1. Технологическая часть Выбор системы газоснабжения Содержание Стр. Введение…………………………………………………………………... 1. Технологическая часть…………………………………………………… 1.1 Выбор системы газоснабжения………………………………………. 1.2 Выбор типа и количества ГРП……………………………………….. 1.2.1 Газооборудование ГРП…………………………………………. 1.3 Защита газопроводов от коррозии……………………………………. 1.4 Обслуживание и ремонт газопроводов………………………………. 1.5 Газоснабжение хлебозавода………………………………………….. 1.5.1 Характеристика объекта………………………………………… 1.5.2 Основные проектные решения по газоснабжению……………. 1.5.3 Архитектурно-строительные решения…………………………. 1.5.4 Вентиляция и отопление………………………………………… 1.5.5 Дымоудаление…………………………………………………… 1.5.6 Предохранительно-взрывные клапаны………………………… 1.5.7 Молниезащита…………………………………………………… 2. Автоматизация хлебопекарной печи ХПА-40…………………………… 2.1 Общее требования к автоматизации печей………………………….. 2.2 Контролируемые параметры………………………………………….. 2.3 Автоматика безопасности…………………………………………….. 2.4 Выбор датчиков, приборов и средств автоматизации……………….. 2.5 Описание функциональной схемы……………………………………. 3. Технология организации строительно-монтажных работ………………. 3.1 Проект производства работ…………………………………………… 3.1.1 Исходные данные и краткая конструктивная характеристика объекта……………………………………………………………… 3.1.2 Определение объемов СМР……………………………………….. 3.1.3 Выбор и обоснование методов производства работ……………... 3.1.4 Календарный план производства работ…………………………... 3.1.5 График работы строительных и монтажных машин……………. 3.1.6 Определение потребности в материалах, конструкциях и деталях……………………………………………………………… 3.1.7 График поступления на объект материалов, конструкций и деталей……………………………………………………………… 3.1.8 Водоснабжение и энергосбережение строительства…………….. 3.1.9 Потребность в складах, временных зданиях и сооружениях……. 3.2 Технологическая карта на прокладку газопровода через овраг…….. 3.3 Замерно-заготовительная карта на обвязку печи ХПА-40…………… 4. Охрана труда………………………………………………………………… 5. Гражданская оборона……………………………………………………….. Список литературы……………………………………………………………. Введение Развитие газовой промышленности и газоснабжения городов, поселков и промышленных предприятий на базе природного газа в России началось с середины 40-ых годов. Масштабы и темпы развития газовой промышленности и газоснабжения определяет добыча газа. Значительный рост добычи газа существенно изменит топливный баланс страна. Если в 1950 году удельный вес газового топлива занимал в общем топливном балансе лишь 2,3%, то в 1983 году он равен 27%, а в 1990 году по расчетам доля газа составляет 33% всех видов потребляемых топлив. В основных направлениях экономического и социального развития России на период до 2000 года было предусмотрено довести объем добычи газа до 835-850 млрд. кубических метров, ускорить развитие отрасли. Планируется дальнейшее расширение газификации городов. В настоящее время в России газифицировано более 70% городов. К 2001 году планировалось завершить газификацию всех городов страны. Совершенствование, интенсификация и автоматизация технологических процессов приводят к необходимости повысить качество расходуемых теплоносителей. В наибольшей мере по сравнению с другими видами топлива этим требованиям удовлетворяет природный газ. Рациональное использование газообразного топлива с наибольшей реализацией его технологических достоинств позволяет получить значительный экономический эффект, который связан с повышением КПД агрегатов и сокращением расхода топлива, более легким регулированием температурных полей и состава газовой среды в рабочем пространстве печей и установок, в результате чего удается значительно повысить интенсивность производства и качества получаемой продукции. Применение газа для промышленных установок улучшает условия труда и способствует росту его производительности. Использование газа в промышленности позволяет осуществить принципиально новые прогрессивные и экономически эффективные технологические процессы. Кроме того, применение газа в качестве топлива позволяет осуществить и значительно улучшить условия быта населения, повысить санитарно-гигиенический уровень производства и оздоровить воздушный бассейн в городах и промышленных центрах. 1 Технологическая часть 1.1 Выбор системы газоснабжения Для газоснабжения городов применяют одноступенчатые, двух, трех и многоступенчатые системы газоснабжения. Выбор количества ступеней давления производятся из следующего: чем выше давление газа в газопроводе, тем меньше его диаметр и стоимость, но усложняется прокладка сети, т.к. необходимо выдерживать большие разрывы до зданий и сооружений, не по всем улицам можно проложить сеть высокого давления. С увеличением количества ступеней давления в системе возрастает число ГРП, но уменьшаются диаметры газопроводов следующих ступеней давления. Для городов средней величины наиболее целесообразной оказывается двухступенчатая закольцованная система газоснабжения. В этой системе газ к ГРП, хлебозаводам, прачечным, промышленным предприятиям подается по закольцованному газопроводу высокого давления 2-й категории. Остальные бытовые и коммунально-бытовые потребители получают газ из сетей низкого давления. В проекте производится гидравлический расчет сетей низкого и высокого давлений. Основная задача гидравлического расчета сетей заключается в подборе таких диаметров труб газопроводов, которые бы обеспечили пропуск расчетного количества газа, и при этом полные потери давления на пути от ГРП до конца движения потока в любом направлении от ГРП оказались бы равными принятому для всей сети единому перепаду давления. Газоснабжение района города представлено в расчете. 1.2 Выбор типа и количества ГРП При проектировании газоснабжения города большое значение имеет правильный выбор количества ГРП, их производительность и размещение. Принимаем 3 ГРП с нагрузкой 1745 м3 /ч каждый. ГРП должны размещаться в центре района его действия и как можно ближе к центру нагрузки района. Если эти центры не совпадают, ГРП необходимо размещать к центру повышенной нагрузки. При выборе места для ГРП необходимо соблюдать все нормы СНИП и правила безопасности Гостехнадзора по размещению и допустимых расстояний до зданий, сооружений, дорог. ГРП выполняются по разработанным Мосгазпроектом типовым проектам. ГРП запроектированы для давления на входе 3,6 и 12атм. Производительность ГРП выбирается по производительности регулятора давления. Исходя из выбранной системы газоснабжения устанавливается необходимое количество ниток, давление на выходе и необходимость измерения расхода газа. После этого по требуемой производительности каждой нитки и располагаемому перепаду давления выбирают диаметр регулятора давления типа РДУК-2 и его сопло, а по ним подбирают диаметры ГРП, типовые чертежи и привязывают ГРП к местности. На вводах и выходах газа из ГРП устанавливаются колодцы с запорной арматурой. 1.2.1 Газооборудование ГРП Для снижения давления газа до низкого предусматривается строительство ГРП, которые приняты по типовому проекту 905-01-1 «Пункты газорегуляторные отдельно стоящие для снижения давления газа». В ГРП по ходу устанавливается следующее оборудование: 1) фильтр 2) предохранительно – запорный клапан (ПЗК) 3) регулятор давления с регулятором управления 4) предохранительно – сбросной клапан Очистка газа от механических частиц производится в фильтре, устанавливаемом перед предохранительно – запорным клапаном. Принимаем фильтр Dу 150мм. Регуляторы давления предназначены для автоматического снижения давления и поддерживания после себя постоянным на заданном уровне независимо от расхода и колебаний давления на входе. Подбираем регулятор давления РДУК-2-100. В качестве управляющего органа регулятора давления применяется регулятор управления КН-2. Запорный клапан устанавливают до регулятора давления по ходу газа и настраивают на предельно допустимое повышение давления газа за регулятором. Запорный клапан комплектуется с РДУК и подпирается по диаметру условного прохода регулятора. Подбираем предохранительный клапан ПКН-100. Сбросный клапан предназначен для предотвращения сбрасывания запорного клапана при незначительном повышении давления за регулятором. Подбираем сбросный клапан ПСК-50. Освещение здания ГРП естественное (через окна) и искусственное (электрическое во взрывобезопасном исполнении). Здание отапливается с местной отопительной установки. Температуру в помещении поддерживают не ниже 5ºС и контролируют комнатным термометром. Вентиляция естественная, обеспечивает трехкратный обмен воздуха в час. 1.3 Защита газопровода от коррозии В зависимости от состава газа, материала трубопровода, условий прокладки и физико-механических свойств грунта газопроводы подвержены в той или иной степени внутренней и внешней коррозии. Коррозия внутренних поверхностей труб в основном зависит от свойств газа. Она обусловлена повышенным содержанием кислорода, влаги, сероводорода и других агрессивных соединений. Борьба с внутренней коррозией сводится к удалению из газа агрессивных соединений, т.