Указания методические по учебно-технологической практике студентов механических МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ИНСТИТУТ (ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Кафедра технологии металлов МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по учебно-технологической практике студентов механических специальностей МОСКВА 2002 УДК 621-7 ББК 34 Методические указания разработаны в соответствии с учебными планами подготовки и программой учебно-технологической практики студентов, обучающихся по специальностям: • Автомобили и автомобильное хозяйство • Сервис и техническая эксплуатация транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный транспорт) • Стандартизация и сертификация автомобилей • Двигатели внутреннего сгорания • Электрооборудование автомобилей и тракторов • Инженерная защита окружающей среды в автотранспортном комплексе; • Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование • Оборудование и технология повышения износостойкости и восстановления деталей машин и оборудования • Сервис и техническая эксплуатация транспортных и технологических машин и оборудования (строительные, дорожные и коммунальные машины) • Средства аэродромно-технического обеспечения полетов авиации • Стандартизация и сертификация строительных, дорожных и коммунальных машин • Многоцелевые гусеничные и колесные машины • Транспортные комплексы ракетной техники • Гидравлические машины, гидроприводы и гидропневмоавтоматика. Методические указания разработали: Александров В.Д., Аристов А.И.(ответственный исполнитель), Борисов В.А., Гусев В.И., Ефремов А.Л., Кудряшов Б.А., Раковщик Т.М., Сас Ю.М. Под общей редакцией проф. Приходько В.М. © Московский автомобильно-дорожный институт (государственный технический университет), 2002 Учебно-технологическая практика является важнейшей частью подготовки бакалавров, высококвалифицированных специалистов и магистров и представляет собой неотъемлемую составляющую системы технологической подготовки студентов. Учебно-технологическая практика, в зависимости от наличия на машиностроительных предприятиях г.Москвы и Московской области плановых рабочих мест для ее прохождения и конкретной ситуации, может проводиться: на оплачиваемых рабочих местах машиностроительного предприятия; на оплачиваемом рабочем месте машиностроительного предприятия, направившего студента на обучение, либо по месту жительства студента; по индивидуальному заданию в случае, если студент до поступления в институт окончил машиностроительный колледж или техникум или имеет рабочий разряд станочника не ниже третьего; в Московском автомобильно-дорожном институте (государственном техническом университете) на кафедре "Технология металлов". Настоящие методические указания, наряду с методическими указаниями к выполнению технических заданий [17], предназначены для оказания помощи студентам при подготовке отчета по практике. 1. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА ПО УЧЕБНО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПРАКТИКЕ По окончании учебно-технологической практики студент должен представить отчет о ее прохождении. В общем случае в отчете должны найти отражение следующие вопросы: 1. Технологическое задание. 2. Чертеж детали, выполненный в соответствии с требованиями ЕСКД 3. Обоснование выбора метода получения заготовки (литье, обработка давлением и т.д.) 4. Чертеж заготовки в соответствии с выбранным методом и т.д. 5. Описание технологического процесса получения заготовки (см. главу 3 настоящих методических указаний) 6. Описание технологического процесса изготовления детали (в том числе расчет режимов резания, эскизы инструмента и обработки детали, технологического процесса (см. главу 4)) 7. Характеристика и планировка цеха (участка), в котором работал студент (в случае, если практика проводилась на рабочем месте на машиностроительном предприятии) 8 .