Федеральное агентство по образованию РФ

ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»

Лесосибирский филиал

Кафедра Экономики и управления на предприятии

Курсовой проект по дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

(КП ЭиУП.000000.046)

Руководитель:

______________Чуваева А. И.

^{(подпись)}

__________________________

^{(оценка, дата)}

Разработал:

студент группы 71 - 6

____________Шевырина С. В.

^{(подпись)}

__________________________

^(дата)

Лесосибирск 2011

Задание

Лесопильное производство

Мебельное производство

Реферат

Курсовая работа по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» содержит ­­­­­­4 основных раздела. Состоит из 42 листов машинописного текста формата А4, включает в себя 19 таблицы, 27 формулы. При написании было использовано 8 источников литературы.

Содержание

Введение

Экономически эффективное решение предприятиями стоящих перед ними задач требует широкого использования современной организации производства и управления.

Основная цель дисциплины состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков по расчету производственных мощностей и показателей их использования, нормативов оперативного управления производством.

Цель курсовой проект предполагает разработку оптимального управления производством, которое включает организацию разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; организацию обеспечения рабочих мест всем необходимым; организацию учета и контроля хода производства; регулирование хода производства. Эти работы выполняются для лесопильного и мебельного производства.

Задачи: для лесопильного производства необходимо рассчитать производственную программу: эффективный фонд рабочего времени, производственная мощность, средний выход продукции из сырья. Для производственной программы для мебельного предприятия необходимо найти эффективный фонд времени работы оборудования, использование сырья в производстве. Отдельно рассчитывается программа вспомогательных цехов (по сушке пиломатериалов, потребность в электроэнергии и паре). На последнем этапе составляется оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства (график работ, расчет потребного количества оборудования, производственный цикл).

1 Расчет производственной программы лесопильного производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Ведущее оборудование – 1 агрегатная установка и 2 лесопильные рамы.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1.1).

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Ремонтный цикл определяется по формуле

Т_цр = 11200 · К_ро · К_д , (1.1)

где К_ро – коэффициент ремонтных особенностей;

К_д – коэффициент долговечности.

Значение К_ро для лесопильного производства составляет 1,0. Значение К_д составляет 1,0, так как год выпуска оборудования 1983.

Таким образом, ремонтный цикл составит

Т_цр = 11200 · 1,0 · 1,0 = 11200 часов

Межремонтный период определяется по формуле

Т_мр = Т_цр / 9 (1.2)

При Т_цр = 11200 часов межремонтный период составит

Т_мр = 11200 / 9 = 1244,44 ч = 78 дней

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле 1.3

Т_пр = Н_пр · R_о , (1.3)

где Н_пр – нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, норма-час;

R_о – общая ремонтосложность оборудования.

Продолжительность капитального ремонта

Т_{пр кр} = 18 · (19 · 2+45) = 1494 часов ≈ 93 суток

Продолжительность среднего ремонта

Т_{пр ср} = 3,3 · (19 · 2+45) = 273,9 часа ≈ 17 суток

Продолжительность текущего ремонта

Т_{пр тр} = 2,2 · (19 · 2+45) = 182,6 часа ≈ 11 суток

Так как простой станка независимо от ремонтосложности не должен превышать: в КР – 480 ч, в СР – 144 ч, в ТР – 96 ч, а у нас КР – 1494 ч, СР – 273,9 ч, ТР – 182,6 ч, следовательно, далее в расчетах надо брать простой станка равный в КР – 480 ч, СР – 144 ч, ТР – 96 ч.

Т_{пр кр} = 480/16 = 30 суток

Т_{пр ср} = 144/16 = 9 суток

Т_{пр тр} = 96/16 = 6 суток

Последний вид ремонтных работ был капитальный ремонт 9 декабря.

Продолжительность межремонтного периода составляет 78 дней.

