Рекомендации методические по изучению дисциплины и выполнению заданий домашней контрольной работы Учреждение образования «Гомельский государственный политехнический колледж» Заочное отделение Методические рекомендации по изучению дисциплины и выполнению заданий домашней контрольной работы «Оборудование мебельного производства» Специальность: 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств» Группы: ЗМП – 41п, ЗМП – 52ск, ЗМП – 51с Составил преподаватель: В.А.Романова Общие методические указания Настоящие методические указания разработаны с целью оказания помощи учащемуся по изучению предмета «Оборудование мебельного производства» при заочной системе обучения. Основным методом работы учащегося по изучению предмета является самостоятельная проработка рекомендуемой литературы с использованием данных конкретного производства. В методических указаниях приведено достаточно примеров и расчетов, позволяющих учащемуся выполнить самостоятельно контрольные задания согласно варианту. Первая часть методических указаний состоит из краткого изложения предъявляемых требований по изучению тем. После каждой темы приведена литература с указанием номеров страниц и перечень вопросов для самопроверки. Вторая часть состоит из задания для контрольной работы, в которые включены ряд вопросов и заданий по каждому варианту. В процессе самостоятельного изучения предмета учащимся рекомендуется составлять конспект по материалу, изученному по учебникам. При составлении конспекта необходимо кратко излагать изученный материал, приводить необходимые формулы, решения примеров, схемы и рисунки. После изучения каждой темы учащемуся необходимо ответить на вопросы для самопроверки, после чего следует переходить к изучению следующей темы. Выполнение контрольной работы должно производиться по вариантам, номер варианта должен соответствовать номеру по списку в журнале. Ответы на вопросы контрольной работы должны излагаться грамотно, четко и полно. В ответах должны приводиться технологические и функциональные схемы оборудования, а так же кинематические схемы; рисунки, технологические режимы и расчеты, соответствующие качественной обработки древесины при различных способах обработки. Технические характеристики. Контрольная работа должна показать степень и глубину усвоения учащимся отдельных разделов предмета и содержать продуманные и исчерпывающие ответы на поставленные вопросы. Работа должна быть написана разборчиво, шариковой ручкой черного цвета. С левой стороны следует оставлять поля шириной не менее 3 см для замечаний преподавателя. Вопросы контрольной работы должны записываться впереди каждого ответа с проставлением порядкового номера. Контрольная работа, получившая незачет, должна вторично выполняться учащимся или дополняться в соответствии с рекомендаций преподавателя, ведущего этот предмет. В конце каждой контрольной работы должна быть указана учебная и справочная литература, которая использовалась учащимся при изучении предмета и выполнения контрольной работы, поставлена дата и роспись учащегося. При изучении предмета и выполнении контрольной работы учащиеся могут обращаться по всем вопросам, которые вызывают затруднения, за консультацией к преподавателю, ведущему этот предмет. Контрольные работы должны выполняться согласно графику, выданному учащемуся заочным отделением колледжа, и высылаться на проверку до вызова на экзаменационную сессию. Изучение предмета заканчивается сдачей экзамена. К сдаче экзамена допускаются лишь те учащиеся, которые выполнили контрольную работу и получили по ней зачет. При явке на экзамен учащиеся должны представить преподавателю зачтенные контрольные работы. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСОВ ПО РАЗДЕЛАМ И ТЕМАМ по дисциплине «Оборудование мебельного производства» Специальность 2-46 01 02 Технология деревообрабатывающих производств Наименование разделов и тем Количество часов Всего Изучается на сессии Изучается самостоя- тельно Введение 2 2 Раздел 1. Автоматизация мебельного производства 6 1.1 Классификация и индексация станков и линий мебельного производства. 2 1.2 Требования к современному оборудованию мебельного производства. 2 1.3 Производительность и эффективность применения автоматических линий. 2 Раздел 2. Загрузочно-разгрузочные транспортные устройства. 8 2.1 Классификация направления совершенствования загрузочно-разгрузочных устройств. 2 2.2 Принципиальные схемы загрузочно-разгрузочных устройств. 2 2.3 Укладчики, питатели, поворотные устройства, перекладчики, кантователи. 2 Практическая работа №1 Изучение загрузочно-разгрузочных устройств, автоматических линий на мебельных предприятиях. 2 Раздел 3. Оборудование мебельного производства. 64 3.1 Оборудование и особенности раскроя пиломатериалов на мебельные заготовки. Станки ленточные, круглопильные для продольной и поперечной распиловки, автоматические линии для раскроя пиломатериалов на заготовки. 2 3.2 Оборудование для обработки брусковых деталей. 18 3.2.1 Станки для чистового торцевания 2 3.2.2 Назначение и конструкция линии обработки брусковых деталей. 2 2.3.3 Устройство копировально-фрезерных станков. 2 3.2.4 Оборудование для подготовки шпона к облицовыванию. 2 3.2.5 Устройство, назначение универсальных фрезерных станков с программным управлением. 2 3.2.6 Оборудование для соединения брусковых деталей по длине и ширине. 2 Практическая работа №2 Составление структурно-логической схемы конструкции линии обработки брусковых деталей. 2 Практическая работа №3 Анализ, конструкция, подбор режущего инструмента копировально-фрезергых станков с верхним расположением шпинделя 2 Практическая работа №4 Анализ, состав, назначение, основные узлы линии и станков для соединения деталей по длине. 2 3.3 Оборудование для раскроя листовых плитных материалов. 4 3.3.1 Конструктивные особенности станков, линий для раскроя облицованных и необлицованных плит. Устройство, принцип работы станков и линий. Техническая характеристика производительности. 2 Практическая работа №5 Составление структурно-логической схемы оборудования по раскрою плитных материалов. 2 3.4 Оборудование для подготовки шпона к облицовыванию. 5 3.4.1 Назначение и конструкция станков для поперечного и продольного раскроя шпона. Кромкофуговальные станки. 2 3.4.2 Станки для ребросклеивания полос шпона, закрепления полос шпона. 2 Практическая работа №6 Анализ конструкции оборудования для изготовления облицовок. 2 3.5 Автоматические линии по облицовыванию и повторной механической обработки щитовых деталей. 16 3.5.1 Назначение и конструкция линий для форматной обработки и облицовывания кромок. Производительность. 2 3.5.2 Назначение и конструкция линий для облицовывания пластей щитовых заготовок. Производительность. 2 3.5.3 Оборудование для облицовывания брусковых деталей, склеивание брусков в щиты. 2 3.5.4 Присадочные станки, линии присадки. 2 3.5.5 Назначение и конструкция станков шлифовальных для брусковых деталей 2 3.5.6 назначение и конструкция линии для шлифования пластей щитовых деталей. 2 Практическая работа №7 Практическое ознакомление с конструкцией, устройством, принципом работы линии для облицовывания пластей щитовых заготовок на мебельном предприятии. 2 Практическая работа №8 Составление структурно-логической схемы линии для форматной обработки и облицовывания кромок щитовых деталей. 2 3.6 Позиционное оборудование для облицовывания пластей и кромок щитовых деталей. 6 3.6.1 Назначение и конструкция многопролетных прессов, однопролетных прессов для облицовывания бумажно-слоистым пластиком. 2 3.6.2 Назначение и конструкция вайм с электроконтактным подогревом для облицовывания кромок. 2 Практическая работа №9 Составление структурно-логической схемы многопролетных прессов для облицовывания пластей. 2 3.7 Оборудование для получения гнуто-клееных заготовок. 4 3.7.1 Назначение и конструкция прессов для получения гнуто-клееных заготовок. Конструкция оборудования для раскроя блока на заготовки. 2 Практическая работа №10 Составление схемы устройства прессов для получения гнуто-клееных заготовок. 2 3.8 Оборудование для сборки корпусной мебели. 4 3.8.1 Конструкция стапеля и конвейеров рабочих, распределительных, комплектующих устройств. 2 Практическая работа №11 Расчет параметров конвейеров рабочих, распределительных, комплектующих устройств. 2 3.9 Оборудование для производства синтетических облицовочных материалов. 4 3.9.1 Назначение и конструкция установок для изготовления рулонной пленки, каландровой установки для теснения пор, оборудования для изготовления кромочного материала. 2 Практическая работа №12 Практическое ознакомление с конструкцией пропиточных установок для изготовления рулонной пленки. 2 Раздел 4. Оборудование для каширования и ламинирования плит. 18 4.1 Оборудование для производства каширования плит. 10 4.1.1 Кашированные установки с нанесением клея на основу. 2 4.1.2 Кашированные установки с нанесением клея на материал. 2 4.1.3 Каландровые установки, ленточные пресса. 2 Практическая работа №13 Составление схем кашированных установок. 2 Практическая работа №14 Анализ конструкции кашированных установок. 2 4.2 Оборудование для производства ламинированных плит. 4 4.2.1 Оборудование для ламинирования в многоэтажных гидравлических прессах. 2 Практическая работа №15 Анализ конструкции оборудования для ламинирования. 2 4.3 Оборудование для обработки профильных кромок. 4 4.3.1 Станки для облицовывания профильных кромок различными клеями, оборудование для облицовывания по способу «Софтформинг» и «Постформинг» 2 Практическая работа №16 Анализ конструкции оборудования для производства профильных кромок. 2 Раздел 5. Оборудование для сверления и присадки отверстий в мебельных щитах. 6 5.1 Сверлильно-присадочные станки одно- и многошпиндельные, их конструкции, основные узлы. 2 5.2 Линии на основе сверлильно-присадочных станков. 2 Практическая работа №17 Анализ конструкции сверлильно-присадочных станков. 2 Раздел 6. Оборудование для отделки мебельных изделий 16 6.1 Оборудование для отделки мебельных изделий. 8 6.1.1 Станки вальцовые грунтонаносящие. Их конструкция, основные узлы. 2 6.1.2 Конструкция, основные элементы, принцип работы лаконаливных машин. 2 6.1.3 Принцип работы, устройство распылительных кабин. 2 6.1.4 Оборудование для отделки в поле высокого напряжения. 2 6.2 Оборудование для сушки лакокрасочных покрытий. ТКР №2 2 2 6.3 Автоматические и полуавтоматические линии для отделки. 6 Практическая работа №18 Составить структурно-логическую схему линии для отделки различными видами лаков. 2 Практическая работа №19 Анализ оборудования для крашения и грунтования мебельных деталей. 2 Практическая работа №20 Анализ оборудования для отделки пластей и кромок щитовых деталей. 2 ИТОГО 120 30 90 СОДЕРЖАНИЕ ПРЕДМЕТА. Введение Содержание предмета, цель и задачи его изучения, связь со смежными дисциплинами. Классификация мебельного оборудования по виду выпускаемой продукции и выполняемых технологических операций. Современное состояние и перспективы развития технологии мебельного производства, станков и инструментов, инновационные технологии. Методические указания. Данный предмет является профилирующей дисциплиной, предшествующей изучению специальных технологических дисциплин. При изучении дисциплины "Оборудование мебельного производства" учащийся должен знать: Основы теории резания древесины. 1. Типовые конструкции станков и применяемый в них режущий инструмент. 2. Основные правила технической эксплуатации станков. 3. Условия рациональной эксплуатации дереворежущего инструмента, правила подготовки его к работе. 4. Сущность планово-предупредительного ремонта. 5. Правила техники безопасности. Уметь: 1. Правильно определять режимы обработки. 2. Производить размерно-статическую настройку станков. 3. Проводить проверку станков на геометрическую точность. 4. По виду брака детали определять неисправность станка. 5. Самостоятельно принимать технические решения. 6. Свободно ориентироваться в справочной и производственной технической литературе. Одним из основных направлений современного станкостроения является автома­тизация, включающая комплекс мероприятий организационного и технического поряд­ка. Повышение степени автоматизации всего производственного процесса достигает­ся автоматизацией управления, контроля, загрузки и разгрузки, переналадки, смаз­ки, удаления отходов и сигнализации. Важным направлением в современном станко­строении является бесступенчатое изменение скорости подачи на оборудовании для выпуска мебели с дистанционным управлением механизма подачи. Основными средствами механизации станков и особенно их механизмов подачи являются гидравлические, пневматические, электрические системы, а также программное обеспечение. Для повышения производительности оборудования и качества обработки при вне­дрении допусков и посадок в мебельном производстве необходима рационализация инстру­ментального хозяйства. Раздел 1 Автоматизация мебельного производства. 1.1. Классификация и индексация станков и линий мебельного производства. Основные механизмы мебельного производства. Основные механизмы деревообрабатывающих линий. Типовые схемы автоматических линий. Классификация и индексация станков и линий мебельного производства. Классификация линий. Типовые схемы автоматических линий. Производительность автоматических линий. Методические указания Оборудование для мебельного производства классифицируют в зависимости от вида выполняемых ими технологических операций (отделочные, клеильно-сборочное, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и др.). По конструктивным признакам станки могут быть одно-и многошпиндельные; механизированные, полумеханизированные, автоматы, полуавтоматы. По технологическим признакам: позиционные, проходные, позиционно-проходные; одно- многопредметные. Для станков принята буквенная индексация с цифровой характеристикой одного из основных параметров станка, иногда с указанием модели. Буквы в индексации указывают тип и основной признак. Буквенная индексация Круглопильные станки для продольной распиловки с конвейерной подачей ЦДК Круглопильные станки для поперечной распиловки, суппортные с автоматизированной подачей ЦПА-40 Ленточные столярные станки ЛС Фуговальные станки СФ Фрезерные станки Ф Рейсмусовые станки СР Четырехсторонние продольно-фрезерные станки С Фрезерные станки с верхним расположением шпинделя ВФК Фрезерные станки с шипорезной кареткой ФШ Сверлильные станки Св Шлифовальные станки Шл Шипорезные станки: Односторонние Шо Двухсторонние Шд Лаконаливные машины ЛМ Станки для крашения пластей щитов КЩ Классификация линий: 1. По степени автоматизации выполняемых на них операций · Поточные · Полуавтоматические · Автоматические 2. По виду связи станков и агрегатов · Жесткая · Гибкая · Смешанная 3. По характеру технологического потока · Постоянно-поточные · Переменно-поточные 4. По степени универсальности · АЛ из универсальных станков · АЛ из агрегатных или модульных технологических машин · АЛ из специальных технологических машин Типовые схемы автоматических линий: 1. Последовательное агрегатирование – станки и вспомогательное оборудование располагаются в линию, на каждой рабочей позиции имеется только один станок. 