Пособие учебно-методическое Самара 2003 Составитель В,А, дмитриев удк 621. 74 Проектирование поковок штампованных МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ “САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ” В.А. Дмитриев ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОКОВОК ШТАМПОВАННЫХ Учебно-методическое пособие Самара 2003 Составитель В,А, ДМИТРИЕВ УДК 621.74 Проектирование поковок штампованных : Учебно-метод. пособ.// В.А. Дмитриев; Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 2006. 44 с. Учебно-методическое пособие содержит теоретический материал и практические рекомендации к выполнению лабораторных работ и практических занятий при изучении дисциплины "Проектирование и производство заготовок". Изложена методика проектирования технологических процессов горячей объёмной штамповки на кузнечном оборудовании в открытых и закрытых штампах для получения стальных круглых в плане поковок. Приведены правила разработки и оформления чертежей поковок и профиля рабочей полости штампов. Приведены сведения из нормативно-технической документации, необходимые для проектирования, и результаты решения контрольного примера. Пособие предназначено для студентов, обучающихся по направлению 151000 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», специальностям 151001, 151002, 150205, и может быть использовано при выполнении курсовых и дипломных проектов. Табл.30. Ил.20. Библиогр.: 11 назв. Печатается по решению редакционно-издательского совета Самарского государственного технического университета Рецензент д-р техн. наук Р.М. Богомолов ISBN © В.А.Дмитриев, 2006 © Самарский государственный технический университет, 2006 Современная структура продукции КШП в машиностроении примерно такова: кованые поковки, изготовляемые из слитков, – 16%, из проката – 14%, штампованные поковки – 70%. Замена ковки прогрессивными методами штамповки, вальцовки, прокатки позволяет максимально приблизить форму и размеры поковок к контурам готовых деталей и тем самым более экономно расходовать металл за счёт снижения отходов в стружку в процессе обработки резанием. При этом высвобождается значительная часть парка металлорежущих станков, снижаются затраты легированной стали, расходуемой на изготовление режущего инструмента, сберегаются энергоресурсы. Кроме того, следует учесть, что в процессе штамповки обрабатываемый металл претерпевает не только наружные (контурные), но и внутренние (структурные) изменения, способствующие повышению прочности деталей по сравнению с изготовленными обработкой резанием или методами литья. 1. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ Основными этапами проектирования технологиче­ского процесса являются: 1.Анализ технологичности конструкции штампованной заготовки. 2.Выбор штамповочного оборудования и способа штамповки. 3.Разработка технологических переходов штамповки. 4.Выбор способа нагрева, термического режима штамповки и ох-лаждения поковки. 5.Разработка чертежа поковки. 6.Конструирование профиля рабочей полости штампа. 7.Расчет размеров и массы исходной заготовки. 8.Разработка указаний о завершающих операциях (термообработка, очистка, методы контроля поковок). 9.Оценка технико-экономических показателей технологического процесса. 10.Составление технологической карты. В рамках данной работы выполняются 1-8 этапы. 1.1. Анализ технологичности конструкции штампованной заготовки Форма поковки определяется конфигурацией детали и принятым способом штамповки. Все элементы штампованной поковки должны иметь простую геометрическую форму и плавно сопрягаться друг с другом. Технологически рациональную форму поковки выбирают с учётом следующих рекомендаций [1,2]: рационально одностороннее расположение рёбер, бобышек и других выступающих элементов; следует избегать резких переходов по сечению детали (площадь поперечного сечения по длине детали не должна изменяться более чем в 3 раза); толщину полотна не следует делать очень малой во избежание быстрого остывания поковки, ведущего к снижению стойкости штампа; при штамповке (высадке) утолщений на концах стержней диаметр высаженной части не должен быть больше 4-х диаметров исходной заготовки, а высота высаженного утолщения должна быть более 0, 05…0,125 диаметра утолщения; деталь не должна иметь длинных, узких отростков в плоскости полотна. При отработке конструкции штампованной поковки на технологичность следует проверить возможность изменения конструкции детали или её элементов