1 Технико-экономическое обоснование района строительства 7 Содержание Введение. 5 1 Технико-экономическое обоснование района строительства. 7 1.1 Характеристика района строительства. 7 Основные предприятия. 8 1.2 Сырьевая база и энергоресурсы.. 8 1.3 Технико-экономическое обоснование района строительства. 9 2 Технологическая часть. 10 2.1 Номенклатура продукции. 10 2.1.1 Характеристика выпускаемой продукции. 10 2.1.2 Основные требования к выпускаемым изделиям.. 10 2.2 Состав завода. 13 2.3 Режим работы завода. 13 2.4 Производительность завода. 15 2.5 Вариантное проектирование. 18 2.6 Сырье и полуфабрикаты.. 19 2.6.1 Характеристика сырья и полуфабрикатов. 19 2.6.2. Формирование структуры бетона. 27 2.6.3 Выбор режимов и параметров изготовления изделий. 33 2.6.4 Расчет и подбор состава бетона и мероприятия по экономии цемента. 34 2.6.5 Расход сырья и полуфабрикатов. 37 2.6.6 Расчет вспомогательных цехов и складов. 41 2.7 Технологический процесс производства. 45 2.7.1 Технологическая схема производства. 45 2.7.2. Технологический процесс производства лотков железобетонных оросительных систем 49 2.7.3. Технологический процесс производства тройника железобетонного лотковых оросительных систем.. 53 2.7.4. Технологический процесс производства труб железобетонных безнапорных. 56 2.7.5. Технологический процесс производства плит железобетонных предварительно напряженных для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем.. 57 2.7.6 Расчет основного и транспортного оборудования. 60 2.7.7 Расчет потребности в энергетических ресурсах. 67 2.7.8 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции. 68 3 Теплотехническая часть. 71 3.1 Обоснование способа тепловлажностной обработки и выбор режима ТВО.. 71 3.2 Конструктивный расчет ямной камеры.. 75 3.3 Технологический расчет ямной камеры.. 77 3.4 Массовый баланс. 80 3.4.1 Приходная часть. 80 3.4.2 Расходная часть. 82 3.5 Тепловой баланс. 83 3.5.1 Приход тепла. 83 4 Архитектурно-строительная часть. 89 4.1 Объемно-планировочное решение. 89 4.2 Архитектурно-конструктивное решение. 89 4.3 Описание генерального плана. 95 5 Охрана труда. 97 5.1 Опасные и вредные производственные факторы.. 97 5.2 Расчет освещенности рабочих мест в формовочном цеху. 100 5.3. Локализация опасного производственного фактора. 102 5.4 Разработка мероприятий по улучшению труда. 104 5.5 Техника безопасности. 106 6 Экология. Влияние завода ЖБИ на окружающую природную среду. 107 6.1 Общие сведения о предприятии. 107 6.2 Краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия. 108 6.3 Характеристика источников загрязнения окружающей среды.. 109 6.4 Расчет массы выбросов загрязняющих веществ. 110 6.5 Расчет категории опасности предприятия. 110 6.6 Расчет санитарно-защитной зоны.. 111 7 Экономическая часть. 116 7.1 Расчет численности и фонда заработной платы рабочего. 117 7.2 Расчет численности и фонда з/п ИТР, служащих, 120 7.3 Расчет стоимости основных фондов предприятия. 127 7.4 Расчет амортизационных отчислений. 127 7.5 Расчет расходов по содержанию и эксплуатации. 128 оборудования. 128 7.6 Расчет цеховых расходов. 129 7.7 Расчет общезаводских расходов. 129 7.8 Калькуляция себестоимости товарной продукции. 131 7.9 Расчет прибыли и рентабельности. 132 7.10 Технико-экономические показатели завода. 132 Нормативные ссылки. 134 Введение В нашей тране разработана система унификации объемных планировочных решений промышленных зданий, сооружений и объектов жилищно-гражданского строительства. В решении этих задач большая роль отводится бетону и железобетону, которые в нашей стране являются основными строительными материалами. В общей стоимости материальных ресурсов, потребляемых в капитальном строительстве, стоимость бетонных и железобетонных конструкций составляет около 25%, что значительно превышает стоимость и объемы других видов строительных конструкций. Бетон – один из древнейших строительных материалов. Из него построены галереи египетского лабиринта, часть Великой китайской стены, ряд сооружений на территории Индии, Древнего Рима и в других местах. Однако использование бетона и железобетона для массового строительства началось только во второй половине XIX в после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущим веществом для бетонных и железобетонных конструкций и изделий. В начале бетон использовался для возведения монолитных конструкций и сооружений. Применялись жесткие и малоподвижные бетонные смеси, уплотнявшиеся трамбованием. С развитием железобетонных конструкций, армированных сетками и каркасами, связанными из стальных стержней, чтобы обеспечить надлежащее распределение и уплотнение материала в бетонируемой конструкции, начинают применять более подвижные и даже литые бетонные смеси. Однако применение подобных смесей затрудняло получение бетона высокой прочности, требовало повышенного расхода цемента, поэтому большим достижением явилось появление в тридцатых годах, способа уплотнения бетонной смеси вибрированием, что позволило обеспечить хорошее уплотнение малоподвижных и жестких бетонных смесей, снизить расход цемента в бетоне, повысить его прочность и долговечность. В эти же годы был также предложен способ предварительного напряжения арматуры в бетоне, способствовавший снижению расхода арматуры в железобетонных конструкциях, повышению долговечности и трещиностойкости. В пятидесятых годах бурное развитие получает производство сборных железобетонных, все возрастающими темпами ведется химизация технологии бетона и железобетона, используются новые виды вяжущих и заполнителей, химические добавки, улучшающие свойства бетона, новые виды бетона, значительно расширяются области использования бетонных и железобетонных конструкций. Эти тенденции сохраняются и в наше время. В тридцатые годы научные работы, выполняемые учеными Московской школы бетона: Н.А. Скрамтаевым, А.В. Волженским, С.А. Мироновым, С.В. Шестопаловым, Л.