Структура ремонтного цикла будет выглядеть следующим образом:

КР (9 декабря) + 78 дн

МР (25 февраля) + 6 дн

ТР (3 марта) + 78 дн

МР (20 мая) + 6 дн

ТР (26 мая) + 78 дн

МР (12 августа) + 9 дн

СР (21 августа) + 78 дн

МР (7 ноября) + 6 дня

ТР (13 ноября).

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле

Т_р = Н_уср · R_о , (1.4)

где Н_уср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Общую ремонтосложность оборудования берем из задания, она равна

19 · 2 + 45 = 83 . Норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу составляет: КР – 50 нормо-часов, СР – 9 нормо-часов, ТР – 6 нормо-часов. Подставим значения в формулу и получим

Т_{р кр} = 50 ∙ 83 = 4150 часов

Так как простой станка в капитальном ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость капитального ремонта составит 480 часов.

Трудоёмкость среднего ремонта

Т_{р ср} = 9 · 83 = 747 час

Так как простой станка в среднем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость среднего ремонта составит 144 часов.

Трудоёмкость текущего ремонта

Т_{р тр} = 6 ∙ 83 = 498 часов

Так как простой станка в текущем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.

На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта ведущего оборудования на планируемый 2011 год – таблица 1.1.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме таблицы 1.2.

Для составления таблицы 1.2 нам нужны следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.

При работе оборудования по прерывному режиму эффективный фонд времени равен

Т_эф = Т_к – Т_{нер. дн.} , (1.5)

где Т_к – календарный фонд времени;

Т_{нер. дн.} – время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования, ремонты и выходные дни.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в расчетном периоде (2011 год), то есть равен 365 дням. Число нерабочих дней берем из таблицы 1.1, составляет 143 дней. Исходя из этого получаем

Т_эф = 365 – 143 = 222 дня

Эффективный фонд времени в станко-часах равен произведению эффективного фонда времени в днях, сменности работы, продолжительности смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть

Т_{эф (ст.-ч)} = 222 ∙ 2 ∙ 8 ∙ 3 = 10656 станко-часов

Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования

Данные таблицы показывают, что эффективный фонд времени ведущего оборудования равен 10656 станко-часов.

Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 год

1.2 Расчет производственной мощности лесопильного цеха

В лесоцехе установлено два лесопильных потока:

1 поток – на базе лесопильных рам;

2 поток – линия агрегатной переработки брёвен (ЛАПБ).

Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

- для рамного потока:

М_час = (∆·n_ср ·q·60·К_исп )/(1000·l ), (1.6)

- для ЛАПБ:

М_час = (u·q·60·К_исп )/l , (1.7)

где ∆ - посылка (мм) определяется согласно приложению 10 методических указаний в зависимости от способа распиловки и диаметра бревен;

n_ср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q – объем одного бревна, м³

К_исп – коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;

l – длина бревна, м.

Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого число оборотов вала рамы, имеющей ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально длине хода

n_прив = (n·M)/600, (1.8)

где n_прив – число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;

n – число оборотов по заданной характеристике рамы;

M – длина хода рамы по заданной характеристике, мм.

Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм

n_ср = (n_прив1 + n_прив2 )/2, (1.9)

Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.

В зависимости от заданного процента брусовки производится для распределения 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое в развал – на ЛАПБ.

Сырье больших диаметров распиливается с брусовкой, т. е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т. е. на ЛАПБ.

Распределение 1000 м³ сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 1.3.

После расчетов часовой производительности потоков определяется потребное количество рамо-часов и станко-часов для распиловки сырья каждого диаметра.

- При распиловке вразвал (на агрегате) потребное количество станко-часов

T_{агр I} = Q_ci /M_{час i} (1.10)

- При распиловке с брусовкой (на рамах)

T_{рам i} = 2·Q_ci /M_{час i} (1.10)

где Q_ci – количество сырья (м³ ) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

M_час – часовая мощность (м³ ) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.

М_{час. ср.} = 1000/(15,91+29,74)= 21,904 м³ .

М_год = 21,904 · 10656 · 0,9=210065,893 м³ .

Таким образом, среднечасовая мощность оборудования равна 21,904 м³ , а годовая мощность - 210065,893 м³ .