2. Линия параллельного агрегатирования – состоит из нескольких потоков. 3. Смешанная агрегатированная. Литература: Л-14,с.171-174 Л-14,с.321-325 Контрольные вопросы: 1. Какова классификация и индексация мебельного оборудования? 2. Дать определение автоматической линии, указать классификацию их. 3. Типовые схемы автоматических линий. 4. Виды производительности АЛ. 1.2. Требования к современному оборудованию мебельного производства. Классификация требований к машине. Степень унификации. Требования к современному оборудованию мебельного производства. Классификация требований. Мобильность оборудования. Технологичность и материалоёмкость оборудования. Степень унификации. Методические указания. К основным требованиям к станку можно отнести эксплуатационные, характеризующие машину при эксплуатации, и машиностроительные, характеризующие ее при изготовлении. Каждое из этих требований включает технико-экономические, социальные и технологические требования. К важнейшим технико-экономическим эксплуатационным требованиям относятся производительность, себестоимость и качество обработки, надежность, рентабельность и мобильность машины. Производительность станка – важнейший его показатель, так как от нее зависят другие технико-экономические показатели машины: себестоимость обработки и рентабельность. Кроме того, производительность машины влияет на потребное число рабочих на производстве, площадь производственного помещения, организацию производства и т.п. Станки и линии должны быть надежными, долговечными и легко ремонтируемыми. Мобильность – это свойство машины допускать быстрый переход с выпуска одних изделий на другие. Под технологичностью понимают связь между конструкцией изделия, технологией, организацией и экономикой производства. Технологичной называют такую конструкцию машины, которая удовлетворяет техническим и эксплуатационным требованиям и при заданных масштабах выпуска и принятой технологии обеспечивает наименьшие затраты средств на ее изготовление. Степень унификации. Унификацией называется заимствование для новой машины хорошо зарекомендовавших себя деталей и узлов существующих машин. Заимствованные детали и узлы называются унифицированными. Материалоемкость станка – показатель, характеризующий количество материалов, расходуемых на его изготовление. Для сопоставления пользуются удельными значениями материалоемкости машины, т.е. относят массу машины к другому ее параметру, например к основному размерному параметру, к производительности машины или к мощности ее приводов. Социальными требованиями машины являются комфортабельность, безопасность, эстетичность. Литература: Л17, с. 8 – 22 Контрольные вопросы: 1. Перечислите требования к современному оборудованию. 2. Производительность, материалоёмкость оборудования. 3. Объясните что такое мобильность и степень унификации оборудования. 4. Перечислите что относится к социальным требованиям машин. 1.3. Производительность и эффективность применения автоматических линий. Производительность автоматических линий. Ритм автоматических линий. Эффективность применения АЛ. Методические указания. Автоматизированное оборудование обладает многими важными преимуществами перед неавтоматизированным, прежде всего повышенной производительностью и точностью обработки. Производительность технологического оборудования значительно увеличивается благодаря применению непрерывных потоков, повышению скоростей обработки и ускорению перехода с одной операции на другую. Производительность определяется количеством деталей, обработанных в единицу времени (минуту, час или смену), и измеряется в различных единицах (штуках, литрах, кубометрах). Различают производительность теоретическую и фактическую. Для повышения коэффициента использования линии необходимо сокращать потери времени. Их подразделяют на две группы: собственные (потери, прямо или косвенно связанные с режимом работы линии – сменой инструментов, регулированием и настройкой механизмов, смазкой подвижных элементов станков и т.д.) и дополнительные (потери, вызванные внешними причинами – отсутствием чертежа на деталь, заготовок или необходимого режущего инструмента). Потери первой группы почти неизбежны, но их всегда следует уменьшать, применяя современные методы и механизированные средства обслуживания линий, повышая квалификацию обслуживающего персонала. Потери второй группы могут быть полностью устранены соответствующими организационными мероприятиями. При определении режима работы линии исходными данными являются требуемая производительность или ритм работы линии, коэффициент использования линии и вероятный процент брака. Эффективность применения автоматических станков и линий достигается прежде всего резким повышением производительности труда за счет повышения производительности технологического оборудования и сокращения количества обслуживающего персонала. Строгое соблюдение режима работы оборудования и объективность автоматического контроля способствуют значительному повышению качества выпускаемой продукции. Для эффективного внедрения комплексной автоматизации должны быть созданы определенные условия. Наиболее важные из них: специализация производства, технологичность конструкции вырабатываемых изделий и рациональность технологии. Лит-ра: Л17, с. 22 – 28 Контрольные вопросы: 1. Дать определение АЛ. 2. Дать определение производительности АЛ, расчёт её. 3. Расчёт эффективности применения АЛ. Раздел 2 Загрузочно-разгрузочные транспортные устройства . 2.1 Классификация загрузочно-разгрузочных устройств. Транспортные устройства автоматических линий. Направление совершенствования загрузочно-разгрузочных устройств. Назначение ЗРУ. Классификация загрузочно-разгрузочных устройств. Транспортные устройства АЛ. Направление совершенствования ЗРУ. Методические указания. Устройства подразделяются на две группы: с накопителями и без них. Устройства с накопителями представляют собой механизмы с емкостью для размещения заготовок или деталей. По способу размещения заготовок (или деталей) эти устройства подразделяются на бункерные, штабельные и магазинные. Бункерными называют устройства с неориентированным, произвольным размещением заготовок или деталей (навалом). Штабельными называют устройства с ориентированным размещением заготовок или деталей в несколько рядов в виде штабеля. Магазинными называют устройства с ориентированным размещением заготовок или деталей в один ряд, обычно по высоте. Загрузочные и разгрузочные устройства без накопителей предназначаются только для загрузки (питания) заготовок или укладки деталей и работают совместно с другими транспортными или загрузочно-разгрузочными устройствами, имеющими накопители. Загрузочно-разгрузочные устройства бывают встроенные в станок, т.е. являющиеся одним из его узлов, независимые (автономные) и навесные между двумя станками. Магазинные питатели кратковременного действия встраиваются в станки. Встроенными выполняют также бункерные питатели для загрузки малогабаритных заготовок. Автономные устройства могут быть выполнены в виде стационарных устройств, каждое из которых постоянно обслуживает только одну определенную машину, и в виде передвижных, предназначенных для обслуживания нескольких машин. Навесные загрузочно-разгрузочные устройства присоединяются к станкам без изменения их конструкции. Транспортные устройства автоматических линий. Межстаночная связь в автоматических и полуавтоматических линиях осуществляется транспортными устройствами, конструкция которых определяется формой и размерами обрабатываемых деталей и моделями станков в составе линий. Существуют одно- и многопоточные транспортные устройства. В зависимости от производительности входящих в линию станков транспортные устройства осуществляют между ними гибкую или жесткую связь. В производстве мебели в состав автоматических линий входят роликовые, ленточные, пластинчатые, цепные, тележечные и подвесные рельсовые конвейеры. Загрузочные устройства в автоматических линиях должны быть безотказными в работе, просты в эксплуатации и обслуживании, легко перенастраиваться с одного размера обрабатываемых деталей на другой. При работе со стопой деталей необходимо обеспечивать возможность бесперебойной работы без переналадки при любом способе укладки их на поддоне независимо от длины и ширины стопы в пределах габаритных размеров поддона. Количество деталей по длине и ширине поддона не регламентировано. Категории сложности конструкции загрузчика ниже категории сложности станков, установленных в линии. При разработке конструкции загрузчика нужно учитывать требования удобства обслуживания, минимальной занимаемой производственной площади, необязательности специальных фундаментов и приямков, транспортабельности при перестановке оборудования, возможности установки его не только на первых этажах зданий без дополнительного усиления перекрытий, безопасности работы. Лит-ра: Л13, с. 33 – 47; Л14, с. 136 – 152. Контрольные вопросы: 1. Описать назначение ЗРУ. 2. Объясните классификацию загрузочно-разгрузочных устройств. 3. Объясните назначение и принцип действия магазинных устройств. 4. Охарактеризуйте бункерные устройства. 5. Охарактеризуйте штабельные устройства. 2.2 Принципиальные схемы, схемы узлов, механизмов загрузочно-разгрузочных устройств: механизмы захвата деталей, механизмы подъема стопы деталей. Принципиальные схемы узлов механизмов ЗРУ. Механизмы захвата деталей. Механизм подъёма стопы деталей. Методические указания Загрузчики с подъемом стопы. Двусторонний автоматический вакуумный загрузчик предназначен для работы в линиях по обработке щитовых и листовых материалов. В основном применяется при облицовывании пластей и кромок деталей, повторной механической обработке, например при шлифовании. Имеет накопитель. Работает с подстопного листа с деталями одного размера. По мере полной выгрузки щитов переключается на работу со второй стопы. Загрузчик удобен в эксплуатации, менее материало- и энергоемкий. К недостаткам конструкции следует отнести большие инерционные силы при переносе деталей, которые в начале хода и в конце нужно демпфировать, что ведет к усложнению конструкции. Загрузчики без подъема стопы. Автоматический загрузчик типа кран-балка. Стрела по стойке перемещается вниз до стопы деталей. Механизм захвата забирает деталь. Стрела механизма подъема поднимает вверх на заданную высоту, поворачивается вокруг стойки и укладывает деталь на рабочее место, затем возвращается в исходное положение и цикл повторяется. Достоинством конструкции устройства является простота изготовления, удобство эксплуатации. Лит-ра: Л14, с. 136 – 138. Контрольные вопросы: 1. Объясните, где применяется данная группа механизмов. 2. Опишите устройства подъёма деталей. 3. Опишите устройства механизмов захвата деталей. 2.3 Укладчики, питатели, поворотные устройства, перекладчики, кантователи. Применение укладчиков и питателей в мебельном производстве. Достоинства, применение поворотных устройств. Назначение перекладчиков и кантователи. Методические указания Поворотные устройства. При обработке деталей на встроенных автоматических линиях требуется изменение направления движения их с продольного на поперечное или наоборот. Существуют различные виды поворотных устройств с приводными роликами, вакуумные перекладчики, с приводным конусным роликом, поворотный круг, ленточные конвейеры и т.д. Перекладчики. В производстве мебели применяют вакуумные, веерные и цепные перекладчики с упорами. Веерный перекладчик служит одновременно и кантователем. Перед подачей плит на обрезку в веерном устройстве одновременно осуществляет охлаждение и контроль их качества. Кантователи. В барабанных кантователях щит входит между нижними и верхними приводными роликами или текстропными ремнями. Включается механизм прижима щита. Барабан поворачивается вместе со щитом на 180 градусов. Откладывается прижим, включаются приводные ролики. Таким образом осуществляется поворот на другую пласть. Существует два типа устройств: с осью вращения барабана параллельной или перпендикулярной направлению движения деталей. Выбирают тип устройства в зависимости от размеров щитов, и требуемого изменения базы обработки. При применении устройств первого типа база не меняется, второго – меняется на противоположную кромку. Для поворота щитов небольших размеров применяют простейшие крючковые устройства. Крючки на осях подвешиваются над конвейером. Деталь при движении упирается в крючок, отводя его по направлению движения, и вместе с тем поднимается до опрокидывания. Питатели. Для загрузки автоматических линий, позиционного оборудования с механической подачей западногерманские фирмы используют гравитационные загрузки, работающие со стопы деталей. Стопу деталей накатывают на роликовый конвейер, включают его. Стопа вместе с конвейером поднимается до уровня желоба. Одновременно с подъемом стопы осуществляется наклон ее с помощью системы гидравлических цилиндров. Деталь скатывается под действием собственного веса по желобу на приводной конвейер подачи станка. Лит-ра: Л14, с. 131-145. Контрольные вопросы: 1. Объясните применение данных устройств. 2. Назвать достоинства поворотных устройств. 3. Объяснить назначение перекладчиков и кантователей. Практическая работа № 1 Изучение загрузочно-разгрузочных устройств, автоматических линий на мебельных предприятиях Раздел 3 Оборудование мебельного производства. 