Конспекты лекций, прочитанных заводскими специалистами (в случае, если практика проводится на машиностроительном предприятии) или преподавателями МАДИ (ГТУ) (в случае, если практика проводится в МАДИ) в период практики, и описание экскурсий. При прохождении практики на машиностроительном предприятии и при работе на сварочном оборудовании технологическое задание может выполняться в соответствии с главой 3.4. При прохождении практики в МАДИ (ГТУ), кроме того, выполняются задание по горячей обработке и один - два а, написанные студентом по тематике, определенной руководителем практики от кафедры "Технология металлов". В случае, если студент проходил практику по индивидуальному договору на машиностроительном предприятии, к отчету должна быть приложена справка за подписью руководителя предприятия (начальника цеха) о характере выполняемой работы на рабочем месте, ее продолжительности и заработке за время практики. Данная справка должна быть также подписана бухгалтером предприятия и заверена печатью. 2. СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЯ ПО УЧЕБНО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПРАКТИКЕ При прохождении учебно-технологической практики студент должен разработать технологический процесс изготовления детали, выданной ему в качестве задания. На основании выданного чертежа детали студенту необходимо: 1. Описать физико-химические и механические свойства металла заготовки. На основании этих данных и заданного типа производства (единичное, серийное или массовое) выбрать способ получения заготовки и описать его сущность (см. главу 3) 2. Рассчитать или выбрать припуски на обработку и вычертить эскиз заготовки 3. Перечертить чертеж детали (в карандаше, формат A3 или А4) 4. Выбрать металлообрабатывающее оборудование для изготовления детали. Обосновать свой выбор и указать основные характеристики станков и т.д. Выбрать необходимые для изготовления детали металлорежущие инструменты, начертить их эскизы с указанием инструментального материала и основных углов 6. Провести анализ точности указанных на чертеже размеров: определить их допуски, предельные отклонения и квалитеты, показатели шероховатости, требования к погрешностям формы и расположения поверхностей и т.п. 7. Выбрать измерительный инструмент, обосновать свой выбор и привести основные метрологические характеристики выбранного инструмента 8. Разработать маршрутный технологический процесс изготовления детали 9. Разработать операционный технологический процесс на 3...4 операции (по указанию преподавателя). 3. ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ Выбор студентом метода получения заготовки производится на основании чертежа детали, выданного в качестве индивидуального задания, и технических требований к ней, а также в зависимости от серийности производства. В общем случае заготовка может быть получена литьем, ковкой (штамповкой), листовой штамповкой, а также изготовлена из проката. После выбора метода получения заготовки студент в отчете должен привести технико-экономическое обоснование выбранного метода, в том числе при необходимости - расчет припусков на обработку, и описать технологический процесс ее изготовления. Описание технологического процесса получения заготовки, при необходимости, должно сопровождаться схемами оборудования* и приспособлений. 3.1. ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ ЛИТЬЕМ В ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ На чертеже отливки необходимо показать припуски на механическую обработку, допустимые отклонения размеров, углы, радиусы закруглений и линию разъема формовочных моделей /ГОСТ 18885-55 и ГОСТ 2.423-75/. На чертеже стержня нужно показать: размеры профилирующей и знаковой частей с учетом величин зазоров между формой, рабочей и знаковой частями /ГОСТ 3606-80/ и уклоны. При разработке чертежа модели следует определить и показать размеры с учетом величины литейной усадки сплава, предельные отклонения ее размеров, уклонов, радиусов закруглений, линии разъема и стержневых знаков. В отчете также помещаются данные о химическом составе сплава, его литейных свойствах, способе плавки, температуре сплава при заливке в форму, составе формовочной и стержневой смесей, применяемых для получения выбранной студентом заготовки. 3.2. ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК ЛИТЬЕМ В МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ФОРМЫ В автотракторной промышленности широко распространено получение отливок из сплавов алюминия и меди в металлические формы. На многих предприятиях отрасли для этой цели созданы роботизированные производственные комплексы. Поэтому в случае, если практика проводится на машиностроительном предприятий и заготовка для заданной детали производится на подобном комплексе, следует показать схему комплекса и дать описание его работы. При получении заготовки из цветного металла методом литья в металлические формы, содержание отчета принципиально не отличается от описанного в п.3.1. При оформлении чертежа заготовки в данном случае необходимо учесть повышенную точность формообразования отливок и уменьшить допустимые отклонения размеров по сравнению с литьем в песчаные формы. 3.3. ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК КОВКОЙ И ШТАМПОВКОЙ В результате анализа технологического процесса ковки и штамповки в отчете необходимо представить: чертежи детали и заготовки /прил.2, рис. 8/, материал поковки, его характеристику и технические условия на формообразование поковки; схему технологического процесса формообразования заготовки, температурный режим и устройство для нагревания металла, методы контроля качества заготовки, характерные дефекты, причины их образования и способы устранения; технико-экономические показатели получения заготовки /выход годного металла и виды потерь/. Оформление отчета по холодной листовой штамповке выполняется по аналогичной схеме. При изучении технологии формообразования заготовки в отчете необходимо отразить процесс разделительной операции листового металла с учетом максимально экономного /рационального/ использования листа. 3.4. ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ Изучив непосредственно в цехе и по технологической документации процесс сварки, в отчете нужно отразить: теоретические основы электрической дуговой или контактной сварки и методику выбора режимов сварки, показать электрическую схему сварки узла; рабочий чертеж свариваемого узла с техническими условиями на сборку узла сваркой; технологический режим сварки /величину и напряжение тока, марку сварочной проволоки, электрода, флюса или защитного газа при дуговой сварке; при электрической контактной сварке, кроме режима сварки, нужно указать диаметр и шаг точек, время выдержки электрода под давлением и режим охлаждения; указать материал, конструкцию, размеры электродов, применяемых при контактной сварке /диаметр стержня и контактной поверхности/, характеристику оборудования /источников сварочного тока, исполнительных органов-клещей и сварочных роботов/; контроль качества сварки, характерные дефекты и причины их возникновения. При дуговой сварке необходимо показать расход электродов; при автоматической - расход проволоки, флюса или газа, при любом способе сварки - расход электроэнергии и трудозатрат. 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ Разработка технологического процесса изготовления детали начинается с изучения чертежа. Он должен быть выполнен в полном соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации /ЕСКД/ с указанием необходимых технических требований и приложен к отчету. Студент должен проанализировать и указать в отчете конструктивные особенности детали: точность размеров, взаимное расположение поверхностей, их шероховатость и др. На основании подобного анализа студент разрабатывает маршрут обработки детали, определяя последовательность обработки поверхности детали, тип необходимого обрабатывающего оборудования и режущего инструмента в соответствии с рекомендованной литературой [17]. * Примечание: отчет по изучению технологического процесса сварки составляется только при работе студента на машиностроительном предприятии при работе на сварочном оборудовании. Форма маршрутной карты установлена стандартами Единой системы технологической документации (ЕСТД). Пример упрощенной ' маршрутной карты, допускаемой к использованию в отчете, приведен в [17] и прил. 4. В соответствии с заданием руководителя практики, на основании маршрутного технологического процесса, студент должен разработать технологическую операционную карту на 3...4 операции механической обработки детали, например: токарную, фрезерную, сверлильную и шлифовальную. Возможны и другие комбинации операций механической обработки детали. В операционной