е. хорошей его очистке. Значительно большие трудности представляет борьба с коррозией внешних поверхностей труб, уложенных в грунт, т.е. с почвенной коррозией. Почвенную коррозию по своей природе разделяют на химическую, электрохимическую и электрическую. Химическая коррозия возникает от действия на металл различных газов и жидких не электролитов. При действии на металл химических соединений на его поверхность образуется пленка, состоящая из продуктов коррозии. Если образующаяся пленка не растворяется, имеет достаточную плотность и эластичность, а также хорошо слеплена с металлом, то коррозия будет замедляться и при определенной толщине может прекратится. Химическая коррозия является сплошной коррозией, при которой толщина стенки трубы уменьшается равномерно. Такой процесс является менее опасным с точки зрения сквозного повреждения труб. Коррозия металла в грунте имеет преимущественно электрохимическую природу. Электрохимическая коррозия является результатом взаимодействия металла, который выполняет роль электродов, с агрессивными растворами грунта, выполняющими роль электролита. Электрохимическая коррозия имеет характер местной коррозии, т.е. такой, когда на газопроводе возникают местные язвы большой глубины, которые, развиваясь превращаются в сквозные отверстия в стенах трубы. Электрохимическая коррозия возникает также при воздействии на газопровод электрического тока, который удерживается в грунте. В грунт токи попадают в результате утечек из рельсов электрифицированного транспорта. Существующие методы защиты газопроводов от коррозии можно разделить на две группы: пассивные и активные. Пассивные методы защиты заключаются в изоляции газопровода. К изоляционным материалам, используемым для защиты, предъявляют ряд требований: монолитности покрытия, водонепроницаемость, хорошее прилипание к металлу, химическая стойкость в грунтах, высокая механическая прочность, наличие диэлектрических свойств. Наиболее распространенными изоляционными материалами является битумно-минеральные и битумно-резиновые мастики. К активным методам относятся катодную и протекторную защиту и протекторную защиту и электрический дренаж. Электрический дренаж заключается в отводе токов попавших на газопровод, обратно к источнику. Отвод осуществляется через изолированный проводник, соединяющий газопровод с рельсами электрифицированного транспорта. При отводе тока от газопровода прекращается выход ионов металла в грунт и тем самым прекращается электрическая коррозия газопровода. Для отвода тока используют поляризованный электродренаж. Он обладает односторонней проводимостью от газопровода к рельсам. Для защиты газопровода от почвенной коррозии применяют катодную защиту. При катодной защите на газопровод накладывают отрицательный потенциал, т.е. переводят весь защищаемый участок газопровода в катодную зону. В качестве анодов применяют малорастворимые материалы, а также отходы черного металла, которые помещают в грунт вблизи газопровода. Отрицательный полюс источника постоянного тока соединяют с газопроводом, а положительный – с анодом. Электрический ток выходит из анода в виде положительных ионов металла, поэтому вследствие растворения металла анод постепенно разрушается. При протекторной защите участок газопровода превращают в катод без постороннего источника тока, а в качестве анода используют металлический стержень, который помещают в грунт рядом с газопроводом. При электрической защите газопроводов следует предусматривать изолирующие фланцевые соединения на входе и выходе газопровода с землей через металлические конструкции и инженерные сети, вводе газопровода на объект, являющийся источником блуждающих токов. 1.4 Обслуживание и ремонт газопроводов Задачей обслуживания и профилактического ремонта является поддержание газопроводов и сооружений на них в состоянии, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и бесперебойное снабжение потребителей газом. В результате повреждений газопроводов (разрыве стыков, сквозной коррозии стенок труб, арматуры и оборудования) может образоваться взрывоопасная концентрация. Для своевременного выяснения мест утечки за состоянием газопроводов, их оборудованием и арматурой устанавливают систематическое наблюдение. Трассы газопроводов регулярно осматривают. Наружным осмотром трассы проверяют загазованность колодцев и контрольных трубок. При осмотре проверяют состояние арматуры и производят мелкий ремонт оборудования газопровода. Для контроля состояния подземных газопроводов применяют приборный метод их обследования, который проводят не реже в 5 лет. Он включает в себя проверку состояния изоляционного покрытия газопровода и проверку герметичности. Контроль качества изоляции осуществляют аппаратом нахождения повреждения изоляции АНПИ. С помощью аппарата АНПИ проверяют состояния изоляционного покрытия без вскрытия грунта и дорожного покрытия. При контроле герметичности газопровода приборами типа «Универсал» проверяют на загазованность грунт над газопроводом, газовые колодцы, контрольные трубки, а также колодцы других подземных коммуникаций, расположенные до 15-и метров от газопровода. Профилактический ремонт газопроводов включает контроль состояния газопровода, изоляции, арматуры и оборудования, их техническое обслуживание и текущий ремонт. На основании профилактического осмотра и ремонта делают заключение о пригодности газопровода для длительной эксплуатации. При неудовлетворительном состояния газопровода (сильной коррозии, расстройстве большого числа соединений, засорения труб и пр.) производят капитальный ремонт газопровода. 1.5 Газоснабжение хлебозавода 1.5.1 Характеристика объекта Хлебозавод расположен в городе Оренбург. В помещении печного цеха установлены две печи типаФТЛ-2 и две печи типа ХПА-40, предназначенные для производства хлебобулочных изделий, а также встроенная котельная с четырьмя котлами Е-1-9Г. Помещение котельной по взрывной взрывопожарной безопасности относится к категории В и Г и имеет степень огнестойкости II. Из пекарного зала и котельной выполнены два эвакуационных выхода, расположенных рассредоточено. Шумовые характеристики пекарни не превышают санитарных норм (80 Дб). Подача природного газа к котлам и печам предусматривает от наружного газопровода высокого давления через ГРП, где давление газа снижается до требуемого перед горелками (с учетов потерь давления в подводящих газопроводах). Давление газа на вводе в ГРП 0,36 МПа; давление газа перед горелками котлов и печей 0,08 МПа. 1.5.2 Основные проектные решения по газоснабжению В данном проекте разрабатывается внутреннее газооборудование печного отделения и котельной. Ввод газопровода Ду100мм выполняется на отметке 0,9м. Краткая характеристика печи типа ФТЛ-2: 1.Рабочая площадь пода 16м2 2.Температура в печной камере 180-220 ºС 3.Температура дымовых газов на выходе из печи 250-350 ºС 4.Разрежение на выходе из печи 10 даПа. Краткая характеристика печи типа ХПА-40: 1.Рабочая площадь пода 38м2 2.Температура в печной камере 180-220 ºС 3.Температура дымовых газов на выходе из печи 250-350 ºС 4.Разрежение на выходе из печи 10 даПа. Все оборудование и газопроводы выбраны с учетом установленной мощности агрегатов в полном соответствии с [2]. Хлебопекарные печи типа ФТЛ-2 и ХПА-40 оснащаются блочными инжекционными горелками типа БГИ-1-2 по две на каждую печь- одна растопочная, одна рабочая. Краткая характеристика горелки БИГ-1-2: 1.Номинальная тепловая мощность горелки 308 кВт 2.Номинальный расход газа 46 нм3 /ч 3.