3.1 Оборудование и особенности раскроя пиломатериалов на мебельные заготовки. Станки ленточные, круглопильные для продольной и поперечной распиловки, автоматические линии для раскроя пиломатериалов на заготовки. Способы раскроя пиломатериалов на заготовки. Оборудование для раскроя пиломатериалов на мебельные заготовки. Назначение, конструкция ленточнопильных столярных станков. Назначение, конструкция круглопильных станков для продольной распиловки. Назначение, конструкция круглопильных станков для поперечной распиловки п/м. Принцип действия АЛ для раскроя п/м на заготовки. Методические указания. Круглопильные станк и - это самая многочисленная группа станков, имеющих очень широкое распространение, главным образом для обрезки и раскроя пиломате­риалов и других древесных материалов. Все круглопильные станки по назначению подразделяются на три основные груп­пы: - станки для продольного пиления; - станки для поперечного пиления; - станки для форматного раскроя. Необходимо хорошо знать классификацию этих групп станков, их применение в лесопильно-деревообрабатывающем производстве и модели выпускаемых в настоящее время станков. В соответствии с типажем деревообрабатывающего оборудования на 1981-1985 гг. выпускаются следующие круглопильные станки общего назначения: I/ для продольного раскр оя досок на заготовки ЦА-2А - станок круглопильный с механической подачей, мощностью 11,4 кВт, наибольшая скорость подачи 80 м/мин; ЦДК4-3 - станок прирезкой однопильный, мощностью 15,6 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин; ЦДК5-2 - станок прирезной пятипильный, мощностью 24 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин; ЦМР-2 - станок прирезкой десятипильный, мощностью 44,7 кВт, наибольшая ско­рость подачи 60 м/мин. Базовой моделью гаммы круглопильных станков для продольной распиловки явля­ется станок ЦДК4-3; 2/ для поперечного раскроя п иломатериалов ТС-3 - стопок торцовочный с нижним расположением пилы, мощностью 4,5 кВт; ЦМЭ-ЗА - станок торцовочный шарнирно-маятниковый, мощностью 4 кВт; Ц2К12-1 - станок концеравнительный двухсторонний, мощностью 12,3 кВт, наи­большая скорость подачи 18 м/мин, наибольшая длина обрабатываемого материала 1250 мм; Ц2К20-1 - станок концеравнительный двухсторонний, мощностью 12,3 кВт, наи­большая скорость подачи 18 м/мин, наибольшая длина обрабатываемого материале 2300 мм. Базовой моделью гаммы круглопильных станков для поперечной распиловки явля­ется станок ТС-3, для гаммы концеравнителей - Ц2К12-1; 3/ для форматного раскроя . • ЦТЗФ-2 - станок форматно-обрезной трехпильный, мощностью 14,2 кВт, наиболь­шая скорость подачи 25 м/мин, наибольшие размеры обрабатываемого материала 1850x3700 мм; ЦТМФ - станок для раскроя плит с программным управлением, мощностью 97,8кВт, наибольшая скорость подачи продольного суппорта 27 м/мин, наибольшие размеры обрабатываемого материала 1800x3700 мм; ЦФ2 - станок для форматной обработки щитов, мощностью 23,8 кВт, наибольшая скорость подачи 10,4 м/мин. Ленточнопильные столярные станки. Станки ленточнопильные столярные предназначены для прямолинейного и криволинейного пиления досок, щитов и листовых материалов на заготовки. Режущий инструмент станков выполняется в виде бесконечной ленты, на одной кромке которой имеются зубья. Лента надета на два узких шкива из которых приводится вращение от электродвигателя. В зависимости от размера распиливаемых заготовок станки бывают с диаметром шкивов 400 мм (ЛС40-2), с диаметром шкивов 800 мм и ручной подачей или с автоподатчиком (ЛС80-6). Направляющее устройство служит для предотвращения отклонения пилы в сторону и соскальзывания её со шкивов. Устройство состоит из двух одинаковых блоков, устанавливаемых над рабочим столом и под ним в зоне рабочей ветви пилы. В качестве направляющих элементов используют ролики или бобышки из антифрикционного материала. Распиливаемый материал на столярных станках подают вручную. При массовой выпиловке прямолинейных деталей подачу механизируют, применяя съёмный механизм подачи. Он состоит из поворотного кронштейна, на конце которого смонтирован приводной рифлёный ролик. Маховичок предназначен для поворота кронштейна относительно оси, укреплённой на столе. При повороте кронштейна ролик прижимает обрабатываемый материал к базовой линейке коробчатой формы, внутри которой крепятся оси свободно вращающихся роликов. Привод подающего ролика осуществляется от гидродвигателя через редуктор. Масло в гидродвигатель подаётся от насоса через дроссель, посредством которого бесступенчато изменяют скорость подачи от 1,5 до 35 м/мин. Лит-ра: Л1, с. 254- 261; Л8, с. 105 – 110; Л12, с. 93 – 105. Контрольные вопросы: 1. Виды раскроя п/м на мебельные заготовки. Оборудование применяемое для различного вида раскроя. 2. Назначение, конструкция и принцип действия ЛС-80. 3. Назначение, конструкция и принцип действия ЦДК-4. 4. Назначение, конструкция и принцип действия Ц6-2. 5. ТБ на данной группе оборудования. 3.2 Оборудование для обработки брусковых деталей. 3.2.1 Станки для чистового торцевания. Оборудование для чистового торцевания. Назначение, конструкция и принцип действия Ц2К12Ф-1;Ц2К20. Настройка, наладка и эксплуатация данного оборудования. ТБ при работе на круглопильных станках для торцевания п/м. Методические указания. Круглопильные станки для чистовой торцовки деталей бы­вают концеравнительные с одновременной обработкой двух торцов заготовки (Ц2КГ2-1, Ц2К20-1) и с дополнительными фрезерными головками для выборки профиля на кромках щито­вых деталей (Ц2К12Ф-1,. Ц2К20-Ф-1). Концеравнйтель Ц2К20Ф-1 для торцовки деталей и выборки профиля на кромках щитовых деталей показан на рис. 64. К звеньям двух конвейерных цепей 2 прикреплены упоры 4. Цепи скользят по направляющим 3 и приводятся в движение валом 7 через цепную передачу 5, червячный редуктор 9 от электродвигателя 10 с регулируемой частотой вращения. Бази­рование материала осуществляется передней по ходу подачи кромкой заготовки, которая прижимается к упорам приводными прижимными ремнями 11. Привод ремней через зубчатую пере­дачу и телескопическую карданную передачу осуществляется от вала 7. Скорость ремней делают немного больше скорости цепей для создания надежного прижима заготовки к упорам. При торцовке брусковых деталей привод прижимов отключа­ют и их движение осуществляется за счет сцепления с заготов­кой. В этом случае упоры движущихся цепей толкают заготовки на режущие инструменты. Круглые пилы /, горизонтальные фрезы 5 и вертикальные 6 закреплены на валах электродвигателей (частота вращения 3000 об/мин), которые установлены на суппортах. Каждый суппорт может перемещаться по вертикали и горизонтали в зависимости от толщины и длины торцуемой детали. Правый суппорт совместно с правой конвейерной цепью смонтирован на колонке, которую можно переставлять на длину заготовки (от 200 до 2000 мм) по направляющим станины станка. Наладка станков. На станках для предварительной торцовки досок используют преимущественно плоские круглые пилы с раз­веденными зубьями. Если требуется высокое качество раскроя, используют пилы с пластинами из твердых сплавов. Такие пилы пригодны для смешанного раскроя древесины, а также древесно­стружечных и столярных плит, оклеенных шпоном щитов, клееной древесины и щитов, облицованных листовыми пласти­ками. Для станков ЦПА40 и Ц2К12-1 пила должна иметь: началь­ный диаметр 400 мм, толщину 2,5 мм, число зубьев 72. Наимень­ший диаметр пилы Dна им определяют по формуле (мм) Dнаим = 2(t + 4ш/2+ 10), где t — высота пропила, мм; dm —диаметр шайбы крепления пилы, мм. . Перед установкой пилы на шпиндель необходимо проверить качество ее подготовки. Следует также проверить состояние прижимной шайбы и посадочной шейки вала. Опорные поверхно­сти, шайб должны быть очищены от грязи и перпендикулярны оси вращения шпинделя. Торцовое биение поверхности шайбы допускается не более 0,02 мм на диаметре 100 мм. Пилу наде­вают на вал электродвигателя и надежно крепят гайкой. Пильный суппорт регулируют по высоте так, чтобы зубья пилы располагались в пазу стола на 5...6 мм ниже его рабочей поверх­ности. Настроечное перемещение осуществляют мохавичком путем подъема или опускания колонки совместно с суппортом. После настройки по высоте колонку фиксируют стопорным устройством. Рабочий ход пильного суппорта регулируют перестановкой упоров-ограничителей. Ограничители устанавливают в зависи­мости от ширины торцуемой доски так, чтобы при подаче холо­стой пробег пилы был минимальным. Это позволяет эффективнее использовать станок. При регулировке упоров пользуются шка­лой, укрепленной на'суппорте или станине станка. Далее осуществляют размерную настройку торцовочного станка. Различают торцовку по предварительной разметке и с установкой заготовки по шкале (меткам), нанесенной на направ­ляющей линейке, или по упору. Установка заготовки на позиции по меткам не обеспечивает точного получения размера и может применяться только для предварительной грубой торцовки досок. Базирование заготовок по упору позволяет торцевать детали с большой точностью. Лит-ра: Л8, с. 110 – 115. Контрольные вопросы: 1. Для обработки каких деталей и выполнения каких операций применяют круглопильные станки? 2. Какие типы пил используют для поперечного раскроя древесины? 3. Какие основные узлы имеет концеравнительный станок Ц2К12-1? 4. Опишите принцип действия Ц2К12-1. 5. В чём заключается наладка концеравнителя? 6. Расскажите о требованиях, предъявляемых к точности выпиливаемых деталей? 3.2.2 Назначение и конструкция линии обработки брусковых деталей. Назначение и конструкция линии обработки брусковых деталей. Основное оборудование, которое входит в состав линии МОБ-2. Схема данной АЛ. Методические указания. Линия МОБ-2 предназначена для комплексной обработки брусковых деталей при продольном фрезеровании с четырех сторон, опиливания торцов и обработки проушин и шипов на торцах. Применяется на предприятиях мебельного, столярно-строительного и других деревообрабатывающих производств. Линия состоит: из питателя, состоящего из напольного конвейера, наклонного элеватора с конвейером-ускорителем, продольного цепного конвейера; участка четырехстороннего фрезерования; участка торцовки и обработки шипов, состоящего из накопителя, торцующих пильных суппортов, шипорезных суппортов; укладчика, состоящего из подъёмного стола и напольного роликового конвейера. Пакет брусковых заготовок устанавливается на напольный конвейер питателя, который перемещает его к бункеру. Часть пакета по склизу сползает в бункер, нажимает на конечный выключатель, отключающий напольный конвейер. Из бункера заготовки поштучно упорами наклонного элеватора выносятся на уровень линии и передаются на ременный конвейер-ускоритель, который формирует ковер заготовок, прижимая передний брусок к направляющей линейке продольного цепного конвейера. Упоры конвейера забирают по одной заготовке и подают их на обработку в продольно-фрезерующий агрегат для формирования заданного сечения и профиля. Агрегат работает по схеме четырехстороннего продольно-фрезерного станка с рассредоточенной схемой подачи вальцового типа. Рифленые вальцы приводятся от гидродвигателя через редуктор, конические и цепные передачи. Блок подающих вальцов имеет механизм настройки по высоте. Обработанные с четырех сторон заготовки из агрегата поступают в накопитель участка торцовки, где с помощью штангового устройства формируется ковер. По мере набора заготовок ковер нажимает на конечный выключатель и включается штанговый механизм подачи, перемещающий заготовки через зоны торцовки и нарезания шипов или проушин. Механизм подающих штанг состоит из гидроцилиндра со штоком-рейкой и ускоряющей зубчатой передачи. На линии обрабатываются заготовки длиной 500…2200 мм, шириной 30…120 мм, толщиной 20…60 мм. Скорость подачи регулируется бесступенчато на участке продольного фрезерования в интервале 6…32 м/мин, на шипорезном участке – в интервале 7…16 м/мин. Лит-ра: Л8, с. 237 – 240. Контрольные вопросы: 1. На какие группы подразделяют деревообрабатывающее оборудование по степени его автоматизации. 2. Какие станки и агрегаты входят в состав АЛ линии обработки брусковых деталей? 3.2.3 Устройство копировально-фрезерных станков. Назначение и классификация данной группы оборудования. Принцип действия ВФК-2. Основные узлы и техническая характеристика ВФК-2. Настройка, наладка и эксплуатация данного оборудования. ТБ при работе на ВФК-2. Методические указания Фрезерные станки с верхним расположением шпинделя с ручной и механической подачей применяют для обработки криволинейных кромок, фигурных прорезей и рельефов. Станок состоит из станины, узла шпиндельного суппорта, узлов стола, механизма перемещения, копировального пальца и комплекта пневмооборудования. В столе имеется отверстие для выхода пальца, с которым контактирует копировальная кромка с закрепленным изделием. В верхней части станины имеются вертикальные направляющие, по которым перемещается шпиндельный суппорт от пневмопривода. На суппорте установлена фрезерная головка с электрошпинделем. Режущий инструмент устанавливается непосредственно на конце шпинделя. Фрезерная головка может поворачиваться относительно оси на угол 45°. Для быстрой установки положения шпинделя по высоте на нужную глубину фрезерования на станке имеется револьверный ограничитель. Нужное положение фиксируется подпружиненными шариковым фиксатором. При прямолинейной обработке на столе устанавливается направляющая линейка. Подача шаблона или заготовки ручная. Пневмопривод служит для перемещения по высоте фрезерного суппорта. Он смонтирован в станине и управляется педалью. Лит-ра: Л1, с. 236 – 245. Л8, с. 161 – 167 Контрольные вопросы: 1. Расскажите о назначении фрезерных станков и видах выполняемых на них работ. 2. Какие типы фрез используют на фрезерных станках? 3. Какие условия влияют на выбор режима работы фрезерного станка? 4. В чём заключается наладка фрезерного станка? 5. Назовите основные узлы фрезерных станков с верхним расположением шпинделя. 6. В какой последовательности настраивают фрезерно-копировальный станок с верхним расположением шпинделя? 3.2.4 Устройство станков для изготовления фасонных, профильных поверхностей фасадов корпусной мебели. Устройство станков для изготовления фасонных, профильных поверхностей фасадов корпусной мебели. Современное оборудование ЧПУ. Принцип действия, основные элементы программного управления. Определение режима резания, требуемой точности формы и размеров обрабатываемой детали. Методические указания Лит-ра: Л13, с. 45 – 52. Контрольные вопросы: 1. Назначение и устройство ЧПУ. 2. Охарактеризуйте работу блоков управления приводом продольного стола, блока считывания информации. 3. Объясните принцип управления технологическими командами. 