1.3 Расчет среднего выхода пиломатериалов из древесного сырья

Расчет среднего выхода пилопродукции и нормы расхода на 1 м³ пиломатериалов представлен в таблице 1.4.

Исходные данные для расчета:

- состав сырья по сортам и диаметрам, выпуск необрезных пиломатериалов – по заданию;

- нормативы полезного выхода пилопродукции по сортам.

Выход чистообрезных пиломатериалов из сырья заданного состава определяется умножением количества сырья данного сорта и диаметра на норматив.

При выпиловке необрезных досок полезный выход из сырья увеличивается на 0,15% на каждый процент. Например, по заданию выпуск необрезных досок составляет 21%, следовательно, процент полезного выхода досок увеличивается на 21·0,15=3,15% и составит 60,88+3,15=64,03, а по всем пиломатериалам: 63,683+3,15=66,833%, в том числе: необрезных досок -

Таблица 1.3 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью

66,833·0,21=14,035; обрезных – 64,03-14,035=49,995; коротких – 0,827; обапол – 1,976%.

Распределение общего выхода всех пиломатериалов, а также обрезных и необрезных досок по сортам производится пропорционально изменению итоговых выходов.

Например, выход пиломатериалов нулевого сорта с учетом выпиловки необрезных досок изменится и составит не 5,012, а новую величину, равную 64,03/60,88·5,012=5,271% и так далее по всем сортам пиломатериалов.

Выход обрезных досок нулевого сорта составит 49,995/60,88·5,012=4,116% и т. д. по всем сортам обрезных досок.

Выход необрезных досок определяется по разности: например, нулевого сорта будет 5,271-4,116=1,155%.

Норма расхода сырья на 1 м³ пиломатериалов равна 100/66,833=1,496 м³ .

1.4 Использование сырья в лесопильном производстве

Объем распиливаемого сырья составляет 314314,63 м³ .

Выпуск продукции из сырья найдем, составив пропорцию

314314,63·66,83/100=210065,89 м³

Всего отходов в процентах 100–66,83=33,17%, а в кубометрах найдем по пропорции 314314,63·33,17/100 =104248,73 м³ .

К_кис = (314314,63–104248,73)/ 314314,63= 0,67

По имеющимся данным составим таблицу 1.5

Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м³ пиломатериалов

Таблица 1.5 - Использование сырья в лесопильном производстве

Из данной таблицы видно, что при общем объеме сырья 314314,63 м³ , коэффициент комплексного использования сырья равен 0,67.

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.

Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по лесопильному производству в пересчете на одну смену и 1 единицу оборудования. Часовая производительность определяется подбором и принимается равной 5 м³ /ч, 10 м³ /ч, 15 м³ /ч или 20 м³ /ч.

Годовая мощность рубительной машины равна 10656 станко-часов, на 1 смену 24 станко-часов и на 1 единицу оборудования в смену 8 станко-часов.

2 Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Число календарных дней в 2011 году – 365, праздничных – 6, выходных – 110 дней. Номинальный фонд времени равен числу календарных дней за минусом праздничных и календарных дней, таким образом, получаем 365 – 6 – 110 = 249 дня.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты оборудования примем в размере 5% от номинального фонда времени, то есть 249·5% = 12 дней.

Внутрисменные потери оборудования примем в размере 0,2 часа. Производство осуществляется в 2 смены, номинальная продолжительность одной смены 8 часов.

Таким образом, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен произведению эффективного фонда времени в днях, средней продолжительности смены и количества смен

Т_{эф осн} = (249-12) ∙ 7,8 · 2 = 3690,18 часов

А эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен произведению номинального фонда времени в днях, номинальной продолжительности смены и количества смен

Т_{эф неосн} = 249∙8∙2=3984 часов

Имея все необходимые данные, составим таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2011 год

Продолжение таблицы 2.1

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле

, (2.1)

где У_ос , У_н – удельный вес оснащенных и неоснащенных рабочих мест, % (70 % и 30 %);

Т_эф.ос , Т_эф.н – эффективный фонд времени технически оснащенного и неоснащенного рабочего места (возьмем из таблицы 2.1).