Номинальное давление газа перед горелкой 0,08 МПа 4.Коэффициент рабочего регулирования горелки 3,8 5.Коэффициент избытка воздуха на выходе из горелки 1,05 Внутренний газопровод (коллектор) выполнен из труб Ду80 и проходит на высоте 2,7м от уровня пола. По ходу движения газа на опусках к печам устанавливаются: - задвижка dу50, - продувочный газопровод и газопровод запальника, - два электромагнитных вентиля СВМГ, газопроводом безопасности между ними и рабочий кран dу20, - регулирующая заслонка типа ЗД-15, - рабочий кран dу20 на каждую растопочную горелку. Продувочный газопровод и газопровод безопасности выводятся выше кровли здания на 1 метр и заземляются. Для учета расхода газа на хлебопекарные печи проектом предусмотрена установка газового счетчика типа СГ-16-200 dу80. Паспортная производительность счетчика при давлении 2,3 кгс/см2 составляет: - максимальный расход 200 нм3 /ч; - минимальный расход 40 нм3 /ч. Краткая характеристика котла Е-1-Г: 1.Теплопроизводительность при Qн=7960 ккал/нм 0,56 Гкал/ч 2.Давление пара не более 0,9 кгс/см2 3.Расчетный расход топлива 86,5 нм3 /ч Котлы оборудуются блочными инжекционными горелками типа БИГм. Отличительная особенность этих горелок – наличие отдельных смесителей. Оси сопел направлены под некоторым углом к оси смесителя. Благодаря такому расположению сопел, а также выбору диаметра смесителя на выходе создается профиль скоростей, препятствующий проскоку пламени. Предотвращение отрыва пламени обеспечивается туннелем из огнеупорного кирпича. Преимущество данного типа горелок - высокая полнота сгорания топлива при малых коэффициентах избытка воздуха, малые габаритные размеры, низкий уровень шума. Установка горелок БИГм позволяет повысить безопасную эксплуатацию котла, сократить количество приборов КИПиА. Котлоагрегаты, оборудованные горелками типа БИГм, имеют более высокий КПД. Краткая характеристика горелки БИГм-2-4: 1.Номинальная теплопроизводительность 0,73 Гкал/ч 2.Номинальный расход газа 92 нм3 /ч 3.Номинальное давление газа перед горелкой 0,08 МПа 4.Коэффициент рабочего регулирования горелки не менее 3. Для коммерческого узла учета расхода газа на предприятии проектом предусмотрен газовый счетчик типа СГ16м-400. Счетчик оборудован регистрирующими приборами давления и температуры газа. Для учета расхода газа на котельную и печной цех предусмотрены газовые счетчики типа СГ16-200, dу80 с установкой показывающих приборов по давлению газа. Прокладка газопроводов принята открытой по опорам и на кронштейнах. Все газопроводы оборудованы трубопроводами продувки и безопасности. Трубопроводы продувки и безопасности выведены выше карниза покрытия не менее чем на 1,0 метр. 1.5.3 Архитектурно-строительные решения Здание хлебозавода выполнено из кирпича с несущими пилястрами. Продольный шаг между осями пилястр-6м. Высота здания – 7,2м. Проектом предусмотрены ленточные фундаменты под несущие стены из сборных железобетонных блоков-подушек, также проектируются фундаменты под печи. Несущий элемент покрытия - 18-ти метровая стропильная балка. Плиты покрытий ребристые, длиной 6 м. Кровля включает в себя следующие слои: гравий на битумной мастике; трехслойный рубероидный ковер; минераловатная плита. Полы предусматривают бетонные. 1.5.4 Вентиляция и отопление В топочном отделении запроектирован 3-х кратный воздухообмен, с учетом воздуха, идущего на горение и ассимиляцию теплоизбытков. В топочном отделении запроектирована вентиляция с естественным побуждением. Отопление в котельном зале не предусмотрено. Теплопотери в зимний и переходный периоды года компенсируются тепловыделениями от оборудования. 1.5.5 Дымоудаление Удаление дымовых газов производится посредствам существующих металлических газоходов от печей и котлов к дымовой трубе. Высота кирпичной дымовой трубы 37м, диаметр 2м. 1.5.6 Предохранительно-взрывные клапана На газоходах от каждой печи устанавливаются предохранительно-взрывные клапана размером 400×400мм. На газоходах от котлов устанавливают ПВК размером 300×300мм. На печах и котлах ПВК предусмотрены заводом изготовителем. ПВК мембранного типа с защитным кожухом. Материалом ПВК-листовой асбест толщиной 3мм. 1.5.7 Молниезащита Дымовая труба высотой 37 м выполнена с молниеприемником. Выводимые свечи безопасности и продувки также заземляются на контур молниезащиты дымовой трубы. Молниезащита дымовой трубы выполняется согласно типового проекта и РД 3421.122-87 «Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений». 2 Автоматизация печи ХПА-40 Введение Рациональное использование природного газа требует постоянного внимания к вопросам экономии топливно-энергетических ресурсов. Действительный контроль за технологией производства и экономным расходованием топлива возможны только при использовании автоматических систем регулирования. Автоматизация позволяет улучшить условия и обеспечить безопасность труда, снизить эксплутационные расходы за счет снижения затрат на техническое обслуживание и поддержания нормальных режимов работы установок. Объектом автоматизации является печь ХПА-40. Количество печей – 2шт. Печи работают на природном газе. 2.1 Общие требования к автоматизации печей Общие требования к автоматизации печей регламентируются СНИП 2.04.08-87 Целью автоматизации является: - достижение экономичности сжигания топлива - обеспечение условий поддержания параметров, необходимых для выпуска продукции; - обеспечение надежности и безопасности, т.е. установление и сохранение нормальной работы установок, исключающих возможные остановки и аварии; - рациональное использование электроэнергии для собственных нужд установки. 2.2 Контролируемые параметры Автоматизация печей ХПА-40 предусматривает обязательный контроль следующих параметров: - давление газа перед печью-0.08 МПа; - давление газа на входе в растопочную и рабочую горелку – min 5 кПа, - max 100 кПа; - разрежение в рабочей зоне печи - min 0,5 кПа; - температура в рабочей зоне – 180-200 ºС; - качественного состава дымовых газов – СО = 1,8%. 2.3 Автоматика безопасности Печи типа ХПА-40 оборудованы блочными газовыми горелками типа БИГ 1-2 по две на каждую печь – одна растопочная, одна рабочая. Автоматика безопасности печи предусматривает отключение подачи газа при достижении следующих предельных значений: - давление на горелке min 5 кПа, max 100 кПа; - разряжение в топке - min 0,5 даПа; - погасание пламени горелки. Отсечка топлива сопровождается включением световой и звуковой сигнализации. Горелки типа БИГ 1-2 с номинальной тепловой мощностью 0,308 МВт, согласно ГОСТ 21204-97 п.4.2.14 оснащены одним газовым автоматическим запорным органом. Продувочный газопровод и газопровод безопасности выводятся выше карниза крыши на 1 м и заземляются. 2.4 Выбор датчиков, приборов и средств автоматизации По справочным данным подбираем следующие датчики и приборы: - датчик давления МТ 100А (0,5…250 кПа); - термопреобразователь сопротивления платиновый - ТПС.002200-100п1.391-А-4-8-80; - для контроля давления газа используем манометр показывающий - МП-4-У (1,6 кгс/см2 ); - манометр показывающий электроконтактный ЭКМ-1У (0,1 МПа); - для контроля разрежения в рабочей зоне печи используем датчик – реле напора и тяги ДНТ-1, тягонапорометр мембранный показывающий ТНМП-52-М2 (верхний предел измерения – 0,125 кПа) - для контроля температуры в рабочей зоне печи используем термометр технический в оправе ТТП (0…400ºС); - для контроля состава продуктов сгорания используем газоанализатор переносной КГА 1-1; - для регулирования подачи и отсечки газа применяем механизм исполнительный электрический единооборотный МЭО – 1С/25 – 0.25 – 84 и переключатель П2Т – 5; - клапан отсекатель СВМГ – 50; - регулирующая заслонка типа 3Д – 15; - для учета расхода газа на хлебопекарные печи устанавливают газовый счетчик типа СГ – 16 – 200. 2.5 Описание функциональной схемы Функциональная схема автоматического контроля и управления предназначена для отображения основных технических решений, принимаемых при проектировании системы автоматизации автоматических процессов. Она является одним их основных документов проекта и входит в его состав при разработке технической документации на всех стадиях проектирования. В процессе разработки функциональной схемы формируется структура создаваемой системы и функциональные связи между объектом управления – технологическим процессом и аппаратурной части системы – приборами управления и сбора информации о состоянии технологического процесса. При создании функциональной схемы определяют: 1. Целесообразный уровень автоматизации технологического процесса. 