3.2.5 Устройство, назначение универсальных фрезерных станков с программным управлением. Назначение фрезерных станков, классификация их. Принцип действия, устройство фрезерных станков с программным управлением. Достоинства и недостатки ЧПУ относительно базовых моделей станков для фрезерования. Методические указания Фрезерными называются станки для плоскостной и профильной обработки прямо­линейных и криволинейных деталей. Они классифицируются по конструктивному признаку как станки с нижним и верхним расположением шпинделя к копировальные. В настоящее время выпускаются следующие фрезерные станки: с нижним расположением шпинделя: ФЛ-1 - станок фрезерный одношпиндельный легкий, мощностью 2,3 кВт; ФС-1 - станок фрезерный одношпиндельный средний, мощностью 5,5 кВт; ФТ-1 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый, мощностью 5,5 кВт; ФЛА-1 - станок фрезерный одношпиндельный легкий с механической подачей для прямолинейной обработки, мощностью 2,9 кВт; ФСА-1 - станок фрезерный одношпиндельный средний с механической подачей для прямолинейной обработки, мощностью 6,5 кВт; ФТА-1 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый с механической подачей для обработки прямолинейных деталей, мощностью 6,5 кВт; ФСШ-12 - станок фрезерный одношпиндельный средний с механической подачей и шипорезной кареткой, мощностью 5,5 кВт; ФТШ-12 - станок фрезерный одношпиндельный тяжелый с механической подачей и шипорезной кареткой, мощностью 5,5 кВт; с верхним расположением шпинделя: Ф1К-2 - станок фрезерный карусельный одно шпиндельный, мощностью 9,0 кВт; Ф2К-3 - станок фрезерный карусельный двух шпиндельный, мощностью 13,6 кВт; копировальные ЗФК-2 - станок фрезерный копировальный с верхним расположением шпинделя, мощностью 1,5 кВт; ВФК-3 - станок фрезерный копировальный с верхним расположением шпинделя и с приводными съемными роликами для перемещения шаблона, мощностью 1,5 кВт. Базовыми моделями гаммы фрезерных станков являются станки: ФЛ-1, ФС-1, ФТ-1, Ф1К-2. При изучении конструкции станков фрезерной группы следует рассмотреть кинематические схемы станков базовых моделей, разобраться в конструкции их основных узлов, обратить внимание на различные виды фрезерных работ, выполняемых на этих станках, и применяемые при них инструменты и приспособления, изучить провала наладки станков и правила техники безопасности при выполнении фрезерных работ. Лит-ра: Л13, с. 168 – 175. Контрольные вопросы: 1. Назначение и классификация фрезерных станков. 2. Устройство и принцип действия ЧПУ. 3. ТБ при работе на данном оборудовании. 3.2.6 Оборудование для соединения брусковых деталей по длине и ширине. Оборудование для соединения брусковых деталей по длине. Оборудования для соединения брусковых деталей по ширине. Принцип действия, состав линии ОК-502. Методические указания. Автоматическая линия сращивания EUROZINK-200 Назначение: автоматическая линия предназначена для торцевого сращивания бруса различной длины зубчато-клеевым соединением для получения длинномерных ламелей заданного размера. Область применения: применяется на предприятиях и в цеха по производству строительного и столярного бруса, всевозможных погонажных изделий, клееного мебельного щита, многослойных клееных деревянных конструкций для промышленных и общественных строений и на других деревообрабатывающих производствах. Отличительные особенности: · Высокая производительность (при Ш=150мм, В=40мм~60м3 смену); · Простая система базирования заготовок по фактической длине позволяет использовать заготовки от 0,6 до 6 метров; · Относительно высокая компактность линии достигается за счёт максимального использования поперечной транспортировки и накопления заготовок: · Шипорезный инструмент не требует предварительного торцевания заготовок; · Возврат режущего инструмента – по траектории в обход заготовки, позволяя начинать её транспортировку сразу после обработки; · Все рабочие шпиндели оснащены тормозными устройствами; · Бесконтактное одностороннее нанесение клея; · Потактовая предварительная стыковка без набора в плеть; · Возможность левостороннего и правостороннего исполнения линии; · Безопасность и лёгкость в эксплуатации; · Регулируемое усилие прессования в зависимости от твёрдости древесины. Порядок работы: 1. Заготовки вводятся в линию посредством входного поперечного цепного транспортёра. Цепи захвата принимают доску поперёк и перемещают на специальный рольганг, который продвигает её торцом на первый фрезерный узел. 2. Далее заготовка передвигается прерывисто по тактам. Первый такт: прижимается толкателями цепи к выдвижным упорам первого фрезерного узла – остановка и прижим сверху пневматическим держателем – первое фрезерование. Выравнивание по ИК-датчикам. 3. Фрезерование происходит сверху вниз. Верхняя позиция шпинделя устанавливается в зависимости от высоты заготовки. После рабочего прохода, фреза отводится назад на 50 мм и только после этого перемещается наверх в начальную позицию. 4. Второй такт: заготовка чётко передвигается на роликовый транспортёр – остановка – передвижение заготовки по её длине до выравнивания второго торца перед вторым фрезерным узлом. Контроль посредством ИК-датчиком. 5. Третий такт: следующее перемещение заготовки на второй фрезерный узел другим торцом – упор – остановка – далее всё происходит аналогично обработке первого торца. 6. Поперечное перемещение заготовки продолжается до клеевого узла. 7. На клеевом узле происходит бесконтактное нанесение клея. Торец заготовки зажимается специальным устройством, которое проводит его равномерно и с необходимой скоростью относительно клеенаносящего узла. Клей наносится только с одной стороны, поперёк направления шипов. Максимальная высота нанесения 80 мм. 8. Далее заготовка попадает на выравнивающую линейку пресса, где она состыковывается с предыдущей и отправляется в пресс. Два башмака пресса сжимают обе детали будущей ламели в месте соединения с усилием до 20 тонн. Время и усилие прессования задаётся с пульта. 9. Запрессованная ламель продвигается специальными роликами большого диаметра. 10. На выходе из пресса установлен энкодер. Согласно заданной длине конечных ламелей, производится их точный поперечный распил дисковой пилой. Линия ОК502 предназначена для соединения на зубчатый шип отрезков по длине с последующим поперечным раскрое на заданный размер. В линию входят: шипорезный станок, пресс продольного склеивания, торцовочный станок, стол для приёма заготовок и места выдержки. На линии выполняются операции: торцовка брусков, зарезка зубчатого шипа, нанесение клея, продольное соединение брусков на зубчатый шип, поперечный раскрой. Лит-ра: Л1, с. 369 – 375. Контрольные вопросы: 1. Какие линии применяют для соединения брусковых деталей по длине и ширине? 2. Рассказать порядок выполнения работы на автоматической линии EUROZINK-200. 3. Какое оборудование входит в состав линии ОК502? Практическая работа № 2 Составление структурно-логической схемы конструкции линии обработки брусковых деталей. Практическая работа № 3 Анализ, конструкция, подбор режущего инструмента копировально-фрезерных станков с верхнем расположением шпинделя. Практическая работа № 4 Анализ, состав, назначение, основные узлы линии и станков для соединения деталей по длине. 3.3 Оборудование для раскроя листовых и плитных материалов. Назначение форматно-раскроечных станков. Классификация на основные группы форматно-раскроечного оборудования. Основные узлы, принцип действия станка ЦТ3Ф. Основные узлы, принцип действия линии ЦТМФ. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. По конструкции станки для раскроя плит можно разделить на четыре группы: 1—с двумя или тремя суппортами продоль­ною пиления и одним поперечного (например, ЦТЗФ, ЦТЧФ, SFKH); II —с несколькими (больше 3) суппортами продоль­ном) пиления и одним поперечного (например, SPK-302 и SPK-401 фирмы «Швабелнссен»; 111 - с одним суппортом про­дольного пиления и несколькими поперечного (например, ЦТМФ, МРП, модели «Везер» фирмы «Антон»); IV — однопильные станки-автоматы. На станках первой группы материал сначала раскраивают на продольные полосы при движении стола-каретки по длине материала. Остановка стола и включение пил поперечного пи­ления осуществляются с помощью переставляющихся упоров стола и конечных выключателей. Поперечный рез обеспечивает получение заготовок одинаковой длинны из разных продольных полос. На станках этой группы выполняют простейший рас­крой. Часть полученных деталей требует, дальнейшего до раскроя что ведёт к увеличению трудозатрат. У станков второй группы составной стол-каретка состоит из 2-ух частей но при продольном пилении двигается, как одно целое, а при обратном ходе две части стола движутся раз­дельно по программе до останова, определяющего положение поперечного реза. Поэтому заготовки из разных полос получа­ются различной длины. Карты раскроя для станков второй группы сложнее, чем для первой. При увеличении количества типов деталей возникают те же трудности, как' и при раскрое на станках первой группы. . • При работе станков третьей группы после каждого хода суппорта продольного пиления полученная полоса подвижным столом подается па заданный поперечный раскрой. Процесс повторяется столько раз, сколько полос выкраивается при про­дольном пилении. На станках третьей группы выполняют слож­ные карты раскроя. Эта группа станков более перспективна. Станки имеют вы­сокую производительность. Станки-автоматы типа «Тойтоматик» для смешанного рас­кроя с программным управлением (ПУ) имеют устройство для автоматического цифрового измерения длины и ширины раскраиваемых заготовок в продольном и поперечном направле­ниях. Программу и карту раскроя задают с помощью перфолент. Это даёт возможность последовательно производить одной пилой продольные и поперечные резы. Станок ЦТ4Ф (модернизированный станок ЦТЗФ-1) имеет автоматический питатель, три суппорта продольного пиления и один поперечного, а также повышенную надежность базирова­ния плит. Станок ЦТ4Ф рекомендуется применять в производ­ствах с небольшой годовой программой раскроя плит, например в производстве мягкой мебели, а также для раскроя фанеры. Плиты раскраиваются на черновые мебельные заготовки в основном на станках модели ЦТМФ и линиях модели МРП на базе этого станка. В состав линии входят станок с про­граммным управлением модели ЦТМФ, укладчик УЩВ130 и конвейер. Загрузка линии производится с помощью приводного на­польного роликового конвейера станка ЦТМФ и подъемного стола модели ПС5. Заготовки, полученные на станке ЦТМФ, укладывают в стоаы высотой до 1000 мм. На двух подъемных столах уклад­чика складируют две гоны заготовок различной длины и ши­рины. Программное устройство укладчика регулирует автома­тическую подачу за готовок определенных размеров на один из двух подъемных столов. Автоматы для раскроя плит фирмы «Швабедиссен» (ФРГ) моделей S-101, S-1001, S-501, 5-601 выпускаются с устройствами автоматической загрузки и разгрузки, с электронным управле­нием и устройством оптимального программирования. Фирма «Швабедиссен» (ФРГ) выпускает трехпильный автоматом S-60l для раскроя ДСтП (S-601). Детали из стоны 1 загрузочным устройством 2 укладывают на неприводной гладкий стол 3. Сформированная но высоте втоаа деталей механизмом 4 подается к продольному пиль­ному суппорту 5. При этом детали выравниваются по передней кромке. Стопа деталей прижимается балкой 6.ч При включении в работу пилы происходят подъем ее и продольное перемеще­ние по направляющим — пиление деталей. Раскроенные детали при следующем включении механизма подачи, сдвигаются на поперечный не приводной стол 7. При заполнении стола деталями включается Лит-ра: Л13, с. 55 -67. Контрольные вопросы: 1. Объясните назначение и достоинства данной группы станков. 2. Перечислите оборудование, у которых один поперечный суппорт, остальные – продольные. 3. Перечислите оборудование, у которых один продольный суппорт, остальные – поперечные. 4. Перечислите основные узлы и объясните принцип действия линии ЦТМФ. 3.3.1 Конструктивные особенности станков, линий для раскроя облицованных и необлицованных плит. Устройство, принцип работы станков и линий. Техническая характеристика производительности. Оборудование для раскроя облицованных и необлицованных плит. Основные узлы, принцип действия линии МФК-2. Техническая характеристика линии МФК-2. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Линия МФК-2 предназначена для обрезки в чистовой размер деталей мебели с предварительно облицованными пластями, выборки четверти, облицовывания кромок натуральным полосовым и синтетическим рулонным материалом с применением клея-расплава, удаления свесов облицовок по ширине и толщине деталей, смягчения граней. Линия состоит из питателя ПЩВ-100В, станка для обработки и облицовывания кромок щитов по ширине МФК2.01, поворотного устройства, станка для обработки кромок щитов по длине МФК2.02, поворотного устройства и укладчика. Линия работает следующим образом. Стопа плит с напольного конвейера перемещается на конвейер подъёмного стола и поднимается на уровень загрузки, где вакуумным перекладчиком верхняя плита переносится на загрузочный конвейер питателя, который её базирует и подаёт в станок для обработки и облицовывания продольных кромок. Вся обработка идёт в автоматическом режиме. В зоне обрезки одновременно снимается припуск и обеспечивается размер по ширине. В случае необходимости фрезерной головкой на правой по подаче кромке выбирается четверть. На обе продольные кромки щита клеевыми роликами наносится клей-расплав, и выданная из магазина лента облицовочного материала прижимается к кромкам роликами блока обкатки. Фрезерно-фасовочные головки снимают фаски. Шлифовальные головки используются только при работе с натуральным шпоном. На выходе из станка фрезерными головками проводится смягчение граней. Обработанная по ширине деталь поступает на поворотное устройство и разворачивается на 900 . Подающим устройством щит подаётся в станок, где производится обработка кромок по длине. Для синхронизация работы перед входом в станок предусмотрен накопитель. На линии при работе в автоматическом режиме благодаря блокировке обеспечивается отключение при падении давления в прижимных системах ниже допустимого, невыдача облицовочного материала, остановка любого двигателя агрегатных головок, подача деталей в станки с разрывом меньше допустимого при использовании холодного клея. Техническая характеристика линии МФК-2 Размеры обрабатываемых щитов, мм: длина………………………………………………………………………….. 350…2000 ширина……………………………………………………………………….. 270…290 толщина……………………………………………………………………… 8…40 Скорость подачи, м/мин……………………………………………. 12…36 Отклонения показателей качества: от прямолинейности, мм/1000 мм длины не более.. 0,3 по длине и ширине, мм, не более…………………………….. ±1 от перпендикулярности кромок к пластям, мм/1000 мм длины не более………………………………………………………………… 0,2 Лит-ра: Л8, с. 262 – 268. Контрольные вопросы: 1. Какие линии применяются для обработки щитовых деталей и принцип их работы? 2. Расскажите какие конструктивные особенности данной группы оборудования вы знаете. 3. Какое оборудование входит в состав линии МФК-2? 4. Назвать достоинства данной группы станков и линий. Практическая работа № 5 Составление структурно-логической схемы оборудования по раскрою плитных материалов. 3.4 Оборудование для подготовки шпона к облицовыванию. 3.4.1 Назначение и конструкция станков для поперечного и продольного раскроя шпона. Кромкофуговальные станки. Оборудование для подготовки шпона к облицовыванию. Конструкция станков для поперечного раскроя шпона. Конструкция станков для продольного раскроя шпона. Назначение кромкофуговальных станков. Принцип действия кромкофуговальных станков. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Кромкофуговальные станки применяют в мебельном и фанерном производствах для фугования кромок строганого или лущеного шпона. Так как обработка на станке кромок одного куска шпона 7 № 2224 невозможна вследствие их малой механической прочности, да и не­рациональна, листы шпона фугуют уложенными в пачки. В качестве режущего инструмента на кромкофуговальных стан­ках применяют пилу и фрезу или только фрезу или две фрезы. Конструкция На мебельных предприятиях нашли применение кромкофуговальные станки двух типов: станки с одной фрезой и электромехани­ческим приводом зажима пачки шпона и станки с двумя фрезами и пневматическим приводом зажима пачки шпона. На станине 22 в направляющих 20 подвижно устанавливается суппорт 16 с закреп­ленными на нем шпинделем 15 и электродвигателем 17. Шпиндель и электродвигатели связаны ременной передачей. На стойках 7 подвижно устанавливается прижим 10, выполненный в виде балки и связанный со стойками посредством двух гаек 6. Гайки одновре­менно служат ступицами червячных шестерен Шестерни нахо­дятся в постоянном зацеплении с червяками 12 вала 9 привода прижима. Электродвигатель 5 привода укрепляется также на при­жиме-балке 10. На верху прижима-балки установлен конечный вы­ключатель 8. При работе электродвигателя вращение его вала чер­вячными парами передается гайкам 6, и балка перемещается вниз или вверх. Конечный выключатель 8 служит для выключения электро­двигателя при подъеме прижима в крайнее верхнее положение. Для перемещения суппорта предусмотрен электропривод, со­стоящий из двухскоростного электродвигателя 4, червячного редук­тора 2, связанного с электродвигателем ременной передачей 3. На валу червячного редуктора укрепляется ручьевой барабан /, на противоположном конце станка предусмотрен натяжной блок 13. На барабан и блок надевается трос, концы которого крепятся к суп­порту. При работе электродвигателя 4 барабан- вращается, переме­щая суппорт по направляющим вдоль станка. На станке имеется устройство для автоматической остановки суппорта. Оно состоит из подвижно установленного на станке стержня 19 с двумя кольцами 18 и конечного выключателя 21. Кольца устанавливают на стержне с таким расчетом, чтобы суппорт крайних положениях воздействовал через них на стержень, пере­мещая его. При перемещении стержень своим концом, на котором срезана лыска, воздействует на конечный выключатель. Конечный выключа­тель подает команду в систему управления на остановку суппорта. На рис. 143 показан кромкофуговальный станок КФ-9 с двумя фрезами и пневматическим приводом зажима пачки шпона. Для зажима пачки шпона служит балка 4, связанная рычажной переда­чей с приводом — пневмоцилиндром 6. Использование пневмопривода позволило значительно упростить конструкцию станка и улучшить его эксплуатационные показатели. Суппорт / станка перемещается в направляющих станины от электродвигателя 2, закрепленного непосредственно на суппорте. Электродвигатель через несколько пар цилиндрических шестерен кинематически свя- Выбор режима работы Выбирают и рассчитывают режимы аналогично тому, как Э1 делают для фуговальных и рейсмусовых станков. Настройка станков В качестве режущего инструмента на кромкофуговальных ста! ках используют цилиндрические фрезы диаметром 150—180 мл Перед установкой фрезы осматривают ее режущие кромки. Он должны быть хорошо заточены и не иметь поджогов. После этап протерев шпиндель, надевают на него фрезу и, убедившись, что он плотно, без зазоров, прилегает к стенкам шпинделя, закрепляют eё. Подпорная линейка (стружколоматель) должна отстоять от касательной к окружности резания на величину снимаемой стружек (обычно на 1,5—2 мм). Ограничители закрепляют на продольной штанге в соответствии с длиной обрабатываемых пачек шпона с таким расчетом, чтобы cyппорт доходил до них после того, как фреза пройдет на 100—150 м за обработанную кромку пачки шпона. Установив в нужном положении ограничители, их закрепляют стопорными винтами. Лит-ра: Л7, с. 222 – 234. Контрольные вопросы: 1. На каких станках раскраивают шпон? 2. В чём заключается конструктивная особенность кромкофуговальных станков? 3. Расскажите про конструкцию кромкофуговальных станков? 4. ТБ при работе на данной группе оборудования. 3.4.2 Станки для ребросклеивания полос шпона, закрепления полос шпона. Ребросклеивающий станок ,принцип действия. Классификация. Настройка и наладка, эксплуатация данного оборудования. Техническая характеристика. ТБ при работе на ребросклеивающем станке. Методические указания. Классификация. Ребросклеивающие станки предназна­чены для соединения отрезков лущеного шпона и формирования из них полноформатных листов. По направлению подачи соединяемых полос станки делят на два класса: с продольной и поперечной подачей полос. В стан­ках первого класса соединяемые кромки шпона параллельны на­правлению подачи, а в станках второго класса - перпендикулярны До 60-х годов широкое применение при ребросклеиваини находили станки с ленточным соединением полос шпона. Соеди­нение полос осуществлялось гуммированной лентой. При ребросклеивании полосы шпона в пачке предвари­тельно прифуговывают или обрезают на гильотинных ножницах типа НГ-18 и НГ-30. Зазоры между кромками полос шпона, ско­лы, риски, вырывы не допускаются. Отклонение от прямолиней­ности кромок не должно превышать 0,33 мм/м. При ребросклеиваиии гуммированная ленча 2 наклеивает­ся на пласти соединяемых полос I вдоль кромки. Гуммированная лента обеспечивает высокую прочность соединения полос шпона, достаточную для того, чтобы при фор­мировании пакета фанеры лист не развалился. Однако этот спо­соб соединения имеет существенный недостаток. Гуммированная лента, находясь внутри пакета, понижает прочность фанеры. Для устранения указанного недостатка используют ком­бинированную ленту, которую готовят путем последовательной пропитки бумажной ленты сначала основным клеем, плавящим­ся при нагревании, а затем мездровым клеем. Комбинированная лента наклеивается на шпон так же, как и гуммированная лепта. При горячем прессовании пакета фанеры основной клей комби­нированной ленты плавится и прочно соединяет ее с листами фа­неры. Для ленточного ребросклеивания отечественная промыш­ленность выпускала станки РС-6 и РС-7. В них гуммированная лента разматывалась из рулона, смачивалась водой в ванночке, а затем прижимным роликом наклеивалась на соединяемые полосы и отрубалась ножом. Для ребросклеивания выпускались также станки моделей РС-5 и РС-8 с безленточпым соединением. Они наносили клее­вой шов по кромке соединяемых полос шпона. При подготовке к ребросклеиваник) на этих станках пачку шпона предварительно обрезали на гильотинном станке. Затем на обработанную поверх­ность пачки наносился глютиновый клей и подсушивался до состояния "отлила". При ребросклеиваиии две полосы шпона 1 подавались вдоль направляющей линейки под подающие сплачи­вающие ролики 3 и нагреватель 4 (рис. 138. б). Под нагревателем клей плавился и отверждался, соединяя полосы. С появлением клеев-расплавов в 60-х годах конструкции ребросклеивающих станков изменились коренным образом. В группе станков с без ленточным соединением появились станки, наносящие клей-расплав точками (каплями) по шву . ВПКТИМ разработано оборудование, клей-расплав и режим то­чечного ребросклеивания: оптимальная скорость подачи полос при ребросклеивании 16 - 32 м/мин, толщина шпона 0,3 - 1,5 мм, шаг клеевых точек 20 - 30 мм и диаметр капель 5-10 мм. Начиная с 70-х годов в отечественной и зарубежной прак­тике (фирма Кuрег) для продольного ребросклеивания шпона широкое распространение получили станки, соединяющие поло­сы шпона термопластичной нитью. Нить на линию стыка нано­сится зигзагом . Соединение полос получается прочным, эластичным и обеспечивает плотное прилегание кро­мок шпона. Термопластичную нить получают из нити стекловолокна, которую пропитывают в клее-расплаве и пропускают через ка­либровочное отверстие диаметром 0,28...0,38 мм. Клеевая нить поступает потребителю в бобинах. Ребросклеивающие станки. На мебельных и фанерных предприятиях страны широко применяются станки модели РС-9. На ребросклеивающем станке (рис. 139) клеевая нить из бобины подается в электрический нагреватель с температурой в нем 500 - 520°С. В нагрева­теле клей на нити плавится. Нитеводитель , совершая возвратно-поступательные движения, укладывает нить зигзагом на пласти соединяе­мых полос . Для того чтобы нить прилипала к полосам шпона, а не к ролику, ролик постоянно смазывается пропитанной в масле губкой . Механизм подачи станка выполнен в виде двух наклонных дисков , расположенных но обе стороны направляющей линей­ки. Лит-ра: Л1, с. 214 – 220. Контрольные вопросы: 1. Как классифицируются ребросклеивающие станки? 2. Что такое ребросклеивание? 3. Как происходит ребросклеивание? 4. Основные узлы, принцип действия РС-9. 5. ТБ при работе на РС-9. Практическая работа № 6 Анализ конструкции оборудования для изготовления облицовок. 3.5 Автоматические линии для облицовывания и повторной механической обработки щитовых деталей. 3.5.1 Назначение и конструкция линий для облицовывания пластей щитовых заготовок. Производительность. Классификация оборудования. Конструкция линий для облицовывания пластей щитовых заготовок. Производительность линий. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Линия МОП-2 предназначена для облицовывания пластей полноформатных плит методом горячего каширования. Она аналогична по составу оборудования линии МОП-1, но имеет некоторые особенности в порядке проведения операций технологического процесса. После очистки пластей от пыли они сразу поступают в клеенаносящий станок с последующей тепловой обработкой ИК-излучателями. Затем плиты поступают в облицовочный станок для накатывания облицовочного материала. Отверждение клеевого слоя происходит в вальцовом прессе с нагретыми вальцами. Для облицовывания мебельных щитов, идущих на изготовление спецоборудования и кухонной мебели, используют декоративный бумажно-слоистый пластик толщиной 0,4…1,6 мм. Облицовывание пластей пластиком производят холодным и горячим способами с применением набора позиционного оборудования на базе одно-, двух и многоэтажных гидравлических прессов. Высокопроизводительные многопролётные прессы с обогреваемыми плитами применяются при использовании клеевых материалов на органической основе с временем схватывания 20…30 мин. Вследствие большого числа пролётов (10…20) требуется значительная длина хода штока гидроцилиндра, что вызывает необходимость глубокого заложения фундамента с приямком. Загрузка пресса пакетами производится последовательно с верхнего этажа при нижнем положении этажерки околопрессовым загрузочным конвейером. Смыкание плит пресса происходит одновременно, что обеспечивает одинаковую длительность прессования и постоянное давление во всех пролётах. После прессования на таких прессах требуется продолжительность охлаждение пакетов. Лит-ра: Л7, с. 335 – 341. Контрольные вопросы: 1. Что такое облицовывание, его цель? 2. Какое оборудование применяют для облицовывания пластей щитовых заготовок? 3. Какие вы знаете особенности линии МОП-2 в порядке проведения операций технологического процесса? 4. Достоинства и недостатки данного оборудования. 3.5.2 Обозначения и конструкция линий для форматной обработки и облицовывания кромок. Производительность. Оборудование для облицовывания прямолинейных кромок. Оборудование для изготовления профильных кромок. Назначение, принцип действия, основные узлы линии МФК-2. Техническая характеристика данного оборудования. Методические указания. Линия МФК-2 предназначена для обрезки в чистовой размер деталей мебели с предварительно облицованными пластями, выборки четверти, облицовывания кромок натуральным полосовым и синтетическим рулонным материалом с применением клея-расплава, удаления свесов облицовок по ширине и толщине деталей, смягчения граней. Линия состоит из питателя ПЩВ-100В, станка для обработки и облицовывания кромок щитов по ширине МФК2.01, поворотного устройства, станка для обработки кромок щитов по длине МФК2.02, поворотного устройства и укладчика. Линия работает следующим образом. Стопа плит с напольного конвейера перемещается на конвейер подъёмного стола и поднимается на уровень загрузки, где вакуумным перекладчиком верхняя плита переносится на загрузочный конвейер питателя, который её базирует и подаёт в станок для обработки и облицовывания продольных кромок. Вся обработка идёт в автоматическом режиме. В зоне обрезки одновременно снимается припуск и обеспечивается размер по ширине. В случае необходимости фрезерной головкой на правой по подаче кромке выбирается четверть. На обе продольные кромки щита клеевыми роликами наносится клей-расплав, и выданная из магазина лента облицовочного материала прижимается к кромкам роликами блока обкатки. Фрезерно-фасовочные головки снимают фаски. Шлифовальные головки используются только при работе с натуральным шпоном. На выходе из станка фрезерными головками проводится смягчение граней. Обработанная по ширине деталь поступает на поворотное устройство и разворачивается на 900 . Подающим устройством щит подаётся в станок, где производится обработка кромок по длине. Для синхронизация работы перед входом в станок предусмотрен накопитель. На линии при работе в автоматическом режиме благодаря блокировке обеспечивается отключение при падении давления в прижимных системах ниже допустимого, невыдача облицовочного материала, остановка любого двигателя агрегатных головок, подача деталей в станки с разрывом меньше допустимого при использовании холодного клея. Техническая характеристика линии МФК-2 Размеры обрабатываемых щитов, мм: длина………………………………………………………………………….. 350…2000 ширина……………………………………………………………………….. 270…290 толщина……………………………………………………………………… 8…40 Скорость подачи, м/мин……………………………………………. 12…36 Отклонения показателей качества: от прямолинейности, мм/1000 мм длины не более.. 0,3 по длине и ширине, мм, не более…………………………….. ±1 от перпендикулярности кромок к пластям, мм/1000 мм длины не более………………………………………………………………… 0,2 Лит-ра: Л8, с. 336 – 345. Контрольные вопросы: 1. Каково значение автоматических линий для облицовывания и повторной механической обработки щитовых деталей? 2. Какие технологические операции можно выполнять на АЛ для повторной механической операции? 3. Какое оборудование входит в состав линии? 