Подставив имеющиеся данные в формулу, получим

Т_эф.ср = (70·3984+30·3690,18)/100=3778,326 часов

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделения: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса

, (2.2)

где n – количество операций;

t_TBj – нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

Трудоемкость обработки набора мебели «Ока»

t_н1 = 10,751 + 5,473 + 19,366 + 10,985 = 46,575 часов

Трудоемкость обработки набора мебели «Камыш»

t_н2 = 9,216 + 6,511 + 31,125 + 12,512 = 59,364 часов

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

, (2.3)

где К_вн – коэффициент выполнения норм выработки, составляет 1,13.

Прогрессивная трудоемкость обработки набора мебели «Ока»:

t_п1 = 46,575 / 1,14 = 40,855 часов

Прогрессивная трудоемкость обработки набора мебели «Камыш»:

t_п2 = 59,364 / 1,14 = 52,074 часа

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора) :

, (2.4)

где t_ni – прогрессивная трудоёмкость i-го изделия;

У_i – удельный вес i-го изделия в общем выпуске;

m – число наименований изделий (наборов).

Прогрессивная трудоемкость наборов мебели «Ока» и «Камыш»:

t_пу = (40,855 ∙ 45 + 52,074 ∙ 55) / 100 = 47,03 часов

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. Наборы мебели: «Енисей» и «Ока».

Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

, (2.5)

где Н_i – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м² ;

У_i – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.

Норма площади на рабочее место по изготовлению корпусной мебели:

- Сборка изделий – 15 м²

- Сборка и монтаж узлов – 10 м²

- Отделка узлов и деталей – 20 м²

Итого – 45 м² .

Средняя норма площади на одно рабочее место

Н_ср = 45 ∙ 0,45 + 39 ∙ 0,55 = 47,025 м²

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают

, (2.6)

где П – производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м² ;

Н_ср – средняя норма площади на одно рабочее место, м² ;

Т_эфср – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

t_пу – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Подставляя данные, рассчитанные ранее в формулу, рассчитаем производственную мощность в целом по предприятию

М_ус = (5000/41,7)∙(3778,326/47,025) = 9633,954

Мощность по каждому виду изделия М_i рассчитывается по формуле

(2.7)

Мощность по набору мебели «Ока»

М₁ = 9633,954∙0,45=4335

Мощность по набору мебели «Камыш»

М₂ = 9633,954∙0,55=5299

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Нормы расхода сырья на одно изделие и процент выхода отходов и потерь берем из задания.

Расход сырья на годовой выпуск определяется как произведение принятой производственной программы по выпуску конкретных наборов мебели (для мебели «Камыш» она равна 5299, для «Ока» - 4335) и норм расхода сырья на одно изделие. Исходя из этого, рассчитаем расход всех видов сырья на годовой выпуск

- Корпусной мебели «Ока»

Пиломатериалы хвойные необрезные: 0,61 ∙ 4335 = 2644,52 м³

Пиломатериалы твёрдых лиственных пород: 0,117 ∙ 4335= 507,228 м³

Плита древесностружечная: 0,123 ∙ 4335= 533,239 м³

Плита древесноволокнистая: 0,051 ∙ 4335 = 221,099 м³

Шпон строганный: 0,112 ∙ 4335= 485,551 м³

Шпон лущёный: 0,026 ∙ 4335= 112,717 м³

Фанера клееная: 0,519 ∙ 4335= 2250,01 м³

Итого: 6754,364 м³

- Корпусной мебели «Камыш»

Пиломатериалы хвойные необрезные: 0, 276 ∙ 5299 = 1462,434 м³

Пиломатериалы твердых лиственных пород: 0,016 ∙ 5299 = 84,779 м³

Плита древесностружечная: 0 ∙ 5299 = 0 м³

Плита древесноволокнистая: 0 ∙ 5299 = 0 м³

Шпон строганный: 0 ∙ 5299 = 0 м³

Шпон лущёный: 0 ∙ 5299 = 0 м³

Фанера клееная: 0,035 ∙ 5299 = 185,454 м³

Итого: 1732,667 м³

Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определим как произведение общего расхода сырья на процент выхода соответствующих отходов и потерь.

