Главная Учебники - Разные Лекции (разные) - часть 23
|
Содержание.
1. Введение. 1.1. Технико-экономическое обоснование района строительства 2. Номенклатура изделий 3. Технологическая часть 3.1. Характеристика используемых материалов 3.2. Формирование структуры бетона 3.3. Обоснование принятого способа производства 3.4. Проектирование состава бетона фактический расход и потребность сырьевых материалов 3.5. Режим работы предприятия и производственная программа 3.6. Расчет технологических линий 3.7. Агрегатно-поточная технологическая линия 3.8. Стендовая технологическая линия 3.9. Расчет и проектирование вспомогательных цехов 3.10. Организация контроля качества изделий 4. Теплотехническая часть 4.1. Особенности тепло и массообмена в бетоне при его пропаривании в закрытой форме 4.2. Описание работы тепловой установки 4.3. Исходные данные, обоснование режима ТВО 4.4. Теплотехнический расчет 5. Строительная часть 5.1. Строительные решения 5.2. Генплан предприятия 6. Экономическая часть Расчет основных показателей деятельности завода и экономической эффективности его строительства 7. Охрана труда 7.1. Выявление потенциальных опасностей и вредности на проектируемом объекте 7.2. Аттестация рабочих мест по условиям труда 7.3. Определение вероятности безопасной работы на формовочном участке 7.4. Инженерный расчет по локализации одного из вредных производственных факторов 7.5. Определение категории пожарной опасности объекта 7.6. Расчетное время эвакуации людей 8. Перечень графического материала 9.Список использованной литературы 1. Введение.
Бетон - один из древнейших строительных материалов. Из него построены галереи египетского лабиринта (3600 лет до н.э.), часть Великой китайской стены (3в. до. н.э.), ряд древних сооружении на территории Индии, Древнего Рима и в других местах. Однако использование бетона и железобетона для массового строительства началось только со второй половины XIX в. после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущим веществом для бетонных и железобетонных конструкций и изделий. Вначале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся тромбованием. С развитием железобетонных конструкций, армированных сетками и каркасами, связанными из стальных стержней, чтобы обеспечить надлежащее распределение и уплотнение материала в бетонируемой конструкции, начинают применять более подвижные, и даже литые бетонные смеси. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента, поэтому большим достижением явилось появление в 30-х годах XX бека способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был так же предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению их долговечности и трещиностойкости. Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения здании и сооружении. Применение бетонных и железобетонных конструкций сыграло большую роль в строительстве. В послевоенный период наука о бетоне и железобетоне, и практика применения этих материалов в строительстве получили особенно широкое развитие. В пятидесятых годах XX века бурное развитие получает производство сборного железобетона, все больше внедряется химизация технологии бетона и железобетона, используются новые виды вяжущих и заполнителей, химические добавки, новые виды бетонов, способствующие значительному расширению области использования бетонных и железобетонных конструкции. До 1986 года существовала тенденция развития производства сборного бетона и железобетона, как основного вида строительных материалов. В настоящее бремя наблюдается заметный отказ от использования сборных железобетонных изделии в домостроительстве, кроме крупных городов. Это обстоятельство связано с тем, что заводы строились на большие мощности до 300 тыс. м3
жилья из сборного железобетона в год, как правило на одну серию домов без возможности разнообразия, что не позволяло строить жилые дома, которые бы отличались друг от друга фасадной и внутренней отделкой. Заводы сборного железобетона строились с размахом, занимая большие площади и создавая большую кубатуру здании для отопления, освещения. С повышением стоимости энергоресурсов существенно повышена себестоимость 1 куб. метра сборного железобетона. Кроме того, существенно возросли транспортные расходы, на обслуживание предприятий железобетона, что заставило пересмотреть перспективы проектирования предприятий сборного железобетона. Сегодня из существующих технологий возведения зданий и сооружений наиболее перспективным является монолитное строительство. Монолитное домостроение - современная строительная технология, дающая возможность сооружать здания любой этажности и формы в кратчайшие сроки, и практически в любом месте. Даже в самых стесненных условиях, например, в центре города, где панельному строительству просто негде развернуться. Планировка внутренних помещений монолитных домов не ограничивается размерами заводских панелей (как в панельном домостроении) и может максимально учитывать пожелания заказчика. Еще один плюс: возможность создания любых криволинейных форм, а это существенно расширяет архитектурные возможности внешнего облика строений. Монолитные здания легче кирпичных на 20 процентов, что позволяет уменьшить толщину стен и перекрытии, а значит, и уменьшить материалоемкость фундамента, соответственно удешевляя все строительство. Монолитное строительство дает практически "бесшовную" конструкцию, тем самым, повышая показатели тепло- и звуконепроницаемости. И делает конструкцию более долговечной: срок эксплуатации здания увеличивается до 300 лет. В отношении прочности и жесткости монолитным домам нет равных. Нагрузка в монолитном здании передается на несущий каркас, так что нет необходимости в толстых внутренних перегородках. При этом наружные стены могут быть на любой Вкус: кирпичными, панельными, навесными - они выполняют роль лишь ограждающей и теплоизолирующей конструкции. В нашей стране десятилетиями "царствовало" сборное строительство (Только в 30-е годы XX Века, во времена конструктивизма, в небольших объемах производилось монолитное строительство.) Была эпоха "кирпича", потом активно разбивалось панельное домостроение... И только в последнее десятилетие монолитное строительство триумфально возвращает себе "место под солнцем". Но, тем не менее, безусловно, что несущие конструкции: фермы, колонны, балки, плиты перекрытии и покрытии, а также железобетонные трубы, элементы мощения и многие другие в преобладающем случае будут изготавливаться из сборного железобетона. Последние десятилетия двадцатого Века ознаменовались значительными достижениями в технологии бетона. В эти годы появились и получили широкое распространение новые эффективные вяжущие, модификаторы для вяжущих и бетонов, активные минеральные добавки и наполнители, армирующие Волокна, новые технологические приемы и методы получения строительных композитов. На рубеже столетия существенно обогатились наши представления о структуре и свойствах бетона, о процессах структурообразования, появилась возможность прогнозирования свойств и активного управления характеристиками материала, успешно развивается компьютерное проектирование бетона и автоматизированное управление технологическими процессами. Все это позволило не только создать и освоить производство новых видов бетона, но и значительно расширить номенклатуру применяемых в строительстве материалов: от суперлегких теплоизоляционных (с плотностью менее 100 кг/м3
) до высокопрочных конструкционных (с прочностью на сжатие около 200 МПа). Сегодня в строительстве применяется более тысячи различных видов бетона, и процесс создания новых бетонов интенсивно продолжается. Бетон широко используется в жилищном, промышленном, транспортном, гидротехническом, энергетическом и других видах строительства. В новом веке теория, технология и практика применения бетона получат дальнейшее разбитие, сохранив за ним ведущее положение среди строительных материалов. Бетон, являясь наиболее ярким представителем более широкого класса материалов — строительных композитов гидратационного твердения, проектируемых на единой материаловедческой основе, дает новый импульс для создания гибридных, слоистых, тонкостенных, профильных и других видов строительных конструкций нового поколения. Основные сведения.
