Указания методические к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)» ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Тольяттинский государственный университет Г.Э. Кудинова, Н.В. Власова Организация производства на предприятиях машиностроения Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)» Тольятти 2008 УДК 658.5 ББК 65.2/4-80 К 588 Рецензент: Е.Г. Пипко к.э.н., доцент кафедры «Экономика и управление на предприятии»; К 588 Кудинова Г.Э., Власова Н.В. Организация производства на предприятиях машиностроения» : Методические указания для выполнения курсовой работы.- Тольятти: Тольяттинский государственный университет, 2008.–81 с. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» разработаны в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности. УДК 658.5 ББК 65.2/4-80 © Тольяттинский государственный университет, 2008 Введение Задача повышения научного уровня организации производства в современных условиях требует наличия у экономиста определенных навыков и умения грамотно решать организационно-экономические, социальные и технические вопросы производства. Действующими учебными планами специальности предусмотрено выполнение курсового проекта по курсу «Организация производства на предприятиях машиностроения». Методические рекомендации составлены для студентов всех форм обучения специальности 080205 «Экономика и управление на предприятии» в соответствии требованиями Государственного образовательного стандарта высшего образования специальности. Рекомендации направлены на конкретизацию вопросов выполнения основных разделов курсового проекта. 1. ЦЕЛИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА Основными целями курсового проекта по данной дисциплине являются: 1.1. закрепление и углубление теоретических знаний, полученных на аудиторных занятиях и самостоятельно в процессе их практического использования; 1.2. приобретение студентами навыков самостоятельного решения практических задач в области организации производства; 1.3. более активное включение специалистов в деятельность проектирования поточного производства на предприятии; 2. Общие требования к курсовому проекту Курсовой проект – это самостоятельная творческая работа, выполняемая студентом в процессе изучения курса «Организация производства на предприятиях машиностроения». Курсовой проект охватывает комплекс вопросов организации производства на однопредметной прерывно-поточной линии. При выполнении курсового проекта студент должен уметь использовать нормативные, методические и справочно-статистические материалы, уметь выполнять чертежи и графики согласно правилам ЕСКД, применять средства вычислительной техники, а так же свободно ориентироваться в вопросах организации производства на предприятии, понимать взаимосвязь изучаемых дисциплин со смежными дисциплинами. Работа над курсовым проектом по данной дисциплине должна подготовить студента к выполнению более сложной задачи – дипломному проектированию. Исходя из целей курсового проекта, студент должен решить ряд конкретных задач по проектированию поточного производства и выявлению проблем, возникающих в ходе выполнения курсового проекта. Выполнение курсового проекта состоит из следующих этапов: - получение задания у преподавателя по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»; - анализ исходных данных, необходимых для выполнения курсового проекта; - выполнение основной части курсового проекта; - оформление расчетов в пояснительной записке и графической части курсового проекта; - защита курсового проекта по теоретическим и практическим знаниям, умениям и навыкам, приобретенным в ходе выполнения работы. В процессе работы над курсовой работой студент должен научиться применять совокупность методов исследования: монографического, расчетно-конструктивного, статистико-экономических, экономико-математических, аналитических, социологических, графических и т.д. Выполнение курсового проекта должны производиться ритмично в течение учебного семестра согласно графика консультаций. 