2. Принципы организации контроля и управления техническим процессом 3. Техническое оборудование, управляемое автоматически, дистанционно или в обоих режимах по заданию оператора. 4. Перечень и значение контролируемых и регулируемых параметров. 5. Методы контроля, законы регулирования и управления. 6. Объем автоматических защит и блокировок автономных схем управления технологическими агрегатами. 7. Комплект технических средств автоматизации, вид энергии для передачи информации. 8. Места размещения аппаратуры на технологическом оборудовании, щитах и пультах. Функциональная схема автоматического контроля содержит упрощенное изображение механической схемы автоматизируемого процесса или агрегата. На функциональной схеме изображаются системы автоматического контроля, регулирования, дистанционного управления, сигнализации, защиты и блокировок. Все элементы системы управления показываются в виде условных изображений и объединяются в единую систему линиями функциональной связи. Нанесенные на условные изображения буквенные изображения отражают функции, выполняемые аппаратурой управления. Для изображения каждой группы приборов на схеме выделяется специальная зона. Кроме того, на схеме даются текстовые пояснения, отражающие назначения и характеристики технологических агрегатов, величины контролируемых и регулируемых параметров, условия блокировки и сигнализации. В соответствии с существующей практикой функциональная схема автоматического контроля и управления является основанием для сопоставления заявочной спецификации на приобретение приборов и средств автоматизации. 3 Технология организации строительно – монтажных работ 3.1 Проект производства работ 3.1.1 Исходные данные и краткая конструктивная характеристика объекта Месторасположение объекта – город Оренбург. Рельеф местности – спокойный. Геологические и гидрологические условия строительной площадки: грунт – суглинок; группа 2. Дальность отвозки избыточного грунта – 10 км. Источник временного энергосбережения от существующих сетей. Конструктивная характеристика типа газовых сетей: газоснабжение района осуществляется от ГРС по сети высокого давления, по которой газ поступает к котельной, бане, прачечной, промпредприятию, хлебозаводу и ГРП. От ГРП газ по сети низкого давления подается в жилые дома. Наружные газопроводы высокого и низкого давления запроектированы из электросварных прямошовных труб по ГОСТ 10705-80 (группа В). Выбор стальных труб для систем газоснабжения в соответствии с требованиями СНиП [1,прим.7,стр.56]. Диаметры газопроводов определены гидравлическим расчетом. При пересечении газопроводов с автомобильными дорогами прокладка газопроводов осуществляется в футляре. Расстояние по вертикали при пересечении газопроводов с подземными сетями водопровода везде более 0.2 м, что соответствует требованиям СНиП [1.прил.4.15], т.к. водопровод прокладывается на отметке – 2.2 м от поверхности земли. На сетях устанавливают ж/б колодцы, в которых устанавливаются задвижки и компенсаторы. Для защиты газопроводов от почвенной коррозии предусмотрена прокладка газопроводов c весьма усиленной изоляции. 3.1.2 Определение объемов строительно–монтажных работ . Основанием для подсчета объемов строительно – монтажных работ (СМР) является расчетно – монтажная схема и чертежи основной части. Составляем ведомость объемов СМР для наружных частей. Подсчет объемов работ ведется в единицах измерения, принятых в ЕНиР. Результаты расчетов приводятся в расчетной части. 3.1.3 Выбор и обоснование методов производства работ. Прокладка газовой сети ведется индустриальным поточным методом с использованием комплексной механизации работ. Поточный метод выбирается из условий большой протяженности трассы. Для ускорения ввода в эксплуатацию газовая сеть разбивается на захватки. Это позволяет машинам и механизмам непрерывно перемещаться друг за другом, оставляя после себя готовое сооружение. Монтаж систем газоснабжения ведется из ранее заготовленных деталей и блоков. Ведущей машиной, определяющей режим строительного производства, является экскаватор. Выбор вспомогательных машин производится так, чтобы обеспечить максимальную выработку ведущей машины. Состав и характеристика видов работ. 1. Подготовительные работы. Их целью является: - получение разрешения на работы с указанием в ордере сроков выполнения работ; должности и фамилии лиц, ответственных за выполнение, ордер ведется администрацией города; - разбивка трассы; - уточнение расположения подземных сооружений. До начала работ строительная организация должна вызвать на место работ представителей всех эксплутационных служб, ведущих подземные коммуникации, для уточнения расположения последних. 2. Механизированная разработка грунта производится экскаватором ЭО - 3322. 3. Одновременно производится отвозка избыточного грунта автосамосвалом. При недостаточном фронте работ для автосамосвала, он может быть использован на подвозке материалов. Автосамосвал МАЗ – 503 грузоподъемность 7 т. объем кузова 4 м3 4. Ручная подчистка дна траншеи производится землекопами с помощью лопат. 5. Сборка и центрирование труб на берме траншеи производится бригадой монтажников с помощью автокрана КС – 2571. Характеристики монтажного крана: Грузоподъемность в т.: наибольшая - 6.3 наименьшая - 0.45 Вылет стрелы в м.: Наименьший - 3.3 наибольший - 9.6 Максимальная высота подъема груза в м: - 11 Шасси автомобиля ЗИЛ – 130 6. Сварка труб производится дипломированным сварщиком. При сварке на берме трубы поворачивают вручную. Сварку ведут электродами УОНИ 13/45, марки покрытия Э – 50 А, марки проволоки СВ – 0.81А перед сваркой концы труб зачищают с внутренней и наружной сторон. Зачистка производится шлифовальным кругом помощью ручной пневматической дрели. Питание воздухом от компрессора. Для электросварки принимается электросварочный аппарат передвижной АСД – 300: - марка двигателя 448; - мощность – 18 кВт; - номинальный ток – 300А; - номинальное напряжение 32 В. 7. Пневматическое испытание Перед испытанием трубопровод продувают, затем испытывают на прочность и герметичность давлением Р.исп. =1.1 Рраб. Испытание на прочность производится в течение 1 часа; на плотность 24ч. Для сетей низкого давления испытательное давление: на прочность 0.3 МПа, на плотность 1.1 МПа; для сетей высокого давления: 0.6 МПа и 0.3 МПа. В ходе испытания давления в трубопроводе должно быть постоянным. Для испытания используют компрессорную станцию КС – 9 с характеристиками: - производительность 9м3 /мин.; - рабочее давление 0.7 МПа; - мощность 58.8 кВт. Испытание подземных газопроводов на герметичность производится после их полной засыпки до проектной отметки. Перед испытанием газопровод освобождается от воздуха и заполняется газом. Эта операция называется продувкой. Она является ответственной работой т.к. связана с образованием в газопроводе взрывной газовоздушной смеси. Продувочные места ограждаются от доступа посторонних лиц и удаляют воздух из газопровода через свечи, высота которых должна быть не менее 2.5 м. от поверхности земли. Продувка считается законченной, если в результате анализа установится, что содержание воздуха не превышает 1%. 8. Изоляция сварных стыков - средство защиты газопроводов от коррозии. Принимается весьма усиленная изоляция. 9. Опускание плетей в траншею производится бригадой трубоукладчиков. Укладка производится на очищенное и спланированное дно траншеи. 10. Монтаж смотровых колодцев производится бригадой монтажников с помощью автокрана КС – 2571. 11. Монтаж задвижек и компенсаторов производится бригадой монтажников. Фасонные части и арматуру на строительную площадку привозят. 12. После изоляции стыков производятся контроль качества изоляции. 13. Обратная засыпка производится бульдозером ДЗ – 29. 