3.5.3 Оборудование для облицовывания брусковых деталей, склеивание брусков в щиты. Оборудование для облицовывания брусковых деталей. Классификация оборудования. Варианты облицовывания пластей. Методические указания. В брусковых деталях, как известно, имеются прямолинейные (плоские) и криволинейные (фасонные) поверхности. В качестве облицовочных материалов в зависимости от назначения детали и требований к ней используются: листовой натуральный и синтетический шпон, рулонные синтетические материалы на основе пропитанных смол и поливинилхлоридные пленки. Требования к этим материалам аналогичны требованиям, указанным ранее при других видах облицовывания. Облицовывание брусковых деталей с плоскими поверхностями. Облицовывают пласти в гидравличесикх прессах с нагревом по обычной, описанной ранее технологии. Затем, после снятия свесов, облицовывают (если это необходимо) в ваймах кромки. Облицовывание производится по двум вариантам. 1. Облицовывание пластей и кромок брусков в специальных позиционных ваймах. В конструкциях вайм в этом случае предусматриваются размер бруска, его форма и площадь нагрева. В этих же ваймах можно облицовывать также и конусные бруски, например ножки столов. 2. Облицовывание пластей брусков в гидравлических прессах с нагревом, а кромок – наагрегатном станке проходного типа с использованием клеев-расплавов, если ширина бруска более 100 мм. Облицовывание брусковых деталей с профильными поверхностями. Такие поверхности облицовываются в приспособлении с жесткой контрпрофильной цулагой холодным способом в прессе. Используются также гидравлические пресса с обогреваемыми плитами. Лит-ра: Л6, с. 133 – 145. Контрольные вопросы: 1. Что применяют в качестве облицовочных материалов в зависимости от назначения детали? 2. Какие вы знаете требования, предъявляемые к материалам? 3. Назовите варианты облицовывания, их значение. 4. Какое оборудование применяется для облицовывания брусковых деталей? 3.5.4 Присадочные станки. Назначение присадочных станков. Конструкция, принцип действия, основные узлы. Техническая характеристика. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Присадочные станки предназначены для выработки отверстий под круглые шипы (шканты) для угловых соединений щитов. Они могут быть горизонтальными, вертикальными и горизонтально-вертикальные. Многошпиндельный сверлильно-присадочный станок спроектирован по схеме со сквозным проходом заготовки и работает по циклу: загрузка, остановка деталей на позиции обработки, выгрузка. Станок имеет ряд многошпиндельных сверлильных головок – вертикальных и горизонтальных. Щит загружается в станок клиноременным конвейером. Он свободно проходит под толкателями, подвешенными шарнирно. После того как толкатели сойдут с заготовки, штоки пневмоцилиндра дошлют заготовку до упоров, а торцовый упор пневмоцилиндра – до упора. Вслед за этим срабатывают пневмоцилиндры и своими башками прижимают заготовку к линейке главной опорной базы. Конвейер в это время будет отключен и опустится ниже поверхности базирования. Сверление производится надвиганием тех головок, которые предусмотрены технологией обработки. После обработки пневмоцилиндры освобождают деталь от зажима, поднимается и включается конвейер и транспортирует деталь. Каждая сверлильная головка имеет ряд настроечных регулировок: позиционирования по направлению подачи и перпендикулярно ему; глубины сверления и расстояния сверла до заготовки; скорости подачи. Сверла крепятся в патронах головки с помощью несложного приспособления. В одних головках все патроны вращаются в одну сторону, в других соседние патроны вращаются в одну сторону, в других соседние патроны вращаются в противоположных направлениях. В этом случае устанавливаются сверла с левым и правым вращением. Применяются спиральные, винтовые и чашечные сверла различного диаметра. Сверлильные головки, не занятые в сверлении по данной схеме обработки, сдвигаются вправо и влево по направляющим и не участвуют в работе. Станок может быть дополнен устройствами для установки шкантов на клею в высверливаемые отверстия на кромках заготовок. Технические характеристики присадочных станков Размеры обрабатываемых заготовок, мм ширина………………………………………………………………………………. 50…100 длина……………………………………………………………………………… 205…3200 Минимальные расстояния между вертикальными сверлильными головками, мм……….. 96 Нормальные расстояние между сверлами, мм………………………………………………. 32 Частота вращения сверл, мин …………………………………………………………… 4000 Мощность электродвигателя головки, кВт…………………………………………… 1,8…3,0 Скорость подачи конвейера, м/мин………………………………………………………….. 55 Цикловая производительность, шт./мин……………………………………………….. 20…25 Лит-ра: Л12, с. 188 – 204. Контрольные вопросы: 1. В чём состоит особенность присадочных станков? 2. Что такое присадочный станок и его основные конструктивные особенности? 3. Как производится наладка присадочных станков? 3.5.5 Назначение и конструкция станков шлифовальных для брусковых деталей. Назначение и классификация данного оборудования. Принцип действия шлифовального станка для брусковых деталей.. Техническая характеристика, сравнительный анализ. Настройка, наладка и эксплуатация данного оборудования. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Автоматическая линия СТ403А шлифования брусковых деталей предназначена для четырёхстороннего шлифования брусков. Контейнер на самоустанавливащихся колёсах с уложенным на нём штабелем брусковых деталей между боковыми стенками закатывается на платформу рычажного стола питателя. Контейнер со столом поднимается до уровня загрузки, и верхний ряд деталей сдвигается сталкивателем на загрузочный стол, с которого подающим устройством поштучно они выдаются в кромкошлифовальный станок. Станок имеет шесть шлифовальных заготовок: по три с каждой стороны для обработки кромок бруса. Затем брусок поступает в станок, где последовательно обрабатываются верхняя и нижняя пласти, каждая тремя головками. Шлифовальные валики станка смягчают острые продольные кромки бруса. Обработанные детали конвейером подаются на разгрузочный стол, где формируется ковёр, который затем сдвигается в контейнер, установленный на платформе подъёмного стола укладчика. После каждого такта сдвигания ковра стол опускается на шаг, равный толщине бруска. Полностью сформированный ковёр в контейнере штабель отводится со стола, а на его место закатывается другой, пустой контейнер для набора новых деталей. На линии обеспечены условия безопасной работы и предупреждения брака. Все шлифовальные головки со стороны нерабочих зон закрыты ограждением с приёмниками эксгаустерной системы. При открытом ограждении рабочая шлифовальная головка отключается благодаря наличию блокировки. При обрыве шлифовальной с ленты отключается механизм подачи заготовок и механизм привода шлифовальной головки. Сигнализация о неисправностях выведена на пульт управления оператора. Лит-ра: Л14, с. 327 – 328. Контрольные вопросы: 1. С какой целью применяются шлифовальные станки? 2. Какие технологические операции можно выполнять на шлифовальных станках? 3. Каковы конструктивные особенности шлифовальных станков. 4. Состав и принцип действия линии СТ403А. 3.5.6 Назначение и конструкция линии для шлифования пластей щитовых детале й. Оборудование для шлифования пластей щитовых деталей. Конструкция линий. Назначение линий для шлифования пластей щитовых деталей. Методические указания Перед облицовыванием щитов мебели, изготовленных из ДСтП и фанеры, их калибруют и шлифуют на линии МКШ-1. для шлифования щитовых деталей, облицованных натуральным шпоном или полиэфирными лаками, используются линии МШП-3 и МШП-4. Линия МКШ-1 предназначена для калибрования и шлифования заготовок мебельных щитов. Она состоит из двух загрузочных подъемных столов, питателя, двух распределительных конвейеров и двух калибровально-шлифовальных станков, промежуточного конвейера, устройства для удаления пыли, укладчика, двух разгрузочных столов. Работа линии начинается с загрузки штабеля на загрузочный стол до упора. Подъемный стол со штабелем поднимается до уровня питателя и упорами верхний щит сталкивается на распределительный конвейер, который подает его в первый калибровально-шлифовальный станок, где он калибруется с двух сторон. Затем промежуточным конвейером заготовка подается во второй калибровально-шлифовальный станок для двустороннего шлифования. На выходе верхняя и нижняя пласти щита очищаются от шлифовальной пыли. Щит распределительным конвейером транспортируется до упора, где упорами укладчика заготовки сталкиваются с конвейера на платформу разгрузочного стола до упора в поперечную линейку. Упоры возвращаются в исходное положение. Набранный штабель в нижнем положении платформы стола перемещается на внутрицеховое транспортное устройство. Линия применяется в мебельном производстве. На ней обрабатывают щиты длиной 500…2000 мм, шириной 250…750 мм, толщиной 5…50 мм. Скорость загрузочного конвейера изменяется бесступенчато в интервале 16…48 м/мин. Лит-ра: Л14, с. 330 – 334. Контрольные вопросы: 1. Какое оборудование применяется для шлифования заготовок мебельных щитов? 2. Состав линии МКШ-1. 3. Расскажите принцип работы на данном оборудовании? Практическая работа № 7 Практическое ознакомление с конструкцией, устройством, принципом работы линии для облицовывания пластей щитовых заготовок на мебельном предприятии. Практическая работа № 8 Составление структурно-логической схемы линии для форматной обработки и облицовывания кромок щитовых деталей. 3.6 Позиционное оборудование для облицовывания пластей и кромок щитовых деталей. 3.6.1 Назначение и конструкция многопролётных прессов, однопролётных прессов для облицовывания бумажно-слоистым пластиком. Назначение и конструкция прессов. Классификация прессов. Материал для облицовывания. Методические указания Чтобы не повредить лицевую поверхность пластика, при формировании блок-пакета рекомендуется прокладывать ме­жду пластиком и транспортным листом бумагу. Блок-пакет формируется в такой последовательности: транспортный лист— шпон с нанесенным слоем клея —второй лист шпона со слоем клея —деталь с нанесенным на одну ее сторону клеем — пластик — лист бумаги — транспортный лист. При формировании блок-пакета необходимо строго соблюдать время от нанесения клея до установления давления, называе­мого открытой выдержкой. Открытая выдержка зависит от вида используемого клея, температуры и влажности деталей и цеха и других факторов. Несоблюдение этих параметров приводит к недостаточной прочности клеевого соединения. Основные параметры режимов при облицовывании моди­фицированными карбамидными клеями холодным способом: Время от момента нанесения клея до загрузки пакетов в пресс, мин, не более………………………………………………...20 Время or начала загрузки первого пакета и пресс до установления полного давления, мин, не более……………………...5 Выдержка под давлением, мин .............................................................. ……………………………………………………60 . . . 90 Давление прессования, МПа .................................................................. …………………………………………………….0,8…1,0 Технологическая выдержка в стопе, ч…………………………………………………………………………………………………..24 При облицовывании ДБСП с применением поливинилацетатных клеев выдержка под давлением (в зависимости от ре­цептуры клея) составляет 20.. .45 мин, удельное давление прессования 0,4.. .1,0 МПа. При холодном склеивании происходит неравномерное рас­пределение влажности в облицованном щите за счет миграции влаги клея в поверхностные слои склеиваемых деталей. Для выравнивания влажности но всему сечению детали, а также для установления равновесной влажности щиты после прессо­вания необходимо выдерживать. Основное оборудование для облицовывания деталей пла­стиком— прессы многопролетные гидравлические, однопролетные быстродействующие (короткотактные), многопакетные. Реже используются валковые прессы проходного типа. Наиболее современным оборудованием для облицовывания ДБСП является гидравлический восьми секционный пресс для холодного отверждения щитов. В пресс загружается несколько пакетов облицовываемых щитов, что значительно повышает его производительность, создает удобство загрузки и вы­грузки, обеспечивает точное соблюдение требований техноло­гического режима. Облицовывание производится при последо­вательной загрузке в пресс заранее сформированных пакетов щитов с их установкой под прижимными плитами, обеспечи­вающими заданное давление с выдержкой 30...45 мин. За­грузка и выгрузка стоп во всех 8 секциях пресса произво­дится независимо друг от друга. Применяемый клей на основе модифицированной поливинилацетатной дисперсии марки А составляется из следующих компонентов, мас. ч.: поливинилацетатная дисперсия 100, изопропиловый спирт, этилацетат или их смесь 3.. .5. Режим об­лицовывания следующий: Вязкость клея по стандартной кружке ВМС, с ................................. ……………………………………………………………5 ... 25 Нанесение рабочего раствора клея………………………………………………………………………..на облицовываемую поверхность Расход клея, г/мг …………………………………………………………………………………………………………………………..150 .. . 200 Время от нанесения клея до установления давлении в прессе, мин……………………………………………………………………….25 Выдержка под давлением, мин ............................................ …………………………………………………………………..15 ... 20 Удельное давление прессования, МПа ………………………………………………………………………………………………..0,4 . . . 0,8 Технологическая выдержка в стопе после снятия давления до механической обработки, ч………………………………………….24 Лит-ра: Л6, с. 315 – 325. Контрольные вопросы: 1. Как формируется блок-пакет? 2. От чего зависит выдержка в прессе? 3. Параметры режимов при облицовывании моди­фицированными карбамидными клеями холодным способом. 4. Современное оборудование для облицовывания. 3.6.2 Назначение и конструкция вайм с электроконтактным подогревом для облицовывания кромок. Назначение вайм. Ваймы с электроконтактным подогревом для облицовывания кромок. Методические указания. В брусковых деталях, как известно, имеются прямолинейные (плоские) и криволинейные (фасонные) поверхности. В качестве облицовочных материалов в зависимости от назначения детали и требований к ней используются: листовой натуральный и синтетический шпон, рулонные синтетические материалы на основе пропитанных смол и поливинилхлоридные пленки. Требования к этим материалам аналогичны требованиям, указанным ранее при других видах облицовывания. Облицовывание брусковых деталей с плоскими поверхностями. Облицовывают пласти в гидравличесикх прессах с нагревом по обычной, описанной ранее технологии. Затем, после снятия свесов, облицовывают (если это необходимо) в ваймах кромки. Облицовывание производится по двум вариантам. 3. Облицовывание пластей и кромок брусков в специальных позиционных ваймах. В конструкциях вайм в этом случае предусматриваются размер бруска, его форма и площадь нагрева. В этих же ваймах можно облицовывать также и конусные бруски, например ножки столов. 