с целью упрощения конструкции поковки. Необходимо проверять возможность получения поковки в закрытом ручье вместо открытого или перевода штамповки с молота на другие кузнечные машины, применения комбинированных способов изготовления поковки (вальцовка-штамповка на молоте или прессе и другие). Для уменьшения расхода металла и упрощения штамповки иногда рационально разбить деталь на две и более частей простой формы для штамповки их порознь с последующей сваркой . Для мелких поковок более выгодна штамповка двух и более заготовок в одной поковке с последующей разрезкой. С целью уменьшения стоимости технологической оснастки необходимо стремиться к унификации поковки для различных деталей, применению групповых поковок. 1.2. Выбор штамповочного оборудования и способа штамповки При объёмной штамповке формообразование заготовки происходит в полости (ручье) специального инструмента – штампа . В зависимости от типа штампа различают штамповку в открытых, закрытых штампах (рис.1) и в штампах для выдавливания (рис.2). Перспективно применение штамповки выдавливанием в разъёмных матрицах (рис.3). В качестве штамповочного оборудования используются пневматические штамповочные молоты, кривошипные и гидравлические прессы, горизонтально-ковочные машины, ковочные вальцы, радиально-обжимные машины и другое специализированное оборудование [1,3]. Р и с.1. Схемы штамповки: а – на молоте в открытом штампе; б – на молоте в закрытом штампе; в – на прессе в открытом штампе; г – на прессе в закрытом штампе; 1 – заготовка; 2 – поковка; 3 – выталкиватель Р и с.2. Схемы штамповки в штампах для прямого (а) и обратного (б) выдавливания: 1- пуансон; 2- матрица; 3 – поковка; 4 – выталкиватель Р и с.3. Схемы штамповки выдавливанием в разъёмных матрицах: поперечный (а), продольный (б) и смешанный (в) разъём Поверхность разъема штампа располагают: в открытом штампе - вблизи середины толщины поковки, в закрытом - совмещают с одной из торцовых поверхностей: нижней - при штамповке на молоте , верхней - при штамповке на прессе . В зависимости от применяемого способа штамповки и типа штампа конфигурация и размеры поковки в каждом случае будут различными (см. рис.1). При выборе штамповочного оборудования и способа штамповки руководствуются конфигурацией детали и экономичностью техпроцесса. Каждый из видов оборудования и способов штамповки имеет свои преимущества и недостатки. В условиях единичного и мелкосерийного производства наиболее экономичной является штамповка на пневматических молотах в подкладных или открытых штампах. Признаки типов кузнечно-штамповочного производства приведены в табл.1. Таблица 1 Признаки типа кузнечно-штамповочного производства Тип производства Годовой объём выпуска поковок, шт/год Число типов заготовок, шт Мелкие (до 1 кг) Средние (1…10 кг) Тяжёлые (10…100 кг) Единичное и мелкосерийное Менее 50000 менее 10000 менее 2000 13 и более Серийное 50000… 500000 10000… 100000 2000… 10000 6…12 Крупносерийное и массовое Более 500000 более 100000 более 10000 1…5 При определении массы подвижных частей штамповочного молота ориентируются на последний удар, когда полость окончательного ручья заполнена и металл вытекает в облойную канавку. Для пневматического молота двойного действия применяют формулу Г. Гофмейстера Мпч = (5…6) F п , (1) где Мпч – масса подвижных частей молота, кг; F п – площадь проекции поковки в плане, см2 . Ориентировочные данные о необходимой массе подвижных частей штамповочного молота приведены в [1]. Усилие штамповки на прессе (МН) определяется выражением P = y p уд F , (2) где y = масштабный коэффициент, для мелких поковок из штучных заготовок y = 1; p уд - удельное давление прессования (МПа), определяемое для наиболее нагруженного перехода (осадки); F – площадь поперечного сечения заготовки в зоне деформации, м2 . , (3) где - предел текучести материала (Мпа) при температуре окончания штамповки [3]; D – средний диаметр заготовки после деформации, мм; H – высота заготовки после деформации, мм. Практикой установлено, что 1 тонна подвижных частей молота приблизительно соответствует усилию пресса, равному 10 МН. Следовательно, если поковку штампуют на молоте с массой подвижных частей 1т, то для её штамповки на прессе потребное усилие составит 10 МН. При закрытой штамповке масса подвижных частей молота и усилие пресса рассчитывают по тем же формулам с последующим уменьшением полученного значения на 20…25%. Усилие высадки на ГКМ (МН) определяется по формуле, приведенной в [5], P = k F п , (4) где k – коэффициент, учитывающий сложность штамповки (k = 2…8); - предел прочности штампуемого материала (МПа ) при температуре окончания штамповки (табл.