Указания методические и задания для домашней контрольной работы №1,№2 по дисциплине: «Оборудование деревообрабатывающего производства» Учреждение образования «Гомельский государственный политехнический колледж» Заочное отделение Методические указания и задания для домашней контрольной работы №1,№2 по дисциплине: «Оборудование деревообрабатывающего производства » Специальность: 2-460102 «Технология деревообрабатывающих производств» Группа: ЗМП-31п, ЗМП-41п Составлены преподавателем УО ГГПК В.А.Романова Общие методические указания Настоящие методические указания разработаны с целью оказания помощи учащемуся по изучению предмета «Оборудование деревообрабатывающего производства» при заочной системе обучения. Основным методом работы учащегося по изучению предмета является самостоятельная проработка рекомендуемой литературы с использованием данных конкретного производства. В методических указаниях приведено достаточно примеров и расчетов, позволяющих учащемуся выполнить самостоятельно контрольные задания согласно варианту. Первая часть методических указаний состоит из краткого изложения предъявляемых требований по изучению тем. После каждой темы приведена литература с указанием номеров страниц и перечень вопросов для самопроверки. Вторая часть состоит из задания для контрольной работы, в которые включены ряд вопросов и заданий по каждому варианту. В процессе самостоятельного изучения предмета учащимся рекомендуется составлять конспект по материалу, изученному по учебникам. При составлении конспекта необходимо кратко излагать изученный материал, приводить необходимые формулы, решения примеров, схемы и рисунки. После изучения каждой темы учащемуся необходимо ответить на вопросы для самопроверки, после чего следует переходить к изучению следующей темы. Выполнение контрольной работы должно производиться по вариантам, номер варианта должен соответствовать номеру по списку в журнале. Ответы на вопросы контрольной работы должны излагаться грамотно, четко и полно. В ответах должны приводиться технологические и функциональные схемы оборудования, а так же кинематические схемы; рисунки, технологические режимы и расчеты, соответствующие качественной обработки древесины при различных способах обработки. Технические характеристики. Контрольная работа должна показать степень и глубину усвоения учащимся отдельных разделов предмета и содержать продуманные и исчерпывающие ответы на поставленные вопросы. Работа должна быть написана разборчиво, шариковой ручкой черного цвета. С левой стороны следует оставлять поля шириной не менее 3 см для замечаний преподавателя. Вопросы контрольной работы должны записываться впереди каждого ответа с проставлением порядкового номера. Контрольная работа, получившая незачет, должна вторично выполняться учащимся или дополняться в соответствии с рекомендаций преподавателя, ведущего этот предмет. В конце каждой контрольной работы должна быть указана учебная и справочная литература, которая использовалась учащимся при изучении предмета и выполнения контрольной работы, поставлена дата и роспись учащегося. При изучении предмета и выполнении контрольной работы учащиеся могут обращаться по всем вопросам, которые вызывают затруднения, за консультацией к преподавателю, ведущему этот предмет. Контрольные работы должны выполняться согласно графику, выданному учащемуся заочным отделением колледжа, и высылаться на проверку до вызова на экзаменационную сессию. Изучение предмета заканчивается сдачей экзамена. К сдаче экзамена допускаются лишь те учащиеся, которые выполнили контрольную работу и получили по ней зачет. При явке на экзамен учащиеся должны представить преподавателю зачтенные контрольные работы. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСОВ ПО РАЗДЕЛАМ И ТЕМАМ по дисциплине «Технология отделки мебельных и столярных изделий» Специальность 2-46 01 02 Технология деревообрабатывающих производств Наименование разделов и тем Количество часов Всего Изучается на сессии Изучается самостоя- тельно 1 2 3 4 Введение 2 2 1. Назначение и виды отделки древесины и древесных материалов 4 1 3 2. Физические основы образования защитно-декоративных покрытий 4 1 3 3. Подготовка поверхности древесины и древесных материалов к созданию защитно-декоративных покрытий 6 2 4 4. Методы нанесения лакокрасочных материалов 12 2 8 Практическая работа №1 Изучение методов нанесение лакокрасочных материалов на предприятии и разработка рекомендаций по их применению 2 2 5. Сушка лакокрасочных покрытий 4 2 2 6. Облагораживание лакокрасочных покрытий 4 1 3 7. Имитационные способы отделки древесины и древесных материалов 4 1 3 8. Технологические процессы отделки древесины и древесных материалов 14 2 10 Практическая работа №2 Разработка карт технологического процесса прозрачной отделки деталей, сборочных единиц, изделий 2 1 Практическая работа №3 Разработка карт технологического процесса непрозрачной отделки деталей, сборочных единиц, изделий 2 1 Практическая работа №4 Разработка карт технологического процесса отделки оконных и дверных блоков 4 9. Методы испытания лакокрасочных покрытий 6 4 Практическая работа №5 Определение твердости лакокрасочных покрытий 2 1 Практическая работа №6 Определение блеска лакокрасочных покрытий 2 1 Практическая работа №7 Определение прочности лакокрасочного покрытия на изгиб 2 10.Организация производственного процесса в отделочных цехах 15 13 Практическая работа №8 Изучение и анализ организации производственного процесса на различных участках отделочных цехов на предприятии 2 0,5 Практическая работа №9 Разработка схем технологического процесса отделки деталей, сборочных единиц, изделий с расчетом количества оборудования 2 0,5 Практическая работа №10 Разработка технологической планировки оборудования на различных участках отделочных цехов 2 0,5 Практическая работа №11 Расчет норм расчета лакокрасочных и вспомогательных материалов для отделки деталей, сборочных единиц, изделий 2 0,5 11.Перспективные технологии отделки мебели 1 1 Итого: 76 12 64 СОДЕРЖАНИЕ ПРЕДМЕТА. Введение Содержание предмета, цель и задачи его изучения, связь со смежными дисциплинами. Классификация лесопильно-деревообрабатывающих производств по виду выпускаемой продукции. Современное состояние и перспективы развития технологии деревооб­работки, станков и инструментов, инновационные технологии. Методические указания Данный предмет является профилирующей дисциплиной, предшествующей изучению специальных технологических дисциплин. При изучении дисциплины "Оборудование деревообрабатывающего производства" учащийся должен знать: Основы теории резания древесины. 1. Типовые конструкции станков и применяемый в них режущий инструмент. 2. Основные правила технической эксплуатации станков. 3. Условия рациональной эксплуатации дереворежущего инструмента, правила подготовки его к работе. 4. Сущность планово-предупредительного ремонта. 5. Правила техники безопасности. Уметь: 1. Правильно определять режимы обработки. 2. Производить размерно-статическую настройку станков. 3. Проводить проверку станков на геометрическую точность. 4. По виду брака детали определять неисправность станка. 5. Самостоятельно принимать технические решения. 6. Свободно ориентироваться в справочной и производственной технической литературе. Одним из основных направлений современного станкостроения является автома­тизация, включающая комплекс мероприятий организационного и технического поряд­ка. Повышение степени автоматизации всего производственного процесса достигает­ся автоматизацией управления, контроля, загрузки и разгрузки, переналадки, смаз­ки, удаления отходов и сигнализации. Важным направлением в современном станко­строении является бесступенчатое изменение скорости подачи на деревообрабатываю­щих станках с дистанционным управлением механизма подачи. Основными средствами механизации станков и особенно их механизмов подачи являются гидравлические, пневматические, электрические системы. Для повышения производительности оборудования и качества обработки при вне­дрении допусков и посадок в деревообработке необходима рационализация инстру­ментального хозяйства. Раздел I. Основы теории резания древесины. 1.1. Общие сведения о процессе резания Древесина и древесные материалы как объекты обработки резания. Резцы: поверхности, углы заточки и установки; понятие о затуплении резцов. Рабочие движения в процессе резания, сложение одновременно совершаемых дви­жений. Понятие о траекториях и законах движения, изменение углов резания в движении. Стружка: определение, размеры. Понятие о стружке-продукте и стружке-отходе. Бесстружечное резание. Обработанная поверхность: геометрия, характеристики ка­чества. Усилия, работа и мощность резания. Методические указания Приступая к изучению основных положений теории резания, необходимо прежде всего уяснить особенности предметов обработки - древесины как сложного физического тела органического происхождения и древесных материалов с их характерными физико-механическими показателями, особое внимание следует обратить на свойства древесины, имеющие непосредственное отношение к резанию. Учет особенностей структуры и показателей механических свойств древесных материалов имеет важное значение для организации их рациональной обработки резанием. Необходимо знать орудие труда - инструмент, используемой при обработке, и более конкретно - резец, являющийся активной частью режущего инструмента, непо­средственно участвующий в процессе резания; знать параметры и свойства резца; иметь представление о резце как о реальном физическом теле. Прежде чем приступить к изучению поверхностей и углов резца, необходимо разобраться в таких понятиях как поверхность резания и плоскость резания. Поверхность резания I - это поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке 2 режущей кромкой резца 3. Плоскость резания 4 - это плоскость, касательная к поверхности резания I и проходящая через режущую кромку резца 3. При поступательном движении поверхность резания I и плоскость резания 4 совпадают с обработанной поверхностью (рис.1). При вращательном движении резца каждому положению режущей кромки резца 3 на поверхности резания I соответствует своя плоскость резания 4 (рис.2). Ряс. 2 Далее следует разобраться с такими поверхностями резца, как передняя грань - это поверхность, по которой сходит стружка; задняя грань - это поверхность, обращенная к плоскости резания и боковые грани резца. Следует также изучить угловые параметры резца, которые обозначаются буква­ми: γ (гамма) - передний угол; ά (альфа) - задний угол; β (бета) ,. - угол заострения или угол заточки; δ (дельта) - угол резания. У абсолютно острого (идеального) резца лезвие или режущая кромка представ­ляет собой линию пересечения передней и задней граней резца (в плоскости рисун­ка - точка n ). n Рис. 3. Лезвие реального резца У реального резца, проработавшего очень непродолжительное время или даже у только что заточенного, переход от передней грани к задней происходит по неко­торой кривой поверхности a’ abb’. В целях упрощения расчетов истинная поверхность лезвия заменяется вписанной в нее цилиндрической поверхностью. Тогда в нормальном сечении резца контур лезвия будет представлять собой ду­гу окружности радиуса ρ ; грани резца касаются этой окружности в точках a и b. Радиус ρ служит показателем степени затупления резца, благодаря чему его называют радиусом затупления. У острых резцов величина ρ составляет 5…20 мкм, у тупых – 40…60 мкм и более. Практическая работа №1. Изучение элементов и геометрии резца. Литература: Л1 с. 9 - 17 Контрольные вопросы: 1. Какие свойства древесины следует учитывать при ее механической обработке? 2. Назовите элементы резца. 3. Дайте определение углов резца. 4. В чем отличие между идеальным и реальным резцами? 5. Каким параметром характеризуется степень затупления резца? 1.2.Динамика процесса резания Процесс резания осуществим только при осуществлении двух движений - главного (движение резани я - перемещение резца, необходимое для срезания одной стружки) и движения подачи , т.е. движение резца относительно обрабатываемой заготов­ки или же заготовки относительно резца, необходимого для срезания повторных стру­жек. Сложение этих двух движений дает результирующее движение резца в материале. Каждое из этих двух движений характеризуется скоростью и траекторией. Необ­ходимо знать определение указанных понятии. По рекомендованной литературе следует уяснить целью каких процессов станоч­ной обработки является получение стружки-продукта и в каких процессах получение требуемых размеров деталей сопровождается получением стружки-отхода. Следует также знать, что стружка - это часть материала, заключенная между предыдущей и последующей поверхностями резания. Форма и размеры стружки при прочих одинаковых условиях оказывают решающее значение на энергетику (силу и мощность) и качество резания. По рекомендованной литературе следует уяснить целью каких процессов станоч­ной обработки является получение стружки-продукта и в каких процессах получение требуемых размеров деталей сопровождается получением стружки-отхода. Следует также знать, что стружка - это часть материала, заключенная между предыдущей и последующей поверхностями резания. Форма и размеры стружки при прочих одинаковых условиях оказывают решающее значение на энергетику (силу и мощность) и качество резания. Методические указания Скорость резания и подачи сказывают большое влияние на производительность оборудования и качество обработки древесины. Скорость подачи обозначается бук­вой U и измеряется в м/мин. Она обычно бывает указана в технической характе­ристике станка. Скорость резания обозначаемся буквой V , измеряется в единицах м/с. Для инструментов, имеющих вращательное движение, скорость резания определя­ется по формуле V=П*D*n / 1000 * 60, м/с (1) где V - скорость резания, м/с; D - диаметр инструмента, мм; n - частота вращения инструмента, мин-1 . В лесопильных рамах скорость резания определяется как средняя величина за ход пильной рамки, т.е. V=2Sn / 1000*60, м/с (2) где S - ход пильной ражи, мм; n - частота вращения коленчатого вала, мин-1 . Следует уяснить, что с увеличением скорости резания повышается качество обработанной поверхности за счет возникновения так называемого "скоростного подпо­ра", который получают перерезанные волокна древесины в дополнение к естественно­му сцеплению между ними. В результате уменьшатся неровности разрушения на обра­ботанной поверхности. С увеличением скорости подачи, наоборот, шероховатость обработанной поверх­ности возрастает за счет увеличения длины и глубины волн, оставляемых на ней рез­цом и называемых кинематическими неровностями. Повышать скорость резания целесообразно путем повышения частоты вращения ин­струмента; увеличение диаметра инструмента в некоторых случаях приводит к излиш­ней затрате мощности на резание и к увеличению отхода древесины. Так, например, при пилении круглыми пилами увеличение диаметра пилы приводит одновременно к ее утолщению и, следовательно, к увеличению ширины пропила. Процессы резания древесины по способу получения заданной поверхности подраз­деляются на: бесстружечное резание, к которому можно отнести разрезание - процесс деления, основанный на использовании ножниц, штампование (просечка, пробивка, вырубка); стружечное резание, которое имеет место в большинстве процессов обработки на деревообрабатывающих станках. Основной размер стружки толщина h - это расстояние между предыдущей и последующей поверхностями резания, измеренное по нормали к последующей поверх­ности в данной точке (см. рис.I и рис. 2). Стружка также характеризуется длиной L и шириной b. Необходимо различать номинальные размеры , относящиеся к недеформированной стружке, и фактические размеры стружки, претерпевшей значительные деформации под действием резца. В расчетах по резанию пользуются номинальными размерами. Если рассматривать обработанную поверхность детали как продукцию процесса резания, то характеристиками качества могут быть шероховатость поверхности, глу­бина слоя с остаточными деформациями и скрытыми дефектами в виде трещин в мас­сиве материала, отклонение размеров формы и пр. Основным показателем качества резания все же является шероховатость поверхности, определяемая высотой неров­ностей. В свою очередь неровности обработанной поверхности определяются: а/ кинематикой процесса резания (волнистость, риски и т.д.); б/ особенностями стружкообразования (продольное, поперечное, торцовое и промежуточные виды резания); в/ состоянием материала (например, древесина сухая, влажная, мерзлая и т.д.). При резании древесина оказывает сопротивление, для преодоления которого к резцу необходимо приложить внешнюю силу. Между резцом и древесиной возникают определенные взаимодействия. Резец испытывает нагрузку от давления, которое ра­спределено по передней и задней граням, и от сил трения. Прежде чем изучить действие этих сил при резании древесина реальным резцом, необходимо ознакомиться с действием сил при резании элементарным резцом по схе­ме, впервые предложенной в 1870 году основателем теории резания древесины рус­ским ученым, профессором И.