3.1.4 Календарный план производства работ График производства работ является одним из основных документов, по которому организуется строительный процесс. Основным требованиями при разработке графика является: - соблюдение нормативного срока строительства газовых сетей; - соблюдение технологической последовательности и наиболее полное совмещение выполнения работ; - обеспечение ритмичности и равномерной загрузки ведущих бригад и машин; - обеспечение безопасных условий труда рабочих. Календарный план производства работ представлен на листе 9. Параллельно с календарным планом составляется график движения рабочих. 3.1.5 График работы строительных и монтажных машин После разработки календарного плана и уточнения потребности в основных и вспомогательных строительных и монтажных машинах и механизмах определяются сроки использования их на объекте. На основании расчетов и в соответствии с календарным планом составляется график работы машин (см. расчет). 3.1.6 Определение потребности в материалах, конструкциях и деталях Расход материалов конструкций и деталей подсчитываем по СНиП [8,табл.3]. Результаты расчета приведены в расчетной ведомости, которая прилагается (ресурсная ведомость). 3.1.7 График поступления на объект материалов, конструкций и деталей После определения потребности в материалах составляем график поступления их на объект в соответствии его сроками расхода, установленными календарным планом. Завоз материалов планируется опережением их расхода на величину необходимого запаса, который принимается в размере 3-5 суточной потребности. График поступления материалов представлен на листе 9. 3.1.8 Водоснабжение и энергоснабжение строительства. Временный водопровод для строительной площади рассчитан по максимальному суточному расходу воды на производственные и бытовые нужды. Источником водоснабжения являются постоянные городские сети. Потребность в электроэнергии определена необходимостью освещения строительной площадки и временных зданий и сооружений, а также электроснабжения механизированных инструментов. В качестве источника сжатого воздуха, необходимого для пневматической прессовки трубопровода, а также для пневматических инструментов и механизмов, используется передвижная компрессорная станция КС – 9. 3.1.9 Потребность в складах, временных зданиях и сооружениях На хранения поступающих на объект материалов предусмотрены открытые и закрытые склады. Для размещения временных помещений для рабочих и ИТР проектом предусмотрены подвижные колесные фургоны. 3.2 Технологическая карта на прокладку газопровода через овраг Описание метода прокладки газопровода через овраг приведены в расчетной части Р3.14. Технологическая карта представлена на листе 10 графической части. 3.3 Замерно–заготовительная карта на обвязку печи ХПА – 40 Замерно–заготовительная карта приведена на листе 11, также см.Р.15. 4 Охрана труда При строительстве проектируемого объекта производственный травматизм может иметь место при следующих работах: - при земляных работах: из-за обрушения стенок земляных выемок котлованов и траншей в результате нарушения требуемого угла откоса стенок; недопустимой нагрузки на призму обрушения; обводнения грунта весной или осенью из-за неправильного применения земляной техники; при неправильных переходах через траншею. - при работе с грузоподъемными механизмами; из-за падения груза после неправильной строповки; из-за плохого освещения. - при сварочных работах: из-за некачественного заземления электроинструментов. - при испытании газопровода: из-за неисправности арматуры; из-за превышения давления. - при эксплуатации газовых сетей: из-за токсичных свойств газа и его способности образовывать взрывоопасные смеси в воздухе. 4.1 Техника безопасности при производстве земляных работ 1. Согласно СНиП III-4-80 до начала производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций должны быть разработаны и согласованы с организациями, эксплуатирующими эти коммуникации, мероприятия по безопасным условиям труда, а расположение подземных коммуникаций на местности обозначено соответствующими знаками и подписями. 2. Грунт, извлеченный из котлована или траншеи, следует размещать на расстоянии не менее 0,5 м от бровки выемки. 3. Валуны и камни, а также отслоения грунта, обнаруженные на откосах, должны быть удалены. 4. Перед допуском рабочих в котлованы или траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов или крепление стен. 5. Погрузка грунта на автосамосвал должна производиться со стороны заднего или бокового борта. 4.2 Обеспечение безопасности при производстве монтажных работ Грузоподъемные машины могут быть допущены к подъему и перемещению только тех грузов, вес которых не превышает грузоподъемность машины. У стреловых кранов при этом должно учитывать положение дополнительных опор и вылет, а у кранов с подвижным противовесом – положение противовеса. Использование грузоподъемной машины в более тяжелом режиме, чем указано в паспорте, не допускается. Подъем и перемещение несколькими кранами допускается в определенных случаях. В случае перемещения для этих целей стреловых кранов работа должна производится в соответствии с проектом или технологической картой, разработанными специализированной организацией в которых должны быть приведены схемы строповки и перемещения груза указанием последовательности выполнения операций, положения грузовых канатов, а также содержаться требования к подготовке и состоянию пути и другие указания по безопасному и перемещению груза. Условия и порядок подъема груза несколькими кранами могут быть разработаны самим предприятием, использующим краны для такого подъема. При подъеме груза несколькими кранами, нагрузка приходящаяся на каждый кран, не должна превышать его грузоподъемность. Работу по подъему и перемещению груза двумя или несколькими кранами должна производится под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, или специально назначенного инженерно – технического работника. Находящиеся в работе грузоподъемные машины должны быть снабжены ясными обозначениями регистрационного номера, грузоподъемности и данные следующего испытания. Эти обозначения должны быть сделаны в виде крупных надписей. На предприятии (стройке) должны быть разработаны правильные способы строповки грузов, не имеющих специальных устройств (петли цапфы, рымы) и обучены этими способам стропальщики. В необходимых случаях графическое изображение строповки должно быть выдано на руки стропальщикам и крановщика или вывешено в местах производства работ. Для грузов, у которых имеются петли, цапфы, рымы предназначены для подъема грузов в различных положениях, также должны быть разработаны схемы их строповки. Руководство предприятия, стройки или владелец крана, когда выполнение указанных работ являются его обязанностью, должны: а) обеспечить стропальщиков рассчитанными, испытанными и промаркированными съемными грузозахватными приспособлениями и тарой надлежащей грузоподъемности; б) вывесить в кабине и на месте производства работ список перемещаемых краном грузов с указанием их веса. Крановщикам и стропальщикам, обслуживающим стреловые краны, список должен быть выдан на руки; в) обеспечить постоянную возможность периодического испытания точно взвешенным грузом ограничителя стреловых, башенных и других кранов, оборудованным таким прибором. Испытания ограничителя грузоподъемности должны производиться в сроки, установленные инструкцией завода – изготовителя крана с отметкой об этом в вахтенном журнале. В случае отсутствия указаний в инструкции завода – изготовления по периодичности проверки ограничителя, сроки проверки устанавливаются владельцем крана; г) опломбировать или запереть замком дверку защитной панели башенного крана; д) обеспечить содержание крановых путей в исправном состоянии; е) выделить место для укладки грузов, оборудовать его необходимыми приспособлениями (подкладками, подставками и т.