М. Миклашевским и другими, обеспечили возведение бетонных и железобетонных конструкций при круглосуточном строительстве, способствовали повышению их долговечности, использованию новых видов бетона, заложили научные основы технологии сборного железобетона. Большой вклад в развитие сборного железобетона внесли русские ученые и инженеры.В области общей теории и технологии бетона можно отметить работы И.Н. Ахвердова, Ю.М. Баженова, Г.И. Горчакова, В.М. Москвина, А.Е.Десова и др.; в области заводской технологии бетонных и железобетонных изделий – работы П.К. Балатьева, Э.Г. Ратца, В.И. Сорокера, И.Г. Совалова, А.А. Фоломеева и др. Широкое применение сборного железобетона позволяет значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, значительно повысить производительность труда, снизить трудоемкость строительно-монтажных работ. [1] 1 Технико-экономическое обоснование района строительства 1.1 Характеристика района строительства Строительство завода планируется в городе Дмитров Московской области. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов, необходимые материалы (песок, цемент) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом. Данный завод по производству железобетонных изделий для гидротехнического строительства планируется строить на территории Дмитровского района. Дмитров располагается в 70 км к северу от столицы. Дмитровский район тянется вдоль канала им. Москвы и граничит с Талдомским, Сергиево-Посадским, Солнечногорским и Клинским районами Московской области. Протяженность Дмитровского района в Подмосковье — около 70 км с юга на север и 40 км с запада на восток. Территория Дмитровского района в Московской области составляет 2.16 тыс. кв. км, население — 149 тыс. человек. Умеренно-континентальный климат Дмитровского края характеризуется довольно мягкой зимой - с оттепелями, и теплым влажным летом. По данным наблюдений метеорологов, средняя месячная температура воздуха изменяется в течение года от -10,5 градуса в январе до +18 градусов в июле. Хотя и температурные аномалии здесь нередки. Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 1.2 Сырьевая база и энергоресурсы В процессе производства используются следующие сырьевые материалы: цемент, мелкий и крупный заполнитель, арматурная сталь, вода, добавка. Цемент доставляется на предприятие железнодорожным транспортом с цементного завода «Central Asia Cement», расположенного в 50 км от г.Дмитров. Мелкий заполнитель, в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным и железнодорожным транспортом из Токаревского месторождения, расположенного в 35 км к северу от предполагаемого места строительства. Крупный заполнитель - щебень – доставляется автомобильным транспортом с Московского комбината нерудных материалов, расположенного в 35 км северо-восточнее места строительства. Арматурная сталь доставляется автомобильным транспортом из г.Москвы предприятия «Миталл Стил Темиртау» в виде прутков и бухт. В качестве добавки в бетон используется добавка С-3. Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть, которая обслуживается АО «Водоканал». Данный завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию. Пар для тепловлажностной обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс. Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть. Данный вид услуг предоставляется АО «РосТелеком». Сжатый воздух поступает от заводской компрессорной. Отработанная вода сливается городскую канализацию. Остальные отходы производства вывозятся на городскую свалку. Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами. 1.3 Технико-экономическое обоснование района строительства Проектируемый завод расположен на юго-западе г. Дмитров. В этом районе высоко развита угольная, металлургическая, строительная и другие промышленности. По территории строительства проходят автомобильная трасса, имеется железнодорожная магистраль. Комплектация проектируемого предприятия рабочим и техническим персоналом осуществляется за счет жителей г. Дмитров. Для работы на заводе будут готовиться инженерные и рабочие кадры: в ПТУ, строительных техникумах. 2 Технологическая часть 2.1 Номенклатура продукции 2.1.1 Характеристика выпускаемой продукции Проектируемый завод выпускает лотки железобетонные оросительных систем, тройники железобетонных лотковых оросительных систем, трубы железобетонные безнапорные, плиты железобетонные предварительно напряженные для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем. Номенклатура продукции приведена в таблице 2.1. 2.1.2 Основные требования к выпускаемым изделиям Выпускаемые изделия должны изготовляться по рабочим чертежам, удовлетворяющим действующим стандартам, а при их отсутствии - требованиям технических условий. [3] Лотки и трубы следуют изготовлять из тяжелого бетона марки по прочности на сжатие М300, тройник и плиты – М200. Нормируемая отпускная прочность бетона должна составлять 70% марки бетона по прочности на сжатие. Стальные закладные детали, выпуски арматуры, соединительные накладные детали, поставляемые вместе с изделием, в случаях предусмотренных проектом должны иметь антикоррозионное покрытие. Монтажные петли должны изготовлять из горячекатаной гладкой арматурной стали класса А-I. Отклонение фактической массы изделия от проектной, указанной в рабочих чертежах, не должно превышать ±7%. Отклонение от линейного размера: длина лотка - ±10 мм; высота лотка - ±8 мм; толщина стенки лотка - +2, -1 мм. Лотки должны быть водонепроницаемыми и выдерживать гидростатические испытания при нагружении расчетной эксплуатационной нагрузкой. Лотки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-83: - по показателям фактической прочности бетона; - по морозостойкости и водонепроницаемости бетона; - к качеству материалов, применяемых для приготовления бетона; - к бетону, а также к материалам для приготовления бетона лотков, применяемых в условиях воздействия агрессивных грунтов и грунтовых вод; - к форме и размерам арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель; - по защите от коррозии; - по применению форм для изготовления лотков. Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. Конвейерная технология, применяемая на специализированных линиях одного вида (плиты перекрытий и покрытий, панели внутренних и наружных стен и т.п.) особенно эффективна для заводов значительной мощности. Конвейерный способ производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий ограниченной номенклатуры с минимальным числом типоразмеров. [4] 2.6 Сырье и полуфабрикаты 2.6.1 Характеристика сырья и полуфабрикатов Характеристика цемента. ГОСТ 30515-97 “Цемент. Общие технические требования”. Для изготовления изделий данной номенклатуры применяется портландцемент марки 400. Портландцемент представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей 75..78% СаСО3 и 22..25% (СаО2 +Аl2 O3 +Fe2 O3 ). Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05..3,15г/см3 . Основное свойство, характеризующее качество любого цемента, – его прочность (марка). Марка цемента соответствует пределу прочности при сжатии половинок балочек 4´4´16см из раствора 1:3 по массе с нормальным вольским песком, твердевших 28 суток в воде при температуре 20±2°С. Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа, соответственно прочность балочек на изгиб – 4,5..6,5МПа. Действительную прочность цемента называют его активностью. При проектировании состава бетона лучше принимать активность цемента, при этом обеспечиваются более точные результаты и экономия цемента. Повышение прочности цемента на 1МПа приводит к снижению расхода цемента на 2..5кг/м3 , причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах. Портландцемент имеет, как правило, тонкий помол: через сито №0,08 должно проходить не менее 85% общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15..20мкм. Тонкость помола цемента характеризуют также удельной поверхностью зерен, содержащихся в 1 г цемента. Цемент среднего качества имеет удельную поверхность 2000..3500см2 /г, высокого качества – 3500 и более. Нормальной густотой называют то содержание воды (%), которое необходимо добавить к цементу, чтобы получить определенную консистенцию цементного теста. Портландцементы имеют нормальную густоту 22..27%. Нормальная густота увеличивается при введении в цемент при помоле тонкомолотых добавок, обладающих большой водопотребностью, например трепела, опоки. Чем меньше нормальная густота цемента, тем меньше водопотребность бетонной смеси, необходимая для достижения определенной подвижности (жесткости) смеси. Сроки схватывания цемента, определяемые на специальном приборе по глубине проникания иглы в цементное тесто, характеризует начало и конец процесса превращения материала в твердое тело. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания при температуре 20°С наступало не ранее чем через 45 минут, а конец завершался не позднее чем через 10 часов с момента затворения цемента водой. В действительности начало схватывания цемента наступает через 1..2 часа, а конец – через 5..8 часов. [5] Характеристика песка. ГОСТ 8736-93 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Природный песок, применяемый для производства обычного бетона представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,16..5мм) различных минералов, входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. Содержание в песке зерен проходящих через сито 0,16мм, не должно превышать 10%, а содержание глинистых, илистых и пылевидных примесей, определяемых отмучиванием, – 3% по массе. Крупность зерен определяют просеиванием песка через стандартный набор сит с отверстиями в свету 5; 2,5;1,25;0,63;0,315;0,16мм. Наличие в песке зерен крупнее 10мм должно быть не более 5% (по массе). Среднюю пробу сухого песка массой 1кг просеивают начиная с самого крупного сита. Остатки на каждом сите (%), называемые частными характеризуют распределение зерен песка по степени крупности, т.е. зерновой (гранулометрический) состав песка. Складывая частный остаток на данном сите с суммой остатков на предыдущих ситах, определяют полные остатки (%) на ситах. Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 2.7 Технологический процесс производства 2.7.1 Технологическая схема производства Эффективность выпускаемой продукции зависит главным образом от принятой технологии выполнения наиболее сложных и трудоемких основных операций – формования изделий и процессов ускорения твердения бетона. Эти операции, осуществляемые на обособленных технологических линиях с использованием специальных машин, механизмов и оборудования, определяют метод изготовления изделий. На заводах сборного железобетона приняты поточные методы организации технологического процесса, сущность которых состоит в том, что весь процесс расчленяется на отдельные операции, которые выполняются в строгой последовательности на определенных рабочих местах, оснащенных специализированным оборудованием. На каждом рабочем месте в соответствие с принятыми методами обработки, оборудованием и организационным строением выполняется одна или несколько близких между собой технологических операций. Технологический процесс при изготовлении железобетонных изделий в перемещаемых формах организуют по трем основным способам: агрегатно-поточному и полуконвейерному способам, а также по конвейерному способу периодического и непрерывного действия. Организация технологического процесса в неперемещаемых формах производится по стендовому и кассетному способам. При агрегатно-поточном способе производства изделия формируют на виброплощадке или на специально оборудованных установках. Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения. Завершающая стадия – выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий ОТК их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост. Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение, и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий, при относительно несложном технологическом оборудовании получать высокий съем продукции с 1м3 пропарочных камер, значительно уменьшать трудоемкость производства и снижать себестоимость продукции. Конвейерный способ – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий. Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции. При данной организации производства технологический процесс делится на ряд циклов, каждый из которых последовательно выполняется на одном из постов при движении форм с заданной скоростью. Применение конвейерного способа рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров. Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия формируют и они твердеют в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формирующее и другое оборудование, о также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Это способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат. Стендовая технология целесообразно при изготовлении крупногабаритных, большой массы конструкций. [3] Анализируя технологические особенности каждого способа производства, их наиболее рациональное применение, достоинства и недостатки каждого, выбираем способ производства, наиболее подходящий для данного проекта. Таким образом наиболее выгодным является агрегатно-поточный способ производства железобетонных изделий. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих местах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановке на каждом посту может быть различным. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры; допускает высокий уровень механизации и автоматизации процесса, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью, небольшими производственными площадями и затратами на строительство, низкими удельными капиталовложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемости форм. Определившись со способом производства, составляем технологическую схему в виде рисунка 2.3. Цемент доставляют на завод железнодорожным или автодорожным транспортом. По железной дороге цемент доставляют в цементовозах. Из саморазгружающего цементовоза материал выгружается с помощью сжатого воздуха. Время выгрузки – 1 ч. Автотранспортом цемент на склады доставляют в автоцементовозах. Грузоподъемность автоцементовозов может быть 8; 13,5 и 22 т. Разгрузка производится сжатым воздухом компрессорной установки, смонтированной на автоцементовозе. Время выгрузки составляет 12…15 мин. Подачу цемента по вертикали осуществляется пневматическими подъемниками ТА – 19А. Производительность подъемника 60т/ч. Цемент может подаваться ими на высоту до 35м. Горизонтальный транспорт цемента осуществляют пневматическими насосами. Доставку заполнителей на склады завода осуществляют железнодорожным или автодорожным транспортом. Для перевозки заполнителей по автомобильным дорогам используют автомобили самосвалы различной грузоподъемности. Для увеличения грузоподъемности транспортного средства применяют саморазгружающиеся автоприцепы. Выгруженные из автотранспортных средств заполнители поступают в приемный бункер, откуда через течки по наклонному ленточному конвейеру, размещенному в наклонной эстакаде, заполнитель подают на распределительный конвейер, размещенный в горизонтальной эстакаде склада. С конвейера горизонтальной эстакады заполнитель сбрасывают вниз с помощью сбрасывающей тележки в соответствующий отсек полубункера или штабеля склада. Разделительные стенки между отсеками склада позволяют обеспечить хранение заполнителей по видам и фракциям. Подачу материалов со складов в бетоносмесительные цехи и распределение их по расходным бункерам производят в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортеров, вертикальных ковшовых элеваторов, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента. Количество расходных бункеров песка и щебня по 2, цемента 2. Запас материалов в расходных бункерах для заполнителей на 1…2 ч., цемента – 2…3 ч., рабочего раствора добавки – на 3-4 ч. работы бетоносмесителя. [4] При приготовлении бетонной смеси дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. Все материалы дозируют по массе. Цемент, воду и добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители – с точностью до 2,5%. Бетосмесительный цех оснащен дозаторами с автоматическим управлением. Для обеспечения постоянного состава бетонной смеси осуществляется постоянный контроль влажности заполнителей и выполняется корректировка состава перед дозированием. Перемешивание компонентов бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях принудительного действия СБ-6В-I. Перемешивание производится с помощью вращающихся лопастей, насаженных на приводные валы. Бетонную смесь перемешивают до ее однородности, т.е. когда в ней равномерно размещены все ее компоненты. Готовую смесь из бетоносмесителей выгружают через воронки в раздаточные бункера бетоновозных эстакад. СМЖ-2В-01 для выдачи ее в формовочные пролеты цехов. Предварительная обработка стали и заготовка арматурных элементов включают следующие операции: чистку, правку, отмеривание и резку стали, гнутье стержней и сеток, изготовление монтажных петель. Чистка арматурных стержней диаметром 3-12 мм. выполняется на правильно-отрезных станках. Стерневая арматура диаметром 10-60 мм. чистится вручную. Стержни арматуры чистят ручными стальными щетками, электрощетками или на специальных станках. Заготовку арматурных стержней из стали классов В-I, Вр-I, А-I, А-II, и А-III диаметром 3-12 мм., которую поставляют в бухтах, производят на правильно-отрезных станках-автоматах СМЖ-357. Машины предназначены для правки и резки арматурной стали гладкого и периодического профиля. Заготовку арматурных стержней, поставляемых в прутках, из стали классов А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, Ат-IV, Ат – V и Ат-VI диаметром от 10 до 40 мм. осуществляют на приводных станках для резки арматурной стали СМЖ-322. Гибку отдельных арматурных стержней, а также хомутов и монтажных петель производят на станке СГА-40Б. Для гибких плоских сеток и каркасов в арматурных цехах используют станок СМЖ-353. Стыкование стержневой арматурной стали выполняют с помощью контактной стыковой сварки. Для резки сортового и фасонного проката и листа применяют комбинированные пресс-ножницы С-229А. Для изготовления сеток