А.Тиме (см. рекомендованную литературу). При сложении всех сил, действующих в процессе резания, получаем суммарную силу S, которая может быть направлена под углом к направлению скорости резания. Сила S раскладывается на два взаимно-перпендикулярных направления, тогда горизонтальная составляющая суммарной силы S называется касательной силой резания , обозначается буквой F. Сила резания всегда имеет одно направле­ние - от резца в сторону вектора скорости резания. Вертикальная составляющая суммарной силы называется нормальной силой , обозначается буквой Q ; в зависи­мости от направления ее по отношению к объекту обработки нормальная сила может быть отжимающей (сила отжима), с которой древесина стремится вытолкнуть резец выше обрабатываемой поверхности, и затягивающей (с ила затягивания ), с которой древесина стремится затянуть резец ниже обработанной поверхности. Необходимы такие условия резания, которые обеспечили бы минимальное значе­ние нормальной силы Q , так как она полезной работы не выполняет. На практи­ке эта сила имеет место, когда нарушается принятая геометрия резца, например угол резания у ленточных столярных пил должен быть в пределах 80-85°, если же угол увеличивается до 90°, то возникает сила отжима, отталкивающая резец от древесины, если наоборот уменьшается угол резания, то возникают силы затягива­ния, затягивающие резец в древесину. рис.4 Силы, действующие со стороны резца на древесину Далее следует разобраться в определении силы резания, удельной работы реза­ния и удельной силы резания. При резании затрачивается работа на отделение стружки, деформирование струж­ки и уплотнение зоны древесины вблизи лезвия а также на трение резца о древеси­ну и стружки о резец. В этом случае учитывается суммарная сила сопротивления пе­редвижении резца, которая называется сопротивлением резанию. Касательная сила резания, приходящаяся на единицу площади поперечного сече­ния стружки, называется удельной силой резания , обозначается буквой К и име­ет размерность н/мм2 . Работа, затрачиваемая на превращение I см3 древесины а стружку, называется удельной работой резания К выражается в Дж/см3 . Следует иметь в виду, что удельная сила резания (в н/ мм2 ) и удельная работа резания (в Дж/см3 ) численно равны между собой, но имеют разный физический смысл Kраб = Дж/см3 = Н*1000 мм/(10мм)3 = H/мм2 = Ксила Необходимо помнить, что удельная сила и удельная работа резания не являются постоянными величинами. Основное влияние на них оказывают порода древесины, влажность и температура древесины, угол перерезания волокон, степень затупления резца, угол резания, толщина стружки, скорость резания. Удельную силу резания можно определять различными способами: по таблицам, разработанным отдельными исследователями, по номограммам Е.Г.Ивановского и по об­щей формуле, единой для всех случаев разания древесины: К=Кт *аn *aw *aδ *av *ah *a ρ , н/мм2 (3) где Кт - табличное значение удельной силы резания, подученное в результате экспериментов для сухой сосны при δ=450 , h = 1мм, V = 10 м/с (см. приложение 3, таблицы 1…4); аn – поправочный коэффициент на породу древесина (приложение 3, таблица 5); aw – поправочный коэффициент на влажность древесины (приложение 3, таблица 6) aδ – поправочный коэффициент на угол резания; av - поправочный коэффициент на скорость резания (приложение 3, таблица 8); ah - поправочный коэффициент на толщину стружки (приложение 3, таблица 9); a ρ - поправочный коэффициент на степень затупления резца (приложение 3, таблица 7 ). Для упрощения расчетов в формулу I вводят только поправочные коэффициенты на те величины, которые наибольшим образом сказываются на величину удельной силы резания, т.е. порода, влажность древесины, степень затупления резца, скорость резания, тогда формула I принимает вид: К=Кт *аn *aw *av *a ρ , н/мм2 (4) Для определения величины Кт следует знать величину подачи на один резец Uz которая определяется по формуле: Uz = U*1000/n*Z, мм (5) где U - скорость подачи, м/мин; n - частота вращения инструмента, мин-1 Z - число резцов инструмента. Для лесопильных рам подача на один резец определяется по формуле Uz = ∆*t/S, мм где ∆ - посылка, т.е. подача на один оборот коленчатого вала, мм; t - шаг зубьев пилы, мм; S - ход пильной рамки, мм. Далее необходимо разобраться в определении усилия резания, затрачиваемого на удаление с обрабатываемого объекте объема материала в одну секунду (см3 /с) F = K/V*(S*u/60), Н (6) где К - удельная сила рез8ния, Н/мм ; V - скорость резания, м/с; S - площадь поперечного сечения стружки, мм; u - скорость подачи, м/мин. Выражение в формуле, взятое в скобки, есть объем материала, удаляемого с об­рабатываемого объекта за одну секунду. Заменив величину S произведением b * h где b - ширина стружки, мм h - толщина стружки, мм, получим F = K*b*h*u/60*V, Н (7) Работа, затрачиваемая не измельчение I см3 древесины за одну секунду, называется мощностью резания, обозначается буквой Р и определяется по формуле: P = F * V, Вт или P= F*V/1000, кВт где F - сила резания, Н; V - скорость резания, м/с. Подставив в формулу (8) значение силы F (формула 7), получим: P = K*B*h*u/1000*60, кВт. Практическая работа №2 Изучение процессов стружкообразования для различных случаев резания. Литература: Л1 с. 17- 40 Контрольные вопросы: Дайте определение движения резания. Как определяется скорость движения резания для вращающихся инструментов? Ее размерность. Дайте определение движения подачи. Дайте определение понятия "стружка-отход". Дайте определение понятия "стружка-продукт". К какому виду "стружка-отход" или "стружка-продукт" относится стружка при: а/ пилении, б/ фрезеровании, в/ цикловании, г/ лущении шпона, д/ изготов­лении кровельной щепы. Назовите характеристики качества обрабатываемой поверхности. Что такое касательная сила и как она изображается на схеме процесса резания? Что такое нормальная сила и как она изображается не схеме процессе реза­ния? Когда нормальней сила является силой отжима и когда силой затягивания? Дайте определение удельной силы резания и укажите ее размерность. Дайте определение удельной работы резания и укажите ее размерность. Какие факторы влияют на удельную силу резания? Как определяются сила в мощность резания? 1.3. Процессы станочного резания. Расчеты режимов резания деревообрабатывающих станков. Классификация процессов по технологическому назначению. Пиление рамными, ленточными и круглыми пилами, фрезерование, точение, сверление, долбление, шли­фование, строгание, лущение, измельчение на щепу и стружку, бесстружечное реза­ние. Сущность процессов, кинематика, геометрия стружки и обработанной поверхнос­ти, особенности стружкообразования, сила и мощность резания, требования к конст­рукции режущего инструмента, пути увеличения производительности процессов и по­вышения качества обработки. Методические указания В этой теме учащийся должен разобраться в технологической сущности основных процессов обработки древесины: пилении, фрезеровании, строгании, сверлении, шлифовании, долблении, точении. Изучать отдельные процессы резания лучше в такой последовательности: определение процесса; технологическое назначение процесса; применяемый режущий инструмент и его особенности; кинематика процесса (траектория резания, толщина стружки и т.д.); динамика процесса (сила„ и мощность резания); качество получаемой в процессе резания поверхности; характерные особенности, присущие процессу резания. Пиление . В зависимости от направления плоскости пропила по отношению к во­локнам древесины различают пиление четырех видов: торцовое - плоскость пропила перпендикулярна направлению волокон (разделка долготья на сортименты, торцовка досок); продольное - плоскость пропила параллельна волокнам (выпиловка брусьев, досок, обрезка кромок у досок и др.); смешенное - плоскость пропила расположена под некоторым углом, отлич­ным от 90° по отношению к волокнам, криволинейное пиление. По виду инструмента пиление классифицируется на: I/ пиление рамными пилами; 2/ пиление ленточными пилами; 3/ пиление круглыми пилами. Процесс пиления происходит в закрытом пространстве, называемым пропилом. Геометрия поверхности пропила складывается под влиянием многих факторов процес­са пиления: способа подготовки зубьев, качества выполнения этой операции, устой­чивости пилы во время работы, выбора скорости подачи и др. Следует помнить, что расчетным путем установить высоту неровностей на поверхности обработки с учетом всех исходных факторов для процессов станочной обработки вообще и для пиления в частности практически невозможно. Поэтому в расчетах используют результаты экспериментальных данных - зависимость шероховатости от величины подачи на зуб Uz (см. приложение 4). При рассмотрении процессов пиления также следует уяснить назначение и спо­собы предотвращения трения боковых поверхностей пилы о стенки пропила. Следует рассмотреть особенности, э также преимуществе и недостатки способов срезания стружек пилами с различными видами подготовки их зубьев. Фрезерование . Фрезерование является одним из наиболее широко распространен­ных процессов механической обработки древесины и древесных материалов. Особенностью процесса фрезерования является серповидная форма стружки, тол­щина которой переменна и равна 0 в зоне входа резца и достигает максимального значения в зоне выхода резца из заготовки. Не следует смешивать процесс фрезерования с процессом строгания, при котором траектория движения резца прямолинейна, а толщина стружки постоянна. Основные методы фрезерования применяются при обработке по плоскости деталей вращающимся ножевым валом (фуговальные, рейсмусовые станки), при одновременной обработке с четырех сторон прямолинейных деталей (четырехсторонние строгальные станки), при профильной и плоскостной обработке прямолинейных и криволинейных деталей (на фрезерных станках), при нарезке шипов и проушин для соединения рамочных и ящичных конструкций (на шипорезных станках). При изучении денного процессе необходимо обратить особое внимание на условия получения обработанной поверхности высокого качества. Геометрия фрезерованной поверхности будет определяться кинематическими неровностями, т.е. волнистостью, зависящей в основном от величины подачи на зуб Uz (см. приложение 4). В действительности на качестве поверхности сказываются, также вибрационные неровности, неровности разрушения - заколы, отщепы, вырывы и пр. Здесь следует учитывать, что длина кинематических волн существенно зави­сит от точности установки резцов, которая должна быть достаточно высокой. Сверление . При изучении процесса сверления должны учитываться особенности использования основных типов сверл: I/ спиральные с конической заточкой, осуществляющих сверление в кромках де­талей по принципу торцово-поперечного резания; 2/ спиральные с центром и подрезателями, осуществляющих сверление в пласть детали по принципу поперечно-продольного резания. Следует обратить внимание на траекторию движения каждой точки режущих кро­мок сверла, которая имеет вид винтовой линии. Шлифование . Шлифование - особый процесс резания. Специфика его заключается в том, что абразивные зерна - элементарные резцы - имеют различную геометричес­кую форму и неопределенные по величине углы резания (в большинстве превышающие 90°). Вследствие этого происходит не резание, как таковое, а скобление поверх­ности материала. Поэтому сила резания при шлифовании определяется аналогично силе трения. Методы резания древесины строганием, долблением, точением разберите самос­тоятельно по рекомендованной литературе в соответствии с описанной ранее после­довательностью изучения. Силовые и мощностные расчеты процессов резания Силовые и мощностные расчеты процессов резания (за исключением шлифования) ведутся по объемному методу. Пиление рамными пилами где К - удельная сила резания, К/мм2 (приложение 3, таблица I); B - ширина пропила, мм; ∑ l - сумма высот пропилов, измеряемая посередине бревна, мм; ∆ - посылка, подача на один оборот коленчатого вала, мм; S - ход пильной рамки, мм. где b - ширина пилы, мм; С - величина развода" или плющения на сторону, мм. 64 где α- коэффициент, характеризующий среднюю высоту пропила для распиловки бревен вразвал, принимается в пределах 0,7 – 0,8, для развала бруса -0,9-0,95; средний диаметр бревна при распиловке бруса равен высоте бруса; Z - число пил в поставе. где dв - диаметр бревна в вершине, мм; L - длина бревна, м. Пиление круглыми и ленточными пилами где K - удельная сила резания, н/мм2 (приложение 3, таблицы 2,3); B - ширина пропила, мм; h - высота пропила, мм; u - скорость подачи, м/мин; Z - число пил; V- скорость резания, м/с. Фрезерование где K - удельная сила резания, н/мм2 ( приложение 3, таблица 4); В - ширина фрезерования, мм; h - глубина снимаемого слоя, мм. Сверление где D- диаметр сверла, мм. Строгание где B - ширина строгания, мм; h- толщина срезанной стружки, мм. Шлифование где Q - сила прижима шлифовального инструмента к материалу, Н; где q - давление шлифования, H/мм2 ; Sk - площадь контакта шлифовального инструмента с материалом, мм2 ; fшл - коэффициент шлифования. Практическая работа №3 Определение скорости подачи по заданному классу шероховатости и мощности резания. Практическая работа №4 Определение усилия и мощности резания и подачи. Литература Л1 с. 74 – 150 Л7 с. 20 – 35 Л8 с. 40 - 74 Контрольные вопросы: 1. Дайте определение процесса пиления. 2. Напишите формулы для определения силы и мощности резания при пилении, объясните входящие в них величины. 3. Объясните, от чего зависит качество пропила. 4. Дайте определение процесса фрезерования. 5. Напишите и объясните формулы для определения силы и мощности резания при фрезеровании. 6. Как влияет неточность установки ножей в ножевой головке на шероховатость поверхности при фрезеровании? 7. От какого фактора в основном зависит длина кинематических волн на обрабатываемой поверхности? 8. Дайте определение процессе строгания. 9. Дайте определение процесса сверления. 10. Напишите и объясните формулы для определения силы и мощности резания при сверлении. 11. Дайте определение процесса шлифования. Раздел 2. Дереворежущий инструмент 2.1. Общие сведения о дереворежущих инструментах Роль режущих инструментов в совершенствовании методов обработки и конструк­ции машин. Современные требования к инструментам. Классификация, индексация и технические характеристики инструментов. При изучении конструкции, подготовки и эксплуатации дереворежущих инструмен­тов, а также при составлении конспекта по этому разделу рекомендуется пользовать­ся следующим планом: 1.Назначение инструмента. 2.Классификация. 3.Действующие стандарты. 4.Параметры инструмента. 5. Операции по подготовке к работе. 6. Правила установки инструмента в станок. Методические указания Производительность станка, качество выпускаемой продукции и экономичность выполнения технологической операции во многом зависят от конструкции и состоя­ния режущего инструмента, от геометрии резца и качества его подготовки к работе. Ускоренный технический прогресс в деревообрабатывающей промышленности, авто­матизация и интенсификация технологических процессов, а также повышение требова­ний к точности и качеству обработки древесины предъявляет к режущему инструмен­ту все более высокие требования. Инструмент оптимальной конструкции должен обеспечивать: е/ высокую производительность; б/ качество обработки (точность деталей и шероховатость их поверхности); в/ износостойкость инструмента; г/ безопасность в работе; д/ легкость и точность заточки на существующих станках; е/ легкость и точность установки инструмента в станок. Удовлетворение указанных требований в основном зависит от правильного выбо­ра материала инструмента, правильной термической обработки, от угловых и линей­ных параметров режущих элементов и конструктивных форм инструмента. Инструмент, применяющийся в деревообрабатывающих производствах, можно раз­делить на следующие группы по его назначению: I/ станочный инструмент для механической обработки; 2/ручной инструмент, применяющийся для ручной обработки древесины; 3/ вспомогательный инструмент для закрепления режущего инструмента в станке; 4/ рабочий инструмент для подготовки режущего инструмента к работе; 5/ контрольно-измерительный инструмент для контроля операций по подготовке режущего инструмента к работе. Станочный дереворежущий инструмент разделяется на две подгруппы: инструмент общего назначения (широко применяющейся во всех деревообрабатывающих производствах); специальный инструмент. • Для упорядочения производства, правильной организации и планирования каждому инструменту присваивается условное обозначение (индекс), т.