Пиломатериалы хвойные необрезные:

- Деловые отходы

(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,05 = 205,348 м³

- Топливные отходы

(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,572 = 2349,178 м³

- Потери

(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,018 = 73,925 м³

Аналогично производятся расчеты по другим видам сырья.

Итого деловых отходов 298,219 м³ , топливных отходов 3455,657 м³ , потерь 432,126 м³ .

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

, (2.8)

где Q_с – общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³ ;

Q_бп – количество безвозвратных потерь, м³ .

При общем расходе сырья на годовой выпуск всех наборов мебели равным 8487,031 м³ и количестве безвозвратных потерь 432,126 м³ рассчитаем коэффициент комплексного использования сырья

Имея все необходимые данные, составим таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Использование сырья в мебельном производстве

3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Потребность в необрезных хвойных и березовых пиломатериалах для изготовления мебельных изделий берем из таблицы 2.2.

Программу по сушке находим путем умножения потребности в необрезных хвойных и березовых пиломатериалах на продолжительность оборота камеры, на коэффициент пересчета и все делим на коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Продолжительность оборота камеры для хвойных пиломатериалов равна 2,97 мин, а для березовых – 4,12. Коэффициент пересчета равен 0,0929. Коэффициент объемного заполнения штабеля равен 0,237.

Таким образом, программа по сушке хвойных необрезных пиломатериалов для изготовления набора мебели «Ока» равна:

2644,52 · 2,97 · 0,0929 / 0,237 = 3078,723 усл. м³

А по сушке березовых необрезных пиломатериалов равна:

507,228 · 4,12 · 0,0929 / 0,237 = 819,158 усл. м³

Программу по сушке пиломатериалов на изготовление набора мебели «Камыш» находится аналогично, и получаем значения 1702,551 и 136,916.

Далее найдем программу по сушке хвойных пиломатериалов на изготовление сразу двух наборов корпусной мебели путем сложения:

3078,723 + 1702,551 = 4781,274 усл. м³

И программу по сушке березовых необрезных пиломатериалов:

819,158 + 136,916 = 956,074 усл. м³

И затем подбиваем итоги по столбцам, то есть, находим задание по сушке пиломатериалов на изготовление наборов мебели «Ока» и «Камыш» и на оба эти набора вместе, также находим программу по сушке в условных единицах, как на каждый набор в отдельности, так и на два набора вместе.

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м³ . Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительной одной камеры. Получаем 5737,348 / 1886 = 3,04 ≈ 3 камеры.

Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%. Годовая производительность одной сушильной камеры составит:

5737,348 / 3 = 1912 усл. м³

Значит, процент загрузки трех камер составит:

(1912/1886)·100 = 101 %

Таблица 3.1 – Расчет программы по сушке пиломатериалов

Из данной таблицы видно, что при годовой производительности сушильной камеры равной 1886 усл. м³ и 3 камерах, процент загрузки камер равен 101%.

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Рассмотрим назначение расхода пара и электроэнергии на сушку пиломатериалов. Чтобы найти общую потребность в паре надо норму расхода (она равна 0,5) умножить на количество продукции:

5737,35 · 0,5 = 2868,674 Гкал

Чтобы найти общую потребность в электроэнергии надо норму расхода (она равна 30,5) умножить на количество продукции

5737,35 · 30,5 / 1000 = 174,989 тыс. кВт/час

Потребности в паре и электроэнергии для мебели находим аналогичным образом, только количество продукции пиломатериала берем из таблицы 1.5 оно равно 314314,63 м³ , количество мебели берем из пункта 2.4 оно равно 4335 шт. и 5299 шт. Нормы расхода даны в задании.

Затем путем суммирования находим итого потребности в паре (оно составляет 18533,76 Гкал) и в электроэнергии (оно равно 1937,18 тыс. кВт/час).