П2.2); F п – площадь поковки в плане, м2 . 1.3. Разработка технологических переходов штамповки Штампованные поковки можно разделить на две основные группы – с вытянутой осью и симметричные в плане . К первой группе относятся поковки типа шатунов, рычагов, гладких и ступенчатых валов; ко второй - поковки фланцев, колец, зубчатых колёс и т.п. Поковки с вытянутой осью обычно штампуют поперёк оси заготовки (плашмя); осесимметричные в плане поковки изготовляют штамповкой вдоль оси (в торец). Обработку заготовки в одном ручье называют переходом штамповки (количество ручьёв в штампе обычно соответствует количеству переходов штамповки). Операцией называют законченную часть технологического процесса, включающую в себя все переходы объёмной штамповки, совершаемые за один нагрев независимо от количества используемых при этом кузнечных машин. Все переходы горячей объёмной штамповки можно разделить на три основные группы – заготовительные, штамповочные и разделительные . Заготовительные переходы необходимы для перераспределения металла исходной заготовки в соответствии с формой поковки. Штамповочные переходы необходимы для получения окончательно оформленной поковки. Разделительные переходы (отрубные, обрезные, отрезные и пробивные) необходимы для отделения поковки от прутка, обрезки облоя и пробивки отверстий, они выполняются в соответствующих ручьях тех же штампов, в которых проводят штамповку. На рис.4 показаны эскизы технологических переходов открытой штамповки на молоте осесимметричной поковки диска. В прил. 1 приведены эскизы технологических переходов штамповки заготовок на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП) и горизонтально-ковочной машине (ГКМ) [11]. Р и с.4. Эскизы технологических переходов открытой штамповки на молоте: а- исходная заготовка; б- осадка; в – штамповка; г – обрезка облоя; д – пробивка перемычки; е – плоскостная калибровка 1.4. Выбор способа нагрева, термического режима штамповки и охлаждения поковки В кузнечных цехах применяют следующие виды нагрева заготовок: пламенный, электрический и нагрев в жидкостях (в растворах расплавленных солей). В условиях единичного и мелкосерийного производства поковок экономически оправдано применение пламенного нагрева. Нагрев заготовок в пламенных печах осуществляется с помощью теплоты, выделяющейся при сжигании газообразного, жидкого или твёрдого топлива. Основными видами электрического нагрева являются индукционный, контактный и в печах электросопротивления. Преимуществами нагрева в расплавах солей являются быстрота, полное отсутствие окалины и равномерность прогрева заготовок. Электрический нагрев и нагрев в жидкостях применяются в основном в условиях крупносерийного или массового производства поковок. Для правильного установления температуры нагрева металла перед штамповкой необходимо знать её влияние на свойства металла. Прочность стали , характеризующая её сопротивление деформированию, с повышением температуры уменьшается . Это позволяет уменьшить потребное давление (усилие) для изменения формы металла в ручьях штампа. Область температур, при которых металл находится в наиболее пластичном состоянии и обладает наименьшим сопротивлением пластической деформации, называется температурным интервалом горячей обработки давлением. Максимально допустимую температуру нагрева перед штамповкой (верхний предел) Тв для углеродистых сталей можно определить по следующей формуле [3] Тв = Тс -1500 , (5) где Тс – температура, соответствующая линии солидуса диаграммы "железо-углерод ", 0 С. Для каждого металла в зависимости от его химического состава установлены вполне определённые температурные интервалы горячей штамповки, приведенные в табл.П2.1. Там же содержатся данные о влиянии температуры нагрева стали на её сопротивление деформированию. При охлаждении поковок происходит уменьшение их объёма и изменение состава и величины зерен металла в процессе структурно-фазовых превращений. Охлаждение поковок необходимо вести с такой скоростью, которая обеспечивает полное устранение возможности возникновения внутренних напряжений, обусловленных неравномерным их остыванием по толщине. Режим охлаждения устанавливается в зависимости от химического состава металла, максимального поперечного сечения поковки и вида исходного металла (прокат или слиток). Чем более легирована и менее вязка сталь, тем медленнее должно вестись её охлаждение. Охлаждение поковок ведётся тремя способами: на воздухе, в колодце и вместе с печью . Режимы охлаждения поковок приведены в работе [3]. 