е. проводится индекса­ция инструмента. Дереворежущий инструмент общего назначения разделен на подгруппы, имеющие определенный номер: Подгруппа 31. Ножи и инструмент резцовый. Подгруппа 32. Инструмент фрезерный. Фрезы насадные к концевые. Подгруппа 33. инструмент сверлильный. Сверла, зенкеры, долбяки, фрезерные цепоч­ки, Подгруппа 54. Пилы рамные, ленточные, круглые. Каждому типоразмеру (разновидности инструмента, отличающиеся хотя бы одним параметром) запускаемого инструмента присвоен индекс, первые две цифры которого указывают подгруппу инструмента, дальнейшие его виды и разновидности, профили и размерные данные в соответствии с номерами технической документации на этот инструмент. Например, индексом 3420-0151 обозначена пила круглая плоская для распиловки древесины типа I для продольной распиловки с параметром 200x3,32x1,4x24 (диаметр х диаметр центрального отверстия х толщину диска х число зубьев). При изучении этого раздела по рекомендованной литературе необходимо уяснить, что к основным техническим характеристикам дереворежущих инструментов относятся: размеры, определяющие технологические параметры обработки; геометрия режущих элементов, определяющая качество обработкой энергетические характеристики реза­ния; материал и термообработка, определяющие износостойкость инструментов; нор­мативы по точности и качеству изготовления. Литература Л1 с. 22. Л7 с. 106 ... 108. Л8 с. 80 ... 82. Контрольные вопросы: Укажите, в чем заключается решающая роль режущего инструмента в совершен­ствовании методов обработки. Каковы основные требования, предъявляемые к оптимальной конструкции де­реворежущего инструмента? Дайте общую классификацию дереворежущего инструмента 2.2. Материалы для изготовления дереворежущего инструмента. Современные инструментальные материалы: инструментальные стали, твердые сплавы, литые твердые сплавы, пластифицированные твердые сплавы, минералокерамические твердые сплавы: состав, основные физико-механические характери­стики. Выбор материала дереворежущих инструментов для различных условий обработ­ки. Методические указания Основным требованием к материалу режущего инструмента является сохранение остроты лезвия или его режущих свойств наиболее продолжительное время. В результате износа инструмента (затупление резца, выкашивание режущей кромки, ее смятие, излом, отгиб) ухудшается качество обработанной поверхности, возрастает мощность на резание. Материалы, применяемые для изготовления дереворежущих инструментов, должны отвечать следующим требованиям: а/ высокой прочности, предотвращающей поломки инструмента в процессе подготовки и эксплуатации; б/ достаточной твердости, обеспечивающей сопротивляемость износу; в/ пластичности, необходимой для предотвращения неблагоприятного воздействия ударных нагрузок; г/ хорошей обрабатываемости - способности затачиваться до высокой степени остроты режущих кромок; д/ определенной теплоустойчивости, обеспечивающей высокую износостойкость инструменте при обработке твердых пород древесины и древесных материалов, При выборе материала дереворежущих инструментов для различных условий обработки необходимо знать его свойства, зависящие не только от химического состава но и от термической обработки. Термическая обработка позволяет придать инструментам из одного материала различные свойства. Поэтому следует представлять основные положения термической обработки режущих инструментов. Изучение вопросов химического состава материалов для изготовления дереворежущих инструментов и их термической обработки отличается тем, что оно базируется на знаниях, полученных при изучении курса технологии металлов. В настоящее время для изготовления дереворежущих инструментов используют: углеродистые инструментальные стали У8А, У9А, У10А (ГОСТ 380-71) - для инструментов, обрабатывающих мягкие породы древесины или работающих на малых скоростях резания, например ручных; легированные инструментальные стали 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, ХВГ (ГОСТ 5950-73) -для изготовления большинства станочных инструментов, обрабатывающих натуральную древесину, например пилы, строгальные ножи; быстрорежу щие ст али РбМЗ, Р6М5, Р9, Р18 (ГОСТ 9374-60) - для инструментов, в силу особенностей конструкции или режима работы, интенсивно нагревающихся, на­пример пазовые фрезы или инструменты, обрабатывающие клееные детали; твердые металлокерамические спл авы ВК15,ВК10,ВК8,ВК6,ВК6М (ГОСТ 2882-67) - для инструментов, обрабатывающих древесные материалы, в состав кото­рых входят клеи, работающие в процессе резания, как абразивы (древесностружеч­ных плит, древеснослоистых пластиков). Металлокерамические твердые сплавы выпус­каются в виде пластинок различной формы, припаиваемых к телу режущего инструмен­та. Исследования и производственные испытания показали, что износостойкость де­реворежущих инструментов, оснащенных пластинками твердых сплавов, по сравнению с инструментами из легированных сталей возрастает в 7-10 раз при обработке нату­ральной древесины и в 20-30 раз при обработке древесных материалов, в состав ко­торых входят клеи. Литые твердые спла вы - стеллиты (ВК2, ВКЗ) и сормайты (сормайт № I и сормайт № 2) применяются для наплавки на зубья тех режущих инструментов, на которых,в силу их конструкции или условий работы, невозможно производить напайку пластинок металлокерамических твердых сплавов, например узкие ленточные пилы. Литература Л1 с. 161 - 164 Л7 с. 55 - 60 Л8 с. 38 -47 Контрольные вопросы: 1. Перечислите материалы, применяемые для изготовления дереворежущих инстру­ментов. 2. Чем отличается качественная углеродистая сталь от высококачественной? 3. Какие стали называются легированными? Укажите их марки. 4. В чем особенность состава и применения быстрорежущих сталей? Назовите их марки. 5. Каков химический состав металлокерамических твердых сплавов? Назовите их марки. 2.3. Методы повышения износостойкости дереворежущего инструмента. Понятие об износостойкости как важнейшем показателе качества дереворежущего инструмента. Способы повышения стойкости инструмента. Сравнительный анализ по стойкости инструмента при разводе зубьев либо при операции напайки пластинок твердого сплава.. Изготовление твердосплавного режущего инструмента. Методические указания Сверхтвердые материалы (искусственные алмазы) - композиционные материалы на основе кубического нитрида борз - эльбор, гексонит, композит. В настоящее время проводится разработка оптимальных конструкций дереворежущих инструментов, осна­щенных сверхтвердыми материалами. Применение инструментов, оснащенных сверхтвер­дыми материалами, повышает их износостойкость в сравнении с твердосплавным инст­рументом в 40-70 раз. Наряду с оснащением дереворежущего инструмента износостойкими материалами для повышения его стойкости применяют различные методы упрочения его режущих элементов (электроэрозионные, химико-термические, электролитические и местные термические), а также добиваются повышения гладкости режущих граней инструмента за счет правки их оселками, доводки режущих граней пастами, графитизированньми кругами, электролитическим полированием, а также заточкой и доводкой алмазными шлифовальными кругами. , Эти методы повышения износостойкости инструмента необходимо изучить самосто­ятельно по рекомендуемой литературе. Литература: Л1 с. 161 - 164 Контрольные вопросы: Укажите сравнительную стойкость дереворежущих инструментов из легирован­ных сталей и инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава. Какие факторы процесса резания определяют выбор материала дереворежущего инструмента? Какова цель термической обработки инструмента? 2.4. Пилы рамные. Конструкции пил для лесопильных рам, выбор размеров пил. Условия надежной работы рамной пилы. Подготовка пил к работе: операции подготовки, их сущность, нормативы, прие­мы выполнения, контроль качества выполнения. Особенности подготовки пил с зубья­ми, оснащенными наплавками или напайками твердого сплава. Методические указания Рамные пилы - режущий инструмент лесопильных одно- и двухэтажных, а также тарных вертикальных лесопильных рам. Они предназначены для продольной распилов­ки бревен на брусья, бруски, доски и тарную дощечку. Приступая к изучению пил, учащийся должен с ними ознакомиться в цехе, посмо­треть их работу, а также их подготовку в заточной мастерской. Изучая указанные стандарты, обратите особое внимание на основные типоразме­ры пил, линейные и угловые величины зубьев пил, а также на основные технические требования к изготовлению пил. Необходимо знать как производится выбор того или иного типоразмера рамной пилы в зависимости от конкретных условий распиловки. Длина пилы выбирается в зависимости от характеристики лесопильной рамы где 300 - часть длины пилы, занимаемая крепежной оснасткой (верхними и нижними захватами, прокладками), мм; Нмакс - наибольшая высота пропила (равная диаметру бревна в комле), мм; S - ход пильной ражи, мм. Ширина пилы выбирается с учетом расстояния между передними и задними вальца­ми лесопильной рамы. Для долговечности инструмента следует выбирать широкие пи­лы ( B = 200мм). При выборе толщины приходится разрешать следующее противоречие: чтобы добить­ся минимальных потерь древесины и снизить энергозатраты на резание, надо стремиться к применению тонких пил; но чтобы достичь высокой точности распиливания, надо обеспечить достаточную жесткость (устойчивость) пилы, а это сделать легче всего, увеличивая толщину пилы, которую выбирают, пользуясь эмпирической зависи­мостью: где Нмакс - максимальная высота пропила (диаметр бревна в комле), мм. Меньшее значение b относится к распиловке хвойных пород древесины, большее- к распиловке твердолиственных пород. От подготовки пил в основном зависят качество распиловки и производительность лесопильных рам, поэтому очень важно разобрать все операции подготовки пил, как: приклепку планок, штамповку, правку, вальцовку, заточку, развод иди плющение и формование зубьев пил. При подготовке инструмента часто встречаются дефекты, которые ухудшающих каче­ство распиловки древесины, поэтому необходимо подробно разобрать от чего они по­лучаются и методы их устранения. Далее изучите методы натяжения пил. Натяжение рамных пил в основном осуще­ствляется при помощи механических натяжных устройств с верхними и нижними захва­тами, в которых крепят пилы. Для непосредственного натяжения пил служат верхние захваты с различными натяжными механизмами: клиновыми, эксцентриковыми и винто­выми и с применением гидравлических аппаратов. Все перечисленные механизмы необходимо разобрать по конструкции. Проанализи­руйте методы натяжения и рассмотрите преимущества и недостатки каждого. Подроб­но рассмотрите операции установки рамных пил в пильную рамку и методы их провер­ки. Литература [4] , с. 60 ... 145. [5] , с. 110 ... 135. [7] , с. 97 ... 133. Практическая работа №5. Изучение конструкции и методов подготовки рамных пил к работе. Контрольные вопросы: 1. Назовите стандарт на изготовление рамных пил и ука­жите назначение их. 2. Какие дефекты может иметь полотно рамной пилы, как их выявить и устра­нить? 3. Каково назначение вальцевания пил? 4. Как практически осуществляется вальцевание и контроль степени вальцева­ния? 5. Какие устройства применяются для установки и натяжения пил в пильной рам­ке лесопильной рамы? 2.5. Пилы круглые. Классификация круглых пил по назначению. Стандарты на изготовление. Линейные и угловые параметры. Подготовка пил к работе: операции подготовки, их сущность, нормативы, прие­мы выполнения, контроль качества выполнения. Особенности подготовки пил с зубья­ми, оснащенными наплавками или напайками твердого сплава. Методические указания Круглые пилы - инструмент круглопильных станков, предназначенный для про­дольной, поперечной и смешанной распиловки древесины л древесных материалов. По конструкции диска круглые пилы классифицируются на плоские, строгальные и конические. Выпускаются круглые пилы Горьковским металлургическим заводом (ГМЗ) по ГОСТ 980-80 "Пилы круглые плоские для распиловки древесины", ГОСТ 9769-79 "Пилы дисковые дереворежущие с пластинками твердого сплава", ГОСТ 18479-73 "Пилы круглые строгальные для распиловки древесины", ЧМТУ 1-976-7 "Пилы конические для продольной распиловки древесины". Разберитесь в стандартах на изготовление круглых пил и обратите внимание на технические требования, предъявляемые к их изготовлению. Нормальная устойчивая работа круглой пилы возможна только в случае правиль­ного выбора диаметра и толщины диска, а также диаметра шайбы, закрепляющей пилу на шпинделе станка. Наименьший диаметр пильного диска Dмин вычисляется по формулам: для пил с расположением шпинделя над распиливаемым материалом для пил с расположением шпинделя под распиливаемым материалом где H - высота пропила (толщина заготовки в мм); dш - диаметр зажимной шайбы (фланца), мм; а - наименьшее расстояние от оси пилы до поверхности стола станке,мм; hз - наименьший выход пилы из пропила, примерно равный высоте зубе, мм. Начальный диаметр диска где ∆ - запас по радиусу на износ (∆ = 25мм). Толщина пильного диска выбирается в зависимости от диаметра Детально разберитесь в конструкции круглых пил и их размерах, назначении конических и строгальных пил. Необходимо ознакомиться с новыми видами круглых пил. Рассмотрите профили зубьев круглых пил для продольной и поперечной распи­ловки, сущность проковки и правки круглых пил. Посмотрите, как практически осу­ществляют установку круглых пил в станок. Весьма важная часть этой темы - уход за зубьями пил. В этой теме необходимо рассмотреть такие вопросы, как заточка, штамповка, развод и плющение зубьев пил. Указанные приемы подготовки пил оказывают решающее значение на их производитель­ную работу. Рассмотрите характер затупления зубьев, способ штамповки зубьев и конструкцию штампа, сущность развода зубьев пил, нормы развода, приемы развода, устройство разводки и контрольного шаблона; назначение и способ плющения зубьев пил. Применение пил, оснащенных твердыми сплавами, позволяет повысить износостой­кость режущего инструмента и сократить простои оборудования, связанные со сме­ной затупившихся пил. Следует разобраться в конструкции этих пил, форме пласти­нок твердого сплава, ознакомиться с операциями по подготовке пил к работе - при­пайка твердосплавных пластинок, заточка и доводка зубьев. Литература: Практическая работа №6. Изучение конструкции и методов подготовки круглых пил к работе. Литература: Л1 с. 164 – 183 Л8 с. 56 - 80 Контрольные вопросы: В каких случаях целесообразно применять строгальные пилы и пилы с плас­тинками твердого сплава? Какие профили зубьев круглых пил предусмотрены действующим стандартом? Как определить необходимые размеры круглых пил для: а/ круглопильного станка с нижним расположением пилы; б/ круглопильного станка с верхним располо­жением пилы? Как практически осуществляется вальцевание (проковка) круглых пил? Каковы конструктивные особенности исполнения круглых пил с пластинками из твердого сплава? Перечислить и пояснить основные требования к установке круглых пил в ста­нок. 2.6. Пилы ленточные. Виды и конструкции ленточных пил, выбор типоразмера пилы по исходным услови­ям распиловки, условия надежной работы пильной ленты. Подготовка пил к работе: операции подготовки, их сущность, нормативы, прие­мы выполнения, контроль качества выполнения. Особенности подготовки пил с зубья­ми, оснащенными наплавками или напайками твердого сплава. Методические указания Ленточные пилы - режущий инструмент ленточнопильных станков: столярных, делительных и бревнопильных. Пилы, используемые в этих станках, отличаются только размерами, профилем зубьев и подразделяются на три вида: столярные (узкие), делительные (средние) и бревнопильные (широкие). Первые два вида выпускаются по ГОСТ 6532-77, а бревнопильные по ГОСТ 10670-77 "Пилы ленточные для распиловки бревен и брусьев". При изучении стандартов следует обратить внимание на назначение, основные типоразмеры и технические требования к изготовлению ленточных пил. Размеры полотна ленточных пил в основном зависят от конструкции ленточно­пильных станков: где D - диаметр шкива ленточнопильного станка, мм; L - расстояние между шкивами, мм; a - припуск на соединение концов пилы, мм. Толщина пилы зависит от диаметра пильного шкива Ширина полотна пилы зависит от ширины пильных шкивов и может превышать ее только на высоту зуба. Выбирая ширину столярных ленточных пил при выпиливании криволинейных дета­лей, дополнительно необходимо учитывать радиус кривизны R пропила и уширение зубьев на сторону С, мм. Более широкие пилы будут изгибаться в поперечном сечении, что приведет к их зарезанию и даже сползанию со шкивов. Обратите внимание на операции подготовки ленточных пил к работе: разрезку рулона, зачистку концов пилы, пайку и подготовку шва, вальцовку и заточку и развод или плющение зубьев пил. Самой сложной операцией в подготовке считается пайка полотна пилы и вальцовка. Разберите приспособления, применяемые для пайки, и режим пайки пил. Необхо­димо разобрать дефекты, получающиеся при подготовке пил, и методы их устранения. Литература [4] , с. 60 ... 145. [5] , с. 110 ... 135. [7] , с. 97 ... 133. Практическая работа №7. Изучение конструкций и методов подготовки ленточных пил к работе. Контрольные вопросы: 1. Как определить основные размеры ленточной пилы для данного ленточнопильного станка? 2. Охарактеризуйте известные способы вальцевания ленточных пил, укажите их преимущества и недостатки. 