3. Структура и содержание курсового проект а Курсовой проект, выполняемый студентом по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения» должен содержать следующие разделы: 1. Введение. В нем необходимо дать краткую характеристику поточно-массового производства и его технико-экономические преимущества – 2-3 стр. пояснительной записки. 2. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии (берутся согласно варианту из приложения) – 1 стр. пояснительной записки. 3. Расчет основных параметров однопредметной поточной линии – 10 стр. пояснительной записки. 4. Построение планировки поточной линии – 2 стр. пояснительной записки. 5. Выбор транспортных средств – 2 стр. пояснительной записки. 6. Организация технического обслуживания поточного производства и научная организация труда – 8 стр. пояснительной записки. 7. Обоснование экономических показателей проектируемой поточной линии – 8 стр. пояснительной записки. 7.1. Исходные данные для расчета технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам. 7.2. Расчет технологической себестоимости обработки детали на поточной линии по базовыйовому и проектируемому вариантам. 7.3. Определение величины капитальных вложений по базовыйовому и проектируемому вариантам. 7.4. Определение экономической эффективности проектируемого варианта. 8. В заключении составляется таблица технико-экономических показателей, делаются развернутые и подробные выводы о целесообразности внедрения поточной линии – 1 стр. пояснительной записки. 9. В разделе «Литература» необходимо указать все источники, использованные при работе над курсовым проектом. 10. Графическая часть. Размещается в приложениях. Она содержит следующие чертежи: 10.1. График загрузки оборудования поточной линии (А4) – Лист 1; 10.2. График многостаночного обслуживания всех операций (А4 или А3) – Лист 2; 10.3. График-регламент работы оборудования и переходов рабочих (А4) – Лист 3; 10.4. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов (А3) – Лист 4; 10.5. Планировка поточной линии (А3) – Лист 5; 10.6. Основные организационно-производственные и экономические характеристики поточной линии (А4) – Лист 6 Получив задание на выполнение работы (номер варианта), каждый студент самостоятельно выполняет свой вариант, пользуясь исходными данными, нормативно-справочными материалами, учебниками, методическими указаниями и консультируясь с преподавателем. После разрешения преподавателя студент оформляет пояснительную записку и проходит процедуру защиты курсового проекта в назначенный преподавателем день. 4. Требования к оформлению курсового проект а Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям следующих стандартов: · ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам; · ГОСТ 7.32-91 (ИСО 5966-82) СИБИД. Отчёт о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления; · ISO 5966:1982. Документация. Оформление научных и технических отчётов; · СТ СЭВ 543-77. Числа. Правила записи и округления; · ГОСТ 7.1-84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления. Письменная работа оформляется на стандартных листах бумаги А4 (210 х 297 мм). Текст работы печатается через 1,5 интервала. При этом соблюдаются следующие размеры полей (мм): левое – 30, правое – 10, верхнее – 20, нижнее – 20. Материал оформляется в следующем электронном формате: набор – MS Word, тип шрифта – Times New Roman, 14 кегль. В письменных работах могут применяться ссылки. В этом случае непосредственно за цитатой, цифровым материалом, заимствованным положением ставится номер литературного источника в соответствии со списком использованной литературы и страница, с которой взят материал, например - [4; 67-69]. Абзацный отступ должен быть одинаковым во всей работе. Нумерация страниц основного текста и приложений должна быть сквозной. Номер страницы на титульном листе не указывается. Каждый раздел или глава начинается с новой страницы. Заголовки разделов и подразделов должны чётко и кратко отражать их содержание. Заголовки следует печатать с прописной буквы без точки в конце заголовка, не подчёркивая. Слова в заголовках не