1.5. Разработка чертежа поковки Чертёж поковки представляет собой графический документ, выполненный в соответствии с требованиями ГОСТ 7505-89 [4] и стандартов ЕСКД. Чертёж поковки разрабатывается на основании чертежа детали и должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приёмки поковки. Линейные и угловые размеры на чертеже поковки должны быть образованы путем добавления к номинальным размерам детали припусков на механическую обработку и кузнечных напусков, а также содержать сведения о предельно допустимых отклонениях размеров и формы поковки. Величины припусков устанавливают в зависимости от конструктивных характеристик поковки, шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки. При разработке чертежа поковки соблюдают следующий порядок действий. Определяют конструктивные характеристики и исходный индекс поковки. Выбирают тип штампа и положение плоскости разъема штампа. Назначают припуски на механическую обработку. Проектируют наметки отверстий и углублений. Назначают штамповочные уклоны. Производят расчеты размеров поковки и назначают допуски на контролируемые параметры поковки. Назначают радиусы закруглений. Формулируют технические требования на изготовление поковки. Оформляют чертеж поковки. Определение конструктивных характеристик поковки. ГОСТ 7505-89 устанавливает следующие конструктивные характеристики поковки: класс точности, группа стали, степень сложности, конфигурация поверхности разъема штампа. Класс точности поковки устанавливают в зависимости от применяемого оборудования для ее изготовления и типа штампа (табл.2). Группа стали . Стали, применяемые для получения поковок, подразделяют на три группы: М1, М2, М3. При назначении группы стали определяющим является среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов ( Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V и др.). Таблица 2 Выбор класса точности поковок Основное деформирующее оборудование, технологические процессы Классы точности поковок Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Кривошипные горячештамповочные прессы: Открытая (облойная) штамповка Закрытая штамповка Выдавливание Горизонтально – ковочные машины Прессы винтовые, гидравлические Горячештамповочные автоматы Штамповочные молоты Калибровка объемная (горячая и холодная) Прецизионная штамповка + + + + + + + + + + + + + + + + + Примечания: 1. Прецизионная штамповка - способ штамповки, обеспечивающий устанавливаемую точность и шероховатость одной или нескольких функциональных поверхностей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке. 2. При пламенном нагреве заготовок допускается снижение точности для классов Т2 - Т4 на один класс. 3. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один класс выше. М1 - сталь с массовой долей углерода до 0,35% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2,0% включительно . М2 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0% включительно . М3 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5,0%. Степень сложности поковки . По степени сложности поковки подразделяют на четыре группы: С1, С2, С3, С4. Степень сложности устанавливают по табл. 3 в зависимости от численного отношения расчётной массы поковки Мпр к массе пространственной геометрической фигуры Мф , в которую вписывается форма поковки. Расчетную массу поковки допускается вычислять по формуле , (6) где Mпр - расчетная масса поковки; Mд - масса детали; Кр - коэффициент, зависящий от формы поковки (табл. П3.1). При вычислении Мф габаритные линейные размеры детали рекомендуется увеличить в 1,05 раза (см. Приложение 2 ГОСТ 7505-89). Таблица 3 Показатели для определения степени сложности поковки Отношение массы поковки к массе фигуры Мпр / Мф ( свыше - до ) Степень сложности 0,63 0,32-0,63 0,16-0,32 до 0,16 C1 C2 C3 C4 Для горячих штамповок с тонкими элементами, в том числе с пробиваемыми перемычками , устанавливается степень сложности C4 , если отношения t/ D, t/ L, t/( D- d) не превышают 0,2 и t не более 25 мм ( где t –толщина тонкого элемента, D или d – наибольший размер тонкого элемента, l – длина тонкого элемента). Для поковок с наличием ребер, выступов, углублений, прошиваемых отверстий степень сложности устанавливается