и плоских каркасов применяют много точечные машины МТМС-10*35. Узкие и малогабаритные сетки и плоские каркасы,а также закладные детали изготавливает на одно точечных сварочных машинах МТП-150/1200. Подача продольных проволок производится с лотков, располагаемых на вертушках. Поперечные проволоки предварительно нарезают на правильно отрезных станках и укладываются в бункер. Из бункера специальными устройствами или вручную они подаются под электроды сварочной машины. [10] Вывоз готовых арматурных изделий из арматурного в формовочные цехи завода осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ-216А грузоподъемностью 10т. Процесс изготовления железобетонных лотков ведется в такой последовательности. После тепловой обработки форма с лотком поступает с помощью мостового крана, грузоподъемностью 10т на пост распалубки, осмотра, устранения дефектов, приемки и маркировки. Затем самоходная тележка вывозит готовые изделия на склад, где их укладывают в штабеля по типоразмерам. А освободившуюся форму, после его очистки, смазки и укладки арматуры передают на формоукладчик. Подготовленная форма при помощи формоукладчика подается на виброплощадку грузоподъемностью 15 т. В подготовленную таким образом форму с помощью консольного бетоноукладчика укладывают бетонную смесь. Перед этим форму смачивают водой, что способствует значительному уменьшению пор и раковин на нижней поверхности изделия. Форму с отформованным изделием переносят с поста формовки мостовым краном с помощью автоматического захвата в камеру тепловой обработки лотков. После тепловлажностной обработки форму с лотком устанавливают на пост распалубки и начинают новый технологический цикл. [4] 2.7.2. Технологический процесс производства лотков железобетонных оросительных систем Лотки железобетонные оросительных систем изготавливают по агрегатно-поточной технологии. Заполнители и цемент при помощи системы конвейеров подаются в бетоносмесительный цех (БСЦ). Для обеспечения требуемой консистенции каждый материал взвешивается, дозируется и подается в смеситель отдельно. Агрегатно-поточная линия состоит из подготовительного, формовочного постов и ямных камер тепловой обработки. Арматура поступает из арматурного цеха самоходной тележкой. Распалубленная форма поставляется на пост подготовки. Поверхность формы очищается от остатков бетона с помощью скребков, металлических щеток и метел. Тонким равномерным слоем наносится смазка (не допускается образования луж и несмазанных поверхностей в форме). В смазанную форму укладывается арматура. Сетки нужно зафиксировать в проектном положении. Затем форму мостовым краном устанавливают на виброплощадку. Бетонная смесь из БСЦ подается бетоновозной эстокадой и бетоноукладчиком смесь укладывается равномерным слоем, включается виброплощадка. Время вибрирования 1-2 минуты. Поверхность изделия заглаживается, устанавливаются петли. Кольцо петли устанавливается в вертикальное положение сразу же после бетонирования, с последующим добетонированием. Затем форму мостовым краном устанавливают в пропарочную камеру согласно схемы рационального заполнения камер, которую закрывают посредством автоматического гидропривода, обеспечив герметичность. После окончания выдержки в камеру подают пар. Режим тепловлажностной обработки 1 - Предварительное выдерживание в камерах в течение 0,5 часа при температуре 20ºC; 2 - подъем температуры до 80°C – 3 часа; 3 - изотермический прогрев при 80°C – 4 часа; 4 - охлаждение до 40°C – 2 часа. Затем формы с изделиями подают на пост распалубки, где изделия распалубливаются. Мостовым краном изделия извлекаются из формы, устраняются имеющиеся дефекты. После сдачи изделий ОТК, они вывозятся на склад готовой продукции самоходной тележкой. Лотки изготавливаются в перевернутом положении. Изготовленные таким образом лотки имеют гладкую внутреннюю поверхность, обеспечивающую минимальные гидравлические потери. А также формование лотков в перевернутом положении позволяет довольно просто в одной большой форме изготовлять несколько лотков с соответствующими прокладками; имеются и другие преимущества. Технологическое проектирование линии по производству лотков канальных агрегатно-поточным способом Требуемое количество формующих машин (виброплощадок) определяем по формуле: Nф.м. = , где Пг – требуемая годовая производительность, м3 ; Тц – время одного цикла формования, ч, принимаемого по нормам ОНТП-7-80 (Тц = 0,25 ч); Вр.ч. – расчетный фонд рабочего времени, ч; n – число одновременно формуемых изделий, шт.; Vи – объем бетона формуемого изделия, м3 . Nф.м. = Принимаем две виброплощадки. Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты. Требуемая условная грузоподъемность определяется по формуле: Qв = Qф + Qб + Qщ , где Qф – масса формы, т; Qб – условная масса бетонной смеси, т; Qщ – условная масса пригрузочного щита, т. Масса формы определяется по формуле: Qф = Vи * Муд , где Муд – удельная металлоемкость формы, т/м3 , принимается по таблице 2 [28] (Муд = 3,5 т/м3 ). Qф = 0,9 * 3,5 = 3,15 (т). Условную массу бетонной смеси находим из формулы: Qб = 0,96 * Vи * ρб.см. * Кn , где 0,96 – коэффициент, учитывающий степень уплотнения бетонной смеси; ρб.см – расчетная средняя плотность бетонной смеси, т/м3 ; Кn – коэффициент присоединения (Кn = 0,40 при использовании жестких смесей). Qб = 0,96 * 0,9 * 2,42 *0,40 = 0,836 (т). Условную массу пригрузочного щита определяем по формуле: Qщ = 100 * Sи * Руд , где Sи – площадь поверхности изделия, м2 (Sи = 5,97 * 1,16 = 6,9252 м2 ); Руд – удельное давление, создаваемое пригрузом (Руд = 0,002…0,004 МПа). Qщ = 100 * 6,9252 * 0,002 = 1,38504 (т). Qв = 3,15+0,836+1,38504 = 5,37 (т). Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 4 Архитектурно-строительная часть 4.1 Объемно-планировочное решение Проектируемое промышленное здание является одноэтажной промышленной застройкой, имеет прямоугольную форму в плане, состоящий из трех пролетов по 18 м, длиной 144м. Шаг колонн – 12м. Колонны крайних продольных рядов имеют привязку 250мм, а колонны крайнего поперечного ряда смещаются относительно разбивочных осей на 500мм вовнутрь. Привязка в 250мм обусловлена наличием мостовых кранов, шагом колон и высотой здания. [17] По продольной оси к главному корпусу примыкает бетоносмесительное отделение. Высота колонн 10,8 м, высота здания 15 м. Здание главного корпуса запроектированного со светоаэрационными фонарями. Сетка колонн 18´12 м. Объем здания: V=а´b´h , м3 (4.1) V=144´54´15= 116640м3 Площадь здания: S=a´b, м2 ; (4.2) S=144´54= 7776м2 . 4.2 Архитектурно-конструктивное решение Для повышения устойчивости здания и предотвращения осадки применяются типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны промышленных зданий, состоящих из подколонника и двухступенчатой плитной части. Обрез фундамента располагается на отметке минус 0,15 м. При вскрытии основания грунта, непосредственно воспринимающего нагрузку, выравнивается и покрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм из бетона М50. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. [17] Зазор между гранями колонн и стенками принимаем по верху - 75 мм, по низу – 50 мм, а между низом колонны и дном стакана – 50 мм. Минимальная толщина стенки стакана по верху – 175 мм, обеспечивает ее прочность при монтажных и постоянных нагрузках. Заливка стакана после установки колонн производится бетоном марки М200 на мелком гравии. Для опирания фундаментных балок предусмотрено устройство приливов площадью сечения 0,3´0,6 м с обрезом на отметке минус 0,65м. Эскиз монолитного железобетонного фундамента с приливами для колон крайних рядов приведен на рисунке 4.1. Рисунок 4.1 – Фундамент Рабочая арматура балок – из горячекатанной стали периодического профиля класса А-3в. Эскиз фундаментной балки приведен на рисунке 4.2. Рисунок 4.2 – Фундаментная балка Колонны промышленного здания приняты прямоугольного сечения, предназначенных для возведения промышленных зданий высотой 15м с опорными кранами до 30 т, которые показаны на рисунке 4.3. [17] Рисунок 4.3 – Колонны прямоугольного сечения По положению в здании колонны подразделяются на крайнее и средние. К крайним колоннами с наружной стороны примыкают стеновые ограждения. Крайние колонны, в свою очередь, подразделяются на основные воспринимающие нагрузки от стен, кранов и конструкций покрытия и фахверковые, служащие только для крепления стен и оконных блоков. Стальные фахверковые колонны устанавливаются в торцах зданий и между основными колоннами. Колонны армируются сварными или связанными каркасами и формуются из бетона марки М200. Для соединения с фундаментом колонна заводится в стакан на глубину 0,95м. Балки - таврового сечения с утолщаемой на опорах вертикальной стенкой, высотой 1,4 м. Армируются сварными каркасами, а по нижнему поясу пред напряженными стержнями. Балки формуются из бетона марки М300-М500. По месту в здании балки подразделяются на торцовые, рядовые и температурные. Они отличаются друг от друга наличием и расположением закладных элементов. Закладные пластины располагаются в местах опирания на колонны и установке концевых упоров, трубки в отверстиях для крепления рельсов. [17] Рельс в виде сварной плиты на длину температурного отсека укладывается на упругой прокладке толщиной 8 мм из прорезиненной ткани типа транспортерных лент. Железобетонная подкрановая балка изображена на рисунке 4.4. Рисунок 4.4 – железобетонная подкрановая балка Перекрытие проектируемого здания осуществляем стальными стропильными фермами, которые опираются на колонны. [17] Пролет фермы 18м. Фермы рассчитаны на нагрузку от 2300 до 11400кгс/м. Ферма представляет собой сквозную несущую конструкцию, образованную из отдельных стальных стержней, соединенных в узлах на сварке с помощью фасонок толщиной 8-20мм Стержни фермы образуются из парных прокатных уголков расположенных с зазором, определяемым толщиной фасонок. Фермы имеют уклон верхнего пояса 1,5% и высоту 3150мм. Расстояние между узлами верхнего пояса ферм (3м) равно ширине профилированного настила. Эскиз фермы приведен на рисунке 4.5. Рисунок 4.5 – Стальная стропильная ферма Стальной профилированный настил. Высота настила 80мм, ширина 600мм и длина 12000мм. Настил крепят к стальным конструкциям покрытия самонарезающимися болтами диаметром 6мм. Между собой элементы настила соединяют на специальных заклепках диаметром 5мм ПО приведенным затратам покрытия со стальным настилом имеют наилучшие показатели для всех рассматриваемых условий. Снижение трудоемкости изготовления и монтажа конструкций достигает 43%. [18] Эскиз стального профилированного настила приведен на рисунке 4.6. Рисунок 4.6 – Стальной профилированный настил. Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. 5.4 Разработка мероприятий по улучшению труда В заводе сборного железобетона для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических условий выполняются действующие правила санитарии. Помещения в которых производятся работы с пылевидными материалами обеспечены аспирационными и вентиляционными системами. Из всех видов вентиляционных систем наиболее экономичной является естественная обще обменная вентиляция, называемая аэрацией. Управление затворами, питателями и механизмами на установках для переработки цемента осуществляется с выносных пультов. Основные мероприятия для обеспечения нормальной метеорологической среды в рабочей зоне: механизация тяжелых ручных работ, защита от источников теплового излучения, перерывы в работе для отдыха в помещениях с нормальной температурой, использование утепленной спецодежды для работающих под открытым небом.