переносятся. Выполняемые по курсовому проекту расчеты должны сопровождаться необходимыми пояснениями. Обязательно указание применяемых формул, расшифровка условных обозначений, ссылки на источники получения исходных данных. Большинство расчетов желательно представлять в табличной форме в соответствии с требованиями ГОСТа. Название таблицы должно отражать её содержание, быть точным и кратким. Слова в названиях таблиц, в заголовках граф, в боковике таблицы переносить и сокращать нельзя. Таблицы в тексте нумеруют: · последовательно, арабскими цифрами, сквозной нумерацией; · в пределах раздела; Чертежи выполняются в соответствии с правилами, установленными стандартами Единой системы конструкторской документации (ЕСКД): ГОСТ 2.301-68 и др. в программе Автокад или других программах графического редактора. Основные буквенные обозначения, применяемые в конструкторских документах всех отраслей промышленности, установлены ГОСТ 2.321-84. Таблицу или рисунок размещают в зависимости от их размера: · под текстом, в котором впервые дана ссылка; · в тексте на следующей странице после первого упоминания; Приложения располагают после «Библиографического списка» и включают в содержание работы. Оформление титульного листа приведено в приложении №1 «Образец оформления титульного листа» данных методических указаний. Составление и оформление библиографического списка проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 7.1-84 СИБИД. Источник библиографических сведений, как правило, приводятся на обороте титульного листа, перед выпускными данными. В тексте курсового проекта не допускается применять для одного и того же понятия различные научные термины, близкие по смыслу (синонимы). Недопустимо сокращение слов, кроме случаев установленных правилами русской орфографии, а также соответствующими государственными стандартами. При нумерации страниц следует учесть, что первой страницей является титульный лист, второй - содержание курсовой работы. На них нумерация не ставится. Далее приводится методика выполнения курсового проекта. 5. Исходные данные для расчета основных параметров однопредметной поточной линии Таблица 1 № пп Наименование показателей Ед. изм. Обознач. Численное значение 1. Годовая программа выпуска деталей шт. N в 2. Технологические потери на брак % Б 3. Процент запасных частей % З 4. Количество рабочих смен в сутках Чсм 5. Потери времени на плановый ремонт % Р 6. Добавочный процент потерь времени на отпуск рабочих % b 7. Продолжительность рабочей смены мин. Тсм 8. Период комплектования задела (часть от смены) Исходные данные по заготовке и детали. Базовый. Проектный 9. Масса заготовки кг Мз 10. Коэффициент отходов в стружку % k стр 11. Масса детали кг Мдет Таблица 2 Структура штучного времени по операциям технологического процесса Наименование показателей (время, мин) Номера и наименование операций технологического процесса 1 2 3 4 5 6 7 8 Базовый вариант (№1) Машинное Вспомогательное Штучное Проектный вариант (№2) Машинное Вспомогательное Штучное 6. определение годовой программы запуска деталей и действительного годового фонда времени работы поточной линии 6.1. Расчет годовой программы запуска по проектируемому варианту (1) где N в – годовая программа выпуска детали, шт.; Б – процент технологически неизбежных потерь на брак, %; З – плановый размер запасных частей, %. 6.2. Расчет суточного запуска деталей в производство (2) где Драб – количество рабочих дней в году (принимаем 260 дней). 6.3. Размер сменного запуска (3) 6.4. Определяется годовой номинальный фонд времени работы оборудования поточной линии: (4) где Тсм — продолжительность рабочей смены, час; Дп — количество предпраздничных дней (принимаем 7 дней); Т – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, час (принимаем 1…2 часа); Чсм – число рабочих смен в сутки. 6.5. Расчет годового эффективного фонда времени работы поточной линии (5) где Фн – номинальный фонд времени работы оборудования, час.; Р – процент потерь времени на плановый ремонт оборудования, %. 