п.) и проинструктировать крановщика и стропальщика о порядке и габаритах складирования. На стройке должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между стропальщиком и крановщиком (машинистом). Рекомендуемая знаковая сигнализация приведена в прил.9 правил безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Допускается сигнализация голосом при работе стреловых самоходных краном со стрелой не более 10 м., а также применение двухсторонней телефонной и радиотелефонной связи. Место производства работ по подъему и перемещению грузов должно быть хорошо освещено. При недостаточном освещении места работы, сильном снегопаде или тумане, а также других случаях, когда крановщик плохо различает сигналы стропальщика (сигнальщика) или перемещаемый груз, работа крана должна быть прекращена. Установка стрелового крана должна производится так, чтобы при работе расстояние между поворотной частью крана при любом его положении и строителями, штабелями грузов и другими предметами было не менее 1м. При необходимости установки стрелового крана на дополнительные опоры, он должен устанавливаться на все имеющиеся у крана опоры. Под опоры должны подкладываться прочные и устойчивые подкладки. Подкладки под дополнительные опоры крана должны являться его инвентарной принадлежностью. Установка и работа стрелового крана на расстоянии ближе 30 м от крайнего провода линии электропередачи или воздушной электрической сети напряжением более 36В производится только по наряду – допуску, определяющему безопасные условия такой работы. Наряд – допуск должен подписываться руководителем (начальником, главным инженером) предприятия, или организации, производящей работы, или другим руководящим лицом по их указанию и выдается на руки крановщику перед началом работы. Порядок выдачи наряда – допуска и порядок инструктажа рабочих должен устанавливаться приказом по предприятию, организации, стройки. В путевом листе крановщика стрелового крана организация должна ставить штампы о запрещении самовольной установки крана для работы вблизи линии электропередачи без наряда – допуска. При производстве работ по подъему или перемещению грузов грузоподъемными машинами их владелец и организация, производящая работы обязаны обеспечить соблюдение следующих требований: а) на месте производства работ по подъему и перемещению грузов, а также на грузоподъемных машинах не должно допускаться присутствие лиц, не имеющих прямого отношения к производимой работе; б) для строповки предназначенного к подъему груза должны применяться стропы, соответствующие весу поднимаемого груза, с учетом числа ветвей и угла их наклона; стропы общего назначения следует подбирать так, чтобы угол между их ветвями не превышал 90 град; в) при подъеме груза он должен быть предварительно приподнят на высоту не более 200-300 мм. для проверки правильности строповки и надежности действия тормоза; г) при подъеме груза установленного вблизи стены, колонны, штабеля, железнодорожного вагона, станка или другого оборудования, не должно допускаться нахождение людей (в том числе и лица производящего зацепку груза) между поднимаемым грузом и указанными частями здания или оборудованием; настоящее требование должно также строго выполняться и при опускании груза; д) подъем, опускание и перемещение груза не должны производится при нахождении людей под грузом. Стропальщик может находится возле груза во время его подъема или опускания, если груз находится на высоте не более одного метра по уровню площадки, на которой находится стропальщик; е) спускать перемещаемый груз разрешается лишь на предназначенное для этого место, где исключается возможность падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза. На место установки груза должны быть предварительно уложены соответствующей прочности подкладки для того, чтобы стропы или цепи могли быть легко и без повреждений извлечены из под груза; ж) после окончания или в перерыве работ груз не должен оставаться в подвешенном состоянии. При работе грузоподъемной машины не допускается: а) вход на грузоподъемную машину во время ее движения; б) нахождения возле работающего стрелкового крана во избежание зажатия между поворотной частями крана; в) подъем и перемещение груза с находящимися на них людьми. 4.3 Техника безопасности при сварочных работах 1. Согласно СНиП III-4-80 п 6.3 при резке элементов конструкции должны быть приняты меры против случайного обрушения отрезанных элементов. 2. Согласно СНиП III-4-80 п 6.9 закрепление газопроводящих рукавов на ниппелях горелок необходимо осуществлять стяжными хомутами. 3. Согласно СНиП III-4-80 п 6.10 для подвода сварочного тока к электродержателям необходимо применять изолированные гибкие кабели, рассчитанные на надежную работу при максимальных электрических нагрузках с учетом продолжительности цикла сварки. 4. Согласно п.6.11 соединения сварных кабелей следует производить, как правило, опрессовкой, сваркой или спайкой. Подключение кабелей к сварочному аппарату должно осуществляться при помощи опресованных или спаянных кабельных наконечников. 5. Согласно СНиП III-4-80 п.6.12 при прокладке и перемещении сварочных проводов необходимо применять меры против повреждения их изоляции и соприкосновения их с водой, маслом, стальными канатами и горячими трубопроводами. Расстояние от сварных проводов должно быть не менее 1м. В электросварочных аппаратах и источниках их питания должны быть предусмотрены и установлены надежные ограждения элементов, находящихся под напряжением. Металлические части электросварочного оборудования, не находящееся под напряжением, а также свариваемые изделия и конструкции на все время сварки должны быть заземлены, а у сварочного трансформатора, кроме этого, необходимо соединить заземляющий болт корпуса с зажимом вторичной обмотки, к корпусу подключается обратный провод. Производство электросварочных работ во время дождя или снегопада при отсутствии навесов над электросварочным оборудованием и рабочим местом электросварщика не допускается. 4.4 Техника безопасности при производстве изоляционных работ При производстве антикоррозионных работ, кроме требований СНиП III-4-80, следует выполнять требования ГОСТ 12.3.016-87. 1. При выполнении изоляционных работ с применением огнеопасных материалов, а также выделяющих вредные вещества следует обеспечить защиту работающих людей от воздействия вредных веществ, а также от термических и химических ожогов. 2. Битумную мастику следует восставлять к рабочим местам, как правило, по битумопроводу или при помощи грузоподъемных машин. При необходимости применения горячего битума на рабочих местах вручную следует применять металлические бочки, имеющие форму усеченного конуса, обращенного широкой частью вниз с плотно закрывающимися крышками и запорными устройствами. 3. Не допускается использовать в работе битумные мастики с температурой плавления выше 180С. 4. Котлы для варки и разогрева битума должны быть оборудованы приборами для замера температуры мастики и плотно закрывающимися крышками. Загруженный в котел наполнитель должен быть сухой. Около варочного котла должны быть средства пожаротушения. При выполнении работ с применением горячего битума несколькими рабочими звеньями расстояние между ними должно быть не менее 10 м. 5 Гражданская оборона 5.1 Согласно заданию, требуется разработать ИТМ ГО по устойчивому функционированию проектируемой системы в экстремальных условиях. Город Оренбург, где проектируется газоснабжение, относится к категорированным (по ГО) городам. Следовательно, система газоснабжения располагается в зоне возможных сильных разрушений, где во время воины следует ожидать избыточное давление не менее 30 кПа [СНиП 1.01.51-90 «Инженерно – технические мероприятия по ГГО»]. Вблизи города категорированных городов нет. Однако в городе имеется значительное количество категорированных объектов, в том числе и особой важности. Поэтому в мирное время не исключена ЧС техногенного характера на них, такие, как взрывы, пожары, выброс АХОВ и др. 5.2 Наиболее уязвимыми элементами городских системы газоснабжения в военное время, а также в ЧС техногенного и природного характера, являются здания газораспределительных станций (ГРС), газорегуляторных пунктов (ГРП), наружные газовые сети, наружные газобаллонные установки, пункты обмена баллонов (ПОБ), головки подземных резервуарных установок. На основании анализа многочисленных данных, опубликованных в специальной справочной литературе, ниже приводятся обобщенные сведения по устойчивости основных элементов системы газоснабжения от избыточных давлений. Объекты Полная Сильная Средняя Слабая Центральный диспетчерский пункт наземный 34-45 25-35 15-25 7-15 Подземные колодцы с арматурой 35-45 25-35 15-25 7-15 Подземные газопроводы Диаметром: до 350мм Свыше 350мм 2000 1000 1500 600 1000 350-600 600 200-350 Наземные газопроводы 50 25-50 15-25 Газораздат. станции 30-40 20-30 10-20 5-10 Здания газового хозяйства 30-40 20-30 10-20 5-10 Из приведенных данных следует, что большинство из объектов и элементов системы газоснабжения города уже при избыточных давлениях 15-25 кПа, могут получать средние, а при более высоких сильные и полные разрушения. Согласно требованиям СНиП 2.01.51 – 90 «Инженерно – технические мероприятия», при проектировании систем газоснабжения необходимо разрабатывать инженерно – технические мероприятия ГО, направленные на повышение их функциональной устойчивости в сложных условиях обстановки. 