3. Какие требования предъявляются к установке ленточной пилы в станок? 4. Опишите процесс пайки ленточных пил. 5. Какие существуют величины плющения или развода на сторону при распиловке хвойных пород? 2.7. Ножи и прижимные линейки. Классификация ножей. Конструкция ножей для строгания и фрезерования. Особен­ности конструкции ножей с пластинками из твердого сплава. Ножевые валы и головки. Подготовку ножей к работе: операции, правила их выполнения. Приборы и прис­пособления для контроля качестве подготовки ножей. Установка ножей в станок. Методические указания Изучение данной темы необходимо начать с классификации ножей по их техноло­гическому назначению: ножи для фрезерования древесины применяются для получения плоских и профильных поверхностей фрезерованием; лущильные ножи - для получения лущеного шпона; строгальные ножи - для получения строганного шпона; рубильные ножи - получение щепы; ножи гильотинных ножниц - для рубки шпона; стружечные ножи - для получения стружки в производстве ДСП. Все ножи имеют вид пластин. Режущая кромка ножа образована фаской, расположенной под углом заострения к плоскости ножа. Ножи лущильные и строгальные изготовляются ГМЗ по ЧМТУ1-969-70 из двухслойной стали: режущий слой - из стали марки 9Х5ВФ, а корпус ножа - из стали 15. Режущий слой ножа подвергается термической обработке. Твердость передней грани режущего слоя него должна быть в пределах 54-59 HRC. Лущильные ножи изготовляются одного типа следующих размеров: по длине -750, 850, 900, 1000, 2000, 2400, 2800; по ширине - 160, 180 и толщине 15 и 9 мм. Угол заострения ножа зависит от породы древесины, толщины шпона и обычно на­ходится в пределах 18-23°. Больший угол заострения ножа должен быть при лущении твердых пород. Ножи гильотинных ножниц изготовляются по ГОСТ 19743-74 длиной от 1300 до 3100 мм, шириной 115 мм, толщиной 15 мм. Ножи стружечны е применяется на станках типа ДС в производстве древесностру­жечных плит при изготовлении древесной стружки. Ножи изготовляются по ГОСТ 17315-71. Ножи изготовляются как однослойными, так и двухслойными: режущий слой - из быстрорежущей стали марки 85Х6НФТ, корпус ножа - из стали 10. Ножи подвергаются термической обработке. Ножи для фрезерования древесины являются сменными режущими элементами ножевых валов фуговальных, рейсмусовых и четырехсторонних станков. По ГОСТ 6567-75 ножи плоские с прямолинейной режущей кромкой для фрезерования древесины изготовляются двух типов. Ножи типа I изготовляются целиком из ста­ли марок 8Х4В4Ф1, 8Х6НФТ или ХбВФ. Ножи типа II изготовляются двухслойными - кор­пус ножа – из стали СТ15, а наплавка - Х6ВФ. Далее учащийся должен подробно рассмотреть конструкцию ножевых залов и сбор­ных фрез. Обратите внимание на устройства для быстрой смены ножей. Разберитесь в основных операциях подготовки ножей к работе: заточке, доводке и балансировке. Способы закрепления ножей на ножевых валах зависят в основном от конструк­ции валов. В отечественной и зарубежной практике для ускорения смены ножей применяются ножевые валы с механическим или гидравлическим креплением ножей. Далее необходимо разобраться в операциях подготовки ножей к работе: заточ­ке, доводке и балансировке, правилах их выполнения, ознакомиться с приборами и приспособлениями для контроля качества подготовки ножей. По рекомендуемой литературе изучить правила установки ножей в ножевые валы и ножевых валов в станки. Литература [4] , с. 170 ... 187. [5] , с. 138 ... 145. [7] , с. 137 ... 143. Практическая работа №8. Изучение конструкции и методов подготовки ножей к работе. Контрольные вопросы: 1. Как классифицируются ножи? 2. Назначение и применение лущильных ножей. 3. Назначение и применение стружечных ножей. 4. Назначение и применение ножей для фрезерования древесины. 5. Конструкция ножей для фрезерования древесины. 6. Как осуществляется балансировка ножей продольно-фрезерных станков? 7. Указать способы выверки ножей в ножевых валах, отметить их достоинства и недостатки. 8. Перечислить требования, предъявляемые к установке и закреплению ножей в ножевых валах. 9 Какие дефекты возникают при заточке ножей? Меры их устранения. 2.8. Фрезерный инструмент. Классификация фрез. Типовые конструкции фрез по подразделениям классифика­ции. Проектирование нестандартной фрезы по заданному профилю обработки (изделия). Подготовка фрез к работе. Технология операций подготовки, нормативы, приме­няемое оборудование и инструменты. Особенности подготовки фрез, оснащенных пла­стинками из твердого сплава. Контроль качества подготовки фрез. Методические указания Фрезы многообразны. Это объясняется применением их для многих видов работ (плоское к профильное фрезерование, шипорезные операции, выборка пазов и гнезд, копирование, измельчание на щепу) на различных станках; продольно-фрезерных, фрезерных, шипорезных, пазовальных, копировальных, фрезерно-брусующих агрегатах. Прежде чем при ступить к изучению конструкций тех или иных фрез, следует ра­зобраться в их классификации, которая проводится по следующим признкам: 1/ по способу крепления в станке; 2/ по цельности инструмента, т.е. по тому, как связаны резцы с телом (кор­пусом) инструмента; 3/ по выполняемой технологической операции; 4/ по форме задней грани; 5/ по способу заточки. Кроме того, весь фрезерный инструмент подразделяется по размерам. По способу крепления на станке фрезы подразделяются на насадные, имеющие центральное отверстие, которым насаживаются на шпиндель станка, и концевые , имею­щие хвостовик для крепления в соответствующем отверстии шпинделя. Но цельности инструмент а фрезы подразделяются на: цельные , изготовляемые из одной заготовки металла. Они характеризуются высокой точностью, позволяющей экс­плуатировать их при высокой частоте вращения шпинделей; сборные, имеющие корпус из одного металла, а режущую часть - из другого, как правило, более износостойкого. Режущие элементы могут крепиться к корпусу как при помощи разъемных (механическое крепление), так и при помощи неразъемных (припайка) соединений; прорезные, со­стоящие из двух или более цельных или сборных фрез, скрепляемых штифтами. Применяются сборные фрезы для обработки сложных (двусторонних) профилей, ко­торые имеют участки, лежащие в плоскости вращения фрезы. По выполняемой технологической операции фрезы подразделяются на цилиндриче­ские - для обработки плоскостей; пазовые - для выборки пазов или четверти; про резные (фрезы-крючья - для формирования ящичных шипов; фасонные - для профиль­ного фрезерования). По форме задней г рани фрезы подразделяются на затылованны е - с кривой зад­ней поверхностью зубьев и незатылованные - с прямой задней гранью. Преимущест­вом затылованных фрез является неизменность профиля обработки и углов резания с уменьшением диаметра фрезы в результате заточек. По способу заточки фрезы подразделяются на фрезы с заточкой по передней грани, к которым относятся все затылованные фрезы, и фрезы с заточкой по задней грани , к которым откосятся все незатылованные фрезы. Для наиболее полного усвоения материала, связанного с конструктивным разно­образием фрез, необходимо ознакомиться с работой фрезерного инструмента непосред­ственно на предприятии. На некоторые типы фрезерного инструмента имеются стандарты. Так, например: I. Фрезы дисковые пазовые дереворежущие изготовляются по ГОСТ 11290-30 с на­ружными диаметрами 125, 160, 180 мм, внутренними диаметрами 30, 32, 40 мм. Шири­на резца предусмотрена от 4-20 мм с градацией через 2 мм. Фрезы по этому стандарту изготовляются из стали марки Х6ВФ или Р4 твердостью HRC 56-59. 2. Фрезы дисковые пазовые дереворежущие, оснащенные пластинками из твердого сплаве, изготовляются по ГОСТ 11291-31. Основные размеры фрез те же самые, что и по ГОСТ 11290-30 на фрезы дисковые пазовые. Режущие пластинки зубьев фрез из­готовляются из твердого сплава марки ВК15 пли ВК6 по ГОСТ 3832-75. Корпуса фрез изготовляются из сталей марки 40Х или марки 45. Передний угол зубьев фрез нахо­дится в пределах 25-30°. 3. Фрезы насадные цилиндрические дереворежущие сборные изготовляются по ГОСТ 14956-79 диаметрами 80, 100, 125, 140, 160 им. Корпус фрезы изготовляется : из стали 45 или 40Х твердостью HRC 38 ... 42, 4. Фрезы дереворежущие для обработки прямых ящичных шипов изготовляются по ГОСТ 21923-76 и применяются на шипорезных станках ШПА4Ои Ш2ПА. По этому стан­дарту предусматривается изготовление трех типов фрез: I/ цельные - изготовляются из стали Х6ВФ или 9Х5ВФ; 2/ оснащенные закаленными пластинками из быстрорежущей стали РбМЗ твер­достью HRC 59 ... 63; 3/ оснащенные твердосплавными пластинками ВК15, ВК8. Корпуса фрез изготовляются из стали 45 или 40Х. Все фрезы изготовляются одного диаметра 200 мм с посадочный отверстие»' 60 мм. 5. Фрезы концевые цилиндрические дереворежущие изготовляются по ГОСТ 8934- 80 из стали Х63Ф или стали марки Р4, твердостью HRC 50 ... 54. В том случае, когда выбранный профиль детали не может быть получен стандар­тизованным инструментом, прибегают к конструированию нестандартных фрез. При разработке конструкции любой фасонной фрезы - цельной или составной -потребуется ряд исходных данных. К этим обязательным данным относятся: I/ профиль обрабатываемой детали; 2/ тип станка, на котором будет устанавливаться проектируемая фреза, ре­жимы резания; 3/ материал обрабатываемой детали. При изучении насадных цельных и сборных фрез обратите внимание на достоин­стве и недостатки их, на способы конструирования затылка зуба затылованной фрезы. Необходимо ознакомиться в инструментальном цехе с подготовкой фрез к работе, с работой заточного оборудования, с его конструкцией и наладкой. По рекомендованной литературе разберитесь с особенностями конструкции кон­цевых фрез, различающихся числом резцов, формой канавки для отвода стружки, фор­мой задней грани зубьев (затылованные и незатылованные фрезы). Уясните различия в установке затылованных концевых фрез и незатылованных в патроны. изучите операции по подготовке фрез к работе (заточка, балансировке и уста­новка в станок). Ознакомьтесь на предприятии с проведением этих операций в при­меняемым оборудованием. Особое внимание обратите нэ подготовку фрез с пластин­ками твердого сплава. Литература [4] , с. 145 ... 168. [5] , с. 145 ... 153. [7] , С 143 ... 164. Практическая работа №9. Изучение конструкций и методов подготовки фрезерного инструмента к работе. Практическая работа №10. Конструирование затылка зуба фасонных фрез. Практическая работа №11. Графическое построение профиля ножа. Практическая работа №12. Изучение конструкции и элементов концевых фрез. Контрольные вопросы: 1. Дайте общую классификацию фрез. 2. Как подразделяются фрезы по способу заточки? 3. Для каких операций применяются цилиндрические фрезы? 4. Для каких операций применяются прорезные фрезы? 5. Для чего применяются концевые фрезы? 6. В чем отличие эксплуатации концевых затылованных и концевых незатылованных .фрез? 7. С какой целью проводится балансировка фрез? 8. На каком оборудовании ведется заточка фрезерного инструмента? 9. Каковы основные требования к установке фрез в станок? 2.9. Сверлильный и долбежный инструмент. Назначение и типовые конструкции режущих инструментов для глубинной обработки: сверл и зенкеров, фрезерных цепей, долот (гнездовых фрез). Особен­ности технологического применения перечисленных инструментов. Подготовка сверлильных и долбежных инструментов к работе. Методические указания Сверла применяется для образования в деревянных деталях цилиндрических сквозных отверстий или несквозных гнезд для соединения деталей посредством болтов, деревянных шкантов или винтов. Сверла применяются также для удаления суч­ков при заделке их специальными пробками. Конструкция сверла определяется его технологическим назначением, например видом обрабатываемого материала и направлением сверления относительно волокон древесины или плоскости плиты (в пласть или кромку). Изучите типы сверл, элементы сверла и условия их работы. Станочные сверла -центровые станочные, с круглыми подрезателями, с зубчатыми подрезателями, полые, ложечные, спиральные, винтовые, знаковые, штопорные. Нужно знать их размерные величины и условия применения. Учащийся должен ознакомиться с основными требова­ниями, предъявляемыми к форме и точности размеров сверл. Зенкеры по принципу работы являются сверлильным инструментом, применяемым для частичного рассверливания отверстий (например, для выбора углубления под головку винта или .формирования фасонных выемок в деталях). По рекомендованной литературе следует изучить различные конструктивные варианты зенкеров и особен­ности подготовки их к работе. Далее рассмотрите долбежный инструмент, который применяется для выборки гнезд в древесных деталях под шиповые соединения. Подробно ознакомьтесь с рас­пространенными инструментами - фрезерными головками цепнодолбежных станков, ко­торые изготовляется по ГОСТ 10509-77. Фрезерные долбежные цепи изготовляются трехрядными, пятирядными и семирядными. Фрезерные головки цепнодолбежных станков по дереву работают вместе с направляющей линейкой и звездочкой. Необходимо ознакомиться с подготовкой цепочек к работе и с их установкой в станок. Кроме фрезерных головок для выбора паза в кромках рамок применяются гнездо­вые долбежные фрезы. Гнездовые долбежные фрезы представляют собой многолезвийную плоскую мерную (по ширине гнезда) пластинку, несущую зубья с двух сторон - торцовой и боковой. Гнездовые долбежные фрезы применяются на агрегатных силовых головках в агрегат­ных многопозиционных станках. Самостоятельно следует разобраться не только в конструкции долбежного инст­румента, но и в операциях по подготовке его к работе, ознакомиться с приемами проведения подготовительных операций на производстве. Установить взаимосвязь па­раметров фрезерной цепочки с размерами выбираемого гнезда. Литература [4] , с. 187 ... 200. [7] , с. 164 ... 170. Практическая работа №13. Изучение конструкции и элементов сверлильного инструмента. Контрольные вопросы: 1. Приведите классификацию сверл. 2. Укажите основные элементы сверла. 3. Какие дереворежущие инструменты называют зенкерами? 4. Для выполнения каких операций предназначается спиральное сверло с цент­ром и подрезателями? 5. Как классифицируются долбежные инструменты? 6. Что собой представляют фрезерные цепочки, для чего они применяются и на каких станках устанавливаются? 7. Опишите операции по подготовке сверл и фрезерных цепочек к работе. 2.10. Абразивные инструменты. Шлифовальные шкурки: абразивные материалы, основы, связки, рекомендации по выбору шкурок. Подготовка шлифовальных шкурок к работе на различных шлифовальных станках. Методические указания Шлифовальные шкурки предназначены для подготовки поверхности под отделку, шлифования лаковых покрытий и калибрования. Шлифовальные шкурки изготовляются на бумажной основе по ГОСТ 6456-82 и на тканевой основе по ГОСТ 5009-82. В зависимости от нанесения абразивного материала на основу шлифовальные шкур­ке изготовляются: Э - электростатическим способом: М - механическим способом. Шлифовальные шкурки изготовляются в рулонах я листах. Разберем особенности ГОСТ 6456-75. По ГОСТ 6456-75 абразивный материал имеет следующую маркировку: Вид абразивного материала Марка эбразивного материала Электрокорунд нормальный 15А, 14А, 13А Электрокорунд белый 24А, 23А Легированный электрокорунд 34А, ЗЗА, 32А Монокорунд 45А, 44А, 43А Карбид кремния зеленый 64С, 63С Карбид кремния черный 55С, 54С, 53С Кремень 81 Кр Стекло Условные обозначения бумаги для шлифовальной шкурки Наименование марки бумаги Разрушающие усилия. в продольном направлении, кГс УСЛОЕ ныв обозначения 0-140 20 П1 0-200 25 П2 0-210 30 П3 0-235 30 П4 0-240 40 П5 БШ-140 18 П6 БШ-200 23 П7 БШ-240 28 П8 В зависимости от неравномерности толщины шлифуемой шкурки она подразделяет­ся на классы (таблица приведена сокращенно). Номер зерна абразивного материала Неравномерность толщина шлифуемой шкурки в мм не более класс А,Б класс В 50 0,30 0,35 40-20 0,20 0,25 16-10 0,12 0,15 8-3 0,08 0,10 М63-М40 0,06 0,08 Абразивные материалы в зависимости от размера зерен разделяются на следую­щие группы и номера зернистости: шлифзерно 200-16 шлифпорошки 12-3 микропорошки М63-М14 Каждый номер зернистости характеризуется следующими фракциями: предельной, которая обозначается буквой П; нормальной - Н. Шлифовальная шкурка на бумажной основе имеет условное обозначение, например: 1М 720x50 П8 15А 25Н А ГОСТ 6456-82, где 1М - тип I, изготовлена механическим способом; 720x50 - размер шлифшкурки; П8 - на бумажной основе марки БШ-240; 15А - вид абразивного материала - электрокорунд нормальный; 25Н - номер зерна 25, нормальной фракции; А - класс зерна. Шлифовальная шкурка на тканевой основе имеет условное обозначение, например: 1М 820x50 12 15А 5Н А, где 1М - тип I, изготовлена механическим способом; 820x50 - размеры шлифовальной шкурки; Л2 - тканевая основа - саржа особо легкая, артикул 7142; 15А - вид абразивного материала - электрокорунд нормальный; 5Н - номер зерна 5, нормальной фракции; А - класс зерна. Операции по подготовке шкурок к работе разберите самостоятельно. Литература [ 4 ] , с. 53 ... 