7. методика расчета основных параметров однопредметной поточной линии Следующие расчеты ведутся по двум вариантам: №1 – базовый вариант, №2 – проектируемый вариант. 7.1. Определение такта поточной линии Такт поточной линии – это интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух смежных деталей на поточную линию. Он рассчитывается по формуле: (6) 7.2. Определение размера транспортной (передаточной) партии Он рассчитывается исходя из средней трудоемкости обработки детали по всем операциям технологического процесса и массы детали (табл. 3). Средняя трудоемкость обработки: (7) где n — количество операций в техпроцессе. Таблица 3 Размер транспортной (передаточной) партии Средняя трудоемкость обработки, мин. Масса одной детали, кг до 0,1 0,2 0,5 1,0 2,0 5,0 10 До 1,0 100 50 20 10 5 2 1 1.....2 50 20 20 10 5 2 1 2.....5 20 20 10 5 2 2 1 5.....10 10 10 5 2 2 1 1 Свыше 10 5 5 1 1 1 1 1 7.3. Определение ритма поточной линии Ритм поточной линии — интервал времени между запуском (выпуском) двух очередных транспортных партий деталей. (8) где р – число деталей в транспортной партии. 7.4. Расчет потребного количества рабочих мест на каждой операции и коэффициента их загрузки (9) Если число рабочих мест на операции (Срасч. i ) получилось дробным, то его округляют до ближайшего большего числа и получают, таким образом, принятое количество рабочих мест (Сприн. i ) на каждой операции. (10) Расчеты ведутся в табличной форме (см. табл. 4). Таблица 4 Расчет количества рабочих мест и коэффициентов загрузки № оп. Расчетное количество рабочих мест (расчет) Сприн. i Коэффициент загрузки (расчет) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. ∑Срасч = ∑Сприн = k загр. ср. = Далее строится график загрузки рабочих мест на поточной линии по примеру рисунка 1 или в виде диаграммы, с целью наибольшей наглядности (лист 1 графической части). Kзагр. Kзагр.ср. = 0, 87 1 2 3 4 5 № операции Рис. 1. График загрузки рабочих мест. 7.5. Проверяется соблюдение условия синхронности операций и подбирается оборудование поточной линии (11) Делается вывод о типе поточной линии. Если данное условие соблюдается, значит, линия непрерывно-поточная, если не соблюдается – линия прерывно-поточная и на ней образуются заделы. Проводится подбор необходимого основного оборудования по приложению № 4 и составляется сводная ведомость этого оборудования поточной линии по форме, указанной в таблице 5. Таблица 5 Сводная ведомость основного оборудования поточной линии № пп Наименование оборудования Тип станка Расчетное количество оборудования Принятое количество обор. Коэффициент загрузки Мощность единицы оборудования, кВт Общая мощность оборудования, кВт Цена единицы оборудования, руб. Общая стоимость оборудования, руб. Ремонтная сложность оборудования 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 4х6 4х8 Итого ∑ ∑ ∑ ∑ 7.6. Производится расчет количества рабочих-операторов с учетом применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий. 7.6.1. Возможность применения многостаночного обслуживания определяется для всех операций , на которых количество принятых рабочих мест (станков) больше одного . Для этих операций определяется норма многостаночного обслуживания, т.е. число станков, которые может обслужить один рабочий за время работы одного из станков: (12) где t маш — время машинно-автоматической работы станка по норме штучного времени на операцию, мин.; t зан — время занятости рабочего обслуживанием одного станка, мин. t зан = t всп + t пер + t фв + t зя (13) где t всп — вспомогательное время, мин.; t пер — время на переходы от станка к станку, оно равно 0,015 мин. На один метр передвижения; t фв — время фиксирования внимания, оно равно 0,17-0,25 мин.; t зя — время заблаговременной явки, оно равно 0,17-0,5 мин. Если время на операции меньше 0,4 мин., многостаночное обслуживание считается невозможным. Если время занятости рабочего на операции меньше 0,4 мин., оно принимается равным 0,4 мин. 7.6.2. Для определения загрузки рабочего и станка в течение цикла многостаночного обслуживания для каждой операции, где Спр >1 