Бетон - самый распространенный строительный материал. Бетонами называют искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно подобранной, перемешенной и уплотненной смеси из вяжущего вещества, воды, мелкого и крупного заполнителя взятых в определенных пропорциях. В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на цементных или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно затворяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства. Заполнители значительно снижают деформацию бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкции. Заполнители и вода, от массы бетона составляют, около 85 - 90%, цемент 10 -15%. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и природные пористые заполнители, материалы с использованием которых в последнее время широко используются. Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в состав вводят химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют сроки схватывания бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона возникающие при его твердении, а так же при необходимости изменяют и другие свойства бетона. Главной составляющей бетона, во многом определяющей его свойства, является вяжущее вещество, по виду которого различают бетоны: цементные, силикатные, гипсовые, шлакощелочные, полимербетоны, полимерцементные и специальные. Бетоны применяют для различных видов конструкций, как изготовляемых на заводах сборного железобетона, так и возводимых непосредственно на месте эксплуатации. В зависимости от области применения бетона различают: обычный бетон для железобетонных конструкций (фундаментов, колонн, балок, перекрытий, мостовых и других типов конструкции); гидротехнический бетон для плотин, шлюзов, облицовки каналов и т.д.; бетон для ограждающих конструкции (легкий бетон для стен званий); бетон для полов, тротуаров, дорожных и аэродромных покрытий; бетон специального назначения (жароупорный, кислотостойкий, для радиационной защиты и др.). В зависимости от назначения бетоны должны удовлетворять определенным требованиям. Бетоны для обычных железобетонных конструкций должны иметь заданную прочность, главным образом при сжатии. Для конструкций, находящихся на открытом воздухе, важна еще морозостойкость. Бетоны для гидротехнических сооружении должны обладать высокой плотностью, водонепроницаемостью, морозостойкостью, достаточной прочностью, малой усадкой, стойкостью против выщелачивающего действия фильтрующих вод, в ряде случаев стойкостью по отношению к действию минерализованных вод и незначительно выделять теплоту при твердении. Бетоны для стен отапливаемых зданий и легких перекрытии должны обладать необходимой прочностью, теплопроводностью; бетоны для полов - малой истираемостью и достаточной прочностью при изгибе, а бетоны для дорожных и аэродромных покрытии еще и морозостойкостью. К бетонам специального назначения предъявляются требования, обусловленные особенностью их службы. Получить бетон, удовлетворяющий всем поставленным требованиям, можно при правильном проектировании состава бетона, надлежащем приготовлении, укладке и уплотнении бетонной смеси, а также при правильном выдерживании бетона в начальный период его твердения. Если вид и требования к свойствам бетона устанавливают в зависимости от вида и особенностей конструкций и условий ее эксплуатации, то требования к бетонной смеси определяются условиями изготовления конструкций, ее технологическими особенностями (густотой армирования, сложностью формы и др.), применяемым оборудованием. Основной задачей при проектировании является эффективное использование оптимальных материалов удовлетворяющих требованиям для производства данной продукции, а также разработка новых видов технологических линий, в которых необходимо учесть проблему повышения стоимости всех видов энергии. Учитывая, что большинство предприятий сборного железобетона эксплуатируется в течение большого промежутка времени без значительных усовершенствований и внедрения новых технологии, в целях улучшения эффективности их работы, неотъемлемой частью является техническое перевооружение, которое должно идти по двум направлениям: частичная реконструкция действующих предприятии и модернизация существующего оборудования с учетом накопленного опыта. В настоящем дипломном проекте стоит задача спроектировать завод по производству железобетонных изделий, мощностью 90 тыс. м3
в год. Номенклатура предприятия включает в себя следующие виды изделий: силосы объемные; плиты ограждения (СНиП П- 21-75); плиты перекрытии (ГОСТ 12767-%,Г0СТ 10315,0-83); ригели легкого каркаса (ГОСТ Ш5.0-83); плиты покрытия ТКСНиП 2.03.01-84). 1.1.
Технико-экономическое обоснование района строительства.
Завод по производству железобетонных изделий для гражданского и промышленного строительства, выпускающего нижеперечисленные виды продукции: Плит покрытия ТТ ,силосов объемных, плит перекрытий, ригелей легкого каркаса. Мощность 85 тыс. м3
в год, проектируемое местоположение - недалеко от г. Подольска Московской области. В последние годы в московском регионе существуют программы, направленные на уменьшение очередей за муниципальным жильем. Как следствие этого, в данном регионе наблюдается рост жилищного и промышленного строительства, и на рынке строительных материалов значительно возрос спрос на сборный железобетон. Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
2. Номенклатура изделий.
Номенклатура изделий, выпускаемых заводом включает в себя следующие виды: Плит покрытия ТТ (СНиП 2.03.01-84), силосов объемных; плит перекрытий (ГОСТ 12767-94.Г0СТ 10315,0-83); ригелей легкого каркаса (ГОСТ 13015.0-83). В кубометрах от проектной мощности предприятия это составит: - Плиты покрытия ТТ - 18 тыс. м3
изделий. - Силосы объемные - 16 тыс. м3
изделий. - Плиты перекрытий - 34 тыс. м3
изделий; - Ригели легкого каркаса - 17 тыс. м3
изделий; Итого предприятие будет выпускать 4 Вида изделий. 1. Плита покрытия марки ТТ - 9,6 - 2,4 П. Габариты: - длина = 2380 мм; - ширина = 9550 мм; - высота = 600 мм; Объем бетона на изделие = 3,0 м3
. Проектная масса - 6,1 т. Плотность конструкционного к/бетона = 2000 кг/м3
. Класс тяжелого бетона - В 20 (М250). Расход металла на изделие - 197,0 кг. Расход металла на 1 м3
изделия - 65,6 кг. Отпускная прочность 70% от проектной. 2.Силос объемный. Габариты: - длина = 3210 мм; - ширина = 3210 мм; - высота = 1170 мм; Объем бетона на изделие = 1,52 м3
Проектная масса - 3,8 т. Плотность тяжелого бетона = 2400 кг/м3
Класс тяжелого бетона - В 22,5 (М300). Расход металла на изделие - 98,6 кг. Расход металла на 1 м3
изделия - 64,86 кг. Отпускная прочность 70% от проектной. 3.Плита перекрытия марки 5П3660т -8э. Габариты: - длина = 3580 мм; - ширина = 5980 мм; - высота = 140 мм; Объем бетона на изделие = 2,97 м3
Проектная масса - 7,42 т. Плотность тяжелого бетона = 2400 кг/м3
Класс тяжелого бетона - В 22,5 (М300), Расход металла на изделие - 139,16 кг, Расход металла на 1 м3
изделия - 46,85 кг. Отпускная прочность 70% от проектной. 4. Ригель легкого каркаса марки РФ 26-8 П. Габариты: - Длина = 2560 мм; - ширина = 690 мм; - Высота = 470 мм; Объем бетона на изделие = 0,58 м3
. Проектная масса – 1,5 т. Плотность тяжелого бетона = 2400 кг/м3
Класс тяжелого бетона - В 22,5 (М300). Расход металла на изделие - 54,35 кг. Расход металла на 1 м3
изделия - 85,87кг. Отпускная прочность 70% от проектной. 3. Технологическая часть. 3.1. Характеристика исходных материалов.
Портландцемент.
Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Арматура.
Для изготовления арматурных каркасов и сеток применяются арматурная сталь стержневая горячекатаная классов АI – АIII диаметром 6 – 22 мм (ГОСТ 5781 – 82), а также холоднотянутая арматурная проволока класса Вρ
– I диаметром 4 и 5 мм по ГОСТ 6727 – 80. Монтажные петли изготовляются из горячекатаной арматурной стали класса АI, Ас
II диаметром 10 мм ГОСТ 5781 – 88. Армирование изделий выполняется из стальных каркасов, сеток и отдельных стержней, собираемые вручную или в кондукторе при помощи контактной сборки мест, пересечения стержней. Сборка должна производиться в соответствии с СНиП 393 – 78, ГОСТ 1092 – 88 . Закладные детали должны иметь антикоррозионную защиту в соответствии с требованиями СНиП 02.03.11 – 85. Использованные арматурные элементы в производстве номенклатуры предприятия: АІ ; АIII; АIV – ГОСТ 5781-82; АII ГОСТ 5781-82: ВI, Bρ
І, Bρ
ІІ – ГОСТ 6727-80; прокат ГОСТ 103-76, ГОСТ 8509-93. Смазка.