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и так далее. Величину этих расходов принимаем в процентах от потребности на технологические нужды: пара – 5%, электроэнергии – 15%. Получаем 926,69 Гкал и 290,58тыс. кВт/час.

Далее складываем величины итого и расходы на прочие нужды, получаем всего (нетто): 19460,44 Гкал и 2227,76 тыс. кВт/час.

Теперь найдем расходы на самообслуживание и потери в размере 5% от потребности нетто для расчета потребного количества электроэнергии 111,39 тыс. кВт/час. И, сложив расходы на самообслуживание и величины потребности нетто, получим общие потребности количества пара и электроэнергии всего (брутто): 19460,44 Гкал и 2339,14 тыс. кВт/час.

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем паросилового цеха.

Количество топлива в натуральном выражении берем из ранее рассчитанных таблиц.

Количество топлива в условных единицах определяется умножением количества топлива в натуральном выражении на теплотворный коэффициент. То есть, количество топлива из отходов цеха по лесопильному производству составляют:

0,11 ∙ 104248,732 = 11467,360 т

Количество топлива из отходов мебельного производства

0,12 ∙ 3753,876 = 450,465 т

Количество топлива из коры:

0,1 ∙ 6254,924 = 625,492 т

Количество топлива из отходов при выработке технологической щепы:

0,12 ∙ 4534,820 = 544,178 т

Таблица 3.2 – Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

После этого найдем общее количество условного топлива, сложив все найденные величины, то есть:

11467,360 + 450,465 + 625,492 + 544,178 = 13087,495 усл. т

Таблица 3.3 – Расчет годового объема работы паросилового цеха

План по выработке пара определяется путем деления общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива. Норма расхода условного топлива на 1Гкал пара – 0,25т.

Таким образом, 13087,495 / 0,25 = 52349,982 Гкал.

В данном случае получается, что план по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства в избытке и нет необходимости закупать топливо на стороне.

Избыток пара: 52349,982 - 19460,44485 = 32889,5372 Гкал.

4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, то есть в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Число дней в году берем равное эффективному фонду времени для оснащенных рабочих мест, оно равно 237 дней. Число рабочих дней в месяцах рассчитываем, основываясь на календарь, то есть берем число дней в определенном месяце за минусом выходных и праздничных дней в этом месяце. Средний ремонт проводился в июле. Число рабочих дней в квартале равно сумме рабочих дней в месяцах, которые входят в состав определенного квартала.

Таблица 4.1 – График работы отделочного отделения на 2011 год

Распределим годовой объем выпуска изделий корпусной мебели по кварталам.

Годовой выпуск комплектов – это ничто иное, как мощность по каждому виду изделия, то есть годовой выпуск набора мебели «Ока» составляет 4335 штук. Разбивку по кварталам рассчитываем по пропорциям, так, например, для набора мебели «Ока» на 1 квартал план выпуска щитов составляет:

4435 · 52 / 237 = 951 штук

Для других кварталов расчет производится аналогично.

Таблица 4.2 – План выпуска боковых щитов мебели на 2011 год

Распределим квартальный объем выпуска изделий корпусной мебели по месяцам.

Выпуск изделий на 1 квартал берем из таблицы 4.2. Разбивку по месяцам делаем, также основываясь на пропорцию. Так, например, план выпуска в январе для набора мебели «Ока» составляет:

951 · 13 / 52 = 238 штук

Для других месяцев расчет производится аналогично.

Таблица 4.3 – Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Теперь распределим январский объем выпуска по неделям.

План на месяц берем из предыдущей таблицы. План на день определим делением плана на месяц на число дней в этом месяце. Для набора мебели «Ока» это будет выглядеть следующим образом:

238 / 13 = 18 штук

План по неделям будем рассчитывать путем умножения плана на день на число рабочих дней в определенной недели. Число рабочих дней в 1 недели – 0 дня, во 2 – 0, в 3 – 4, в 4 – 5, в 5 – 4.