5.3 Проектом предусмотрено газоснабжение района от одного самостоятельного магистрального газопровода через ГРС. Система ГРС размещается за границами проектной застройки города (вне зон возможных сильных разрушений). Все газопроводы высокого давления, включая вводы в ГРП укладывают в грунт на глубину 2-2.5 м. В отдельных местах, исходя из сложного характера местности, и там, где не предусматривается движение транспорта, глубина заложения газопровода несколько меньшая, что не противоречит требованиям [СНиП 1.0408-87 «Газоснабжение»] и рекомендуем [Повышение функциональной устойчивости городских инженерных систем, методологические рекомендации по проектированию, М., ЦНИНЭП инженерного оборудования, 1987г.]. 5.4 Надземные части ГРС и опорных ГРП оборудуются обводными газопроводами (байпасами) с установкой на них отключающих устройств. Байпасы обеспечивают подачу газа в систему газоснабжения при выходе из строя наземной части ГРС или ГРП. В основных узловых точках (на выходе из ГРС, перед опорным ГРП и на отводах к объектам особой важности) предусмотрена установка отключающих устройств, срабатывающих от давления (импульса) ударной волны, для отключения района в целом, так и отдельных его участков и особо важных объектов. Таким образом, разработанные проектные решения и ИТМ ГО направлены на повышение функциональной устойчивости проектируемой системы в сложных условиях обстановки. Они отвечают условиям действующих нормативных документов и отражены на схемах. Защита обслуживающего персонала предусмотрена в существующих защитных сооружениях ГО вблизи расположенных объектов экономики. Список литературы 1.СНиП II-37-36.Нормы проектирования. Газоснабжение. Внутренние и наружные сети. М.: Стройиздат, 1977. 2.СНиП 2.04.08-87 Газоснабжение. Госстрой СССР.-М.: ЦИТП Госстроя СССР,1988. 3.СНиП 2.01.01-82 Строительная климатология и геофизика. М.: Стройиздат, 1983 4.СНиП II-35-76 Нормы проектирования. Котельные установки. М.: Стройиздат, 1977 5. Ионин А.А. Газоснабжение. 2-ое изд. М.: Стройиздат. 1975 6.Стаскевич Н.Л. Справочник по газоснабжению и использованию газа. Л.: 1990 7.Правила безопасности в газовом хозяйстве. М.: Недра. 8.Шанин Б.В. и др. Газоснабжение района города. Методические указания к курсовому проекту. Г.: 1988 9.Борисов С.М. Гидравлический расчет газопроводов. М.: Недра. 1973 10.Бузников Е.Р., Роддатис К.Ф. Производственные и отопительные котельные. М.: Энергопроиздат. 11.ЩеголевМ.М., Гусев Ю.А., Иванова М.С. Котельные установки. М.: 1966 12.СНиП 1.04.03-85 Нормы продолжительности строительства и задела в строительстве предприятий, зданий и сооружений. 13.Веденеев Б.В. Методические указания по выполнению дипломного проекта по разделу «Производство строительно-монтажных работ». 1980 14.Веденеев Б.В. Проект производства работ на прокладку тепловой или газовой сети. 1990 15.Веденеев Б.В. и др. Прокладка участка тепловой или газовой сети. 1991 16. Веденеев Б.В. Технологическая карта на закрытую прокладку трубопровода. 1988 17. Веденеев Б.В. Составление заготовительных карт на детали трубопроводов и воздуховодов санитарно – технических систем. 1992 18.Мельников О.Н. и др. Справочник монтажника сетей теплогазоснабжения. 19.Станевский В.П. Строительные краны. 1984 20.Канюк И.С. Справочник по проектированию организации строительства. 1969 21.Шилин В.А. Автоматизация систем ТГВ. 1994 22.ЕНиР сб.2. Земляные работы. Выпуск 1. Механизированные и ручные земляные работы. 23.ЕНиР сб.9. Сооружение систем теплоснабжения, водоснабжения, газоснабжения и канализации. Выпуск 2. Наружные сети и сооружения. 24.ЕНиР сб.11. Изоляционные работы. 25.Орлов. Инженерные расчеты по технике безопасности. 26.Моисеев В.А. Методическая разработка по составлению раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. 1975 27.Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. М, изд-во «Пищевая промышленность»,1975. Содержание Р1 Расчет распределительных сетей района города…………………….. Р1.1 Определение теплотехнических характеристик природного газа…………………………………………………………………. Р1.2 Определение численности населения района города…………… Р1.3 Определение годовых расходов газа……………………………... Р1.3.1 Бытовое потребление………………………………………….. Р1.3.2 Коммунально-бытовое потребление………………………….. Р1.3.3 Расход газа на здравоохранение………………………………... Р1.3.4 Расход газа на предприятия общественного питания………… Р1.3.5 Расход газа хлебозаводами……………………………………... Р1.3.6 Расход газа мелкими потребителями…………………………... Р1.3.7 Расход газа на отопление жилых и общественных зданий…… Р1.3.8 Расход газа на вентиляцию общественных зданий……………. Р1.3.9Расход газа на ГВС жилых и общественных зданий…………... Р1.4 Определение часовых расходов газа……………………………….. Р1.5 Определение количества ГРП………………………………………. Р1.6Определение расходов газа сети низкого давления………………... Р1.7 Гидравлический расчет газопроводов низкого давления…………. Р1.8 Гидравлический расчет газопроводов высокого давления……….. Р1.9 Подбор оборудования ГРП………………………………………….. Р1.9.1 Подбор регуляторов давления…………………………………... Р1.9.2 Подбор предохранительных клапанов………………………….. Р1.9.3 Подбор фильтров…………………………………………………. Р2 Газоснабжение хлебозавода……………………………………………… Р2.1 Максимально – часовые расходы газа……………………………… Р2.2 Технико-экономические показатели………………………………… Р2.2.2 Технико-экономические показатели работы печей……………. Р2.3 Подбор горелок………………………………………………………. Р2.4 Оборудование ГРП…………………………………………………. Р3 Проект производства работ……………………………………………... Р3.1 Исходные данные…………………………………………………… Р3.2 Определение объемов строительно-монтажных работ…………... Р3.3 Выбор и обоснование методов производства работ……………… Р3.4 Определение трудоемкости строительно-монтажных работ…….. Р3.5 Календарный план производства работ…………………………… Р3.6 График работ машин и механизмов……………………………….. Р3.7 Материально-техническое обеспечение…………………………… Р3.8 График поступления на объект материалов……………………….. Р3.9 Потребность в энергетических ресурсах………………………….. Р3.9.1 Временное водоснабжение……………………………………… Р3.9.2 Электроснабжение………………………………………………. Р3.9.3 Потребность в сжатом воздухе………………………………… Р3.10 Мероприятия по обеспечению сохранности материалов и изделий…………………………………………………………… Р3.11 Потребность во временных мобильных зданиях и сооружениях………………………………………………………. Р3.12 Строительный (технологический) генеральный план………….. Р3.13 Экономическая часть проекта…………………………………… Р3.13.1 Составление локальной сметы……………………………… Р3.13.2 Экономическая оценка проекта производства работ……… Р3.14 Технологическая карта на прокладку газопровода через овраг… Р3.15 Замерно-заготовительная карта на обвязку печи ХПА-40……… Р4 Охрана труда…………………………………………………………….. Р4.1 Расчет опасной зоны крана…………………………………………. Р4.2 Расчет стропа………………………………………………………… Список литературы………………………………………………………… Р 1 Расчет распределительных сетей района города Р 1.1 Определение теплотехнических характеристик природного газа Низшую теплоту сгорания для природного газа можно подсчитать по его составу: Qн =358СН4 +636С2 Н6 +919С3 Н8 +1189С4 Н10 +1465С5 Н12 , кДж/м3 (1.1) где СН4 ,С2 Н6 …-содержание в природном газе метана, этана в % по объему; 358, 636…- низшая теплота сгорания каждого компонента, пересчитанного на 1%горючего компонента, содержащегося в природном газе. Qн =358×85+636×4,9+919×1,6+1189×0,75+1465×0,55=36664,7 кДж/м3 Высшая теплота сгорания выше низшей примерно на 11% и учитывает теплоту конденсации водяных паров: Qв =398СН4 +696С2 Н6 +992С3 Н8 +1235С4 Н10 +1373С5 Н12 , кДж/м3 (1.2) Qв =398×85+696×4,9+992×1,6+1235×0,75+1373×0,55=406704,7 кДж/м3 Р 1.2 Определение численности населения района города N=Fm, (1.3) где m – плотность населения, чел/га m=300 чел/га F – площадь заселенного района, га F=2321400 м2 =232,1м2 N – численность населения; N=232,1×300=69630 чел. Р 1.3 Определение годовых расходов газа Р 1.3.1 Бытовое потребление Вгод ж.