Для получения качественных поверхностей лестничных маршей применяется смазка ОПЛ, представляющая собой пасту на основе отходов ланолинового производства. Смазка ОПЛ должна соответствовать требованиям ТУ–18–16–204–78. Однородная ланолиновая эмульсия светло–желтого цвета, имеющая следующий состав: 1. Паста ОПЛ, % 5–10 2. Эмульсол ЭКС – 1А, % 5–10 3. Вода остальное Условная вязкость по вискозиметру В 3 – 4 составляет 7 – 10 сек. Расход смазки 100г/м2
. 3.2. Формование структуры бетона.
Структура бетона образуется в результате затвердевания (схватывания) бетонной смеси и последующего твердения бетона. Определяющее влияние на ее формирование оказывают гидратация цемента, его схватывание и твердение. Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Для бетонов, предназначенных к службе в суровых условиях, для обеспечения их высокой морозостойкости и эксплуатационной надежности можно получить не полностью прогидратированный цементный камень даже при применении цементов и минеральных компонентов с высокой дисперсностью частиц. Такой цементный камень будет обеспечивать самозалечивание структуры при возникновении в ней микродефектов от внешних воздействий. При одинаковом В/Ц в цементном камне с минеральным наполнителем по сравнению с чисто клинкерным цементным камнем содержится меньше новообразований и выше пористость структуры. В результате, чем больше содержание минерального компонента, тем выше пористость структуры и ниже ее прочность и долговечность. Если минеральный компонент вступает в химические реакции с новообразованиями цемента в ходе его гидратации и при этом несколько увеличивает свой объем, то при небольшом объеме минерального наполнителя возможности вступления в реакцию с ним новообразований цементного камня ограничены, и изменение прочности цементного камня будет незначительным или даже не будет иметь места. Снижение В/Ц, в первую очередь за счет применения суперпластификаторов, обеспечивает более эффективное использование активных минеральных наполнителей в бетоне. При применении супертонких минеральных компонентов, например, микрокремнезема, структурообразование отличается от того, что имеет место при использовании минеральных наполнителей-разбавителей. В зтом случае супертонкие частицы минерального компонента заполняют поры между частицами цемента, уменьшая пористость и повышая плотность цементного камня, однако при этом микрокремнезем увеличивает водопотребность цементного теста. Меняя В/Ц за счет введения суперпластификатора и содержания микрокремнезема, можно активно управлять структурообразованием цементного камня и получать оптимальную структуру и свойства в соответствии с конкретными условиями эксплуатации. Структура цементного камня определяет его пористость. Расчетная при полной гидратации цемента пористость уменьшается при понижении В/Ц. При В/Ц = 0,38 относительная пористость приблизительно равна пористости цементного геля 0,28. При меньших В/Ц она уменьшается за счет включения частиц негидратированного цемента. При В/Ц > 0,38 к пористости геля добавляется контракционная пористость, а при В/Ц > 0,5 еще и капиллярная пористость. На пористость влияет также степень уплотнения цементного теста. При низких значениях В/Ц увеличивается флокуляция цементных частиц и объем вовлеченного воздуха. В результате возрастает общая пористость цементного камня и понижается его прочность. Значительное понижение пористости цементного камня достигается при применении суперпластификаторов, обеспечивающих хорошее уплотнение бетонных смесей с низким В/Ц препятствующих флокуляции цементных частиц и уменьшающих объем вовлеченного воздуха, органо-минеральных добавок и внешнего давления. Используя для уплотнения цементного теста значительные давления. Абраме получил при В/Ц = 0,38 прочность цементного камня 280 МПа. При обычном уплотнении прочность бывает значительно ниже. При низких В/Ц возрастает также роль условий выдерживания. При твердении в воде увеличивается степень гидратации цемента, уменьшается пористость цементного камня, что обеспечивает повышение его прочности. Рис. 6. Изменение пористости бетона в процессе твердения: 1 – общая пористость; 2 – контракционная пористость; 3 – пористость геля; 4 – капиллярная пористость. В бетоне цементный камень в результате введения заполнителя занимает только часть объема, поэтому, хотя общий характер зависимостей сохраняется, относительные их величины меньше. Если первоначальная капиллярная пористость для цементного камня при В/Ц = 0,5 достигает 61%, то в бетоне при расходе воды 170 л и цемента 340 кг она уменьшается до 17%. Изменение пористости бетона во времени показано на рис. 6. При изменении расхода цемента и воды пористость также изменяется; ориентировочно можно считать, что для понижения капиллярной пористости на 1 % необходимо уменьшить расход воды на 10 л/м3
или на 20 – 35 кг/м3
увеличить расход цемента. Понижение капиллярной пористости ведет к повышению прочности и стойкости бетона, поэтому на производстве стремятся готовить бетонную смесь с минимальным расходом воды, допустимым по условиям формования конструкции или изделия. Оптимальное уменьшение пористости бетона можно достигнуть, если при определении его состава использовать наиболее плотную упаковку твердой фазы. Учитывая значительную разницу в размерах частиц, рационально разделить их на группы соответствия, добиваясь в каждой наиболее плотной упаковки и наименьшей пустотности. В каждой группе частицы одной фазы отличаются по размерам от частиц другой фазы на порядок и больше. Можно выделить три группы: “щебень-песок”, «заполнитель-цемент», «смесь цемента с заполнителем - супертонкий минеральный компонент», например, микрокремнезем. Располагаясь в пустотах щебня, песок уменьшает пустотность системы «щебень-песок», цемент уменьшает пустотность системы “цемент-заполнитель”, а микрокремнезем заполняет наиболее мелкие пустоты, обеспечивая минимальную пустотность твердой фазы бетона. Если пустотность песка и щебня составляет 40 – 45%, то пустотность их смеси 20 – 25%, пустотность «цемент-заполнитель» 12 – 14%, а при введении микрокремнезема она снижается до 7 – 10%. Это усредненные показатели, в действительности от свойств составляющих бетона и его состава, который должен удовлетворять ряду технологических и конструктивных требований, пустотность может изменяться в несколько других соотношениях, но основная тенденция уменьшения пустотности за счет заполнения пустот в более крупной твердой фазе частицами более мелкой фазы сохраняется. Определенное влияние на эту зависимость будет оказывать и склонность мельчайших частиц к агрегированию, так как в агрегатах наблюдается более рыхлая упаковка, что препятствует получению минимальной пустотности твердой фазы. В технологии используют специальные приемы, уменьшающие агрегацию частиц цемента и микронаполнителя: введение специальных добавок, механическая активация смеси и другие. Частицы цемента, особенно наиболее тонкие, и микронаполнителя имеют малый вес и большую удельную поверхность. Влияние сил гравитации, обеспечивающих получение плотных упаковок твердой фазы, в них очень мало и возрастают силы поверхностного взаимодействия, затрудняющие упаковку частиц. В этом случае большое значение приобретают внешние силы, например, влияние пригруза щебнем, весом вышележащих слоев бетона или специальные способы формования бетонных изделий, обеспечивающие уплотнение смеси под давлением, использование специальных добавок, способствующих более плотной укладке твердой фазы. Применение специальных технологических приемов в определенных случаях будет соответствовать получению более плотной первоначальной структуры твердой фазы бетона. Для практических целей часто требуется знать сроки схватывания бетонной смеси. Их определяют по изменению предельного напряжения сдвига (например, испытанием на выдергивание из бетонной смеси стержня с выступами), по скорости прохождения ультразвука или по кривым тепловыделения. Кривые нарастания структурной прочности, скорости ультразвука или тепловыделения имеют оба характерных участка. Первый участок, по времени совпадающий со скрытым периодом гидратации характеризуется незначительным повышением структурной прочности. Бетонная смесь сохраняет свойства структурированной жидкости. Затем наступает второй период гидратации, бетонная смесь схватывается, что вызывает резкое увеличение структурной прочности, скорости ультразвука и тепловыделения. Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Армирование.