[22] Ширина проходов к рабочим местам и на рабочих местах не менее 0,6м, высота не менее 2м. Места производства сварочных работ освобождаются от сгораемых материалов в радиусе 5 метров. При прокладке или перемещении сварочных проводов принимаются меры против повреждений их изоляции и соприкосновения с водой, маслом, стальными канатами, горячими трубопроводами. Сварщики имеют очки, фартуки и рукавицы. При заготовке арматуры ограждаются места для разматывания бухт и выправления арматуры, при резке стержней длиной менее 0,3м применяются приспособления, предупреждающие их разлет, закрываются щитами торцовые части стержней арматуры в местах общих проходов. При выполнении работ по натяжению арматуры устанавливаются в местах прохода защитные ограждения высотой 18м, оборудуется сигнализация, приводимая в действие при включении привода натяжного устройства. Разравнивание и разглаживание бетонной смеси производится механизированным способом. Для глушения вибрации и нераспространения ее на фундаменты, основание и пол здания, виброоборудование устанавливается на пружинные амортизаторы, резиновые прокладки. Зоны с уровнем звука 85дБ обозначены знаками безопасности, а работающие обеспечены средствами индивидуальной защиты. При складировании ЖБИ соблюдаются следующие правила: фундаментные блоки укладываются высотой не более 2,6 м, плиты не более 2,5 м, колонны до двух метров на прокладках и подкладках. Между штабелями на складах предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств. Опасные зоны (места перемещения машин и оборудования или их частей и рабочих органов; места, где содержаться вредные вещества и т.д.) обозначены знаками безопасности и надписями установленной формы, зоны постоянно действующих опасных производственных факторов ограждены защитными ограждениями. Для защиты людей от поражения электрическим током производится заземление всех электроприборов и установок, применение изолирующих средств: диэлектрическая обувь, коврики, изолирующие подставки, резиновые перчатки и т.д. Во избежание пожаров между зданиями и сооружениями устраиваются пожарные разрывы, а также проезды и подъезды, необходимые для быстрых и успешных действий пожарных частей. Баллоны с горючими газами хранятся отдельно от других материалов, карбид кальция только в герметически закрытых барабанах. В каждом помещении устанавливаются первичные средства пожаротушения: огнетушители, пожарные щиты, пожарные гидранты. По окончании работ силовые электротехнические установки, переносные трансформаторы для сварочных работ и электроосвещения отключаются. Вывод: в результате предусмотренных в проекте мероприятий по охране труда воздействие вредностей на работников и случаи травматизма будут сведены к минимуму. 5.5 Техника безопасности Средства защиты работающих ГОСТ 12.4.011 – 75. Средства защиты должны создавать наиболее благоприятные для организма человека соотношения с окружающей внешней средой и обеспечивать оптимальные условия для трудовой деятельности. При строительстве завода ЖБИ предусматривается использование пневматических машин по ГОСТ12.2.010 – 75. В стандартах или технических условиях устанавливаются допустимые значения шумовой характеристики, соответствующие лучшим современным образцам. В помещениях сборочно-сварочных цехов должна предусматриваться приточно-вытяжная вентиляция. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями не должна быть менее 1,5 м; расстояние между автоматическими сварочными установками не менее 2 м. Не допускается проведение электросварочных работ на постоянных и временных сварочных постах без принятия мер, исключающих возможность возникновения пожара. 6 Экология. Влияние завода ЖБИ на окружающую природную среду 6.1 Общие сведения о предприятии В данном дипломном проекте на тему “Завод по производству сборных железобетонных изделий для гидротехнического строительства” проектируется предприятие в соответствии с экологическими аспектами. Строительство завода планируется в городе Караганда. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов. Необходимые материалы (песок, цемент, зола-унос) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом. Данный завод будет располагаться в северо-западной промышленной зоне города Дмитров. Наибольшее количество газов и взвешенных частиц, загрязняющих воздушную среду, образуется при транспортировке, перемешивании материалов, загрузки и разгрузки сырья на складах и в бетоносмесительном цехе, горении топлива в котельной, конденсации паров в компрессорных. Эффективными мерами борьбы с гарью являются внедрение ресурсо-сберегательной технологии, герметизация оборудования, аспирация мест интенсивного пылеобразования, вакуумная уборка и гидросмыв поверхностей. Осуществление всего комплекса мер не всегда оказывается возможным. Кроме того, нередко пыль выбивается через неплотности аспирационных укрытий, возможно также вторичное ее образование. Все это приводит к запыленности воздуха на рабочих местах. Существенную роль в оздоровлении условий труда играет общеобменная приточно-вытяжная вентиляция. Использование вентиляции в цехах осложняется возможностью сдува осевшей пыли приточными струями. Однако расчеты и выполненные в производственных условиях исследования показывают [24], что это избегается при организации воздухообмена в точном соответствии с действующими нормами [25], а именно: приточный воздух распреде­ляется равномерно по всей рабочей зоне и подается сверху вниз с неболь­шими скоростями. В результате разбавления свежим воздухом будет снижаться не только запыленность, но и концентрация газов, а также температура на рабочих местах. В настоящее время воздухообмен цехов с выделением токсичных веществ, а также пыли рассчитывается по одним и тем же формулам [25], справедливым, строго говоря, лишь для газов, избыточного тепла и влаги. Эти формулы не учитывают таких существенных особенностей, как осаждение пыли и ее повторное возвращение в воздушную среду цеха в результате вторичного пылеобразования, которое неизбежно возникает в результате перемещения людей, транспорта, вибрации оборудования и так далее. По мере улучшения герметизации оборудования и аспирации локализованных источников выделения взвешенных частиц роль вторичного (поверхностного) его образования в загрязнении воздушной среды цехов может стать определяющей. Эффективной мерой борьбы с пылением являются вакуумные системы уборки поверхностей [26]. Эти системы внедряются на предприятиях строительных материалов. Тем не менее, в ряде случаев вторичное пылеобразование должно учитываться при расчете вентиляции. 