4. Облицовывание пластей брусков в гидравлических прессах с нагревом, а кромок – на агрегатном станке проходного типа с использованием клеев-расплавов, если ширина бруска более 100 мм. Облицовывание брусковых деталей с профильными поверхностями. Такие поверхности облицовываются в приспособлении с жесткой контрпрофильной цулагой холодным способом в прессе. Используются также гидравлические пресса с обогреваемыми плитами. Лит-ра: Л6, с. 316 – 321. Контрольные вопросы: 1. Для чего предназначены ваймы? 2. Достоинства вайм. 3. Какие параметры предусматривается в конструкциях вайм? Практическая работа № 9 Составление структурно-логической схемы многопролётных прессов для облицовывания пластей. 3.7 Оборудование для получения гнуто-клеёных заготовок. 3.7.1 Назначение и конструкция прессов для получения гнуто-клеёных заготовок. Конструкция оборудования для раскроя блока на заготовки. Назначение прессов для получения гнуто-клеёных заготовок. Конструкция оборудования для раскроя блока на заготовки. ТБ при работе на данном оборудовании. Методические указания. Заготовки склеивают в жёстких пресс-формах. Допускаемые отношения толщины заготовки к радиусу изгиба при гнутье тонких планок с одновременным склеиванием в жёстких пресс-формах составляют, не более: для заготовок из древесины берёзы 1/60ели 1/46…1/57; бука 1/46; вяза 1/31. В жёстких пресс-формах можно склеивать заготовки незамкнутого контура планки с нанесённым на них клеем укладывают на матрицу и прессуют с помощью пуансона. В целях более равномерного распределения давления при прессовании применяют упругую прокладку из резины. Для склеивания требуется давление не менее 0,6 МПа. Для склеивания заготовок замкнутого контура (круглых, овальных царг столов) из планок применяют различные приспособления. На предприятиях с небольшим объёмом производства и в учебных мастерских применяют механические винтовые приспособления, на предприятиях с серийным производством - пневматические и гидравлические. Лит-ра: Л6, с . 328 – 334. Контрольные вопросы: 1. В каких пресс-формах склеивают заготовки? 2. С какой целью применяют упругую прокладку? 3. Как изготавливают гнутоклееные заготовки из планок и из шпона? 4. Каких правил техники безопасности придерживаются при гнутье? Практическая работа № 10 Составление схемы устройства прессов для получения гнуто-клеёных заготовок. 3.8 Оборудование для сборки корпусной мебели. Оборудование для сборки корпусной мебели. Фурнитура, применяемая для сборки корпусной мебели. Принцип действия оборудования для сборки корпусной мебели. Методические указания. Удельный вес сборочных операций в общих трудозатратах в производстве мебели доходит до 50%. При сборке наиболее характерной операцией является склеивание. Необходимые выдержки для склеивания затрудняют автоматизацию этой операции. В массовом производстве сборка производится на конвейерах, снабженных пневмоваймами и другими подсобными механизмами. При наличии оптимальной конструкции, рационального технологического процесса и точного соблюдения системы допусков и посадок при изготовлении деталей можно добиться полного устранения подгоночных операций и осуществить непрерывную конвейерную сборку. В настоящее время практикуется система выпуска комплектов мебели в разобранном виде, которые собираются непосредственно потребителем. При выпуске мебели по такому методу стоимость транспортирования снижается в 3 раза. Изготовление мебели без общей сборки является резервом повышения выпуска продукции на 10…12% без дополнительных капитальных вложений. В собранном виде выпускают малогабаритные изделия. Без сборки и установки фурнитуры в виде мебельных щитов с просверленными отверстиями и гнёздами выпускают крупногабаритные изделия корпусной мебели. Для сборки корпусной мебели используют замкнутые конвейеры с поточной стапельной сборкой и установкой фурнитуры. При сборке наиболее трудоёмкими операциями являются операции установки фурнитуры. На современном производстве применяется оборудование для бесшурупной установки фурнитуры с помощью дюбелей. Дюбель запрессовывается в заранее подготовленное отверстие. Прочность его удержания в отверстии будет зависеть от величины натяга. Применяют следующую фурнитуру: четырёхшарнирную петлю, планку магнитной защёлки, задвижку, ответную металлическую планку, втулку полкодержателя, направляющую ящика. Для установки этой фурнитуры применяют соответствующие полуавтоматы МУФ10, МУФ11, МУФ12, МУФ13, МУФ14, МУФ15 МУФ16, МУФ17, МУФ18, МУФ19. Станки унифицированы, на них можно обрабатывать детали максимальных размеров 1850*560*25 мм. Полуавтомат МУФ10 работает следующим образом. Оператор устанавливает позиционеры по длине в соответствующее положение согласно технологической карте и программирует на пульте управления работу полуавтомата. Деталь подаётся до установленного продольного упора, срабатывает поперечный упор, и деталь зажимается. Затем срабатывает пневмоприжим агрегатной установки, который зажимает деталь сверху. Включается электродвигатель сверлильно-прессующей головки и инструмент подаётся для обработки гнезда. По окончании обработки инструмент возвращается в исходное положение и конечным выключателем подаётся команда на срабатывание пневмоцилиндра механизма выдачи. Ползун механизма выдачи перемещается влево, забирая из кассеты четырёхшарнирную петлю и перемещая её в зону обработанного гнезда. В крайнем левом положении ползуна его кронштейн останавливается над подъём сверлильно-прессующей головки. После остановки ползуна от конечного выключателя поступает команда на подъём сверлильно-прессующей головки. Сверлильная насадка при подъёме воздействует на кронштейн ползуна механизма выдачи, на пуансоне которого лежит ранее доставленная петля. В конце хода пуансона два дюбеля и чашка петли входят с натягом в обработанном гнезда и запрессовываются. По завершении хода даётся команда на останов и конечный выключатель включает обратный ход ползуна. Кронштейн с пуансоном возвращаются в исходное положение и сверлильно-прессующая головка, при этом конечный выключатель даёт команду на подъём верхнего прижима. При движении ползуна вправо четырёхшарнирная петля, находящаяся на верхней плоскости ползуна, сдвигается по наклонной плоскости и попадает в фурнитурное гнездо. В крайне правом положении ползуна упор нажимает на конечный выключатель, который даёт команду на останов ползуна. Конвейер включается, и деталь перемещается до следующего позиционера для обработки на следующей позиции или деталь снимается. Лит-ра: Л14, с. 346- 351. Контрольные вопросы: 1. Какое оборудование применяется для сборки корпусной мебели? 2. Виды сборки корпусной мебели. 3. Полуавтоматы для установки фурнитуры. 3.8.1 Конструкция стапеля и конвейеров для сборки корпусной мебели. Конструкция стапеля. Конвейеры для сборки корпусной мебели. Классификация стапелей. Методические указания. Сборочный стапель состоит из сварной рамы, на которой монтируется выверенные переставные опорные планки для формирования угла изделий и соединения вертикальных щитов с горизонтальными, механизмы прижима соединяемых узлов. По периметру сварной рамы просверлены ряды отверстий, в которых при настройке его на заданный размер. Сборочные стапели бывают с ручным и автоматическим управлением, одноместные и многоместные, по степени механизации процесса загрузки и выгрузки каркаса делятся на позиционные и проходные, по степени универсальности – на устройства для сборки одного корпуса изделия и универсальные. В универсальных стапелях давление на собираемые элементы каркаса осуществляется площадками закреплённых на штоках цилиндров или шарнирных четырёх звенников. Площадками шарнирных четырёх звенников всегда обеспечивается заданная геометрическая форма изделия, необходимые углы сочленяемого из деталей каркаса. Универсальные стапели с цилиндрами в зависимости от исполнения механизма вертикального прижима подразделяются на стапели с передвижной горизонтальной балкой, переставными с длинными штангами, с винтами и с рейками, без предварительной настройки. В одноместном непроходном универсальном стапеле с ручным управлением настройка по ширине осуществляется переставной вертикальной стойкой вручную с фиксацией её штифтами в отверстиях на раме. Предварительная настройка производится горизонтальной балкой, приводимой в движение от электродвигателя. На стойке и балке имеются цилиндры с прижимными башмаками. Лит-ра: Л14, с. 348 – 355. Контрольные вопросы: 1. Что такое стапель? 2. Состав стапеля. 3. Какие вы знаете разновидности стапелей? 4. Для чего предназначен стапель? Практическая работа № 11 Расчёт параметров конвейеров рабочих, распределительных, комплектующих устройств. 3.9 Оборудование для производства синтетических облицовочных материалов. Оборудование для производства синтетических облицовочных материалов. Классификация и принцип действия данного оборудования. Конструкция линии ЛПБС-1850. Техническая характеристика. Методические указания. Линия ЛПБС-1850 Комплект состоит из линии пропитки бумаги смолами ЛПБС-1850, перемотно-визитажного станка, каландра структуры пор на плёнке методом тиснения, установки для раскроя полотна плёнки на узкие полосы с одновременным прикатыванием защитной плёнки. При изготовлении однослойного кромочного пластика, линии синтетического шпона для раскроя на листы заданного формата и рулоноупаковочного станка. Основное достоинство данного комплекта – его универсальность, так как он обеспечивает производство синтетического шпона с облагороженной поверхностью, не требующей отделки, в виде рулонов, листов, а также изготовление рулонного кромкооблицовочного материала. Опыт использования в промышленности однослойных кромкооблицовочных материалов ещё недостаточен. Многие изделия требуют применения для облицовывания кромок материалов меньшей толщины, чем обеспечивает однослойный материал. Поэтому предполагается создание специальной линии для изготовления дублированного кромочного пластика, выполняющей операции пропитки бумаги, нанесения клея. Техническая характеристика линии ЛПБС-1850 Ширина полотна пропитываемой бумаги, мм…………………..1850 Производительность, млн. м2 /год…………………………………………6 Скорость подачи, м/мин……………………………………………………….130 Расход сжатого воздуха, л/мин…………………………………………….90 Наибольший диаметр рулона бумаги, мм………………………….4000 Масса пропитываемой бумаги, г/м2 .......................................1000 Габаритные размеры, мм: длина*ширина*высота………………………………………………….43840*5650*4340 Масса, т………………………………………………………………………………..68,6 Лит-ра: Л13, с . 74 – 88. Контрольные вопросы: 1. Какое оборудование применяется для производства синтетических облицовочных материалов? 2. Что входит в состав линии ЛПБС-1850? 3. Достоинство данного комплекта. 3.9.1 Назначение и конструкция установок для изготовления рулонной плёнки, каландровой установки для теснения пор, оборудования для изготовления кромочного материала. Назначение и конструкция установок для изготовления рулонной плёнки. Оборудование для изготовления кромочного материала. Каландровые установки. Методические указания. Комплект состоит из линии пропитки бумаги смолами ЛПБС-1850, перемотно-визитажного станка, каландра структуры пор на плёнке методом тиснения, установки для раскроя полотна плёнки на узкие полосы с одновременным прикатыванием защитной плёнки. При изготовлении однослойного кромочного пластика, линии синтетического шпона для раскроя на листы заданного формата и рулоноупаковочного станка. Основное достоинство данного комплекта – его универсальность, так как он обеспечивает производство синтетического шпона с облагороженной поверхностью, не требующей отделки, в виде рулонов, листов, а также изготовление рулонного кромкооблицовочного материала. Опыт использования в промышленности однослойных кромкооблицовочных материалов ещё недостаточен. Многие изделия требуют применения для облицовывания кромок материалов меньшей толщины, чем обеспечивает однослойный материал. Поэтому предполагается создание специальной линии для изготовления дублированного кромочного пластика, выполняющей операции пропитки бумаги, нанесения клея. Техническая характеристика линии ЛПБС-1850 Ширина полотна пропитываемой бумаги, мм…………………..1850 Производительность, млн. м2 /год…………………………………………6 Скорость подачи, м/мин……………………………………………………….130 Расход сжатого воздуха, л/мин…………………………………………….90 Наибольший диаметр рулона бумаги, мм………………………….4000 Масса пропитываемой бумаги, г/м2 .......................................1000 Габаритные размеры, мм: длина*ширина*высота………………………………………………….43840*5650*4340 Масса, т………………………………………………………………………………..68,6 Лит-ра: Л13, с. 99 – 115. Контрольные вопросы: 1. Для чего применяются каландровые установки? 2. Какое оборудование применяют для изготовления рулонной плёнки? 3. Классификация каландровых установок. 4. Достоинства данной группы оборудования. Практическая работа № 12 Практическое ознакомление с конструкцией пропиточных установок для изготовления рулонной плёнки. Раздел 4 Оборудование для каширования и ламинирования плит. 4.1 Оборудование для производства кашированных плит. 4.1.1 Кашированные установки с нанесением клея на основу. Кашированные установки. Назначение и классификация кашированных установок. Техническая характеристика кашированных установок. Методические указания. На поверхность детали вальцами наносят клей. Затем его подсушивают, доводя до желеобразного состояния, и подают в кашировальную установку. С рулона разматывается облицовочная пленка; на которую наносят отвердитель до того, как она встретится с деталью. Каландр 7 прикатывает пленку на щит, каландр 8 наносит поры, каландр 9 проглаживает облицо­ванную поверхность детали. Температура прикатывающего, тес­нительного и гладильного каландров может регулироваться в пре­делах 180—220 °С, линейное удельное давление на этих опера­циях от 3 до 6 МПа/см. Фирма «Хюммен» разработала двух ленточную установку — пресс для каширования. Разработка конструкции кашировальной установки на основе двух ленточного пресса с масляной подушкой является перспективным направлением. Возможно применения этого принципа каширования при изготовлении древесностружечных плит с облицованными поверхностями. Кашировальные установки CFA фирмы «Бюркле». Установка CFA предназначена для облицовывания деталей толщиной от 3 до 70 мм. В зависимости от ширины облицовываемой детали длина каландровых валов может быть от800 мм до 2400 мм. Деталь с загрузчика поступает в щеточный станок для очи­стки ее от пыли, затем —в камеру подогрева. Камера подогрева может работать с использованием различных теплоносителей (пара, горячей поды, мaсла), инфракрасного излучения. Затем на деталь наносят на вальцах клей. Для удобства обслужива­ния клеевых вальцов, ухода за ними на входе и выходе уста­новлены откидывающиеся роликовые конвейеры, что позволяет свободно подходить к кашировальной машине. Техническая характеристика установки CFA Длина всех каландров,мм……………………………………………………….....800; 1000: 1300; 1400 1600—2400 Минимальные размеры облицовываемой детали, мм: · Ширина……………………………………………………………………………………30 · Толщина…………………………………………………………………………………..70 Максимальный диаметр рулона плёнки, мм…………………………..