Укладка арматурного каркаса в форму производится вручную, согласно рабочим чертежам. Закладные детали устанавливаются в форму строго в проектное положение, и зафиксировать при помощи фиксирующих струбцин через борт формы. Загрузка и укладка бетонной смеси.
Бетоноукладчик (1620–00 00.00.00 ПС с числом бункеров 1, со скоростью передвижения 0,1 м/сек, мощностью двигателя перемещения 1,5 кВт, размером 7,2×4×6,0) поставится под загрузочную точку, даётся сигнал на подачу бетонной смеси. Далее производится укладку бетонной смеси в форму. Время от момента окончания перемешивания бетонной смеси до укладки ее в форму не должно превышать 45 мин. Виброуплотнение бетонной смеси.
Виброуплотнение бетонной смеси осуществляется на унифицированной виброплощадке К 1594.00.00.00 ИЭ, грузоподъемностью 15 т, с амплитудой 1 – 4мм, частатой колебаний, об/мин 850 – 950, габаритные размеры 6,0×3,685 м, мощностью 45кВт. Термообработка.
Термообработка изделий осуществляется в ямных камерах с улучшенной при ее реконструкции теплоизоляцией. Стендовый способ производства.
По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная ее энергоемкость, возможность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспортных операций – основные достоинства этого способа формования. Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам влечет большие затраты или практически трудно осуществимо. Панели покрытия ТТ и силосы объемные относятся именно к такому типу изделий, в связи с этим их производство будет организовано по стендовой технологии в специальных установках. При изготовлении формах весь комплекс технологических работ осуществляют без перемещения изделий, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Перед началом формования виброплощадка с сердечником опускается вниз до упора. Виброщиты смыкаются, образуя наружный контур изделия, и фиксируется в таком положении. При этом в наружных щитах предусмотрены полости толщиной 100мм для пропуска пара, сердечник так же заполняется паром. При формовании блока включают вибраторы. Сердечник перед бетонированием располагается вверху, и на нем крепят арматуру, после этого его опускают. Бетонная смесь под влиянием вибрации вытекает из бункера бетоноукладчика через выходные отверстия и заполняет формовочные полости. Затем бетонную смесь виброуплотняют и осуществляют тепловлажностную обработку. Тепловая обработка в течение 6 ч производится путем подачи пара в паровые отсеки наружных щитов и сердечник. Через 2 - Зч с момента включения пара извлекается вибровкладыш. При окончании пропаривания и достижения распалубочной прочности бетона (не менее 70% от марочной), производится распалубка и извлечение готового изделия. Изготовление плит покрытия ТТ полностью осуществляется на стендах, укладывается арматура, производят натяжение арматурных стержней, после чего бетоноукладчиком подается бетон, формуется изделие и после небольшой выдержки и производится тепловая обработка с последующей передачей напряжения арматуры с формы, непосредственно на само изделие. 3.4. Проектирование состава бетона, фактический расход и потребность сырьевых материалов.
1. Плита покрытия ТТ 9.6 – 2.4.
Расчет состава керамзитобетона для стендовой технологии. Подбор состава керамзитобетона с заданным классом В20, плотностью в сухом состоянии 1700 кг/м3
при подвижности бетонной смеси при осадке конуса 5 ... 9см. Материалы: цемент М400, песок плотный с истинной плотностью 2,65 кг/л и водопотребностью 6,5%, керамзитовый гравий с указанными в табл.1, свойствами. Отношение фракций керамзита 5 ... 10 и 10… 20мм принимают 40 – 60 % (по массе). Средняя плотность зерен керамзита в цементном тесте. Таблица 1. Характеристика керамзитового гравия. Наименование Фракции, мм Смесь заполнителя 5 – 10 10 – 20 Объемная насыпная плотность, кг/м3
570 650 680 Плотность зерен в цементом тесте, кг/л 1,25 1,19 1,22 Пустотность 0,46 0,45 0,43 Прочность в цилиндре, МПа 5,9 5,1 5,5 Средняя прочность керамзита в цилиндре: По своим свойствам керамзитовый гравий удовлетворяет требованиям, предъявляемым к материалу для получения заданных свойств бетона. По таблице 2. Таблица 2. Ориентировочный расход цемента (кг/м3
) для расчета состава бетонов на пористых заполнителях с предельной крупностью 20мм. Прочность Рекомендуемая Марка пористого заполнителя по прочности бетона марка цемента 75 100 125 150 200 250 300 МПа 15 400 300 280 260 240 230 220 210 20 400 − 340 320 300 230 260 250 25 400 − − 390 260 330 310 290 30 500 − − − 420 390 360 330 35 500 − − − − 450 410 380 40 500 − − − − − 480 450 50 600 − − − − − 570 540 расход цемента составляет 300 кг/м3
. Поправочные коэффициенты (см. табл. 3) Таблица 3. Коэффициенты изменения расхода цемента при изменении его марки, вида песка, предельной крупности заполнителя и подвижности бетонной смеси. Характеристика материалов Прочность бетона, МПа 15 20 25 30 35 40 50 Цемент марки 300 1,15 1,2 − − − − − 400 1 1 1 1,5 1,2 1,25 − 500 0,9 0,88 0,85 1 1 1,1 1,1 600 − − 0,88 0,9 0,88 0,85 1 Песок: плотный пористый. Наибольшая крупность заполнителя, мм 1 1,1 1 1,1 1 1,1 1 1,1 1 1,1 1 1,1 1 1,1 40 0,9 0,9 0,93 0,93 0,95 0,95 0,95 20 1 1 1 1 1 1 1 10 1,1 1,1 1,07 1,07 1,05 1,05 1,05 Жесткость, с 5 – 8 1 1 1 1 1 1 1 8 – 12 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 12 – 20 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 Осадка конуса, см. 1 – 2 1,07 1,07 1,07 1,07 1,07 1,07 1,07 2 – 5 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 8 – 12 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 на цемент М400 равны 1 и при осадке конуса 5 – 9см - 1,1. Окончательный расход цемента: 300 × 1 × 1,1 = 330 кг/м3
. По табл. 4. Таблица 4. Ориентировочный начальный расход воды (л/м3
) для приготовления бетонной смеси с использованием плотного песка и природного крупного заполнителя. Осадка конуса, см Жесткость, с Предельная крупность, мм гравия Щебня 10 20 40 10 20 40 8 – 12 – 235 220 205 265 250 235 3 – 7 – 220 205 190 245 230 215 1 – 2 3 – 5 205 190 175 225 210 195 – 5 – 8 195 180 165 215 200 185 – 8 – 12 185 170 160 200 185 175 – 12 – 20 175 160 150 190 175 165 начальный расход воды Во
– 205 л/м3
Интерполируя, по табл. 5. Таблица 5. Объемная концентрация φ крупного заполнителя для легких бетонов на плотном песке. Плотность бетона, кг/м3
Плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте, кг/дм3
Водопотребность песка, % 6 8 10 Расход воды, л 160 240 220 160 200 240 160 200 240 1800 1,2 0,37 0,2 − 0,33 − − − − − 1,4 0,42 0,34 0,25 0,39 − − 0,36 − − 1,6 0,45 0,4 0,26 0,49 0,37 0,25 0,42 0,3 − 1,8 0,51 0,45 0,38 0,49 0,44 0,3 0,48 0,41 0,27 2 − 0,5 0,44 − 0,49 0,42 − 0,48 0,44 Примечание. Значения φ даны при расходе цемента 300 кг/м3
при большем расходе цемента значения φ возрастают приблизительно на 0,01 на каждые 100 кг/м3
цемента, при уменьшении расхода цемента значения φ соответственно сокращаются. Нахожу объемную концентрацию керамзита = 0,38. Это значение меньше указанного в табл. 13.8 (= 0,42 при пустотности керамзита 0,43 и осадке конуса бетонной смеси 5 – 9см) и, следовательно, допустимо. Расход керамзита: ЗКР
= 1000×0,4×1,22 = 488кг/м3
. Расход песка: П = 1700 − 1×255 − 488 = 957кг/м3
. Общий расход воды: Плотность керамзитобетонной смеси: 2. Силос объемный РФ 26-8 П.