технологической карте на каждую операцию и переход должны быть указаны сведения об оборудовании, режущем и мерительном инструменте и приспособлениях, а также режимах резания. Для иллюстрации операционной технологии должны быть оформлены эскизы каждого перехода (в соответствии с прил. 2 (рис. 1....6)). На эскизе, выполненном в соответствии с требованиями ЕСКД, показаны базирование и крепление детали на станке, а также движения детали и инструмента. При этом обрабатываемая в данном переходе поверхность обозначается жирной основной линией с указанием конечных для данного перехода размеров и их предельных отклонений, шероховатости, точности формы и расположения поверхностей. В этом же разделе приводятся подробные сведения и эскизы инструмента с указанием углов, материала режущей кромки (см.прил.3), обоснование выбора металлообрабатывающего оборудования и его техническая характеристика, а также обоснование выбора контрольно-измерительного инструмента [17]. 5. ОСОБЕННОСТИ СОСТАВЛЕНИЯ ОТЧЕТА ПРИ ПРОХОЖДЕНИИ ПРАКТИКИ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ НА ПРОМЫШЛЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ Отчет студента по учебно-технологической практике на промышленном предприятии является техническим документом, в котором анализируются организационные, экологические и технологические вопросы. В этой связи в отчете должны быть отражены следующие вопросы: организационная структура предприятия /наименование производства и цехов/ и управления производством; мероприятия, выполняемые на предприятии по управлению качеством выпускаемой продукции; организационная структура цеха /наименование и производственное назначение участков/. Организационная структура управления цехом. Планирование работы цеха; экономические показатели и мероприятия по повышению качества изготовления деталей. Организация контроля качества деталей; планировка производственного участка /прил.2, рис.9/ с указанием рабочего места студента, характеристики станка, технологической оснастки и измерительных инструментов. В отчете необходимо также отразить правила техники безопасности при механической обработке деталей и получения заготовок деталей сваркой (в случае, если рабочее место студента было на сварочном участке). Приложение 1 РЕКОМЕНДУЕМАЯ ТЕМАТИКА НАУЧНО - ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ РАБОТЫ СТУДЕНТОВ ПРИ РАБОТЕ НА ПРОМЫШЛЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ 1. Анализ причин брака при механической обработке деталей и методы их устранения. 2. Анализ стабильности работы оборудования для определения размеров и сортировки деталей на размерные группы. 3. Исследование оптимальности принятых режимов механической обработки деталей. 4. Исследование стабильности работы автоматической линии механической обработки деталей. 5. Исследование коэффициента использования оборудования, занятого в технологическом процессе. 6. Исследование точности механической обработки деталей на станках с ЧПУ и анализ причин допускаемого брака. 7. Методика выбора измерительных средств для контроля размеров при выполнении отдельных переходов механической обработки и окончательного контроля точности детали. Студент или группа студентов могут выполнять научную работу по теме, предложенной цеховой администрацией. Поощряется проведение научной работы, предложенной студентом или группой студентов. РЕКОМЕНДУЕМАЯ ТЕМАТИКА НАУЧНЫХ И УЧЕБНЫХ ОВ СТУДЕНТОВ ПРИ ПРОХОЖДЕНИИ ПРАКТИКИ В МАДИ ( ГТУ ) 1. Анализ влияния режимов лазерной сварки алюминиевых сплавов на качество сварных конструкций. 2. Анализ влияния режимов лазерной сварки легированных сталей на качество сварных конструкций. 3. Прогрессивные технологические процессы изготовления автомобильных отливок из чугуна и алюминиевых сплавов. 4. Перспективы использования композиционных материалов в автостроении. 5. Экологические проблемы автомобильной промышленности. 6. Перспективы использования лазерной сварки в автостроении. 7. Проблемы наводораживания металла деталей на стадии их изготовления. 8. Перспективы применения различных методов обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД) автомобильных деталей для повышения их качества. 