60. [5] , с. 156. [7] , с. 171 ... 176. Контрольные вопросы: 1. Какие абразивные материалы применяются для шлифования древесины и древес­ных материалов? 2. Что следует понимать под зернистостью абразивного материала? 3. Для каких видов шлифования применяется шкурка на тканевой основе? 4. Каковы особенности подготовки шкурок к работе? 5. Как устанавливается шлифовальная шкурка на различных шлифовальных стан­ках? 2.11.Ручные и механизированные дереворежущие инструменты. Конструкции ручных и механизированных (с электрическим или пневматическим приводом) инструментов различного технологического назначения. Подготовка к ра­боте, правила безопасной эксплуатации, уход за инструментами. Методические указания К ручному столярному инструменту относятся: лучковая пила, ножовка, шерхе­бель, рубанок. фуганок, калевка, горбач, зензубель и др., в такие инструменты для ручного сверления (бурав, коловорот, дрель, трещотка) и долбления (долото и стамеска). К ручному механизированному инструменту следует отнести ручной электрифицированный Инструмент, как-то: электросверлилка, эдектролобзики, электродолбежники, цепные электропилы, шлифовальные и полировальные машины, электрошуруповерты, электрогайкаверты, электромолотки, и т. д.; ручной пневматическпий инструмент, как то: сверлилки, шлифовальные машины, отвертки, гайковерты, ножницы, обойные молотки и т. д. С техническими характеристиками, размерами и назначением как ручного, так и электрифицированного инструмента можно ознакомиться в справочном пособии В М Тарасова «Ручной электрифициованный и пневматический инструмент, применяемый в деревообрабатывающем и сопутствующих производствах» Литература [7 ] с. 170 ... 171. Оборудование в инструменты для подготовки дереворежущих инструментов к работе Классификация оборудования по назначению. Технические данные о прогрессив­ных моделях, эксплуатируемых на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях. Станки для заточки пил, ножей, фрез. Универсальные заточные станки. Оборудо­вание для подготовки полотен и зубьев пил, припайки пластинок из твердого сплава и др. Контрольно-измерительные инструменты и приспособления. Методические указания Рациональная эксплуатация режущего инструмента предполагает: I/ подготовку режущей частя инструмента (заточку или доводку зубьев или рез­цов инструмента, подготовку зубьев пил - развод, плющение я т.д.); 2/ подготовку полотна пилы (устранение местных дефектов, создание определен­ного напряженного состояния вальцеванием или проковкой); 3/ балансировку (преимущественно статическую) резцов, ножей, элементов креп­ления, режущего инструмента в целом; 4/ установку в крепление резцов, ножей в рабочем органе (ножевой головке, ножевом валу, фрезе); 5/ ремонт режущего инструмента; б/ контроль подготовки режущего инструмента; 7/ установку режущего инструмента в станок; 8/ контроль установки инструмента в ставке. В соответствии с выполняемыми подготовительными операциям классифицируется, и оборудование для подготовки дереворежущих инструментов к работе; на заточное, для развода или плющения зубьев, для вальцевания и т.д. Отечественной станкостроительной промышленностью выпускаются заточные стан­ки: I/ полуавтоматы для заточки рамных пил ТчПР-2, ТчПР-3 с наибольшей шириной затачиваемых пил 200 мм, ТчПР-2Г с автоматическим возвратом каретки; 2/ полуавтоматы для заточки ленточных пил ТчДЗ5 с наибольшей шириной зата­чиваемых пил 350 мм, полуавтомат для заточки и развода столярных ленточных пил ТчЛ6-2; 3/ полуавтоматы для заточки круглых пил ТчПН4-2, ТчЛК8-2, ТчПК1б-2, ТчПК22~2 для заточки пил с наибольшим диаметром соответственно 400, 800, 1600 и 2600 мм; 4/ полуавтоматы для заточки твердосплавных пил ТчПТ4, ТЧП16-2; 5/ полуавтоматы для заточки ножей ТчНб-5 (наибольшей длина затачиваемых но­жей 670 мм); ТчН13-5 (наибольшая длина затачиваемых ножей 1320 мм); ТчН21-5 (наибольшая длина затачиваемых ножей 2120 мм ); 6/ полуавтомат для заточки фрез ТчФА-2; 7/ универсальные заточные станки ТчПА-6 для заточки пил - круглых, рамных и ленточных; ТчПН-6 для заточки рапных, круглых пил и ножей. Для выполнения других подготовительных операций выпускаются станки ПШП2 для обрезки и насечки зубьев рамных и круглых пил; ПВ-20 - для вальцевания рамных и ленточных пил; ПВ-35 - для вальцевания рамных, круглых в ленточных пил; ПХФ-2 - для холодного плющения и формирования зубьев рамных пил; ПХФК-8- для холодного плющения и формирования зубьев круглых пах; РПК16, РПК8 - для развода зубьев круглых пил диаметром соответственно до 1600 ми и до 800 мм. При изучении этого раздела учащийся должен разобраться по рекомендованной литературе с конструкцией типового оборудования, устанавливаемого в заточных мастерских деревообрабатывающих предприятий, ознакомиться на практике с опера­циями настройки этих станков, с правилами их эксплуатации. Кроме того, необходи­мо обратить серьезное внимание на вспомогательные приспособления, рабочий и вспомогательный инструмент и контрольно-измерительный инструменты, используемые при подготовке дереворежущих инструментов. Литература [4] , с, 66 ... 74; 87 ... 100; ПО ... 121; 123 ... 145; 153 ... 165; 175 ... 133; 200 ... 223. [5] , с. 135 ... 138; 143 ... 145; 152 ... 153; 154 ... 156. Контрольные вопросы: 1. Станки каких марок применяются для заточки пил, фрез, ножей? 2. Станки каких марок применяются для подготовки полотен пил? 3. Станки каких марок применяются для плющения и развода зубьев пил? 4. Какие контрольно-измерительные инструменты применяются для контроля в подготовки зубьев пил? 5. Какие операции входят в настройку заточных станков? 2.12. Организация инструментального хозяйства. Задачи, функции, структура инструментального хозяйства. Организация подготовки режущих инструментов. Эксплуатация режущих инструментов: обеспечение инструментами рабочих мест в цехах основного производства, технический надзор. Основные вопросы действующего отраслевого положения по организации инструментального хозяйства предприятия. Расчеты годового расходного фонда дереворежущих инструментов, количества единиц потребного оборудования, числа работающих в инструментальном хозяйстве и площадей инструментального цеха. Методические указания Инструментальное хозяйство деревообрабатывающего предприятия является вспомогательной службой, призванной обеспечивать основное производство необходимым дереворежущим инструментом. Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются: подготовка инструмента с необходимыми рабочими параметрами, обеспечение им рабочих мест; технический надзор за правильной эксплуатацией инструмента. Функции инструментального хозяйства учащийся должен изучить самостоятельно Одной из основных функций инструментального хозяйства является определение потребности предприятия в дереворежущем инструменте. Необходимое годовое количество дереворежущего инструмента данного типа А в штуках на один станок может быть определено по формуле где N - годовое количество часов работы инструмента, ч; Z - число одинаковых инструментов з комплекте станка, ит.; a - величина допускаемого стачивании инструмента, мм (см.приложение 5, табл. I); b - величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку (см.приложение 5, табл. I); t - продолжительность работы инструмента без переточки (см.приложение 5, табл. I); К - процент на поломку и непредвиденные расходы (см.приложение 5, табл. I). где L - число рабочих дней в году; Tсм - сменное рабочее время, ч; m - числе смен; η - коэффициент загрузки деревообрабатывающего станка. Расчет основного оборудования заточной мастерской ведется по формуле где t3 - продолжительность заточки, мин (см. приложение 5, табл. 2); S - количество инструмента в смену, подлежащего заточке, шт.; m - число смен работы деревообрабатывающего ставка; Tсм - продолжительность смены, мин; K3 - коэффициент использования заточного станке (см.приложение 5, тебя. 3); n - число смен работы заточного станка; Количество инструмента, подлежащего заточке в смену, определяется по форму­ле где Z - число одинаковых инструментов в комплекте станка, шт.; t- продолжительность работы инструмента без переточки, ч; C - количество одинаковых деревообрабатывающих станков, установленных в цехе, шт.; Tсм - продолжительность смены, ч. Типовая структуре инструментального хозяйства лесопильно-деревообрабатывающего предприятия включает следующие подразделения: - мастерскую для подготовки инструмента, эксплуатируемого а лесопильном цехе: - мастерскую для полготовки инструмента, эксплуатируемого в остальных дерево- обрабатывающих цехах, в состав которой входит инструментально-раздаточная клановая (ИРК); - инструментальную кладовую при центральном материальном складе (ЦМС). В настоящее время на большинстве предприятий при каждом производственном цехе есть свой инструментальный участок, однако опыт передовых предприятий показал рациональность перехода к централизованной системе подготовки дереворежущего инструмента. В этих условиях создают один инструментальный цех ее своим складом и инструментально-раздаточной кладовой. Централизация подготовки инстру­мента улучшает загрузку оборудования, повышает коэффициент использования рабо­чего времени и качество подготовки инструмента. Учащемуся следит обратить серьезное внимание на вопросы планировки инстру­ментальных мастерских. Общую площадь инструментальной мастерской или инструментального участка оп­ределяют по составу и количеству выбранных станков и специальных устройств, при­способлений. Удельная площадь на один станок составляет 8-12 м2 на одно приспо­собление от 4 до 6 м2 . Площадь под слесарный участок приникают из расчета 5 м2 на одного слесаря. Промежутки между станками, стеллажами и другими устройствами, а также расстояние от стен до колонн должно быть не менее I м. Учащийся должен у себя на предприятии подробно и внимательно изучить инстру­ментальное хозяйство, его структуру, организацию подготовки дереворежущего инст­румента к работе. Литература [4] , с. 223 ... 235. [5] , с. 161 ... 165. Практическая работа №14. Расчет годовой потребности в дереворежущих инструментах и заточных станках. Контрольные вопросы: I Что дает создание централизованных цехов подготовки режущего инструмента? 2. Каковы функции инструментального хозяйства деревообрабатывающего предприятия? 3. Как определяется потребность в режущем инструменте? 4 Как определяется потребность в оборудовании для подготовки дереворежущих инструментов? 5. Как рассчитывают площадь инструментального цеха или участка? 6. Как хранят поступивший на подготовку и подготовленный инструмент? Раздел 3.Основы гидравлики. Гидропривод и пневмопривод деревообрабатывающего производства. 3.1. Основы гидростатики и гидродинамики. Характеристики потока жидкости. Ламинарное и турбулентное движение. Важные свойства рабочих жидкостей. Вязкость, сжимаемость. Схема распределения скоростей движения рабочей жидкости (при ламинарном и турбулентном режиме). Методические указания Рабочие жидкости характеризуются плотностью, удельным весом, удельной теплоемкостью и другими показателями. Остановимся на двух свойствах рабочих жидкостей, особенно важных для работы гидроприводов – вязкости и сжимаемости. Под вязкостью понимают способность жидкости сопротивляться относительному сдвигу её слоев. Чем большей вязкостью обладает жидкость, тем медленнее вытекает она из отверстия в сосуде. Вязкость минеральных масел значительно меняется в зависимости от температуры, причем при нагреве масла его вязкость уменьшается. Вязкость масла зависит также и от его давления, но в меньшей степени, чем от температуры. Сжимаемость рабочей жидкости характеризует уменьшение её объёма при увеличении оказываемого на неё давления. Рабочей жидкости в гидроприводах станков используют для передачи энергии к исполнительным органам. В процессе передачи часть энергии выделяется в виде теплоты, что приводит к нагреву рабочей жидкости. Жидкости должны иметь достаточно высокую температуру кипения, мало испаряться при работе, а их пары не должны быть вредными для здоровья людей, взрыво – и пожароопасными при работе станка. Гидродинамика изучает закономерности поведения движущейся жидкости. Применительно к гидроприводам представляет интерес особенности движения жидкости под давлением в условиях ограниченного со всех сторон пространства: по трубопроводам и др. Если отдельные слои жидкости (или струйке) движутся вдоль оси трубы параллельно, не смешиваясь, то движение называется ламинарным (т.е. слоистым). Разность скоростей вызвана действием сил сопротивления сдвигу, связанных с вязкостью жидкости. Ламинарный режим движения устанавливается в зазорах между подвижными деталями гидроустройств, в длинных каналах и трубах с малым поперечным сечениям, при медленном течении жидкостей, имеющих большую вязкость. В большинстве случаев в элементах гидроприводов имеет место турбулентный или вихревой режим движения, при котором слои жидкости, перемещающиеся с большой скоростью, интенсивно перемешиваются с образованием завихрений. Характеристики потока. Количество жидкости, проходящие через поперечное сечение трубопровода в ед. времени, моет быть выражено в ед. объема и называется объемным расходом. Скорость жидкости в различных точках поперечного сечения потока неодинакова, поэтому для удобства расчетов введено понятие средней скорости потока, которое определяется из предположения, что все скорости в сечении имеют среднюю величину. Литература: Л4 с. 43 – 86 Л5 с. 97 – 108 Контрольные вопросы: 1. Дать характеристики потока жидкости. 2. Чем отличается ламинарное от турбулентного движения жидкости? 3.Укажите важные свойства рабочей жидкости. 4.Дать понятия вязкости рабочей жидкости. 5. Дать понятия сжимаемости рабочей жидкости. 3.2. Гидропривод Методические указания Приводы главного движения. Перемещают поступательно или вращают рабочие органы и узлы станков, которые несут на себе режущий инструмент. Приводы подач. Также перемещают рабочие органы или узлы станков, несущие инструмент или заготовку. Их движение также влияет на форму обрабатываемой поверхности детали, но скорость этих движений определяет только скорость подачи инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Приводы вспомогательных перемещений широко используют для привода рабочих органов и узлов станка, движение которых не участвует формообразовании детали. К преимуществам гидропривода относятся: 1. Малые масса и габарит гидроагрегатов 2. Способность передавать большие усилия и моменты 3. Обеспечивает высокое быстродействие, плавное движение 4. Бесступенчатость и широкий диапозон регулирования скоростей 5. Мало подвержен коррозии 6. Легко предохраняет от перегрузок Недостатки: 1. Загустевание масла при низких температурах окружающей среды, что затрудняет работу механизмов. 2. Сравнительно низкий КПД из-за трения рабочей жидкости и потери её через предохранительные устройства 3. Огнеопасность Основой гидропривода является гидропередача, в состав которой входят: 1-входная гидравлическая машина-насос; 2-выходная гидравлическая машина-гидродвигатель; 3-гидролиния. Между приводом, двигателем и насосом может быть размещена входная механическая передача (редуктор) для изменения частоты вращения, полученной от выходного вала эл. двигателя. Гидропривод осуществляет передачу энергии с двойной её трансформацией: вначале механическая энергия, полученная от э/двигателя, превращается в насосе в энергию потока рабочей жидкости; потом в гидродвигателе происходит обратная трансформация: энергия рабочей жидкости преобразуется в механическую энергию на выходном звене гидродвигателя. Гидрооборудование можно разделить на три группы: гидромашины, гидроаппаратуру управления и вспомогательные гидравлические устройства. Литература: Л4 с. 43 – 86 Л5 с. 97 – 108 Практическая работа№15 Изучение условий графических обозначений ив гидравлических схемах. Практическая работа№16 Изучение гидравлической схемы деревообрабатывающего станка. Контрольные вопросы: 1.Описать назначение гидропривода, его классификация. 2. Преимущества и недостатки гидропривода. 3. Конструкция и классификация гидродвигателей. 3.3Пневмопривод Методические указания Пневматические двигатели действуют от сжатого воздуха. Они просты по конструкции, надёжны в работе. Пневмаприводы пожаробезопасны и отличаются быстрым действием. В д/о производствах используют диафрагменные, цилиндровые и роторные пневмоприводы относительной мощности. Простейший пневмопривод состоит из двигателя и распределительного устройства. Диафрагменный пневматический двигатель состоит из корпуса, диафрагмы, крышки, штока и пружины. Если полость под диафрагмой соединяют с магистралью сжатого воздуха, то воздух через диафрагму давит на шток, перемещая его и соединенный со штоком элемент станка. При соединении полости под диафрагмой с атмосферой шток пружиной возвращается в исходное положение. Цилиндровые пневматические двигатели могут быть одностороннего и двустороннего действия. Двигатель состоит из цилиндра, штока, поршня. В двигателях одностороннего действия шток перемещается сжатым воздухом в одном направлении, а в исходное положение он возвращается пружиной. В двигателях двустороннего действия оба движения поршня под давлением сжатого воздуха; при работе двигателя одна полость цилиндра соединяется с магистралью сжатого воздуха и одновременно другая с атмосферой. Литература: Л4 с. 106 - 130 Л5 с. 110 - 125 Практическая работа№17 Изучение пневматической схемы деревообрабатывающего станка. Контрольные вопросы: 1.