……………………………600 Толщина плёнки, мм…………………………………………………………………………………0,05 – 0,4 Длина облицовываемой заготовки, мм……………………………………………………………….350 Скорость подающего конвейера, м/мин……………………………………………………………..4 – 40 Высота, мм…………………………………………………………………………………………………900 Установленная мощность, кВт………………………………………………………………………..10 -36 Расход электроэнергии на обогрев двух каландров, кВт……………………………………..8 – 20 Расход тепла, Дж/ч, при использовании различных теплоносителей: · Горячей воды, пара, масла,горячего воздуха ( в зависимости от ширины рабочей зоны )……………………………………….9560 – 28 680 Лит-ра: Л13, с. 103 – 120. Контрольные вопросы: 1. Для чего предназначены кашированные установки? 2. Что является перспективным для фирмы «Хюммен»? 3. Принцип работы кашированной установки CFA фирмы «Бюркле». 4.1.2 Кашированные установки с нанесением клея на материал. Кашированные установки с нанесением клея на материал. Процесс нанесения клея. Клея, используемые кашированными установками.. Методические указания. Кашировальные установки выпускают в ФРГ фирмы «Бюркле», «Грекон», «Диффенбахер», «Фриц», «Хюммен», «Отт», «Нойштадт», «Зимпелькамп». Новым в процессе каширования является нанесение клея непосредственно на облицовочный материал (декоративную плёнку, бумагу) и уста­новка тиснильного каландра между прикатывающим и гладильными каландрами. При нанесении клея на декоративную пленку сохраняется поверхность облицовываемых ДСтП. Бумага со слоем клея подсушивается электролампами. Расход клея "а 1 м2 бумаги выбирается равным ее плотности. По рекомендации фирмы «Грекон» наносить клей непосредственно на бумагу можно при плотности её не меньше 80 г/м2 . В противном случае происходит разбухание (размокание) бумаги, удлинение ее и при прикатывании получаются складки. При облицовывании на каландровых кашировальных установках можно применять мочевиноформальдегидные и поливинилацетатные (ПВА) клеи. ПВА наносят на ДСтП пли на облицовочный материал. Мочевиноформальдегидный клей, состоящий из основы (смолы) и отвердителя, наносят на ДСтП. На некоторых установках возможно раздельное нанесение компо­нентов: основу наносят на ДСтП (нагретые или не нагретые); а отвердитель— на облицовочный материал с целью увеличения жизнеспособности клея. Нанесенный слой клея ПВА прогревается лампами для уда­лении излишней влаги. Облицовывают плиты меламиновыми пленками плотностью 40—45. г/м2 , с применением мочевиноформальдегидного клея. Расход клея на 1 м2 поверхности соответственно 40 — 45 г/м2 , расход раздельно наносимого от смолы-основы отвердителя 10—15 г/м2 . Лит-ра: Л13, с. 103 – 120. Контрольные вопросы: 1. Кашированные установки в ФРГ. 2. Процесс нанесения клея на декоративную плёнку. 3. Какие виды клеев применяют на каландровых кашированных установках? 4.1.3 Каландровые установки, ленточные пресса. Назначение каландровых установок. Назначение и конструкция ленточных прессов. Техническая характеристика установок. Методические указания. Кашированная каландровая установка НK-2 фирмы «Фриц» предназначена для двустороннего облицовывания деталей из ДСтП, клееной фанеры и ДВП, гипса декоративными пленками. Ширина облицовываемых деталей не менее 350 мм, длина — не менее 550 мм, толщина 3,5—65 мм. Техническая характеристика установок НК-2 Длина каландров, мм………………………………………………………………... …1400;1600;1800;2100 Максимальная ширина облицовываемых деталей, мм…………………………...1380;1580;1780;2080 Ширина облицовочного материала, мм……………………..….360-1400;360-1600;360-1800;360-2100 Толщина облицовочного материала 0,05—0,3 мм, максималь­ный диаметр рулона 600 мм, скорость подачи 8.—4Г» м/мин. Ма­шины все правого исполнения. Длина линии без зоны подогрева 8000 мм. с зоной подогрева 10 500 мм, высота конвейера 950 мм, установленная мощность—7,5—50 кВт. Новым направлением в совершенствовании технологии каширования является раздельное нанесение компонентов клея. Лит-ра: Л 13, с. 103 – 120. Контрольные вопросы: 1. Для чего предназначена установка НК-2? 2. Параметры деталей применяемые в каландровых установках. 3. Каков принцип работы ленточных прессов? Практическая работа № 13 Составление схем кашированных установок. Практическая работа № 14 Анализ конструкции кашированных установок. 4.2 Оборудование для производства ламинированных плит. Оборудование для производства ламинированных плит. Технологический процесс. Ламинирование древесностружечных плит. Методические указания. Плиты облицовывают в 15, 17 или 20-этажный прессах для горячего прессования усилием 155000 кН фирм «Зимпелькамп» или «Диффенбахер» (ФРГ). Пакет формируют для ламинирования следующим образом: транспортный поддон, асбестовая прокладка, матовый или глянцевый латунный хромированный поддон, бумажносмоляная плёнка декоративной поверхностью вниз, плёнка-подслой (при необходимости), древесностружечная плита, плёнка-подслой, бумажносмоляная плёнка рисунком вверх, матовый или глянцевый хромированный поддон, асбестовая прокладка. При ламинировании древесностружечных плит в пресс-пакет закладывают по две плиты, совмещая их сетчатые стороны (односторонняя отделка). Собранные пакеты с помощью загрузочной этажерки загружают в пресс. Продолжительность выполнения вспомогательных операций 2 мин, в том числе загрузки пресса 30 с, размыкания плит пресса 30 с, выгрузки облицованных плит 30с. Благодаря наличию асбестовой прокладки фирмы «Хеймбах» (ФРГ) температура в облицовочном слое повышается замедленно, в течение этого времени смола в плёнке плавится и растекается. Кроме этого асбестовая плёнка обеспечивает равномерное распределение температуры и давления по поверхности облицовываемой плиты. При температуре 100 0 С расплавленная и растекшаяся смола начинает отвердевать. Продолжительность выдержки ДСтП при температуре прессования зависит от степени отверждения плёнки, определяемой, например, на Электрогорском МК с помощью 10%-ного раствора соляной кислоты. Для нагревания и охлаждения плит пресса применяют термомасло отечественное индустриальное марки И5-А, ГОСТ 20799-75. В качестве теплонасителя для одноэтажных прессов применяют также термомасло АМТ-300. После выгрузки из пресса облицованные плиты отделяют от асбестовых матов, латунных и транспортных поддонов и укладывают на подстопные места в зависимости от категории качества. На подъёмных платформах формируют пакеты высотой до 1м. далее эти пакеты ламинированных плит подаются роликовым конвейером к шестипильному станку фирмы «Швабедисен» (ФРГ). Лит-ра: Л6, с. 77 – 85. Контрольные вопросы: 1. В каких прессах облицовывают плиты? 2. Расскажите про продолжительность операций. 3. Какое вещество применяют для нагревания и охлаждения плит? 4. Как формируют пакеты? 5. Достоинство прессов для ланиминирования. 6. Основные узлы и принцип действия пресса. 4.2.1 Оборудование для ламинирования в многоэтажных гидравлических прессах; оборудование короткоконтактного ламинирования. Перечислите оборудование для ламинирования плит. Характеристика многоэтажных прессов. Перечислите оборудование короткоконтактного ламинирования. Пропиточно-сушильные установки. Тб при работе на данном оборудовании. Методические указания. Ламинирование — процесс, сочетающий операции облицовывания и отделки полноформатных ДСтП за счет применения аминопластических смоляных плёнок на бумажной основе. Поверхность, получаемая при ламинировании, )характеризуется высокими показателями хемостойкости и стойкости к. механическим воздействиям. Существуют два способа ламинирования: 1) классический-- в многоэтажных гидравлических прессах (время цикля 9— 11 мин); 2; короткотактный— в одноэтажных прессах (время такта — прессования 10—35 с). Ламинирование в многоэтажных прессах применяется, как правило, для получения высокой степени глянца. Это обеспечивается охлаждением облицованной детали в прессе. Для организации линий ламинирования на основе многоэтажных прессов требуются большие производственная площадь и высота производственных помещений, чем для линий на основе одноэтажных прессов. Они более металлоемки, потребление тепловой и электрической энергии выше, больше требуется обслуживающего персонала. Надежность липни ниже, так как использовано больше быстроизнашивающихся частей и эле­ментов автоматики; необходимо устройство для охлаждения ламинируемой плиты в процессе прессования. В многоэтажных прессах можно ламинировать ДСтП плотностью не ниже 730 кг/м3 во избежание упрессовки под давлением 1,8 – 2,2 Мпа в течении 9-11 мин. Однако при ламинировании в многоэтажных прессах возможно получать высокоглянцевые. полуглянцевые и матовые покрытия, покрытия, состоящие из нескольких слоев бумаги, облицовывать плиты любой толщины более 8 мм. Процecc ламинирования состоит из следуюших технологических операций: печатания рисунка текстуры древесины (или любого рисунка) на фоновой бумаге-основе; приготовления пропи­точной смолы; пропитки бумаги смолой, сушки и резки плёнки на листы необходимых размеров: облицовывания древесных (ДСтП, ДВП) плит бумажно-смоляными пленками; раскроя ламинированных плит на щитовые заготовки для мебели и упаковки заготовок. Полный цикл работ на установках лам­инирования включает также восстановление латунных хромированных поддонов. При неполном цикле отсутствуют операции для приготовления пропиточных смол и восстановления поддонов. Пропиточно-сушильные установки для пропитки бумаг с на­катанным рисунком для ламинирования ДСтП выпускают фирмы «Витс» (ФРГ) и «Импла» (Италия). Рабочий раствор лопаточной Пропиточно-сушильная установка фирмы «Витс» Состоит из двойного разматывающего устройства, пропиточного узла, сушильной камеры, гильотинных ножниц для резки пленки на листы необходимых размеров. Бумага приводными валиками подаётся в пропиточный узел, где пропитывается с сеточной стороны валиком и проходит зону выдержки (пенетрации), где смола вытесняет из бумаги воздух и полностью ее пропитывает. Далее бумагу протягивают между погруженными в смолу дозирующими и отжимными валиками. Количество смолы на бумаге определяется величиной зазора между валиками. Приводные разравнивающие валики обеспечивают равномерность нанесения смолы. Полотно бумаги из пропиточного узла поступает в трехсекционную сушильную камеру. В качестве агента сушки служит горячий воздух, нагреваемый калориферами, в которых циркулирует термомасло АМТ-300. Температура воздуха в первой зоне сушильной камеры 110—130 °С, во второй 130—150 С С, третьей 125—140 °С. Скорость подачи бумажного полотна -12 m/mvih. Плиты облицовывают в 15, 17 или 20-этажных прессах для горячего прессования усилием 155000 кН фирм «Зимпелькамп» или -Диффенбахер» (ФРГ). Пакет формируют для ламинирования следующим образом: транспортный поддон, асбестовая прокладка, матовый или глянцевый латунный хромированный поддон, бумажносмоляная пленка декоративной поверхностью вниз, пленка-подслой (при необходимости), древесностружечная плита, пленка-подслой, бумажносмоляная пленка рисунком вверх, матовый или глян­цевый хромированный поддон, асбестовая прокладка. При ламинировании древесноволокнистых плит в пресс-пакет закладывают по две плиты совмещая их сетчатые стороны (односторонняя отделка). Собранные пакеты с помощью загрузочной этажерки загружают в пресс. Режим ламинирования плит приведен ниже. Режим ламинирования плит Начальная температуря плит пресса, °С……………………………………………………………………………………….60 Температура прессования, "С ……………………………………………………………………………………………160—190 Удельное давление прессования, МПа……………………………………………………………………………..1,8—2,2 Скорость загрузки пресса пакетами, м/мин……………………………………………………………….12 Скорость смыкания плит пресса, мм/с …………………………………………………………………………………………..80 Время, мин: Прессоания………………………………………………………………………………………………………………………10 нагрева нлнт пресса от 70 до 160 "С………………………………………………………………………………………….3 выдержки в прессе при температуре 160 °С......................................................4,2 охлаждения плит пресса от 160 до 70 °С………………………………………………………………………………..…2,3 выравнивания няпряженнА при температуре 70 С С………………………………………………………………...……0,5 Скорость размыкания плит пресса, мм/с……………………………………………………………………………………...…70 Продолжительность выполнения вспомогательных операции 2 мин, в том числе загрузки пресса 30 с, смыкания плит пресса 30 с, размыкания плит пресса 30 с, выгрузки облицованных плит 30 с. Продолжительность выдержки ДСтП при тем­пературе прессования зависит от степени отверждения пленки, определяемой, например, на Электрогорском МК с помощью 10 %-го раствора соляной кислоты. Для нагревания и охлаждения плит пресса применяют тер­момасло отечественное индустриальное марки И5-А, ГОСТ 207'j; "-77). В качестве теплоносителя для одноэтажных прессов применяют также термомасло АМТ-300. После выгрузки из пресса облицованные плиты отделяют от асбестовых матов, латунных и транспортных поддонов и укла­дывают на подстопные места в зависимости от категории каче­ства. На подъемных платформах формируют пакеты высотой до 1 м. Далее эти пакеты ламинированных плит подаются ролико­вым конвейером к шести пильному стайку фирмы «Швабедиссен» (ФРГ). Лит-ра: Л13, с. 103 – 120. Контрольные вопросы: 1. Охарактеризуйте процесс ламинирования. 2. Расскажите принцип действия оборудования для ламинирования. 3. Какое оборудование входит в состав пропиточно-сушильной установки? 4. Достоинства пропиточной сушильной установки. 5. От чего зависит выбор режима ламинирования? Практическая работа № 15 Анализ конструкции оборудования для ламинирования. 4.3 Оборудование для обработки профильных кромок. 4.3.1 Станки для облицовывания профильных кромок различными клеями, оборудование для облицовывания по способу «Софтформинг» и «Постформинг». Станки для облицовывания профильных кромок различными клеями. Способы облицовывания. Оборудование для облицовывания по способу « Софтформинг» Оборудование для облицовывания по способу « Постформинг» Методические указания. Лит-ра: Л 13, с. 155 - 172. Контрольные вопросы: 1. Какое оборудование применяется для облицовывания профильных кромок? 2. Какие способы облицовывания вы знаете? 3. В чём заключается сущность способа « Софтформинг»? 4. Сущность способа облицовывания « Постформинг» 5. Достоинства и недостатки этих способов. Практическая работа № 16 Анализ конструкции оборудования для производства профильных кромок. Раздел 5 Оборудование для сверления и присадки отверстий в мебельных щитах. 5.1.1 Сверлильно-присадочные станки одно- и многошпиндельные, их конструкции, основные узлы. Назначение и конструкция станков сверлильно-присадочных. Классификация сверлильно-присадочных станков. Наладка станков. ТБ при работе на данном оборудовании.