по прил. 3 [7]. Для поковок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, допускается определять степень сложности формы в зависимости от числа переходов: С1 – не более чем при двух переходах; С2 – при трёх переходах; С3 – при четырёх переходах; С4 – более чем при четырёх переходах. Конфигурация поверхности разъема штампа может быть плоской, симметрично или несимметрично изогнутой. Определение исходного индекса поковки . Исходным индексом поковки называют условный показатель, учитывающий в обобщенном виде конструктивные характеристики поковки и ее расчетную массу. Исходный индекс служит для назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений. Исходный индекс определяют по табл. 4. Для определения исходного индекса при группе стали М1, степени сложности поковки С1 и классе точности Т1 в графе “ Расчетная масса поковки “ находят соответствующую данной расчетной массе строку и перемещаются вправо только по горизонтали до графы “Исходный индекс”. Так, для поковки с расчетной массой 5 кг и конструктивными характеристиками М1, С1, Т1 исходный индекс равен 5. Для определения исходного индекса при группе стали М2 или М3, степени сложности поковки С2 - С4 и классе точности Т2 - Т5 от клеточки, соответствующей расчетной массе поковки, перемещаются вправо по горизонтали и вниз по утолщенным наклонным линиям до пересечения каждой из них с вертикальными линиями, соответствующими заданным значениям М, С и Т . Так, для поковки с расчетной массой 5 кг и конструктивными характеристиками М3, С2 и Т4 исходный индекс равен 14. Таблица 4 Исходный индекс поковки Общие требования при назначении припусков, допусков и кузнечных напусков . ГОСТ 7507-89 устанавливает следующие требования при назначении припусков, допусков и кузнечных напусков. Номинальный размер поковки - геометрический параметр, определяемый исходя из номинального размера детали, припуска и кузнечного напуска. Действительный размер поковки - фактический размер, полученный измерением с допустимой погрешностью. Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей поковки являются самостоятельными величинами и не зависят от допусков и допускаемых отклонений размеров поковки. К ним относятся: смещение по поверхности разъема штампа; остаточный облой; высота заусенца; отклонение от концентричности и соосности; отклонение от плоскостности и прямолинейности; допуск радиусов закруглений; след от выталкивателя; изогнутость и радиальное биение. Линейные размеры на чертеже поковки, образованные с учетом припусков и кузнечных напусков, должны быть проставлены от черновых баз механической обработки, согласованных между изготовителем и потребителем и обозначенных специальным знаком на чертеже детали. Припуски на механическую обработку . Припуск на механическую обработку устанавливается как величина суммарная , включающая основной припуск и дополнительные припуски , учитывающие отклонения формы поковки. Дополнительные припуски назначают для компенсации смещения по поверхности разъема штампа, отклонений от плоскостности и прямолинейности, отклонений межцентрового и межосевого расстояний, отклонений угловых размеров, изогнутости поковки. Величины этих припусков назначают, исходя из формы поковки и технологии ее изготовления. Для поковки, рассматриваемой в данной работе, требуется назначить дополнительные припуски, учитывающие смещение штампов и отклонение от плоскостности. Численные величины всех припусков назначают на одну сторону обрабатываемой поверхности поковки. При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяется двумя и более размерами поковки, устанавливают наибольшее из значений припусков. Основные припуски на механическую обработку устанавливают в зависимости от исходного индекса, линейных размеров детали и шероховатости ее поверхности по табл. 5. Первый дополнительный припуск , учитывающий смещение “ m ” по поверхности разъема штампа (рис.5), назначают по табл. 6 в зависимости от массы и класса точности поковки. Таблица регламентирует величины дополнительных припусков для случая плоской поверхности разъема штампов. Смещением по поверхности разъема штампа называют отклонение формы поковки в виде наибольшего линейного переноса по плоскости одной части поковки относительно другой. Второй дополнительный припуск , учитывающий отклонение от плоскостности, назначают по табл. 7 в зависимости от наибольшего размера и класса точности поковки. Отклонением от плоскостности Ра называют