Описать назначение пневмопривода. 2. Преимущества и недостатки пневмопривода. 3.Классификация и конструкция пневмодвигателей. Раздел 4. Основные сведения о деревообрабатывающем оборудовании 4.1 Классификация деревообрабатывающего оборудования Понятие о рабочей машине. Движения в машинах. Структура и схемы машин, Многооперационные машины. Линии машин: принципы построения линий, режим линий и его расчет. Оптимальные структуры линий. Методические указания При изучении этого раздела следует уяснить основные понятия и определения. Прежде всего следует знать, что станок, как рабочая машина, представляет собой сочетание механизмов, осуществляющих движение для выполнения определенной работы. Все оборудование в деревообработке является рабочими машинами, однако, в практике рабочие машины для обработки резанием называются станками, для обработки давлением - прессами, для сборки, транспортирования и сушки – оборудованием, для сортировки и пакетировки - машинами, для физико-механического воздействия - аппаратурой. Учащийся должен самостоятельно по рекомендованной литературе и на практике разобраться в движениях, совершаемых в станках, выделать глазное движение, движение подачи, вспомогательные движения. для осуществления движений в рабочих машинах существуют три вида механизмов двигательные, передаточные, исполнительные. Для изображения машин по ГОСТ 2.701—68 применяется следующие схемы: I/ структурная схема (определяет основные функцяональные части машины, их назначение к взаимосвязи. Элементы машин изображаются прямоугольниками, а связи между ними - линиями со стрелками). 2/ функциональная (технологическая) схема (показывает взаимодействие обрабатываемой заготовки с инструментом, базирующими подающими и некоторыми другими элементами машин); 2/ кинематическ ая схема (изображает способ передачи движений от двигательного механизма к исполнительному. По ней прослеживаются все кинематические связи и рассчитываются скорости, частота вращения и т. д.). Элементы кинематической цепи вычерчиваются в соответствий с ЕСКД (ГОСТ 2.703-68, ГОСТ 2.721-74, гост 2.770-68); 4/ электрическая схема (изображает сослав и соединение электрических элемен­тов машины, которые обозначаются в соответствия о ЕСКД (ГОСТ 2.702-63); 5/ пневма тическая и гидравлическая схемы (изображают состав и соединение элементов, входящих в пневматический или гидравлический механизм машины). Схемы вычерчиваются в соответствии с ЕСКД (ГОСТ 2.704-68, ГОСТ 2.780-68). Учащийся должен четко знать состав перечисленных схем, правила гас выполне­ния я чтения. Далее следует разобраться в общих вопросах автоматизации, уяснить как под­разделяются линии по степени автоматизации; какова оптимальная структура линий, что такое режим линий. Литература : Л1 с. 224 - 257 Контрольные вопросы 1. Что следует понимать под рабочей машиной и из каких механизмов она сос­тоит? 2. Перечислить и охарактеризовать функциональные механизмы и элементы станков. 3. Что следует понимать под функциональной (технологической) схемой станка.? 4. Что представляет собой кинематическая схема станка или механизма? 5. Какие требования предъявляются к составлению к ишиатических схем? 6. Что понимается под гидравлической схемой станка (механизма)? 7. Что дает использование нормированных узлов и механизмов, например агре­гатных силовых головок при проектировании линий? 4.2. Основные технико-экономические показатели оборудования Технико-экономические показатели машин: технологическая и геометрическая точность, качество получаемых поверхностей обработки, жесткость, виброустойчивость, надежность а др. Производительность машин. Себестоимость обработки (операции). Методические указания При изучении этой темы прежде всего необходимо разобраться с основными тех­ническими показателями машины, такими как: технологическая точность и шерохова­тость обрабатываемой поверхности, геометрическая точность машины, жесткость, виброустойчивость, надежность. Следует знать, что характеризуют и от чего зави­сят данные показатели, как они определяются. Далее необходимо разобраться в том, как определяется производительность ма­шин. Различают технологическую, цикловую и фактическую производительность. Зная формулы для определения производительности, разобраться с изменением каких величин и вследствие каких факторов может быть повышена производительность. Обратите внимание на основные экономические показатели а которым относятся: себестоимость выпускаемой продукции, рентабельность производства.. Литература [5] ,с 171 ... 189. [6], с. 220 ... 224. Контрольные вопросы 1. Что понимается под надежностью станка и какова ее значимость? 2. Что называется точностью обработки? 3. Что такое шероховатость обработки? 4. Что понимается под производительностью станка? Каковы ее виды и единицы измерения? 4.3.Функциональные сборочные единицы и механизмы деревообрабатывающего оборудования Базирующие устройства. Механизмы главного движения и подачи. Загрузочно-разгрузочные устройства. Вспомогательные наладочно-эксплуатационные устройства. Кинематические и технологические расчеты машин. Методические указания При изучении конструкции станка по литературе или на практике, а также при составлении домашнего конспекта или ответа на вопрос домашней контрольной рабо­ты рекомендуется пользоваться планом, по которому я определенной последователь­ности рассматривается конструкция основных узлов и механизмов станка. План изучения конструкции станка I/ станина; 2/ механизм резания (механизм глазного движения); 3/ механизм подачи; 4/ базирующие устройства; 5/ прижимные устройства; 5/ вспомогательные и наладочно-эсплуатационные устройства. В подавляющем большинстве конструкции станков в состав механизма глазного движения входит инструмент, осуществляющий резание древесины, тогда он называет­ся механизм резания. Значительно реже глазное движение придается заготовке, например в лущильных и токарных станках. Механизмы главного движения разделяются на три группы; вращательные, посту­пательные и возвратно-поступательные. Учащемуся следует разобраться в конструк­циях типовых механизмов резания, научиться читать кинематические схемы этих ме­ханизмов. Далее рассмотрите механизмы подачи. Они классифицирующая на механизмы с жесткой и фрикционной связью. перемещение заготовки или инструмента осуществляется различными методами: цепной, зубчато-реечной, винтовой и другими передачами, вальцами, конвейерами, гусеницами и т.д., а так же гидравлическим и пневматичес­кими способами. Большинство механизмов подачи деревообрабатывающего оборудования имеют независимый привод. В некоторых случаях они имеют общий привод с механизмом резания. С конструктивными формами различных механизмов резания следует ознакомиться по литературе и на практике и рассмотреть на кинематических схемах. Базирующими элементами машины называют ее устройства, предназначенные для базирования заготовок. Ими могут быть столы, каретки, направляющие линейки, угольники, упоры и другие устройства. Все перечисленные узлы в той или иной ме­ре определяют точность взаимного положения заготовок и инструмента в процессе обработки. При изучении этого материала учащийся должен разобраться в таких понятиях как: базирование, технологическая база, установочная поверхность, бази­рующая поверхность должен знать виды базирования заготовок. В качестве приданных устройств используются пружинные, роликовые, колодоч­ные, конвейерные прижимы - при проходной обработке деталей и пружинные, винтовые, кулачковые, пневматические гидравлические зажимы - при позиционной обработ­ке неподвижных заготовок. К вспомогательным наладочно-эксплуатационным устройствам относятся устрой­ства, не участвующие в рабочих движениях, но необходимые для правильной работы. К этим устройствам относятся: устройства для размерной и кинематической настрой­ки станка, смазывающие устройства и, устройства для ухода за режущим инструмен­том, устройства, обеспечивающие безопасность работы на станке. При изучении функциональных сборочных единиц и механизмов ставка учащийся должен самостоятельно разобраться в вопросах, касающихся применения и устройст­ва различных приводов станка (электропривод, гидропривод, пневмопривод). Необходимо рассмотреть принципиальную гидравлическую схему станка, знать условные обозначения ее элементов. При проектировании или модернизации станков или анализе их работы проводятся кинематические и технологические расчеты. Задачей кинематического расчета является определение скорости резания и подачи, величины настроечных перемещений и т.д. Расчетам предшествуют вычерчивание кинематическом схемы машины (а со­ответствии с ГОСТ 2.703-68, 2.721-74, 2.770-68). Такие расчеты достаточно полно описаны в справочнике по деталям машин. К технологическим расчетам в основном относятся расчет усилия и мощности по­дачи, расчет давления подающих и прижимных элементов. При необходимости методи­ку данных расчетов можно взять из учебников и справочников по '"Станкам и инструментам. Литература [5] c. 189-230 [7] с. 211-216 Практическая работа№18 Составление схемы механизмов резания деревообрабатывающих станков Практическая работа№19 Составление схемы механизмов подачи деревообрабатывающих станков Контрольные вопросы 1. Перечислить основные виды механизмов резания дереворежущих станков в со­ответствии с характером движения их рабочих органов. 2. Что таксе суппорт, рабочий зал, шпиндель? 3. Привести примеры основных типов рабочих органов механизмов подачи. 4. Какую связь называют жесткой, какую - фрикционной? 5. Охарактеризовать виды базирования заготовок в станках. 6. Охарактеризовать основные конструкции базирующих элементов станка. 7. Перечислить вспомогательные наладочно-эксплуатационные устройства. 8. В каких случаях для привода рабочего органа станка применяется гидропривод? Его преимущества. 9. В каких случаях применяется пневмопривод в деревообрабатывающем оборудовании? Раздел 5. Оборудование лесопильного производства 5.1. Окорочные станки Окорочные станки. Оборудование для поперечного раскроя бревен. Лесопильные рамы. Ленточнопильные станки для бревен. Фрезерно-пильные агрегаты. Оборудова­ние для обрезки кромок, продольного и поперечного раскроя пиломатериалов. Назначение станков, классификация (типы), модели, технические характеристи­ки. Конструкции станков базовых моделей.- Правила наладки, эксплуатации и безо­пасного обслуживания. Методические указания Оборудование лесопильного производство предназначено для первичной механи­ческой обработки бревен с целью получения пиломатериалов (досок, брусьев, заго­товок и т п ). Окорочные станки предназначены для снятия коры с бревен. Наибольшее распро­странение получали роторные окорочные станки с тупыми короснимателями и вальцовой подачей. Станки подразделяются по диаметру просвета ротора, характеризующего максимальный диаметр окариваемых бревен. Выпускаются следующие окорочные стан­ки: ОК40-1 - станок окорочный роторный, мощностью 37 кВт, диаметр просвета ро­тора 400 мм; ОК63-1 - станок окорочный роторный, мощностью 37 кВт, D 630 мм; ОК80-1 - станок окорочный роторной, мощностью 71 кВт, D 800 мм; ОК100-1 - станок окорочный роторный, мощностью 92 кВт, D 1000 мм. Базовой моделью гаммы окорочных станков является станок ОК80-1. При изучении окорочных станков следует иметь в виду, что предварительная окорка шпального сырья и пиловочника перед их распиливанием позволяет использовать получаемые отхо­ды (горбыли и рейку) а качестве сырья в производстве бумага, целлюлозы и качественных древесноволокнистых плит. В то же время распиловка на лесорамах окоренного пиловочника дает возможность значительно повысить производительность в связи с меньшим затуплением зубьев рамных пил и уменьшением скольжения бревен на вальцах. Рабочим органов окорочных станков является вращающийся ротор с закрепленными короснимателями. Рабочие инструменты - коросниматели шарнирно закреплены на вращающимся роторе и, совершая поперечно-винтовое движение вокруг бревна, снимают полоски. Сила прижатия короснимателей регулируется натяжением пружин в зависимости от диаметра, породы и температурно-влажностного состояния бревна. Привод подающих вальцов механизма подачи осуществляется от электродвигателя АО51-4 шкивами через универсальный регулятор скорости и клиноременную передачу. Рассмотрите кинематическую схему окорочных станков. Разберитесь в правилах подготовки окорочных станков к работе и правилах их безопасного обслуживания. Литература: Л1 с. 346 - 369 Контрольные вопросы: 4. Назначение окорочных станков? 5. Классификация окорочных станков? 6. Что является рабочим органом окорочного станка? 7. Правила подготовки окорочных станков к работе? 8. Правила безопасного обслуживания окорочных станков. 5.2. Оборудование для раскроя круглого лесоматериала Оборудование для поперечного раскрои бревен Поперечное распиливание хлыстов и бревен производится на балансирных однопильных торцовочных станках с полуавтоматическим циклом работы, а также на ав­томатических торцовочных установках,. Для поперечной распиловки круглых лесоматериалов применяются станки: ЦБ6 - станок балансирный, мощностью 8,7 кВт, наибольшая высота пропила 360 мм; АЦ-2 - станок балансирный автоматизированный, мощностью 18,4 кВт, наиболь­шая высота пропила 360 мм. При изучения станков данной группы следует разобраться в их устройстве на основе кинематических и гидравлических схем станков. Рассмотреть конструкцию основных Функциональных узлов, правила настройки и эксплуатации. Обратите вни­мание на базирование бревен при распиловке на седлообразных роликах, используе­мых также для перемещения бревна. Привод роликов транспортера электромеханичес­кий, а привод всех цикловых движений (опускание пилы, прижимов бревна) гидрав­лический. Лесопильные рамы Лесопильными рамами называются машины, распиливающие древесину при помощи рамных пил, натянутых в пильной рамке, совершающей возвратно-поступательные дви­жения. Они предназначены для продольной распиловки бревен и брусьев на доски. Изучение лесопильных рам следует начать с их классификации по конструктив­ным и технологический признакам. I. По технологическому назначению : а/ вертикальные двухэтажные лесопильные рамы для распиливания бревен круп­ных я средних диаметров 2Р50-1 - лесопильная рама первого ряда, мощностью 138 кВт, ширина просвета пильной рамки Н 500 мм; 2Р50-2 - лесопильная рама второго ряда, мощностью 132 кВт, Н 500 мм; 2Р63-1 - лесопильная рама первого ряда, мощностью 138 кВт, Н 630 мм; 2Р63-2 - лесопильная рама второго ряда, мощностью 133 кВт, Н 630 мм; 2Р80-1 - лесопильная рама первого ряда, мощностью 125 кВт, Н 800 мм; 2Р80-2 - лесопильная рама второго ряда, мощностью 125 кВт, Н 300 мм; 2Р100-1- лесопильная рама первого ряда, мощностью 160 кВт, Н 1000 мм; 2Р100-2- лесопильная рама второго ряда, мощностью 160 кВт, Н 1000 мм; б/ вертикальные одноэтажные лесопильные рамы для распиливания бревен средних и тонких диаметров: Р63-4А - рама лесопильная одноэтажная, мощностью 45,8 кВт, ширине просвета пильной рамки Н 630 мм; Р80 - лесопильная рама мощностью 58,5 кВт, Н 800 мм; в/ горизонтальные лесопильные рамы , применяемые для распиливания кряжей твердых и ценных пород на брусья (ванчесы), используемые для получения строгано­го шпона РГ130-1 - рама лесопильная горизонтальная, мощностью 26 кВт, ширина просве­та пильном ранки Н 1600 мм; г/ коротышевые одноэтажные вертикальные рамы для распиливания бревен длиной 1-2 м (коротья) РК63-1 - рама для распиловки коротких бревен, мощностью 48,5 кВт, Н 630 мм; д/ тарные одноэтажные вертикальные рамы для распиливания брусьев или тонко­мера на тарную дощечку РТ36 - рама лесопильная для распиловки брусьев на тарную дощечку, мощ­ностью 23,5 кВт, Н 360 мм. 2. По ширине просвета - на узкопросветные, среднепросветные и широкопросветные. К узкопросветным относятся лесопильные рамы следующих марок: 2Р50-1, 2Р50-2, 2Р63-1, 2Р63-2, Р63-4А, РК6З-1, РТ36. К среднепро светным - 2Р80-1, 2Р30-2, Р80. К широкопроеветным - 2Р100-1, 2Р100-2. 