строится график многостаночного обслуживания (лист 2 графической части). При этом могут возникнуть следующие ситуации: а) Суммарное время занятости рабочего равно машинному (∑ t зан = t маш ). В этом случае рабочий и станки в течение цикла многостаночного обслуживания работают без перерывов (рис. 2). Рис. 2. Многостаночное обслуживание (ситуация а). б) Суммарное время занятости рабочего меньше машинного (∑ t зан < t маш ). В этом случае у рабочих в каждом цикле многостаночного обслуживания будет свободное время (рис. 3). Рис. 3. Многостаночное обслуживание (ситуация б) в) Суммарное время занятости рабочего больше машинного (∑ t зан > t маш ). В этом случае станки в каждом цикле многостаночного обслуживания будут простаивать (рис. 4). Рис. 4. Многостаночное обслуживание (ситуация в). Кроме возможности многостаночного обслуживания на операциях с низким коэффициентом загрузки следует предусмотреть возможность применения совмещения профессий. Задача организации совмещения профессий является обычно многовариантной, но главным критерием служит минимальное число рабочих. За рабочим закрепляется такое число операций, чтобы сумма штучных времен по ним была равна или близка к такту поточной линии (∑ t шт → r ). Обычно их число бывает невелико. С этой целью строится график-регламент работы оборудования и переходов рабочих по совмещаемым операциям (лист 3 графической части). Пример такого графика приведен на рисунке 5. Например, если на первой операции рабочий занят 0,6 рабочего периода (k загр = 0,6), следует предусмотреть совмещение работы на четвертой операции, где оборудование занято 0,4 рабочего периода (k загр = 0,4). Если на второй операции 2 станка загружены на 65% (k загр = 0,65), а на пятой один станок имеет загрузку 60% (k загр = 0,6), то при решении вопроса о численности рабочих и режиме работы оборудования необходимо предусмотреть на второй операции непрерывную (100%-ную) загрузку одного станка и одного рабочего, а оставшуюся загрузку рабочего на втором станке, равную 30%, совместить с работой на пятой операции, где оборудование занято 60% (k загр = 0,6). № оп. Спр k загр № оператора Коэффициент загрузки 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1 2 0,6 1 2 2 0,65 2,3 3 1 0,8 4 4 1 0,4 1 5 1 0,6 3 6 1 0,2 4 Итого 8 4 Рис. 5. График-регламент работы оборудования и обслуживания поточной линии рабочими 7.6.3. Общее число рабочих на линии (списочная численность) определяется по формуле: (14) где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей); Копер. i -количество рабочих-операторов на поточной линии на i-ой операции полученное из графика-регламента (рис. 5), чел.; n - количество операций технологического процесса. Далее расчет ведется только по проектируемому варианту (№ 2). 7.7. Расчет количества деталей, одновременно находящихся на разных стадиях обработки поточной линии (где n поз – количество позиций в станке). (15) 7.8. Расчет заделов на поточной линии Заделами называются предметы труда, находящиеся на различных стадиях производственного процесса внутри поточной линии или между ними, а так же создаваемые специально заделы в целях обеспечения непрерывной работы оборудования на всех операциях. Виды заделов: А) Технологический задел — это предметы труда, над которыми в каждый данный момент времени осуществляется работа (технологические или контрольные операции). Z техн =р ∑Спр n поз (16) Б) Транспортный задел — создается на линиях, где предметы труда от операции к операции передаются с помощью какого-либо транспорта, и служит для поддержания непрерывности работы линии. Z трансп =р n (17) В) Страховой задел — создается для обеспечения непрерывности работы поточной линии на случай какого-либо отказа в работе оборудования линии. Z стр =0,1 N з.