Расчет состава тяжелого бетона для стендовой технологии. Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Продолжительность смешивания бетонной смеси в смесителе принудительного действия СБ – 238 для смесителей всех марок по удобоукладываемости составляет 50 секунд. При использовании данного смесителя количество отсеков для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха составляет: - щебень - 4 шт; - песок - 2 шт; - цемент -2 шт. Запас материалов в расходных бункерах (емкостях): - заполнителей - 1-2 ч; - цемента - 2-3 ч; - рабочего раствора добавок - 4-5 ч. Бетонная смесь в формовочные цеха подается в тележках по эстакаде. Проектирование и расчет арматурного цеха, включая склад арматуры.
Склад арматурной стали, расположен со стороны заготовительного отделения арматурного цеха. Металл поступает по железной дороге. Склад оборудован металлическими стеллажами и ячейками для хранения стержневой арматуры по классам, диаметрам и маркам, и отсеками для хранения бухтавой арматуры. Ячейки стеллажей и отсеки снабжены таблицей с обозначение класса, диаметра и марки стали и карманами, в которых хранятся бирки и сертификаты на поступающую сталь. Арматурный склад вмещает трехнедельную потребность в основном металле предприятия. Помимо этого, склад вмещает трехмесячный запас арматурных сталей, применяемых в малом количестве, но постоянно необходимых для комплексного изготовления и поставки железобетонных изделий. Склад арматурной стали крытый. Площадь для складирования арматурной стали определяется по формуле: Qcy
т
- суточная потребность с учетом 4% потерь. – 24,16 т. Тхр
- срок хранения, равный 25 сут.; К - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и закрытых складах, равен 2,5; m- масса стали, размещаемой на складе, - 3,5 т/м2
. Склад размещен в пролете 24 × 24м, следовательно, площадь склада составляет 576м2
. Арматурный цех расположен в одном из пролетов параллельно формовочным пролетам. Мощность арматурного цеха определяется объемом потребляемой арматуры в сутки – 24,16 т. Использованные арматурные элементы в производстве номенклатуры предприятия: А-I, А-III, А-IV - ГОСТ 5781 - 82; А-II ГОСТ 5781 - 82; В-I, BP
-I, BP
-II - ГОСТ 6727 -80; прокат ГОСТ 103-76, ГОСТ 8509 – 93. Арматурный цех состоит из отделения заготовки, сборки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковую сборку, сборка плоских каркасов, и изготовление и металлизация закладных деталей. Пространственные каркасы сложной конфигурации из плоских и объемных элементов собирают на кондукторах, шаблонах, манипуляторах. Пересечение горизонтальных и вертикальных стержней и хомутов соединяют контактной точечной сборкой с помощью клещей, а также дуговой электросваркой или вязкой. Арматурная сталь с заводов – изготовителей поставляется в бухтах весом 1-1,2 т. Мостовым краном со стропами бухты устанавливают на станок для перемотки проволоки, для получения мелкой бухты бесом 0,08 - 0,1 т. Затем малые бухты при помощи крана устанавливают на бухтодержатели. После чего проволока направляется в станок, где производится навивка и обрезка проволоки в автоматическом режиме. Стержни, заготовленные на правильно-отрезном станке, подают краном к гибочным станкам, на которых осуществляется в полуавтоматическом режиме их гнутье. Сборка производится током силой 160 - 200А и электродами диаметром - 4-5мм. Подача в формовочный цех готовых арматурных каркасов и сеток осуществляется с помощью тележек. Расчёт и проектирование складов заполнителя.
Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
4.2. ЯМНАЯ КАМЕРА
Габариты камеры определяются типоразмерами изделий, которые будут в ней пропариваться. При этом следует стремиться к максимальной загрузке камеры, что выражается коэффициентом загрузки K3 .
K3
=0,15(см. технологическую часть). Величина коэффициента загрузки камеры зависит от формы и габаритов изделий. Изделия в формах следует устанавливать в камерах таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая равномерность ТВО во всем объеме камеры. Камеру можно проектировать для размещения в плане двух, трех или более изделий, однако площадь камеры должна быть такой, чтобы грузоподъемность крана была достаточной для подъема крышки камеры. Высота камеры проектируется такой, чтобы в ней разместилось определенное число форм с изделиями при установке их в штабель на прокладки, образующие зазор между формами. Камера может быть напольной или заглубленной в землю так, чтобы ее стены выступали над поверхностью пола цеха на высоту не менее 0,7 м. 4.3. Исходные данные:
Теплоноситель: влажный пар; Вид бетона подвергаемого ТВО: тяжелый бетон; Вид изделия: ригель легкого каркаса; Размер изделия: Длина 2560 (мм); Ширина 690 (мм); Высота 370 (мм); Объем бетона формуемого в установке: 0,58 м3
; Расход материалов на 1м3
бетонной смеси М300: Ригель легкого каркаса РФ 26 – 8n. - цемент - 228 кг - песок - 689 кг - вода - 148 л - щебень - 1343 кг - добавка СЗ - 1,6 кг - арматура: 54,35 кг Плотность бетонной смеси 2409,6 кг/м3
. Период нагрева I. 1.убельная теплоемкость бетонной смеси: Ц.Щ.П.В.А.Д - расход цемента, щебня, песка, воды, арматуры, добавки на 1м3
; Ссух
- теплоемкость сухих составляющих бетона = 0,2 ккал/кг×°С; Своды
= 1ккал/кг×°С; Сметалла
= 0,115 ккал/кг×°С; Коэффициент температуропроводности: ρ - плотность бетонной смеси; с - удельная теплоемкость бетонной смеси; Значение Фурье f( τ - расчетное время; R - половина сечения обрабатываемого бетона для двустороннего прогрева; α - коэффициент температуропроводности; Температура центра изделия: 2. Средняя температура изделия в конце первого часа: 3.Средняя температура изделия в течение первого часа: 4. Теплота экзотермических реакций цемента на 1кг цемента в течение часа: 5. Теплота экзотермических реакций на 1 6. Изменение температуры бетона за счет тепловыделения бетонной смеси: 7.Средняя температура изделия в конце 1 часа с учетом тепловых делений цемента. Это значение меньше, чем заданное (90 ºС), поэтому рассчитаем процесс нагревания еще в течение следующего часа: 1). tц
= 90-(90-71,53) ×0,65=78 ºС 2). t´ср
= (90+78)/2=84 ºС 3). t
´´ср
= (78+84)/2=81 ºС 4). qэкз
= 0,0023×100×81× (0,65)0,44
×1= 15,41ккал/кг 5). Qэкз
= qэкз
× Ц = 15,41 × 228 = 3512,8ккал/кг 6). Δt = Qэкз
/ (с × ρ) = 3512,8/ (0,246 × 2409,6) = 6,1ºС 7). tср
= t´ср
+ Δt = 84 + 6,1=90,1 ºС Таким образом, за 2 часа изделие прогреется до температуры изотермической выдержки. Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Водопотребление и водоотведение.