3. По конструкции механизма подачи - на рамы с непрерывкой и толчковой пода­чей. 4. По количеству шатунов вертикальные рамы подразделяются на одношатунные и двухшатунные . Все двухэтажные лесопильные рамы - одношатунные, а одноэтажные -двухшатунные. Учащийся должен детально разобраться в конструкции основных Функциональных узлов лесопильных рам базовых моделей (2Р63-1 и Р63-4А.). К основным узлам лесо­пильных рам относятся станина с фундаментной плитой, механизм резания, состоя­щий из пильной рамки с поставом пил, кривошипно-шатунного механизма, маховиков и электродвигателя, механизм подачи, базирующие элементы. Необходимо знать отличия в конструкциях лесопильных рам прочих моделей от базовых. В СССР имеется свыше 90 тыс. одноэтажных рам (с учетом установленных в кол­хозах), что составляет более 90% от общего количество рам. Однако на этих рамах выпиливается до 20% пиломатериалов от всего объема вырабатываемой в стране пилопродукции. Одноэтажные лесопильные рамы имеютт в 5-10 раз меньшую производительность, чем двухэтажные и применяются в небольших лесопильных цехах, на строительных площадках, в совхозах к колхозных мастерских для распиловки небольшого количест­ва круглого леса на пиломатериалы. Одноэтажные лесопильные рамы отличаются невысокой стоимостью, небольшим ве­сом, несложной конструкцией, компактностью установки и простым уходом за рамой. Учащийся должен разобрать конструкцию рам марок РТ36, Р80, РКбЗ-2, знать конст­руктивные отличия их. Особое внимание должно быть уделено также изучению характера подачи (однотолчковой, двухтолчковой и непрерывнодействующей). Необходимо разобраться в ме­ханизме подачи того или иного типа лесорамы, э также учесть достоинства и недос­татки того или иного вида подачи бревна в лесопильную раму. Надо обратить внимание на вопросы натяжения пил в пильной рамке, уяснить правила монтажа и выверки лесорамы. Кроме того, в этой теме должны быть изучены околорамные механизмы, предназначенные для подачи бревен и брусьев в лесопильные рамы и уборки с них пилома­териалов. Эти механизмы обычно делятся из впередирамные и позадирамные. К впередирамным механизмам относятся: рамные тележки, конвейеры для подачи бревен и быстро­ходные рамы, брусоперекладчики и аппараты для заправки бруса в раму 1-го ряда. Позадирамные механизмы расположены за рамами. К таким механизмам относятся: направляющие аппараты-рольганги для удаления досок, зажимные тележки, брусоперекладчики. Одновременно необходимо изучить величины уклона и связь их с посылкой, ук­лоны при непрерывной и толчковой подаче. Рассмотреть способы уклонов пильных рамок. Далее необходимо изучить правила подготовка лесопильных рам к работе и пра­вила техники безопасности при работе на лесопильных рамах. Литература: Л1 с. 346 - 369 Контрольные вопросы: 1. Назначение оборудование для раскроя круглого лесоматериала? 2. Классификация оборудование для раскроя круглого лесоматериала? 3. Назовите оборудование для поперечного раскроя бревен. 4. На какие виды делятся лесопильные рамы? 5.3.Оборудование для производства пиломатериалов и обработки отходов лесопиления Фрезерно-пильные агрегаты производят весь комплекс операций по получению из бревен пиломатериалов и технологической щепы, при этом увеличивается полез­ный выход пилопродукции и уменьшаются отходы в опилки. Линия агрегатной переработки бревен состоит из впередирамного агрегата для приема бревен с бревнотаски и поштучной выдачи их в агрегат, фрезерно-пильного агрегата и позадиагрегатного рольганга для транспортировка получаемых пиломате­риалов. Основным технологическим участком является фрезерно-пильный агрегат, в ко­тором бревно обрабатывается фрезами до формы ступенчатого бруса и затем распиливаются наборами круглых пил на доски. Самостоятельно разберитесь в конструкции фрезерно-пильного агрегата, меха­низма подачи бревен. Выпускаются следующие модели линий: ЛАПБ-2 - линия агрегатной переработки бревен общей мощностью 400 кВт, наибольший диаметр бревен 18 см; ЛФП-2П - фрезернопильная линия для продольной распиловки бревен на базе круглопильных станков с программным управлением, мощностью 400 кВт, наибольший диаметр бревен 24 см. Литература: Л1 с. 346 - 369 Практическая работа№20 Изучение конструкции оборудования для производства пиломатериалов Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация оборудования для производства п/м и обработки отходов. 2. Конструкция фрезерно-пильного агрегата? 3. Назовите модели линий данного типа? Раздел 6. Оборудование для производства шпона и фанеры 6.1.Станки для производства лущеного шпона Методические указания Лущильные станки предназначаются для получения лущеного шпона из фанерного чурака, представляющего собой отрезок кряжа, который подготовлен к лущению. При лущении чурак вращается вокруг своей оси, а лущильный нож надвигается на него и срезает ленту шпона, ширина которой равна длине чурака. Длина ленты шпона зависит от диаметра чурака. Чурак на современных станках зажимается двойными телескопическими шпинделями с кулочками. Вращение на шпиндели передается от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу, вал и зубчатые передачи. Рабочая подача суппорта с ножом и прижимной линейкой осуществляется от правого шпинделя через цепную передачу, коробку передач, вал, коническую и винтовую передачи. Ускоренное перемещение суппорта осуществляется от электродвигателя. Жесткая кинематическая связь механизма подачи с механизмом вращения чураков позволяет получать лущеный шпон равномерной толщины. Лущильные станки изготовляют с различными кинематическими схемами и параметрами. В зависимости от параметров лущильные станки подразделяются на станки: Тяжелого типа, которые служат для лущения чураков длиной более 2,2м и диаметром до 1300мм. Среднего типа – для лущения чураков длиной от 1,3 до 2,0м и диаметром до 800мм. Легкого типа – для лущения чураков длиной до 1м и диаметром до 450мм. На фанерных предприятиях применяют лущильные станки среднего и тяжелого типа. Станки легкого типа используют в спичечном производстве для получения шпона, предназначенного для изготовления соломки и упаковочных коробок, и на фанерных предприятиях для долущивания коротких карандашей. Основные параметры лущильных станков: Расстояние между зажимами кулачками шпинделей определяет длину чурака, а следовательно, и получаемую при лущении чурака ширину ленты шпона, которая равна длине чурака. Различают максимальное и минимальное расстояние между центрами. Длина чурака должна быть не больше максимального и не меньше минимального расстояния. Высота центра шпинделей над станиной (ВЦ) определяет максимально возможный диаметр исходного чурака, который равен диаметр=2ВЦ-100мм. Длина лущильных ножей обычно на 30-50мм больше максимального расстояния между кулочками шпинделей. Частота вращения шпинделей зависит от кинематической схемы привода станка и принимается из условия обеспечения оптимального режима лущения. Она может быть постоянной и переменной. Скорость рабочей подачи – путь перемещения суппорта (ножа с прижимной линейкой) за время одного оборота шпинделей (чурака) или в минуту. Скорость подачи определяет толщину получаемого при лущении шпона. Скорость ускоренного хода суппорта – скорость перемещения суппорта в период подвода его к чураку в начале лущения и отвода от чурака (карандаша) в конце лущения. Скорость обдирочной подачи – скорость перемещения суппорта в начале лущения до момента оцилиндровке чурака и получения кусков шпона, пригодных для производства фанеры или других целей. Скорость осевой подачи зажимных шпинделей принимается такой, чтобы время отвода суппорта и раскрепления карандаша было одинаковым. Диаметр зажимных кулачков определяется минимально возможной диаметрам получающихся при лущении карандашей. Мощность главного привода и всех установленных на станке электродвигателей выражается в киловаттах и определяет как возможную толщину шпона при лущении чурака, так и расход электроэнергии на производство шпона. Габаритные размеры станка измеряют по наиболее выступающим частям. Длина и ширина определяют потребную производственную площадь для установки станка. Литература: Л8 с. 79 - 94 Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация лущильного оборудования?. 2. Основные параметры?. 3. Назовите типы и марки лущильных станков? 6.2.Станки для производства строганного шпона Методические указания Строгалными называются станки, сострагивающие ножевым суппортом с обрабатываемого бруса поперек волокон слой древесины постоянной толщины. Строганный шпон получают в виде полос длиной до 5500 мм, шириной, равной ширине бруса, и толщиной 0,8-1,6 мм. В зависимости от направления и характера рабочего перемещния суппорта строгальные станки разделяются на горизонтальные, вертикальные и с вращательным движением. Наибольшее распространение получили горизонтантальные строгальные станки. При одинаковых производственных параметров они занимают большую площадь по сравнению с вертикальными, но обеспечивают более высокую жесткость и виброустойчивость. Крепление заготовки более удобно у горизонтальных, а съем готовых листов шпона – у вертикальных станков. В горизонтальном строгальном станке суппорт с ножем и прижимом совершает возвратно-поступательное движение по двум направлениям, приводимый кривошипно-ползунным механизмом с числом двойных ходов в минуту от 10 до 45. махавики вращаются от электродвигателя через ряд зубчатых передач. Их вращение регулируется муфтой скольжения. На столе с помощью гидрозажимов закрепляется брус, фиксируемый на столе с помощью вакуума. Вакуум – стол имеет гладкую резновую поверхность с присосками, которые развивают усилие прижима в несколько тонн. Основными преимуществами такого прижима являются возможность строгания бруса до толщины 3мм предохранение брусьев от деформации и растрескивания, которые происходят в случае применения зажимов, быстрота и удобство работы. Стол имеет рабочие и настроечные перемещения. Рабочее движение заключается в подъеме стола на толщину срезаемого шпона; оно выполняется при холостом ходе суппорта путем воздействия копира суппорта на ролик рычага, который приводит в действие храповый механизм. Вращение храпового колеса передается подъемным винтом через цилиндрические и конические шестерни коробки передач. Для быстрого отвода стола в исходное положение и его настроечных перемещений имеется отдельный привод. Он состоит из электродвигателя, червячной передачи и муфты включения. Возможно также ручное настроечное перемещение от маховика. Существуют станки с гидравлическим приводом перемещения стола. Срезаемый шпон удаляется из ножевого суппорта либо в ручную, либо с помощью специальных устройств. При большм числе двойных ходов суппорта ручное удаление шпона становится весьма затруднительным и опасным, поэтому современные строгальные станки оснащены разгрузочными устройствами. Литература: Л8 с. 79 - 94 Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация строгальных станков? 2. Назовите марки станков. 3. Основные элементы строгальных станков. 6.3. Клеильно-прессовое оборудования Методические указания Существует различное оборудование для нанесения клея: клеенамазывающие вальцы, клееналивные и клеераспылительные машины, экструзионное оборудование и т.д. Наибольшее распространение для двустороннего намазывания получили клеенамазывающие вальцы. Клей наносится двумя горизонтальными, расположенными один над другими вращающимися в противоположные стороны чугунными барабанами. Рядом с ними расположены дозирующие валики. Клеевой раствор насосом подается по трубопроводам в пространства между дозирующими валиками и барабанами. Вращаясь, барабаны забирают клей и переносят его на движущиеся между ними листы шпона. Клеенаносящие станки различаются по способу питания станка клеи: с подачей клея снизу с подачей сверху с подачей одновременно снизу и сверху Поверхность клеенаносящих барабанов может быть гладкой или рифленой, металлической или обрезиненной. Выпускаются клеенаносящие станки как для одностороннего, так и для двустороннего нанесения клея. Наиболее распространены станки для двустороннего нанесения. Для облегчения промывки система подачи клея сообщается с водопроводной сетью, а поддон – с канализацией. КВ9. в данном случае оба наносящих барана обрезинены. В пространство между наносящими барабанами и дозирующими валиками клей подается шестеренчатым насосом. Количество клея между наносящими барабанами и дозирующими валиками регулируются стоком клея в поддон, откуда он снова насосом подается к наносящим барабанам. Поджатием дозирующих валиков к барабанам можно регулировать количество подаваемого клея и толщину клеевого слоя. Поджатие осуществляется микрометрическими винтами или эксцентриковым устройством с точностью до 0,03мм. Все конструкции клеенаносящих станков снабжены винтовыми устройствами для регулировки расстояния между барабанами в соответствии с толщиной пропускаемого шпона. Изменение толщины пропускаемого шпона компенсируются пружинами, укрепленными по обе стороны верхнего барабана у ряда клеенаносящих станков ванны, или поддоны, снабжены водяной рубашкой для охлаждения или, наоборот, нагрева клея. Для поддержания листов шпона перед и за клеенаносящими барабанами установлены специальные опоры, выполненные в виде ряда расставленных на ребро узких пластин-ножей. Применяются два основных способа склеивания шпона: сухой горячий, при котором шпон высушивают и склеивают под давлением от 1,5 до 5 МПа, нагревая пакет шпона до определенной температуры; сухой холодный, при котором высушенный шпон склеивают под давлением до 1,5 МПа, не нагревая пакета. Для каждого из способов применяют гидравлические прессы. Колонный пресс П714-Б для горячего склеивания. В массивном основании установлены колоны, связывающие основание с верхней неподвижной траверсой – архитравом. Также на основании помещаются вертикально расположенные плунжерные рабочий цилиндр и вспомогательные цилиндры. На плунжеры опирается подвижная траверса, или стол, который служит для передачи давления от плунжера к плитам. К подвижной траверсе и архитраву через теплоизолирующие прокладки прикреплено по одной нагревательной плите, между которыми установлены остальные. Из основных способов нагрева плит – паром с давлением 0,4-1,3 МПа. Пар подают по трубопроводу к парораспределительному коллектору, а оттуда через шарнирные паропроводы в плиты. Пар, отдавая свою теплоту, нагревает плиты пресса и затем, конденсируясь, удаляется через пароотводящий коллектор и конденсационный горшок. Для охлаждения плит пресса к распределительному коллектору подводят холодную воду через вентиль. Плиты охлаждаются водой, проходящей через паропроводящие и пароотводящие трубки при закрытых паровых вентилях. Некоторые прессы имеют подъемный стол для загрузки и выгрузки фанеры. Стол поднимают и опускают с помощью вспомогательного цилиндра. При индивидуальном насосном приводе после загрузки пакетов в пресс с пульта управления включают электродвигатель гидравлических насосов высокого давления. Рабочая жидкость из бака через вентиль по трубопроводу достигает распределителя и по трубопроводу поступает во вспомогательные цилиндры. Под действием жидкости плунтеры вспомогательных цилиндров поднимает стол пресса. Происходит быстрое смыкание плит. В это же время жидкость через трубопровод и клапан наполнения поступает в рабочий цилиндр. После смыкания плит пресса и создания в гидравлической системе давления 17-18 МПа реле давления включает электромагнит распределителя и вся жидкость начинает поступать в рабочий цилиндр. При достижении давления 20 МПа электроконтактный манометр отключает электродвигатели насосов. С этого момента фанеру выдерживают в прессе. Время выдержки контролируется реле времени, которое затем подает сигнал на включение электромагнита клапана сброса давления, находящегося на распределителе. При этом определенное количество жидкости сливается в бак через трубопровод. Спустя некоторое время включается электромагнит клапана размыкание плит и происходят размыкание плит пресса и слива жидкости в бак через трубопровод, клапан наполнения вентиль. После этого все подвижные части пресса приходят в исходное положение. На трубопроводе рабочих цилиндров установлен клапан, на трубопроводе вспомогательных цилиндров – клапан. Для подъема стола загрузки и выгрузки с пульта управления включается электродвигатель шестеренного насоса, который подает жидкость по трубопроводу через клапан золотника в цилиндр подъемного стола. Для опускания стола клапан золотника пульта управления прессом переключается и жидкость через клапан поступает в сливную магистраль. Для предохранения системы подъема стола от перегрузки служит предохранительный клапан. Пар в плиты пресса поступает через редукционный клапан, позволяющий регулировать давление пара манометром. Слив конденсата происходит через конденсионный горшок. Вода для охлаждения плит подается через вентиль при закрытом паровом вентиле. Давление жидкости в гидросистеме контролируют электроконтактным манометром; температуру – дистанционным термометром. Литература: Л1 с. 369 - 385 Контрольные вопросы: Классификация и назначение клеильно-прессового оборудования? Виды оборудования для нанесения клея? Как классифицируются клеенаносящие вальцы по способу питания? Классификация оборудования для склеивания. Принцип действия пресса П714-Б. Как осуществляется контроль давления в системе? От чего зависит время склеивания в прессе? Способы и схемы подогрева плит в прессе. Раздел7. Деревообрабатывающее оборудование общего назначения 7.1.