см. (18) Где 0,1 — коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии; Г) Межоперационный (оборотный) задел — в связи с различной продолжительностью операций технологического процесса между ними происходит периодическое накопление изделий на коротких операциях. На прерывно-поточных линиях изготовление деталей на каждой операции идет в течение некоторого времени непрерывно. Передача деталей от операции к операции производится поштучно или транспортными партиями. Величина межоперационного задела колеблется от нуля до некоторого максимума и от максимума до нуля. Последовательность расчета межоперационного задела. 1. Для расчета величины межоперационного задела предварительно определяют период комплектования задела, т.е. время, в течение которого задел накапливается, а затем передается на последующие операции по ходу технологического процесса. Период комплектования может быть принят равным продолжительности 1-й, 1/2, 1/3, 1/4-й и т.д. смены. Его величина зависит от длительности цикла обработки, габаритов изделия и других условий производства. Например, если установлен период комплектования задела — 1/2 смены; продолжительность смены — 480 мин., то продолжительность периода комплектования — Тпер =480:2=240 мин. 2. Для каждой пары смежных операций принятый период комплектования разбивается на фазы. Фаза — отрезок времени, в течение которого никаких изменений в работе оборудования на двух смежных операциях не происходит. Останов или подключение к работе станка на любой из смежных операций свидетельствует о смене фаз. 3. Определяют продолжительность каждой фазы — произведение времени периода комплектования задела на коэффициент загрузки станков, одновременно работающих в течение времени данной фазы: F = T пер * k загр. (19) 4. Величина задела рассчитывается отдельно для каждой фазы: (20) C пред.опер . , Спосл.опер. — количество одновременно работающих станков в течение продолжительности одной фазы на предыдущей и последующей операциях соответственно, шт.; t шт.пред.опер. , t шт.посл.опер. —штучное время на предыдущей и последующей операциях соответственно, мин.; F — продолжительность фазы, мин. Сумма заделов на каждой паре смежных операций должна быть равна нулю. Если на фазе получился положительный задел, то это означает, что на данной фазе задел накапливается, эпюра задела имеет возрастающий вид: +10 Если на фазе получился отрицательный задел, то это означает, что на данной фазе задел не создается, а необходимое количество деталей берут из бункера, задел убывает. Эпюра задела имеет убывающий вид: –10 5. Общая величина создаваемого на линии межоперационного задела определяется как сумма положительных заделов, полученных на каждой паре смежных операций на конец периода комплектования: Z м.о.общ. =∑ Z полож (21) Общий задел деталей на линии: Z общ. = Z техн. + Z тр. + Z стр. + Z м.о.общ. (22) Расчет межоперационных оборотных заделов ведется в табличной форме (см. табл. 6). Таблица 6 Расчет межоперационных оборотных заделов на поточной линии Пара смежн. опер. Расчет фазы, мин. Расчет заделов (Z ) Результат 1-2 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = 2-3 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = 3-4 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = F4 = Z4 = 4-5 F1 = Z1 = F2 = Z2 = 5-6 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = 6-7 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = 7-8 F1 = Z1 = F2 = Z2 = F3 = Z3 = Z м.о.общ Согласно рассчитанным данным строится график-регламент работы оборудования поточной линии и рабочих. На график наносится работа оборудования на каждой операции и порядок его обслуживания рабочими с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Строятся эпюры заделов на графике-регламенте. Положительная величина задела — на протяжении времени данной фазы задел нарастает. Отрицательная величина задела — задел на данной фазе снижается. Полученный на конец периода отрицательный задел свидетельствует о том, что весь созданный задел использован для обеспечения непрерывности работы станков на данной паре смежных операций. Полученный на конец периода положительный задел — накапливается в бункере и используется для обеспечения работы станков на последующих операциях. Его величина считается реальной и включается в общую величину создаваемого на линии задела. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов показан на рисунке 6 (лист 4 графической части). Ширина каждого задела в структуре общего должна в масштабе соответствовать своему значению. Наименование линии Чсм r, мин. р, шт. R, мин. Tпер , мин. Nзап.сут. , шт. Прерывно-поточная 2 2 5 10 240 357 № оп tшт Спр № раб kз 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1 1,45 1 1 0,58 Задел между 1-ой и 2-ой операциями +10 -10 2 4,6 2 2 0,92 Задел между 2-ой и 3-ой операциями -5 +5 3 1,5 1 3 0,6 Задел между 3-ой и 4-ой операциями +16 -16 4 2,4 1 4 0,96 Задел между 4-ой и 5-ой операциями +10 -10 5 1 1 3 0,4 Задел между 5-ой и 6-ой операциями -7 +7 6 5,1 2 5 0,97 Задел между 6-ой и 7-ой операциями +8 -8 7 0,95 1 1 0,38 Структура общего задела Zмо 12 Zтехн 36 Zстр 10 Zтр 20 Рис. 6. График-регламент работы поточной линии и изменения межоперационных заделов 8. Технологическая планировка поточной линии Планировка оборудования должна соответствовать принципу прямоточности. Этому принципу отвечают поточные линии с расстановкой оборудования по ходу технологического процесса. Конфигурация поточных линий может быть прямой, Г-, П-, Х-, S-образной (см. рис. 7) в зависимости от площади участка, конструкции транспортного устройства и других конкретных условий. Рис. 7. Схемы планировок поточных линий Наиболее простой является одно- и двухрядная линия (см. рис. 8, 9,10). Ее целесообразно применять при длине линии менее 50 метров. 8 3 1 2 4 5 6 7 А) 17 5 12 14 1 3 7 9 11 15 2 4 6 8 10 13 16 Б) Рис. 8. Прямые схемы расположения оборудования на поточной линии А) одностороннее расположение: 1 – заготовки, 2 … 6 – станки, 7 – техконтроль, 8 – стеллаж готовых изделий. Б) двухстороннее расположение: 1 … 12 – станки, 13 – техконтроль, 14 – заготовки, 15 – стружка, 16, 17 – стеллажи а) б) в) Рис. 9. Расположение станков относительно конвейера Изогнутые конфигурации применяются исходя из условий: · П- и S-образную при длине линии, намного превышающей длину пролета, а так же при обслуживании пролета мостовым краном; · П-образную конфигурацию применяют в случае, когда склады заготовок и готовых деталей находятся в одном конце пролета; · П- и Х-образную конфигурацию применяют при необходимости полного использования дорогостоящего оборудования, если операции отстоят далеко друг от друга; · Г-, П- и S-образную конфигурацию применяют в случае многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Оборудование (верстаки) следует располагать со стороны проезда вдоль и поперек, а некоторые под углом для лучшего использования площади (см. рис. 10, 13). Рабочие должны стоять лицом к направлению движения потока. При многостаночном обслуживании необходимо предусмотреть удобную работу и минимальный маршрут перехода рабочего-многостаночника (рис. 11). Рис. 10. Расположение станков относительно транспортного средства и проезда (цифрами показаны нормы расстояний для средних станков) Пространственный план рекомендуется выполнять в масштабе 1:100. Предварительно наносят сетку колонн с шагом 12 метров при производстве крупногабаритных изделий; шагом колонн 6 метров при производстве мелких деталей. Габаритные размеры колонн 500х500 мм (рис. 12). а) б) Рис. 11. Расстановка оборудования, сокращающая время переходов рабочего от одного станка к другому Рис. 12. Изображение колонны на чертеже На планировке следует показать: · Колонны, стены, окна, перегородки, двери, условные обозначения которых показаны на рисунке 14; · Размещение оборудования (рабочих мест), примеры условного обозначения которого показаны на рисунке 15, при этом необходимо соблюдать нормы проектирования (табл. 7); · Транспортные средства; · Рабочие места обслуживающего персонала – мастеров, контролеров и т.п.; · Площадки, проезды, проходы и т.