отклонение, оцениваемое наибольшим расстоянием от точек действительной поверхности поковки до прилегающей плоскости (рис.6). Таблица 5 Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм Исход­ный индекс Толщина детали до 25 25 - 40 40 - 63 63 - 100 100 - 160 160 - 250 св.250 Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали до 40 40—100 100—160 160—250 250-400 400—630 630—1000 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 10012,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 Ra 100 12,5 Ra 10 1,6 Ra 1,25 1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 _ — — — — — 2 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0.8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 — — — 3 0,5 0,6 0,7 0.6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 4 0,6 0,7 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 6 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 7 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 8 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1.2 1,5 1.6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 9 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,0 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,3 2,7 3,0 13 1,4 1.7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2.3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 14 1,5 1,8 2.0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 15 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 16 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 17 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,63 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 18 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 19 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4.7 5,1 4,1 5,1 5,6 20 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4.3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 21 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 22 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 23 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2 4,9 6,2 6,8 5,4 6,8 7,5 5,8 7,4 8,1 Таблица 6 Первый дополнительный припуск Масса поковки, кг Припуски для классов точности поковки, мм Плоская поверхность разъема Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Симметрично изогнутая поверхность разъема Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Несимметрично изогнутая поверхность разъема Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 До0,5 включ. Св.0,5 -1,0 1,0 - 1,8 1,8 - 3,2 3,2 - 5,6 5,6 - 10,0 10,0-20,0 20,0-50,0 50,0-125,0 125,0-250,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 2,0 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,4 0,5 0,6 0,4 0,5 0,4 Р и с.5.Смещение по плоскости разъёма штампа Таблица 7 Второй дополнительный припуск Наибольший размер поковки, мм Припуски для классов точности поковки, мм Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 До 100 вкл. Св.100 -160 160 - 250 250 - 400 400 - 630 630 - 1000 1000-1600 1600-2500 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 Р и с.6. Неплоскостность поковки Назначение штамповочных уклонов . Штамповочные уклоны назначают по табл. 8 на все поверхности, расположенные параллельно направлению движения деформирующего инструмента. Точки пересечения следов конусных поверхностей, образованных штамповочными уклонами, являются координатами расположения поверхности разъема штампа и средней линии толщины перемычки. При этом в плоскости разъема штампа и по средней линии перемычки образуются новые размеры Dn и dn , характеризующие наибольший наружный и наименьший внутренний диаметры поковки. На рис.7 приведены схемы, иллюстрирующие образование координат плоскости разъёма штампа и размеров поковки в открытом (а) и закрытом (б) штампе (Z – условное обозначение припуска, x – x плоскость разъёма ). Таблица 8 Величины штамповочных уклонов Оборудование Штамповочные уклоны, град на наружной поверхности на внутренней поверхности Штамповочные молоты, прессы без выталкивателей Прессы с выталкивателями, горизонтально-ковочные машины Горячештамповочные автоматы 7 5 1 10 7 2 Проектирование углублений . При наличии в детали полости или отверстия с целью снижения отходов металла в стружку проектируют намётку отверстия (рис. 8). Образующуюся при штамповке перемычку удаляют в дальнейшем на обрезном прессе. При штамповке поковок с наметками в наиболее тяжелых условиях работают выступы штампов, называемые знаками . (а)