Ленточнопильные станки Ленточнопильные станки В лесопильном производстве ленточнопильные станки предназначаются для про­дольной распиловки бревен крупных диаметров, а также для раскроя древесины цен­ных пород. В настоящее время на базе ленточнопильных станков созданы линии для продольной распиловки бревен ЛБЛ125-1, ЛБЛ150-1 и ЛБЛ150-1П (с программным уп­равлением) и др. По рекомендованной литературе разобраться в конструкции функциональных узлов и кинематической схеме ленточнопильного станка, знать конструкцию устройств для натяжения пильной ленты направляющих устройств, правила наладки и техники безопасности. Литература: Л1 с. 346 – 369 Л8 с. 97 - 106 Практическая работа№23 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели ленточнопильного станка Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация ленточнопильных станков. 2. Механизмы резания и механизмы подачи данной группы станков. 3. Опишите настройку, наладку и эксплуатацию оборудования. 4. Перечислите достоинства и недостатки ленточнопильных станков. 5. Особенности подготовки режущего инструмента к работе. 6. Выполните сравнительный анализ по качеству распиливания на ленточнопильном станке и круглопильном. 7.2.Круглопильные станки Круглопильные станк и - это самая многочисленная группа станков, имеющих очень широкое распространение, главным образом для обрезки и раскроя пиломате­риалов и других древесных материалов. Все круглопильные станки по назначению подразделяются на три основные груп­пы: - станки для продольного пиления; - станки для поперечного пиления; - станки для форматного раскроя. Необходимо хорошо знать классификацию этих групп станков, их применение в лесопильно-деревообрабатывающем производстве и модели выпускаемых в настоящее время станков. В соответствии с типажем деревообрабатывающего оборудования на 1981-1985 гг. выпускаются следующие круглопильные станки общего назначения: I/ для продольного раскр оя досок на заготовки ЦА-2А - станок круглопильный с механической подачей, мощностью 11,4 кВт, наибольшая скорость подачи 80 м/мин; ЦДК4-3 - станок прирезкой однопильный, мощностью 15,6 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин; ЦДК5-2 - станок прирезной пятипильный, мощностью 24 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин; ЦМР-2 - станок прирезкой десятипильный, мощностью 44,7 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин. Базовой моделью гаммы круглопильных станков для продольной распиловки явля­ется станок ЦДК4-3; 2/ для поперечного раскроя п иломатериалов ТС-3 - стопок торцовочный с нижним расположением пилы, мощностью 4,5 кВт; ЦМЭ-ЗА - станок торцовочный шарнирно-маятниковый, мощностью 4 кВт; Ц2К12-1 - станок концеравнительный двухсторонний, мощностью 12,3 кВт, наи­большая скорость подачи 18 м/мин, наибольшая длина обрабатываемого материала 1250 мм; Ц2К20-1 - станок концеравнительный двухсторонний, мощностью 12,3 кВт, наи­большая скорость подачи 18 м/мин, наибольшая длина обрабатываемого материале 2300 мм. Базовой моделью гаммы круглопильных станков для поперечной распиловки явля­ется станок ТС-3, для гаммы концеравнителей - Ц2К12-1; 3/ для форматного раскроя . • ЦТЗФ-2 - станок форматно-обрезной трехпильный, мощностью 14,2 кВт, наиболь­шая скорость подачи 25 м/мин, наибольшие размеры обрабатываемого материала 1850x3700 мм; ЦТМФ - станок для раскроя плит с программным управлением, мощностью 97,8кВт, наибольшая скорость подачи продольного суппорта 27 м/мин, наибольшие размеры обрабатываемого материала 1800x3700 мм; ЦФ2 - станок для форматной обработки щитов, мощностью 23,8 кВт, наибольшая скорость подачи 10,4 м/мин. Литература: Л1 с. 260 – 281 Л8 с. 55 - 68 Практическая работа№24 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели круглопильного станка для продольного пиления. Практическая работа№25 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели круглопильного станка для поперечного пиления. Контрольные вопросы: Какие операции выполняют на круглопильных станках? Чем отличаются зубья пил, предназначенных для продольной распиловки, от зубьев поперечной распиловки? Назначение и классификация круглопильных станков? Опишите наладку, настройку и эксплуатацию станков данного типа. Для чего правят пилы? Для чего разводят зубья у пил? 7.3.Продольно-фрезерные станки Продольно-фрезерные станки (фуговальные, рейсмусовые, четырехстороннее). Фрезерные стенки с нижним и верхним расположением шпинделей. Копировальные станки. Токарные станки. Шлифовальные станки (узколенточные, широколенточные, цилиндровые и дисковые и др.) ' Назначение, типы, модели, технические характеристики. Конструкции базовых моделей. Конструктивные особенности станков прочих моделей. Правила наладки и безопасного обслуживания. Методические указания К группе продольно-фрезерных станков относятся станки фуговальные, рейсмусовые и четырехсторонние. Учащийся должен рассмотреть все виды продольно-фрезерных станков, разобраться в их классификации, изучить принципы устройства и работы различных станков, ножевых валов и головок, подающих, базирующих, прижимных и направляющих уст­ройств. Ознакомиться с правилами наладки станков и правилами техники безопас­ности при работе на станках. Исходя из конструкции, проанализируйте пути повышения производительности продольно-фрезерных станков. Фуговальными называются станки, на которых методом плоского фрезерования производится обработка одной или двух смежных сторон доски или бруска с целью создания базовых поверхностей. Фуговальные станки характеризуются по способу подачи на станки с ручной и механической (вальцами, фрикционным конвейером, толкающим конвейером) подачей. Кроме того, станки различаются по ширине обработки и количеству сторон обработ­ки. Выпускаются стенки следующих марок: СФЗ-3 - односторонний фуговальный станок с ручной подачей, наибольшая шири­на обрабатываемого материала Bмакс 250 мм, мощностью 1,7 кВт; СФ4-1 - односторонний фуговальный станок с ручной подачей, мощностью 30 кВт, Bмакс 400 мм. СФ6-1 - односторонний фуговальный станок с ручкой подачей, мощностью 5,5кВт, Bмакс 630 мм. СФАЗ-3- односторонний фуговальный станок с механической подачей, мощностью 2.5 кВт; СФА4-1- односторонний фуговальный станок с механической подачей, полностью 4,3 кВт; СФКб-1- односторонний фуговальный станок со встроенным конвейером, мощ­ностью 10,0 кВт; С2ФЗ-3- двусторонний фуговальный, станок с механической подачей, мощности 3,7 кВт; С2Ф4-1- двусторонний фуговальный станок с механической подачей, мощностью 5,6 кВт. Базовая модель гаммы односторонних фуговальных станков - СФА4-1, двусторонних - С2Ф4-1. Изучая фуговальные ставки, обратите внимание на установку ножей в ножевые залы, проверку правильности их установки, настройку переднего и заднего столов станка, а также на возможность при помощи автоподатчиков механизировать подачу заготовок на фуговальных станках с ручной подачей. Далее можно приступить к изучению рейсмусовых станков , предназначенных для обработки деталей в размер по толщине методом плоского фрезерования. Рейсмусо­вые станки классифицируются в зависимости от ширины обработки и числа сторон обработки (на односторонние к двусторонние). Выпускаются станки следующих марок: СРЗ-7 - станок рейсмусовый односторонний мощностью 6,3 кВт, наибольшая ширина обработки Bмакс 315 мм; СР6-9 - станок рейсмусовый односторонний, мощностью 9,0 кВт, Bмакс 630 мм. СР8-1 - станок рейсмусовый односторонний, мощностью 12,5 кВт, Bмакс 800 мм СР12-3 - станок рейсмусовый односторонний, мощностью 24,6 к Вт, Bмакс 1250 мм С2Р8-3 - станок рейсмусовый двухсторонний, мощностью 24,6 кВт, Bмакс 800 мм; С2Р12-3- станок рейсмусовый двухсторонний мощностью 44,5 кВт, Bмакс 1250 мм, Базовой моделью гаммы рейсмусовых станков является станок СР6-9. Необходимо хорошо разобраться в конструкции станка базовой модели, знать устройство его основных функциональных узлов. Обратите внимание на конструкцию стола и направляющих, по которым происходит его перемещение при настройке. Разберитесь в конструкции подающих элементов стажа. Чем вызвана необходимость секционной конструкции переднего подающего вальца. Уясните конструкцию и роль переднего и заднего прижимов. Рассмотрите кине­матические схемы других станков и подчеркните их отличия от станка базовой мо­дели. Далее необходимо изучить конструкцию современных четырехсторонних станков, предназначенных для плоскостной и профильной обработки прямолинейных заготовок с четырех сторон за один проход. Станки этой группы подразделяются в зависимости от ширины фрезерования на: легкие (калевочные) для обработки профильных мебельных и столярных деталей шириной до 100 мм; средние - для обработки столярных плоских и профильных деталей шириной до 280 мм; тяжелые (погонажные) для обработки погонажных изделий и пиломатериалов мас­сового выпуска шириной до 250 мм. Выпускаются станки следующих марок: С10-3 - станок строгальный четырехсторонний калевочный, мощностью 18,5 кВт, Bмакс 100мм С16-1А - четырехсторонний калевочный погонажный станок, мощностью 18,5 кВт, Bмакс 160 мм С16-2А - четырехсторонний станок с дополнительной калевочной головкой, мощ­ностью 36 кВт, Bмакс 160 мм. С25-1А - четырехсторонний погонажный станок, мощностью 40 кВт, Bмакс 250 мм С25-2А - четырехсторонний погонажный станок с дополнительной калевочной го­ловкой. Базовыми моделями геммы четырехсторонних станков являются стенки С16-1А и С25-1А. Рассмотрите кинематические схемы станков базовых моделей, обратите внимание на различные конструкции механизмов резания и подачи калевочных и погонажных станков. Для обработки в размер паркетной дощечки, выборки пазов и. обработки гребня не продольных боковых кромках паркетной фризы применяется станок ПАРК-9. Литература: Л1 с. 281 – 295 Л8 с. 89 - 107 Практическая работа№26 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели фуговального станка. Практическая работа№27 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели рейсмусового станка. Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация продльно-фрезерных станков. 2. Перечислите операции, выполняемые на продольно-фрезерных станках. 3. Почему ножи, установленные в ножевые валы и ножевые головки, должны иметь одну и ту же массу? 4. Как выверить положение режущих кромок ножей в ножевых валах и ножевых головках? 5. Опишите наладку, настройку и эксплуатацию оборудования. 7.4.Фрезерные станки Фрезерные станка Фрезерными называются станки для плоскостной и профильной обработки прямо­линейных и криволинейных деталей. Они классифицируются по конструктивному признаку как станки с нижним и верхним расположением шпинделя к копировальные. В настоящее время выпускаются следующие фрезерные станки: с нижним расположением шпинделя ФЛ-1 - станок фрезерный одношпиндельный легкий, мощностью 2,3 кВт; ФС-1 - станок фрезерный одношпиндельный средний, мощностью 5,5 кВт; ФТ-1 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый, мощностью 5,5 кВт; ФЛА-1 - станок фрезерный одношпиндельный легкий с механической подачей для прямолинейной обработки, мощностью 2,9 кВт; ФСА-1 - станок фрезерный одношпиндельный средний с механической подачей для прямолинейной обработки, мощностью 6,5 кВт; ФТА-1 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый с механической подачей для обработки прямолинейных деталей, мощностью 6,5 кВт; ФСШ-12 - станок фрезерный одношпиндельный средний с механической подачей и шипорезной кареткой, мощностью 5,5 кВт; ФТШ-12 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый с механической подачей и шипорезной кареткой, мощностью 5,5 кВт; с верхним расположением шпинделя Ф1К-2 - станок фрезерный карусельный одношпиндельный, мощностью 9,0 кВт; Ф2К-3 - станок фрезерный карусельный двухшпиндельный, мощностью 13,6 кВт; копировальные ЗФК-2 - станок фрезерный копировальный с верхним расположением шпинделя, мощностью 1,5 кВт; ВФК-3 - станок фрезерный копировальный с верхним расположением шпинделя и с приводными съемными роликами для перемещения шаблона, мощностью 1,5 кВт. Базовыми моделями гаммы фрезерных станков являются станки: ФЛ-1, ФС-1, ФТ-1, Ф1К-2, При изучении конструкции станков фрезерной группы следует рассмотреть кинематические схемы станков базовых моделей, разобраться в конструкции их основных узлов, обратить внимание на различные виды фрезерных работ, выполняемых на этих станках, и применяемые при них инструменты и приспособления, изучить провала наладки станков и правила техники безопасности при выполнении фрезерных работ. Литература: Л1 с. 295 – 301 Л8 с. 108 - 116 Практическая работа№28 Изучение конструкции, технической характеристики и кинематической схемы базовой модели фрезерного станка. Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация фрезерных станков. 2. Принцип действия фрезерных станков. 3. Какой режущий инструмент применяется на фрезерных станках? 4. Опишите наладку, настройку и эксплуатацию фрезерных станков. 7.5.Шипорезные станки Шипорезные станки для выборки рамных, ящичных и зубчатых шипов. Сверлильные и сверлильно – фрезерные станки. Долбежные станки. Назначение, типы, модели, технические характеристики. Конструкции станков базовых (типовых) моделей. Конструктивные особенности станков прочих моделей. Правила наладки, эксплуатации, безопасного обслуживания. Методические указания Шипорезные станки Различают три вида шипорезных станков: I/ рамные шипорезные станки - для зарезки рамного шипа, применяемого для соединения брусковых деталей в рамочные конструкции; 2/ ящичные шипорезные станки - для зарезки ящичного шипа, применяемого для соединения щитовых деталей в ящике; 3/ зубчатые шипорезные станки - для зарезки зубчатого шипа, применяемого для соединения брусковых деталей по длине и в рамочные конструкции. Выпускаются шипорезные станки следующих марок: Рамные шипорезные станки ШО10-4 - односторонний рамный шипорезный станок, мощностью 10,8 кВт, наи­большая длина шипа с 100 мм; ШО16-4 - односторонний рамный шипорезный станок, мощностью 12,5 кВт, длина шипа 160 мм; ЩД10-8 - двухсторонний рамный шипорезный станок, мощностью 21,4 кВт, длина шипа 100 мм, наибольшая длина детали 2200 мм; ШД10-1 - двухсторонний рамный шипорезный станок с дополнительной пильной головкой, мощностью 25,1 кВт, длина шипа 100 мм, длина детали 2200 мм; ЩД16-8 - двухсторонний рамный шипорезный станок, мощностью 24,8 кВт, длина шипа 160 мм, длина детали 3000 мм; ЩД10П - двухсторонний рамный шипорезный станок с программным управлением, мощностью 23 кВт, длина шипа 100 мм, длина детали 2200 мм. Базовой моделью гаммы рамных шипорезных станков является станок ШО16-4, Ящичные шипорезные станки ШПК - 40 - шипорезный ящичный станок для прямого и клинового типа односторонний, мощностью 2 кВт, наибольшая ширина деталей Bмакс 400 мм. ШЛХ - 4 - станок шипорезный для ящичного типа "ласточкин хвост", мощностью 7,5 кВт Bмакс б50 мм. Станки для зарезки зубчатого шипа входят в состав линий для сращивания брусков по длине ОК502 и ДВ202. При изучении конструкции шипорезных станков необходимо обратить внимание на схему расположения режущего инструмента и последовательность операций при нарезания рамного шипа, конструктивные особенности станков, изучить устройство и способы крепления инструмента, регулировку шпинделей по горизонтали, вертикали и под углом. Отметьте различия в конструкциях: механизмов подачи односторонних и двухсторонних станков. Детально разберитесь в правилах подготовка станков к работе, в правилах безопасной работы на них. Литература: Л1 с. 301 – 310 Л7 с. 74 - 95 Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация шипорезных станков. 2. Принцип действия шипорезных станков. 3. Настройка, наладка и эксплуатация шипорезных станков. 4. Как выбирают режимы работы рамных шипорезных станков? 5. Какой режущий инструмент применяется на шипорезных станках? 6. На каких станках выбирают прямой ящичный шип? 7.6.Сверлильные и долбежные станки Назначение и типовые конструкции режущих инструментов для глубинной обработки: сверл и зенкеров, фрезерных цепей, пилочных долот (гнездовых фрез). Особен­ности технологического применения перечисленных инструментов. Подготовка сверлильных и долбежных инструментов к работе. Методические указания Сверлильные и сверлильно-фрезерные станки Сверлильные станки предназначаются для высверливания отверстии в брусковых и щитовых деталях по позиционной схеме. Сверлильно-фрезерными называются станки, на которых с помощью концевых фрез в деревянных деталях выбираются скругленные на концах гнезда. Станки подразделяются на одношпиндельные и многошпиндельные, горизонтальные и вертикальные. Многошпиндельные станка, предназначенные для сверления отверстий одного диа­метра, расположенных по одной прямой, называются присадочными. Выпускаются следующие сверлильные и сверлильно-фрезерные станки: Горизонтальные СВПГ-2 - сверлильно-пазовальный двусторонний, мощностью 1,5 кВт, наибольшая ширина паза 10 мм; СВПГ-3 - сверлильно-пазовальный станок с наклонным столом, мощностью 2,2 кВт, наибольшая ширина паза 16 мм. Вертикальные СМ-21 - сверлильно-пазовальный вертикальный, мощностью 2,4 кВт, наибольший диаметр сверления 40 мм, Многошпиндельные присадо чные