з = (1.4) где N – численность населения, чел Р1, Р2 ,Р3 – проценты охвата газоснабжения данного вида потребителей Р1 =0,1; Р2 =0,6; Р3 =0,3; Р` - процент охвата газоснабжения бытовых потребителей, р`=100%; Т1 ,Т2 ,Т3 – норма расхода тепла для заданного вида потребителей, МДж/чел год; Т1 = 4600 ; Т2 = 8000 ; Т3 = 2800 ; - низшая теплота сгорания газа, МДж/м3 Вгод ж.з = Р 1.3.2 Коммунально – бытовое потребление Расход газа на коммунально–бытовые нужды определяются в зависимости от количества и норм расходования газа: Вгод Бани = (1.5) Р=1 – (Р2 +Р3 ), Р=0,1 Т – норма расхода тепла на одну помывку или на 1м. сухого белья в год, Т=40 Вгод прач = (1.6) Вгод Бани = Т= 8800 МДж/т белья, Р=0,15 Вгод прач = Р 1.3.3 Расход газа на здравоохранение Вгод больн = (1.7) где Т1 -Т2 – расход на приготовление пищи и горячей воды соответственно, Т1 =3200 МДж, Т2 =9200 МДж Вгод больн = Р1.3.4 Расход газа на предприятия общественного питания Вгод стол. = (1.8) где Т1 ,Т2 ,Т3 – нормы расхода тепла приготовление завтрака, обеда и ужина. Р=0,25, Т1 =2,1МДж, Т2 =4,2МДж, Т3 =2,1МДж Вгод стол. = Р 1.3.5 Расход газа хлебозаводами Вгод х.з. = (1.9) Где Т- норма расхода тепла хлебозаводами Т=2500 МДж Вгод х.з. = Р 1.3.6 Расход газа мелкими потребителями Вгод м.п. =0,05Вгод ж.зд ,м3 /год (1.10) Вгод м.п. =0,05×10426269=521313м3 /год Р 1.3.7 Расход газа на отопление жилых и общественных зданий Вгод о.т = (1.11) где qо - укрупненный показатель максимального часового расхода тепла на отопление жилых зданий, Вт/м2 , qо =87Вт/м2 А – общая площадь отапливаемых помещений А=18 N,м2 ; А=18×69630=1253340 м2 К1 – коэффициент, учитывающий расход тепла на отопление общественных зданий, К1 =0,25 t0 – температура наиболее холодной пятидневки, t0 =-290 С; tс.р.0 – средняя температура воздуха за отопительный период,0 С tс.р.0 =8,10 С tв – температура внутреннего воздуха,0 С tв =180 С; n – продолжительность отопительного периода в сутках n=201 сут. Вгод о.т = (1.12) Р 1.3.8 Расход газа на вентиляцию общественных зданий Вгод вент. = (1.13) где z – Усредненное за отопительный сезон число часов работы систем вентиляции; η – КПД котельной; η=0,85; К2 – коэффициент, учитывающий расход тепла на вентиляцию общественных зданий,К2 =0,6; tv – расчетная температура для проектирования вентиляции, принимаем как среднюю наиболее холодного периода,0 С ; tv =200 С Вгод вент. = Р 1.3.9 Расход газа на ГВС жилых и общественных зданий Вгод гвс. = (1.14) где qn – укрупненный показатель среднечасового тепла на горячее водоснабжение на одного человека с учетом общественных зданий района,Вт qn =320Вт; tcs – температура холодной водопроводной воды в летний период, tcs =150 С; tс – температура водопроводной воды в отопительный период, tс =50 С; β – коэффициент, учитывающий снижение среднечасового расхода воды на ГВС в летний период по отношению к отопительному, β=0,8 . Вгод гвс. = Р 1.4 Определение часовых расходов газа Систему распределения газа рассчитывают на максимальный часовой расход, определяемый по совмещенному графику потребления газа всеми потребителями. Расчетный расход газа можно определить как долю годового расхода газа: Вч жзд. =Км Вгод , м3 /час , (1.15) где Км – коэффициент часового максимума [6]. Расход жилыми зданиями Вч жзд = Расход мелкими потребителями: Вч м.п. =0,05 Вч жзд =0,05×3862=198м3 /ч Расход банями: Вч бани = Расход прачечными: Вч прач. = Расход больницами: Вч блн. = Расход столовыми: Вч стол. = Расход хлебозаводами: Расчетный часовой расход газа на хлебозавод принят: Вч =501 м3 /ч. Промышленное потребление газа: Вч п.п. =Р(Вч жзд. +Вч ком.быт. ), м3 /ч, Р=200% Вч п.п. =2(3862+185)=8094м3 /ч Максимальный часовой расход на отопление жилых и общественных зданий: Вч от = (1.16) Вч от = Максимальный часовой расход газа на вентиляцию общественных зданий: Вчас в = (1.17) Вчас в = Максимальный расход газа на горячее водоснабжение жилых и общественных зданий от районных котельных: Вч гв. = Суммарный расчетный расход газа на районные котельные составит: Вч кат. =Вот +Ввен +Вгв ,м3 /ч (1.18) Вч кат. =15745+1889+1853=19487,м3 /ч Расход газа низкого давления: Вч нд =Вч жзд +Вч мп +Вч стол +0,05Вч от ,м3 /ч (1.19) Вч нд =3862+193+323,5+70,6+0,05×15745=5236 м3 /ч Вч нд =Вч грп Р 1.5 Определение количества ГРП Количество ГРП определяем по формуле: n= (1.20) где Вч нд – часовой расход газа низкого давления, м3 /ч Вч нд =5236 м3 /ч Вопм =оптимальная нагрузка на ГРП, м3 /ч Вопм = (1.21) где m – плотность населения чел/га, m=300ч/га, l – удельный часовой расход газа на одного человека м3 /(чел×ч) l = (1.22) N – число жителей, чел., N=69630чел. l = Rопм = (1.23) где Р – стоимость ГРП, руб. Р=5500руб. ∆Р – расчетный перепад давления, в мм.в.ст., ∆Р=120 мм.в.ст., φ – коэффициент плотности сети низкого давления, φ= 0,0075+0,003 =0,0165 Rопм = Вопм = n= Принимаем к установке 3 ГРП. Р 1.6 Определение расходов газа сети низкого давления Для бытовых потребителей характерно, что на каждый участок распределительного газопровода происходит равномерный отбор газа. По каждому участку сети происходит разный расход газа, и гидравлическое сопротивление газопроводов зависит от расходов и диаметров. Для упрощения расчетов переменные по длине магистрали расхода газа могут быть условно заменены одним постоянным расходом, эквивалентным им по величине. Эквивалентный расход на участке составляет некоторую долю путевого расхода газа Впут : Впут =Вуд. ×l р , (1.24) где Вуд – удельный расход газа в сети, м3 /ч×м ; Вуд = (1.25) Удельный расход рассчитывается для каждого ГРП. Удельный расход смежных участков равен среднему арифметическому расходов каждого ГРП. l р – расчетная длина участка в м., зависящая от схемы отбора газа из сети. При одностороннем отборе l р =0,5l д При двухстороннем отборе l р = l д l д – действительная длина участка, м. Эквивалентный расход приняли в размере 50% от путевого: Вэкв. =0,5Впут. (1.26) Для не концевых участков сети необходимо учесть транзитные расходы Втр. , составляющие сумму путевых расходов следующих по ходу газа участков. Расчетный расход газа складывается из транзитного и эквивалентного: Вр = Вэкв + Втр (1.27) Расчеты сводим в таблицу 1.1 Таблица 1.1 Определение расчетных расходов газа № участ. l д , м Отбор газа l р , м Вуд , м3 /ч×м Впут , м3 /ч Вэкв , м3 /ч Втр. , м3 /ч Вр , м3 /ч 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1-2 125 II 125 0,270019 33,8 16,9 524,9 541,8 2-3 280 II 280 75,6 37,8 122,9 160,7 3-4 295 I 147,5 39,8 19,9 206 225,9 4-5 135 II 135 36,5 18,25 165,5 187,8 5-75 140 II 140 37,8 18,9 55,4 74,3 75-6 130 I 65 17,6 8,8 37,8 46,6 6-01 280 I 140 37,8 18,9 0 18,9 2-7 295 II 295 79,7 39,9 38,5 78,4 7-8 140 II 140 37,8 18,9 39,15 58,1 8-01 290 II 290 78,3 39,15 0 39,2 2-9 320 II 320 86,4 43,2 121,8 165 9-10 300 I 150 40,5 20,25 203,15 223,4 10-8 250 II 250 67,5 33,75 39,15 72,9 10-11 280 I 140 37,8 18,9 58,7 77,6 11-12 160 I 80 21,6 10,8 37,1 47,9 12-01 275 I 137,5 37,1 18,55 0 18,6 1-13 175 II 175 47,3 23,65 1134,8 1158,5 13-14 280 II 280 75,6 37,8 419,4 457,2 14-15 175 I 87,5 23,6 11,8 233,1 244,9 15-16 190 I 95 25,7 12,85 207,4 220,25 16-17 230 I 115 31,1 15,55 56,8 72,35 17-18 210 I 105 28,4 14,2 28,4 42,6 18-02 210 I 105 28,4 14,2 0 14,2 16-19 220 II 220 59,4 29,7 60,1 89,8 13-28 200 II 200 54 27 218,1 245,1 Продолжение таблицы 1.1 28-21 170 II 170 45,9 22,95 172,2 195,15 21-19 60 II 60 16,2 8,1 60,1 68,2 19-20 225 II 225 60,8 30,4 59,4 89,8 20-02 220 II 220 59,4 29,7 0 29,7 21-22 190 II 190 51,3 25,65 44,6 70,3 22-23 230 I 115 31,1 15,55 58,1 73,7 23-24 230 I 115 31,1 15,55 27 42,6 24-02 200 I 100 27 13,5 0 13,5 13-25 325 II 325 87,8 43,9 279,9 323,9 25-9 300 I 150 40,5 20,25 121,8 142,05 25-26 190 I 95 25,7 12,85 91,9 104,8 26-27 160 I 80 21,6 10,8 70,3 81,1 27-22 190 I 95 25,7 12,85 44,6 57,5 5-7 140 II 140 37,8 18,9 38,5 57,4 3-14 295 I 147,5 39,8 19,9 122,9 142,8 29-30 75 II 75 18,8 9,4 822,7 832,1 30-31 105 II 105 26,3 13,15 548,7 561,9 31-32 310 II 310 77,7 38,85 351,9 390,8 32-33 70 II 70 17,6 8,8 226,5 235,3 33-34 250 II 250 62,7 31,35