п. На план (лист 5 графической части) должны быть нанесены основные размеры: длина, ширина участка, ширина проездов и проходов. Для наглядности проверки прямоточности необходимо показать пути движения деталей. Планировка поточной линии должна выполняться по правилам ГОСТов и ЕСКД в программе Автокад. Таблица 7 Нормы минимальных расстояний между станками и элементами зданий Расстояние (обозначения на рисунке 13) Минимальное значение расстояния, мм Мелкие станки размеры до 1800х800 Средние станки размеры до 4000х2000 Крупные станки размеры до 8000х4000 Между станками по фронту – а 700 900 1500 Между тыльными сторонами станков – б 700 800 1200 От стены (или выступающей конструкции здания) до: Тыльной стороны станка – в 700 800 900 Боковой стороны станка – г 700 800 900 Фронта станка – д 1300 1500 2000 От колонны до: Тыльной стороны станка – е 700 800 900 Боковой стороны станка – ж 700 800 900 Фронта станка - з 800 900 1000 При поперечном расположении в затылок: Станки – л 1300 1500 2000 Фронтом друг к другу, при обслуживании одним рабочим одного станка – м 2000 2500 3000 Фронтом друг к другу, при обслуживании одним рабочим двух станков – н 1300 1500 - Рис. 13. Схемы расположения оборудования на участке - плита сборная с пазами; - плита разметочная и поверочная; - верстак слесарный и два рабочих места; - стол сборочный; - стеллажи для хранения инструментов и материалов; - шкаф сушильный; - шкаф вытяжной; - мостовой кран грузоподъемностью 5 тонн; - тельфер на монорельсе; - пневматический подъемник на монорельсе; - конвейер; - одинарный рольганг; - склиз, скат; - поворотный круг узкой и широкой колеи; - капитальная стена; - сплошная деревянная перегородка; - железобетонная перегородка; - сетчатая перегородка; - остекленная перегородка; - окно; - раздвижные двери и ворота; - канал для транспортировки стружки; - кафедра мастера; - складочное место. Рис. 14. Примеры условных обозначений Рис 15. Условные графические обозначения металлообрабатывающих станков 1 и 2 – токарно-винторезные с разным расположением электромоторов; 3 – токарный многорезцовый; 4 - револьверный автомат при прутковой работе и расположенный под углом; 5- карусельный малый; 6 – карусельный большой; 7 – расточной; 8 и 9 – вертикально-сверлильный; 10 – радиально-сверлильный; 11 – горизонтально- и вертикально-фрезерные; 12 – универсально-фрезерный; 13 – продольно-фрезерный; 14 –зубофрезерный (а), зубострогальный и зубодолбежный (б); 15 – продольно-строгальный одноколонный; 16 – продольно-строгальный двухколонный; 17 – шепинг; 18 – долбежный; 19 – круглошлифовальный; 20 – плоскошлифовальный продольного типа; 21 – плоскошлифовальный карусельного типа; 22 – внутришлифовальный; 23 – бесцентровошлифовальный; 24 – центровальный; 25 – болторезный. 9. Выбор транспортных средств 9.1. Выбор и расчет параметров транспортных средств Межоперационный транспорт в поточном производстве должен надежно обеспечивать бесперебойную работу потока и поддерживать заданный такт принудительным перемещением изделий от одной операции к другой. В качестве транспортных средств в поточном производстве применяются различного типа конвейеры, лотки, склизы, скаты, подвижная мерная тара, обычные средства внутрицехового транспорта. При выборе транспортных средств необходимо учитывать организационную форму поточной линии, характер технологического процесса и уровень его синхронизации, конфигурацию, габаритные размеры и массу деталей (узлов), а так же размер транспортной партии. Общие рекомендации по выбору транспортных средств даны в таблице 8. Таблица 8 Области использования межоперационных транспортных средств поточных линий Транспортное средство Краткая характеристика Область применения Приводной толкающий конвейер и подвесной конвейер Поштучная передача деталей массой 125 … 750 кг ПЛ всех типов, программа выпуска свыше 30000 штук в год Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер) Поштучная передача деталей массой 1 … 30 кг. Применяются приемники – накопители Для ПЛ с регламентированным ритмом Приводной рольганг или приводной роликовый конвейер В сочетании с отводными рольгангами для корпусных крупногабаритных деталей ОНПЛ, МПЛ со свободным ритмом Подвесной монорельс со свободнодвижущимися тележками Подвески на группу деталей 3 … 6 штук ПЛ со свободным ритмом. Тара для деталей, не допускающих соударения Склиз (скат)