен ной по внешним контурам здания и принятой высот ой. Высота цеха до подкрановых путей (9 м). Строительные затраты на 1 м3 здания с железобетонной несущей конструкцией примем - 15 грн., а для бытовых помещений - 18 грн. Потребность в бытовых помещениях определяется из расчета 9 м2 на одного рабочего по наиболее загруженной смене. Высота бытовых помещений 2,5 м.

Таблица 4.

Определение производственной площади

Тогда площадь производственных помещений будет равна:

1951,5 * 9 = 17563,5 м3

Площадь бытовых помещений (при 7 м2 на человека одной смены) = 1295 м. кв.

Объем бытового помещения (при высоте 2,5 м) = 3237,5 м. кв.

Т.к. в среднем строительные затраты на 1 м. куб. ж/б конструкции равны 15 грн., то стоимость здания = 17563 * 15 грн. = 263 447 грн.

Стоимость бытовых помещений, при 1 м. куб. = 18 грн.

3237,5 * 18 грн. = 58275 грн.

Составим сводную ведомость основных средств (см. табл.1.4).

В таблице сводятся данные по фондам, в процентах определяется структура основных производственных фондов и величина годовой суммы износа (амортизации) фондов. Для этого все имеющиеся основные фонды предприятия распределим по трем основным группам.

Расчет:

Помещения:

263447,29* 5% = 13172,4 грн. и т.д.

Оборудование:

96740058 * 15% = 14511008,7 грн. и т.д.

И так далее по каждому виду основных средств, полученные расчеты внесем в расчетную таблицу 1.4.

Таблица 5.

Сводная ведомость основных средств

Пример расчета % к общему итогу:

производственные площади:

(263447,29/ 110931098,12) * 100 = 0,237%

и так далее по примеру.

2. Определение стоимости оборотных фондов

Наибольшую часть оборотных фондов составляют сырье и основные материалы (28-30%); топливо и энергия 8-10%; малоценные и быстроизнашивающиеся предметы 12-14% и т.д.

Расчет потребности в основных материалах производится на основе установленной для проектируемого участка программы цеховой номенклатуры детали и нормы расхода на единицу продукции.

При расчете стоимости основных материалов учитываем транспортно-заготовительные расходы в размере 5-6% оптовой цены материалов.

В общем виде затраты на основные материалы, идущие на выполнение годового задания, рассчитываем:

М = (Н_м х Ц_м х К_ТЗ - Н_о х Ц_о ) х А,

где Н_м - норма расхода материала на деталь, кг;

рассчитаем как:

Н_м = масса детали / коэф. использования материала

Н_м = 12/0,7 = 17,14 кг

Ц_м - цена материала за 1 т, (увеличим в 10 раз) = 8500,00 грн.

К_ТЗ - коэф. транспортно заготовительных расходов (1,05)

Н_о - масса возвратных отходов, кг;

Ц_о - цена 1 кг возвратных отходов, грн;

А - годовая программа производства деталей, шт

Таблица 6.

Расчет затрат на основные материалы

Цену за тонну отходов примем как 10% от стоимости материала:

8500 * 0,1 = 850,00 грн.

В общем виде затраты на основные материалы, идущие на выполнение годового задания:

(0,1714 х 8500 х 1,05 - 0,01714 х 850) = 598496,1 грн.

3. Расчет затрат на топливо и энергию для технологических целей

Технология изготовления детали предполагает в процессе ее изготовления термическую обработку. Нагрев детали производится с помощью электроэнергии.

Затраты на электроэнергию рассчитаем следующим образом:

Э_Т = С_П х Ф_Д х N_y х К_З х К_С х Ц_Э,

где С_П - принятое количество установок для термической обработки;

Ф_Д - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

N_y - установленная мощность одного агрегата, кВт;

К_З - коэффициент загрузки агрегата;

К_С - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности и вспомогательное время (для установки ТВЧ - 0.5)

Ц_Э - цена одного кВт электроэнергии,20 коп. за 1 Квт/ч

Для представленного варианта производства детали, расчет будет следующим:

Э_Т = 7 х 3890 х 105 х 0,87 х 0,5 х 0,2 = 248850,0 грн.

4. Определение потребности в трудовых ресурсах

Количество работающих в цехе рассчитываем раздельно по категориям: основные рабочие, вспомогательные служащие, в том числе: руководители, специалисты, другие служащие.

Количество основных производственных рабочих определяем по нормам обслуживания технологического оборудования. При этом руководствуемся количеством установленного оборудования принятым числом смен работы -

2-х сменного режима.

Расчетом определяется явочный состав рабочих, для получения списочного состава необходимо увеличить численность в 1,1 раз.

Таблица 7.

Расчет численности основных рабочих

Явочный состав основных рабочих будет равен:

182 * 1,1 = 200 чел.

Численность вспомогательных рабочих определяем аналогично по нормам обслуживания.

При этом выделим в отдельную таблицу рабочих, занятых обслуживанием оборудования (наладчиков и обслуживающий персонал).

Таблица 8.

Расчет численности вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования

Списочный состав рабочих занятых обслуживанием оборудования:

46 *1,1 = 50 чел.

Таблица 9.

Расчет численности вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха

Численность служащих определим в зависимости от списочной численности основных рабочих цеха.

Таблица 10.

Численность руководителей, специалистов и иных служащих цеха

По итогам расчетов составляем сводную ведомость и определяем структуру работающих в цехе.

Таблица 11.

Сводная ведомость работающих в цехе