На заводе будет система водоснабжения из городского водопровода и городские водоотводящие системы - в городскую канализационную сеть и в городскую ливневую сеть. Артезианских скважин на предприятии не предусматривается. Основными источниками водопотребления на предприятии будут являться: - котельная (подпитка котлов); - БСУ (приготовление бетонных смесей, мойка бетономешалок). Положительным моментом в данной ситуации является то, что отопление осуществляется в основном в рамках системы оборотного водоснабжения с небольшой подпиткой из городского водопровода. Основными источниками безвозвратных потерь на предприятии являются: БСУ; Котельная. Водоотведение осуществляется через контрольный канализационный колодец. Строительная характеристика зданий.
Производственные цеха. Фундамент устраивается из фундаментных блоков трапециевидного сечения высотой 300 мм из бетона класса В22,5, армированных сборными каркасами из стали А-I и А-III. Колонны прямоугольного сечения с мостовыми кранами 10т. Класс бетона В20. Подкрановые железобетонные балки под мостовые краны пролетом 6 м. Высота сечения балки 800мм, поперечное сечение - тавровое с шириной полки 600мм и толщиной 120мм. Толщина ребра по низу - 200мм, по верху - 250мм на опорах ребро утолщается до 300мм. Балки изготавливают преднапряженными с продольной напрягаемой арматурой из стержневой стали классов A-IV и A-V и канатами класса К-7. бетон класса В40. Для несущих конструкции покрытии применяем стропильные фермы пролетом 18м. Напрягаемая арматура ферм - из стали классов A-IIIв, A-IV, A-V и К-7. Бетон класса В40. Для покрытий применяем ребристые железобетонные плиты покрытий, покрытые рубероидом на битумной мастике. Плиты изготавливают из тяжелого бетона класса В20. Для стен используем железобетонные стеновые панели из легкого бетона, армирование осуществляют сварными сетками и каркасами. В стенах располагаются окна с металлодеревянными переплетами и двойным остеклением. Первый и второй корпуса производственного цеха оснащаются световыми фонарями с металлическим каркасом, надстроенным над покрытием. Полы бетонные, монолитные с температурным швом. Ворота раздвижные, утепленные 3 × 3м. Вентиляция. Со стороны склада готовой продукции на площадке в торце формовочного цеха устанавливается вентиляционное оборудование. В зимнее время предусматривается отопление. Административно-хозяйственные и бытовые корпуса. Фундамент устраивается из фундаментных блоков трапециевидного сечения высотой 300 мм из бетона класса В22,5, армированных сборными каркасами из стали А-I и A-III. Полы бетонные, монолитные. Стены подвалов выполняют из сплошных блоков из тяжелого бетона класса В10. Колонны каркасных зданий прямоугольного сечения 400 × 400 мм. Класс бетона В20. Армирование сетками и пространственными каркасами. Арматура класса: продольная A-III, A-IV, поперечная A-II. Ригели таврового сечения высотой 600 мм. Класс напрягаемой арматуры A-IIIв, A-V. Класс бетона В22.5. Плиты перекрытий ребристые П-образного сечения, длиной 6 м. Класс бетона В22,5. Для покрытии применяем ребристые железобетонные плиты покрытии, покрытые рубероидом на битумной мастике. Плиты изготавливают из тяжелого бетона класса В20. Для стен используем трехслойные стеновые панели в которых между железобетонными слоями расположены жесткие минераловатные плиты. Класс бетона В22,5. Армирование осуществляют сборными сетками и каркасами. В стенах располагаются окна с метало-деревянными переплетами и двойным остеклением. В зимнее бремя предусматривается водяное отопление при температуре теплоносителя 150°С. Бытовые здания предприятий предназначены для размещения в них помещений обслуживания работающих: санитарно-бытовых, здравоохранения, общественного питания и службы быта. В состав санитарно-бытовых помещений входят гардеробные, душевые, умывальные, уборные, курительные, места для размещения устройств питьевого водоснабжения. Таблица №6 Наименование Показатель, м Размеры в плане Кабины: душевых открытых 0,9 × 0,9 личной гигиены женщин 1,8 × 1,2 уборных 1,2 × 0,8 Скамьи в гардеробных 0,3 × 0,8 Устройство питьевого водоснабжения 0,5 × 0,7 Шкафы в гардеробных для уличной и домашней одежды, и обуви 0,33 × 0,5 Размеры по высоте Разделительные перегородки: до верха перегородки 1,8 от пола до низа перегородки 0,2 Шкафы для хранения одежды 1,65 Расстояние между осями санитарных приборов Умывальники одиночные 0,65 Ширина проходов между рядами Кабины душевых закрытые, умывальники групповые Кабины уборных 1,5 Умывальники одиночные 1,8 Кабины личной гигиены женщин 2 Шкафы гардеробных для хранения одежды при числе отделений в ряду: до 18 1,4 от 18 до36 2 В гардеробных число отделений в шкафах уличной и спецодежды принимается равным списочной численности работающих в двух смежных сменах. Таким образом, требуется 243 отделения. Необходимо 14 шкафов по 18 отделении в каждом. При гардеробных предусматриваются уборные, умывальники и душевые комнаты. Число душевых, умывальников следует принимать по численности работающих в смене, одновременно оканчивающих работу. На одну душевую по 15 человек (СНиП 2.09.04—87*), Необходимо 8 душевых кабин. Душевые оборудуются открытыми душевыми кабинами. Также необходимо 8 уборных на первом этаже для рабочих и 2 уборных на втором этаже для администрации. Уборные в многоэтажных бытовых, административных и производственных званиях должны быть на каждом этаже. Вход в уборную предусматривается через тамбур с самозакрывающейся дверью. Рядом находятся умывальники с горячей и холодной водой. На каждый умывальник приходится по 10 человек. Необходимо 12 умывальников на первом этаже для рабочих и 2 умывальника на втором этаже для администрации. Стены и перегородки гардеробных спецодежды, душевых, преддушевых, умывальных, уборных помещении должны быть выполнены на высоту 2 м из материалов, допускающих их мытье горячей водой с применением моющих средств. Стены и перегородки указанных помещении выше отметки 2 м, а также потолки должны иметь водостойкое покрытие. Нормы площади помещении на 1 чел, принимаются по табл.7. Таблица №7 Наименование Показатель Площадь помещении на 1 чел, м Гардеробные уличной одежды, спецодежды 0,1 Кладовые для хранения спецодежды: 0,04 0,06 при обычном составе спецодежды Помещения дежурного персонала с местом для уборочного инвентаря, курительные при уборных 0,02 Помещения для мытья спецодежды, включая каски и спецобувь 0,3 Преддушевые при кабинах душевых открытых и со сквозным проходом 0,7 Тамбуры при уборных с кабинами 0,4 Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
5.2. Генеральный план предприятия. Проектирование генерального плана предприятия производится в соответствии со строительными нормами. Строительными нормами и правилами Ч.П. Нормы строительного проектирования, П - М.2 - 82. Производственные здания промышленных предприятии. Нормы проектирования П - М.З - 82. Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятии. Указаниями по строительному проектированию предприятии, здании и сооружении промышленности строительных материалов, конструкции и изделии, СН - 139 - 87, Санитарными нормами проектирования промышленных предприятии, СН - 245 - 83. Указаниями по проектированию отопления и вентиляции предприятии по производству железобетонных изделии СН - 244 - 83. Анализируется состав здании и сооружении предприятия для рационального размещения всех производств согласно принятой схеме производственных процессов, возможность осуществления транспортировки сырья, полуфабрикатов и готовых изделий кратчайшим путем. Расположение зданий обеспечивает санитарно-технические и противопожарные требования. Здания выделяющие пыль, газ и дым, пожароопасные сооружения располагаются с подветренной стороны. Противопожарные разрывы установлены размером 20м, а санитарные разрывы между зданиями равны высоте наибольшего из них, т.е. 20м, к производственным зданиям и сооружениям завода по всей их длине обеспечен подъезд пожарных машин с двух сторон. Территория населенных мест и зоны отдыха определяются от промышленной зоны озелененной санитарно- защитной полосой 100м. Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Балки формуются из бетона класса В22,5-В37,5 (МЗ00-М500) и имеют предварительно напряженную арматуру. Крепление подкрановых балок к консоли колонны производится на анкерных болтах, пропущенных сквозь опорный лист, предварительно приваренный к нижней закладной пластине, а к шейке колонны - путем приварки вертикального листа к закладным пластинам. Болтовые соединения после рихтовки завариваются. Рельс в виде сварной плети укладывается на упругой прокладке из прорезиненной ткани толщиной 8 - 10мм и закрепляется на зашплинтованных болтах. 5.Экономическая часть.