9. Анализ эффективности электрофизических методов обработки формовочных материалов с целью уменьшения их расхода и повышения качества литья, а также улучшения санитарно-гигиенических условий труда в цехе. 10. Тепловой режим литейной формы и его влияние на формирование качественных показателей и эксплуатационных свойств отливок. 11. Технология изготовления отливок центробежным литьем из суспензионного металла. 12. Перспективы применения сварки в среде защитных газов в автомобильной промышленности. 13. Анализ влияния режимов упрочняющей ультразвуковой обработки на физико-химические и физико-механические свойства поверхностного слоя деталей и на их эксплуатационные свойства. 14. Перспективы изготовления алюминиевых и чугунных автомобильных отливок литьем по газифицируемым пенополистироловым моделям. 15. Прогрессивные технологические процессы и оборудование для изготовления литейных стержней. 16. Усадочные явления в чугунных и алюминиевых отливках и их влияние на качество отливок. 17. Пути улучшения качества отливок из чугуна. 18. Окисление металла при сварке плавлением. 19. Перспективы использования сверхпластичных промышленных сплавов при изготовлении поковок в машиностроении. 20. Анализ влияния газового режима литейной формы на качество отливок. 21. Экологические проблемы литейного производства. 22. Экологические проблемы металлургической промышленности. 23. Анализ эффективности изготовления лопаток газотурбинных двигателей литьем по выплавляемым моделям. 24. Дуговая сварка алюминия и сплавов на его основе. 25. Анализ влияния режимов ультразвуковой упрочняющей обработки деталей на физико-химические и физико-механические параметры поверхностного слоя деталей и их эксплуатационные свойства. 26. Плазменная сварка алюминиевых сплавов. 27. Перспективы изготовления автомобильных деталей технологическими процессами порошковой металлургии. 28. Влияние технологических параметров электронно-лучевой сварки на качественные показатели сварных конструкций. 29. Перспективы использования волокнистых композиционных материалов на основе полимерной матрицы при изготовлении автомобильных деталей. 30. Технология литья в замороженные литейные формы. 31. Магнитное упрочнение деталей машин. 32. Дефекты сварных швов и их влияние на работоспособность сварных конструкций. 33. Исследование влияния режимов лазерной сварки на качество металла сварных швов и околошовной зоны. 34.Анализ металлургических процессов электрической дуговой сварки в активных газах. 35. Влияние водорода на склонность сварных соединений к образованию холодных трещин. 36. Повышение качества металла зонным переплавом. 37. Анализ влияния различных способов литья на микрогеометрию поверхности отливок и на их физико-механические параметры поверхностного слоя. 38. Плазменные методы нанесения покрытий для восстановления деталей машин. 39. Перспективы применения лазерной упрочняющей обработки деталей в машиностроении. 40. Дуговая сварка высоколегированных сталей. 41. Перспективы изготовления литых алюминиевых колес под низким давлением. 42. Окисление металлов при сварке плавлением. Приложение2 Примеры выполнения эскизов и чертежей Рис.1. Схемы операций механической обработки: а - точение; б - сверление; в - фрезерование Продолжение прил. 2 Рис.2. Схемы операций механической обработки: а - зубофрезерование б - зубодолбление Продолжение прил.2 Рис.3. Схемы шлифования: а - торцевой поверхности головки шатуна; б - бесцентровое шлифование Продолжение прил.2 Рис.4. Схемы обработки внутренней поверхности гильзы цилиндров: а - шлифование; б - хонингование Продолжение прил.2 Рис.5. Схемы обработки шеек коленчатого вала шлифованием: а - коренная; б - шатунная Продолжение прил. 2 Рис.6. Схема обработки шлифованием кулачков распределительного вала Продолжение прил.2 Рис.7. Пример оформления чертежа и отливки детали (крышки): а — деталь; б - отливка Продолжение прил.2 Рис.8. Пример оформления чертежа детали, поковки и схемы штампа: а — деталь; б - поковка; в - схема штампа Окончание прил.2 Рис.9. Схема планировки производственного участка Приложение 3 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩИЙ ЧАСТИ ПРОХОДНЫХ И ПОДРЕЗНЫХ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ . 1. Режущая часть резцов изготовлена из быстрорежущих сталей Углы резцов для обработки заготовок из углеродистых и легированных сталей с в> 800 МПа и чугуна с НВ > 220 показаны на рис. 10. Рис.10. Заточка резцов, предназначенных для обработки заготовок из углеродистых и легированных конструкционных сталей с в > 800 МПа и чугуна с НВ > 220 Для обработки конструкционных сталей с в< 800 МПа и чугуна с НВ<220 передний угол у увеличивается до 14°. Для обработки алюминиевых и медных сплавов заточка резцов осуществляется в соответствии с рис. 11. Продолжение прил. 3 Рис. 11. Заточка резцов для обработки заготовок из алюминиевых и медных сплавов 2. Режущая часть резцов изготовлена из твердых сплавов Схема заточки твердосплавных резцов показана на рис.12, а значения основных углов - в таблице. Рис.12. Схема заточки твердосплавных резцов Окончание прил. З Геометрические параметры твердосплавных резцов Обрабатываемый материал Параметры Группы материалов ,МПа ° а° p° f,мм r, мм Алюминиевые и медные сплавы - 12...20 6...12 - - 0,5...2,0 Чугуны НВ<220 12 8...10 8...10 - - 0,5...1,5 НВ>220 8 0...(-0,5) 0,1...0,3 0,5... 1,2 Углеродистые и легированные стали <75О 10...15 ≥750 12...16 6...8 0…(-З) 0,1...0,4 0,5...1,0 Угол наклона режущей кромки резцов y при черновой обработке назначается в пределах от +5 до +15° для повышения стойкости резцов. При чистовой обработке a = -5...-10° для предохранения от царапанья обработанной поверхности стружкой. Главный угол в плане = 10...30° при жесткой системе обработки. При нежесткой системе ср = 60...56°. У подрезанных резцов = 80...90°. Для остальных типов резцов геометрические параметры следует выбирать по справочникам. Литература 1. Баранников В.Н. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. -М.: Машиностроение, 1990. 2. Бобровский В.А. Прогрессивные методы размерной обработки конструкци­онных материалов резанием в автостроении и производстве дорожностроительных машин. Часть 1. - М.: МАДИ, 1983. 3. Бобровский В.А., Иванова Т.Н., Приходько В.М. Перспективные методы окончательной обработки деталей дорожно-строительных машин, автомобилей и тракторов. - М.: МАДИ, 1983. 4. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение, 1981. 5. Допуски и посадки: Справочник. Т.1, 2. Под ред. В.Д.Мягкова - Л.: Машино­строение, 1985. 6. Карпов Л.И. и др. Методическое пособие к лабораторным работам по курсу «Взаимозаменяемость, метрология и стандартизация» - М.: МАДИ, 1993. 7. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя Т.1, 2. Изд-е 4-е. - М.: Машиностроение, 1985. 8. Маслакова Л.П. Применение обработки давлением в автостроении. - М. МАДИ, 1984. 9. Медведев Я.И., Попов В.Я., Погосбекян Ю.М. Прогрессивные методы горя­чей обработки конструкционных материалов в автотракторостроении. - М.: МАДИ, 1982. 10. Медведев Я.И. Перспективные способы литья в автомобильном и дорожно­строительном машиностроении. - М.: МАДИ, 1982. 1.1. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Т.1, 2. Изд-е 2-е. - М.: Маши­ностроение, 1991. 12. Попов В.Я., Александров В.Д., Шарлат Е.С. Применение перспективных способов сварки в автомобильном, дорожно-строительном, тракторном машино­строении и ремонтном производстве. - М.: МАДИ, 1988. 13. Программа учебно-технологической практики студентов механических спе­циальностей по курсу «Технология конструкционных материалов». - М.: МАДИ, 1999. 14. Режимы резания металлов: Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. Изд-е 3-е. - М.: Машиностроение, 1972. 15. Сас Ю.М. Методические указания к самостоятельному изучению курса «Технология конструкционных материалов». Обработка заготовок резанием. - М.: МАДИ, 1990. 16. Сас Ю.М., Елизаров В.А., Калачев Ю.Н. Методические указания к лабора­торным работам по курсу «Технология конструкционных материалов». Часть 2. Методы обработки заготовок. - М.: МАДИ, 1992. 17. Сас Ю.М., Кудряшов Б.А., Раковщик Т.М. Методические указания к выпол­нению технологических заданий по учебно-технологической практике. Часть 1. Обработка заготовок резанием. - М.: МАДИ, 19Э6. 18. Семенченко Д.И. Металлорежущий инструмент: Каталог. Часть 1, 2. - М.: ВНИИТЭМР, 1988. 19. Технология конструкционных материалов: Учебник. Под ред. А.М.Дальского. - М.: Машиностроение, 1993.