Таким образом, план для набора мебели «Камыш» на 1 неделю составляет:

18 · 0 = 0 штук

Для других месяцев и второго набора расчет производится аналогично.

Таблица 4.4 – План выпуска боковых щитов на январь по неделям

Рассчитаем план выпуска боковых щитов на январь (нарастающим итогом с начала месяца).

Планы на месяц и на один рабочий день возьмем из предыдущей таблицы 4.4. В первый рабочий день 11 января выпустим план на день, то есть 18,29 штук комплектов. Так как требуется распределить выпуск по дням с нарастающим итогом, то 12 января уже будет 18,29 + 18,29 = 36,58 комплектов. Соответственно 13 января 54,88 комплектов. Дальнейшие расчеты производятся аналогичным образом. В конечном итоге в последний рабочий день января должна получиться сумма 237,8 штук комплектов, то есть она должна равняться плану на месяц.

Таблица 4.5 – План выпуска боковых щитов на январь по дням

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле

, (4.1)

где Q₁ и Q₂ – годовая производительная программа по выпуску изделий

корпусной мебели;

Д – количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Суточная потребность в боковых щитах составляет

N_cg = (4335 + 5299) / 237 = 41 комплекта

Величина запускаемой партии комплектов деталей n₀ принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время.

, (4.2)

n₀ = 5 · 41 = 205 комплектов.

Величина запускаемой партии на первую операцию n_g принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

n_g = N_cg / 4, (4.3)

где n_g – полусменное задание на запуск, шт. деталей.

Полусменное задание на запуск составит

n_g = 41 / 4 = 10 комплектов

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчет производится по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха. Пример расчета таблицы представлен в расчете потребного количества оборудования в сборочном отделении на фрезерном станке.

Нормы времени (в станко-часах) берем из задания: для «Ока» - 1,03. Итого станко-часов на программу найдем путем умножения нормы времени на мощность по каждому набору

«Ока»: 1,03 · 4335 = 4465,34 станко-часов

Необходимое количество станко-часов с учетом выполнения норм – это частное от деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм (1,14):

4465,34 / 1,14 = 3916,96 станко-часов

Необходимое количество станков равно частному от деления всего необходимого количества станко-часов с учетом перевыполнения норм на эффективное время одного оснащенного рабочего места (равное 3690,18 часов)

3916,96 / 3690,18 = 1,06

Принимаемое количество станков – 2.

Годовой фонд эффективного времени всех станков равен произведению эффективного времени одного станка на принимаемое количество станков:

2 · 3690,18 = 7380,36 часов

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом перевыполнения норм на эффективное время всех станков:

3916,96 / 7380,36 · 100 = 53,07%

Надо иметь в виду, что нельзя допускать, чтобы загрузка оборудования была выше 100%. Чтобы избежать этого, нужно увеличить принимаемое количество станков.

Аналогичным образом рассчитаем до конца количество оборудования по сборочному отделению, подведем итоги. Затем таким же образом произведем расчет для оборудования отделочного отделения, также подведем итоги. И в конце таблицы рассчитаем итоги по сборочно-отделочному цеху.

Таблица 4.6 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Продолжение таблицы 4.6

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле

Т_ц = (Т_ос + Т_мо ) · К_реж , (4.3)

где Т_ос – длительность основных технологических операций, ч;

Т_мо – время межоперационных перерывов, час;

К_реж – коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения

, (4.4)

где n₀ – размер партии, шт. компл.;

t_оп – операционный цикл по конкретной операции, ч;

m – количество операций;

р – размер передаточной партии, шт. компл.;

t_м – длительность меньшей из данной и последующей операций, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле

Т_мо = 1,2 · Т_ос · (1 – К_пар ), (4.5)

где К_пар – коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается

, (4.6)

где t_пос – длительность последней операции, ч.

Для нахождения промежуточных величин, рассмотрим расчеты на примере сборочного отделения 1 операции.

Для этого рассчитаем время основных технологических операций.

Таблица 4.7 – Расчет времени основных технологических операций