5.1.Расчет основных технико-экономические показателей деятельности завода и экономической эффективности его строительства.
Расчет производственной программы, стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений. Товарную продукцию исчисляют в действующих оптовых ценах предприятия, рассчитанных на основе себестоимости продукции и сопоставленных с рыночными ценами. Реализуемая продукция условно приравнивается к товарной продукции. Производственная программа завода. Таблица 1 Продукция Действующая оптовая цена предприятия за единицу продукции, руб. Годовая программа, м³ Стоимость выпуска продукции в действующих оптовых ценах предприятия, руб. 1 2 3 4 Объём выпуска продукции в натуральном выражении – всего.
В том числе:
Изделие 1 Плиты покрытий ТТ 16262,45 18000 292724100 Изделие 2 Силосы объемные 17042,29 16000 272676640 Изделие 3 Плиты перекрытий 12376,70 34000 420807800 Изделие 4 Ригель легкого каркаса 14883,84 17000 253025280 Итого товарной продукции. 85000 1239233820 Итого реализуемой продукции. 85000 1239233820 Капитальные вложения. Таблица 2 Вид основных фондов. Капитальные вложения, руб. Всего капитальных вложений, руб. СМР Оборудование Затраты на непредвиденные работы. 1 2 3 4 5 Здания, сооружения. Объекты основного производственного назначения. 261800000 Объекты подсобного и обслуживающего назначения, прочие сооружения 112200000 Итого по зданиям и сооружениям. 374000000 Оборудование общепроизводственного назначения. 275400000 Оборудование общехозяйственного назначения. 30600000 Итого по оборудованию. 306000000 Затраты на непредвиденные расходы 8500000 Итого стоимость предприятия. 765000000 Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Аттестационная комиссия решает следующие задачи: - формирует нормативно-справочную базу для проведения аттестации рабочих мест; - проводит инвентаризацию рабочих мест и составляет перечень постоянных рабочих мест. При этом могут быть использованы "Рекомендации по разработке перечня постоянных рабочих мест", изложенные в письме Минтруда России №134-BK от 24 января 1995 года; - присваивает коды производствам, подразделениям, рабочим местам; - составляет перечень опасных и вредных факторов производственной среды и выполняет их измерение аттестованными приборами; - определяет показатели тяжести и напряженности трудового процесса, подлежащих оценке на каждом рабочем месте; - Выполняет оценку условий труда, оценку травмобезопасности оборудования и приспособлений; - по результатам аттестации принимает решение по дальнейшему использованию рабочих мест; - разрабатывает предложения по улучшению и оздоровлению условий труба; - вносит предложения о готовности организации (подразделения) к сертификации на соответствие требованиям по охране труда. На каждое рабочее место (или группу аналогичных по характеру Выполняемых работ и по условиям труба рабочих мест) составляется карта аттестации рабочего места (рабочих мест). Форма и порядок заполнения карт аттестации рабочих мест определены Вышеназванным "Положением о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труба". Оценка фактического состояния условии труба по степени вредности и опасности производится в соответствии с руководством "Р 2.2.755-99. Гигиенические критерии оценки и классификации условии труба по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряжённости трудового процесса" на основе сопоставления результатов измерении всех опасных и вредных факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса с установленными для них гигиеническими нормами. По результатам таких сопоставлении определяется класс условии труда, как для каждого фактора, так и для рабочего места в целом. Условия труда подразделяются на 4 класса; - оптимальные, - допустимые, - вредные, - опасные. Оптимальные условия труда (1 класс) - такие условия труда, при которых сохраняется не только здоровье работающих, но и обеспечивается высокий уровень работоспособности. Оптимальные нормативы установлены для микроклиматических параметров и факторов трудового процесса. Для других факторов условно за оптимальные принимаются такие условия труда, при которых неблагоприятные факторы отсутствуют либо не превышают уровни, принятые в качестве безопасных для населения. Допустимые условия труда (2 класс) - условия труда, характеризующиеся такими уровнями факторов производственной среды и трудового процесса, которые не превышают установленных гигиенических нормативов для рабочих мест. Регламентированный отдых полностью восстанавливает функциональное состояние организма. Отсутствует негативное влияние на состояние здоровья работающих и их потомство. Вредные условия труда (3 класс) - условия труба, характеризующиеся наличием вредных производственных факторов, превышающих гигиенические нормативы и оказывающих неблагоприятное воздействие на организм работающего и (или) его потомство. Вредные условия труда по степени превышения гигиенических нормативов и выраженности изменении в организме работающих, подразделяются на 4 степени вредности: - 1 степень 3 класса (3.1) - условия труда характеризуются такими отклонениями уровней вредных факторов от гигиенических нормативов, которые вызывают функциональные изменения, восстанавливающиеся, как правило, при более длительном (чем к началу следующей смены) прерывании контакта с вредными факторами и увеличивают риск повреждения здоровья; - 2 степень 3 класса (3.2) - условия труда, характеризующиеся уровнями вредных факторов приводящие к таким функциональным изменениям, которые увеличивают производственно-обусловленную заболеваемость и приводят к появлению начальных признаков или легких форм профессиональных заболевании; - 3 степень 3 класса (3.3) - условия труда, характеризующиеся такими уровнями вредных факторов, воздействие которых приводит к развитию, как правило, профессиональных болезней легкой и средней степеней тяжести в периоде трудовой деятельности, росту производственно-обусловленной заболеваемости; - 4 степень 3 класса (3.4) - условия труда, при которых могут возникать тяжелые формы профессиональных заболевании, отмечается значительный рост числа хронических заболеваний и высокие уровни заболеваемости с временной утратой трудоспособности. Опасные (экстремальные) условия труба (4 класс) условия труда, характеризующиеся уровнями производственных факторов, воздействия которых в течение рабочей смены (или ее части) создает угрозу для жизни, высокий риск развития острых профессиональных поражении, в том числе и тяжелых форм. При оценке травмобезопасности классифицируются следующие условия труда: Оптимальные (класс 1) - оборудование и инструмент полностью соответствуют стандартам и правилам. Установлены и исправны требуемые средство защиты. Проводится инструктаж, обучение и проверка зданий по безопасности труда; Допустимые (класс 2) - повреждения и неисправности средств защиты не приводят к нарушению их защитных функции (частичное загрязнение сигнальной окраски, ослабление отбельных крепежных деталей и т.п.); Опасные (класс 3) - средства защиты рабочих органов и передач (ограждения, блокировки, сигнальные устройства и др.) отсутствуют, повреждены или неисправны. Отсутствуют или не соответствуют установленным требованиям инструкции по охране труда. Не проводится обучение по безопасности труда. Рабочее место считается аттестованным, если на рабочем месте отсутствуют (или соответствуют допустимым величинам) опасные и вредные производственные факторы, а также выполняются требования по травмобезопасности. При отнесении условии труда к 3 классу рабочее место признается условно аттестованным с указанием соответствующего класса и степени вредности (3.1. 3.2, 3.3, 3.4, о также 3.0 - по тровмобезопасности) и внесением предложении по приведению его в соответствие с нормативными требованиями по охране труда. При отнесении условии труда к 4 классу рабочее место признаётся не аттестованным и подлежит ликвидации или переоснащению. Результаты работы аттестационной комиссии организации оформляются протоколом аттестации рабочих мест по условиям труда. К протоколу прилагаются: - карты аттестации рабочих мест по условиям труба; - ведомости рабочих мест и результаты их аттестации по условиям труда, подготовленные в подразделениях организации; - сводная ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труба в организации; - план мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда. Документы аттестации рабочих мест являются материалами строгой отчётности и подлежат хранению в течение 45 лет. Государственный контроль за качеством проведения аттестации рабочих мест по условиям труда возложен на органы государственной экспертизы условии труда, организационно представленных в Минтруде России и администрациях (правительствах) субъектов Российской Федерации. В 2002 и 2003 годах постановлениями Правительства РФ и постановлениями Минтруда России было разрешено до 20% сумм страховых взносов по обязательному социальному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболевании направить на: - финансирование работ по аттестации рабочих мест; - проведение периодических медицинских осмотров; - приобретение санаторно-курортных путёвок; - приобретение средств индивидуальной защиты и приборов для контроля условии труда. 7.4. Определение вероятности безопасной работы на формовочном участке завода.
Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
7.5. Инженерный расчет по локализации одного из вредных производственных факторов.
Расчет виброизоляции рабочего места оператора БСУ. По банным измерении установлено, что виброскорость на месте оператора бетоносмесительного узла (БСУ) составляет 8-10 мм/с на частотах 16, 31,5 и 63 Гц, что выше нормы в 4 - 5 раз. Рациональной мерой уменьшения вибрации является виброизоляция. Необходимую виброизоляцию можно получить, применяя резиновые виброизоляторы с=(1/5), (1/12). Пост управления оператора БСУ с бесом Р плиты
= 200Н расположен на стальной плите габаритом 1200×1200×10мм. Масса плиты m плиты
= V ×ρ, где V - объем, см3
ρ = 7,83г/см3
плотность стали. m плиты
, = (160×160×1)×7,83 =200.44 кг, вес плиты Р плиты
=2004 Н. Частоты вынужденных колебании перекрытия БСУ принимаем равными: 16,31,63 Гц. Для изготовления виброизоляторов используем резину на каучуковой основе № 3311 с твердостью по ГОСТ 263-75 равной 3×105
Па и динамическим модулем упругости, равным 25×105
Па, или 250 Н/см2
. Определим площадь поперечного сечения всех виброизоляторов S, см, и рабочую высоту каждого виброизолятора Нр, см: S = P/σ ; Hp = Eд
×S/K где Р - общий вес виброизоляционной установки, Н; σ - расчетное статическое напряжение в резине, Па; Ед
- динамический модуль упругости резины, Па; К - требуемая суммарная жесткость виброизоляторов, Н/см, Требуемая суммарная жесткость всех виброизоляторов в вертикальном направлении К = 4 × π ×2׃одон
×(P/g) где g - ускорение свободного падения, 980 см/с ; ƒодон
- допустимая частота вертикальных колебании, определяемая по графику. Для вычисления ƒодон
необходимо предварительно вычислить акустическую эффективность виброизоляции ∆L=20×Ig(l|η) где, η -коэффициент передачи Виброизоляция для механического оборудования должна обеспечить получение ∆L не менее величин, приведенных ниже: Центробежные компрессоры................................................................34 Поршневые компрессоры, виброплощадки .....................................17-26 Центробежные насосы ............................................................................26 Вентиляторы с числом оборотов в минуту Более 800 ..................................................................................................26 500-800..................................................................................................20-26 350-500.................................................................................................17-20 При выполнении этих требований использование виброизоляции обеспечивает удовлетворительные акустические условия в смежных помещениях. В нашем случае по условиям виброзащиты рабочего места достаточная виброизоляция с μ =1/10. Тогда ∆L=20×Ig( l/η)= 20 дБ. Зная ∆L и наибольшую частоту вынужденных колебании f = 63 Гц, по графику определяем допустимую частоту собственных вертикальных колебании fодоп
= 8Гц. Общий вес виброизоляционной установки Р = Рплиты
+ Pпульта
+ Рчел
= 2004 + 200 + 800 = 3004 Н Тогда К = 4×3,142
×82
×3004/980 = 7737 Н/см Определяем площадь всех виброизоляторов и рабочую высоту резинового виброизолятора, приняв σ = 3×105
Па = 30Н/см2
S = P/σ = 3004/30= 100,13 см2
Н = Ед
×S/K = 250×100,13/ 7737 = 3,23см Определяем площадь поперечного сечения одного виброизолятора, принимая 4 виброизолятора S´= 100,13/4 = 25см2
. Принимаем сечением виброизоляторов квадрат со стороной 4,5см, S'=20,25см2
. Резиновые виброизоляторы сохраняют устойчивость при выполнении условий Вырезано.
Для приобретения полной версии работы перейдите по
ссылке.
Список использованной литературы.
1. Баженов Ю.М„ Комар А.Г, Технология бетонных и железобетонных изделии. М.: Высшая школа, 1984. 2. Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделии. - М„ Строииздат, 1971, З. Кондратьев A.M., Местечкина Н.М. Охрана труба о строительстве. - М„ Высшая школа, 1985. 4. Кузьминов /1.А., Швалев АН, экономическая оценка работы по охране труба В строительстве. - М„ Стройиздат, 1973. 5. Малинина /ТА. Тепловлажностная обработка тяжелого бетона- М„ Строииздат, 1977. 6. Методические указания «Автоматика», - М„ МИКХиС, 1997. 7. Методические указания. «Дипломное проектирование»- М„ МИКХиС, 1993. 8. Методические указания, «проектирование предприятий сборного железобетона». - К., МИКХиС, 1994. 9. Алимов А А. .Воронин В.В Технология производства неметаллических строительных изделий и конструкции,М.:ИНФРА-М,2005. 10. Методические указания. «Теплотехника и теплотехническое оборубоВание технологии строительных изделий». - М„ МИКХиС, 1998. 11. Перегубов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки В технологии строительных изделии, деталей. - М„ Стройиздат, 1983. 12. ГОСТ 10178-85. Портландцемент. Технические условия. 13. ГОСТ 6139-91. Песок стандартный для испытаний цементов. 14. ГОСТ 24211-91. Добавки для бетонов. Общие технические требования. 15. ГОСТ 25328-82, Цемент для строительных растворов, Технические условия, 16. ГОСТ 28013-98. Растворы строительные. Общие технические условия. 17. ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. 18. Комор А.Г., Кальгин А.А., Фохратов М.А., Кикаба О.Ш., Баев В.В., Цыро В.В. Проектирование и реконструкция предприятии сборного железобетона. Тверь: 000 «Издательство «Триаба», 2002 Комар А.Г. Строительные материалы и изделия. М: Высшая школа, 1988, 19. СН 245-71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятии. 20. СниП 2,0102-85 Противопожарные нормы. 21. СниП П-3-79. Строительная теплотехника, 22. Справочник по производству сборных железобетонных изделии, М.: Строииздат, 1989, 23. Орловский Б.Я.. Орловский Я.Б. Архитектура гражданских и промышленных здании. Промышленные здания.Изд-3-е,перераб и доп.: Уч, для студентов вузов по спец ,» Пром, и гражданское строительст6о».-М.Высш.шк.,1985.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||