6.2 Краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия Район строительства – г. Караганда. Город расположен в центральной части Казахстана. Карагандинская область занимает наиболее возвышенную центральную часть казахского мелкосопочника – Сары-Арка. Абсолютная высота 400 – 1000 м. Рельеф сложен мелкосопочными понижениями, речными долинами, сухими руслами, лощинами с выходом на поверхность грунтовых вод. Климат в г. Караганде и области резко континентальный и крайне засушливый. Продолжительность солнечного сияния основного климатообразующего фактора составляет 2300 – 2400 часов в год. Три основных типа воздушных масс: арктический, полярный и тропический. Средняя температура января составляет от -14,4 °С до –17, 9°С. Абсолютный минимум составляет –45…52 °С. Средняя температура июля колеблется от +18 °С до 20,4 °С. Максимальная температура воздуха достигает 40 °С. Средняя годовая температура воздуха колеблется от +1,2 °С до 2,3 °С. Наиболее высокая относительная влажность воздуха отмечается в зимнее время и составляет 72 – 82 %. В теплый период года относительная влажность воздуха по территории области убывает в направлении с севера на юг. В июне – июле отмечается самая низкая относительная влажность воздуха (53-58%). Продолжительность теплого периода от 198 до 207 – 220 дней. Среднегодовое количество атмосферных осадков на большей части территории от 230 – 300 до 330 мм. Максимум осадков приходится на июль: 41 – 57 мм, минимум на январь: 8 – 18 мм. Среднегодовая скорость ветра составляет 5,5 м/сек. Раз в 20 лет максимальная скорость ветра – 37 м/сек. Зима в Караганде суровая, продолжительностью 5 - 5,5 месяцев. Снежный устойчивый покров образуется обычно в середине ноября на срок 120 - 150 дней. Количество дней с морозами до – 25 °С и ниже изменяется по области от 10 - 15 до 40 - 50, а в некоторые годы до 20 - 25 дней в месяц. Повышение температуры от 0 °С происходит обычно к 4 - 10 апреля. Количество весенних осадков составляет 25 % годовой суммы. Лето характеризуется жаркой сухой погодой и продолжается 3-4 месяца. Температура воздуха в июле достигает 34 – 39 °С. Количество атмосферных осадков за летний период составляет 120 мм или 40 % годовой суммы. Летние осадки чаще всего бывают ливневыми. Одной из характерных черт области является резко выраженная засушливость. На территории области выделяются 4 климатических района: умеренно-прохладный; умеренно-теплый, мелкосопочно-засушливый; умеренно-теплый, засушливый; теплый, засушливый. Осень наступает в сентябре и продолжается до конца октября и отличается большой сухостью. В сентябре выпадает до 23, а в октябре до 27 мм осадков. 6.3 Характеристика источников загрязнения окружающей среды При работе оборудования предприятия в атмосферу выделяются следующие вредные вещества: оксид углерода, сернистый ангидрид, диоксид азота, пыль неорганическая (зола углей), оксид марганца, фтористый водород, сварочная аэрозоль. Главным источником вредных выбросов на заводе является котельная, которая оснащена тремя котлоагрегатами марки «Е 1-9». Выработанное тепло расходуется на технологические нужды, в частности, на тепловлажностную обработку изделий. Вредными основными примесями пирогенного происхождения являются следующие: а) оксид углерода. Получается при неполном сгорании углеродистых веществ. В воздух он попадает в результате сжигания твердых отходов, с выхлопными газами и выбросами промышленных предприятий. Ежегодно этого газа поступает в атмосферу не менее 1250 млн.т. Оксид углерода является соединением, активно реагирующим с составными частями атмосферы и способствует повышению температуры на планете, и созданию парникового эффекта; б) сернистый ангидрид. Выделяется в процессе сгорания серу содержащего топлива или переработки сернистых руд (до 170 млн.т. в год). Часть соединений серы выделяется при горении органических остатков в горнорудных отвалах. Только в США общее количество выброшенного в атмосферу сернистого ангидрида составило 65 процентов от общемирового выброса; в) серный ангидрид. Образуется при окислении сернистого ангидрида. Конечным продуктом реакции является аэрозоль или раствор серной кислоты в дождевой воде, который подкисляет почву, обостряет заболевания дыхательных путей человека. Выпадение аэрозоля серной кислоты из дымовых факелов химических предприятий отмечается при низкой облачности и высокой влажности воздуха. Листовые пластинки растений, произрастающих на расстоянии менее 11 км. от таких предприятий, обычно бывают густо усеяны мелкими некротическими пятнами, образовавшихся в местах оседания капель серной кислоты. Пирометаллургические предприятия цветной и черной металлургии, а также ТЭС ежегодно выбрасывают в атмосферу 1десятки миллионов тонн серного ангидрида; г) сероводород и сероуглерод. Поступают в атмосферу раздельно или вместе с другими соединениями серы. Основными источниками выброса являются предприятия по изготовлению искусственного волокна, сахара, коксохимические, нефтеперерабатывающие, а также нефтепромыслы. В атмосфере при взаимодействии с другими загрязнителями подвергаются медленному окислению до серного ангидрида; д) оксиды азота. Основными источниками выброса являются предприятия, производящие азотные удобрения, азотную кислоту и нитраты, анилиновые красители, нитросоединения, вискозный шелк, целлулоид. Количество оксидов азота, поступающих в атмосферу, составляет 20 млн.т. в год. 6.4 Расчет массы выбросов загрязняющих веществ Рассчитаем массу выбросов загрязняющих веществ котельной цеха. Котельная содержит 3 котла «Е 1-9», оснащенных батарейным циклоном БЦУ-30 СК (η = 84,2 %). Топливо - уголь Экибастузского бассейна с зольностью 40,4 %. Расход угля 3500 т за 2 недели. Выброс взвешенных загрязняющих веществ составит: Птв = В·Ап ·χ·(1 – η) , т (6.1) Птв = 3500·40,4·0,0023·0,158 = 51,385 т Выброс оксида углерода составит: Псо =0,001В·Оп ·Ксо · (1 – q/100) , т (6.2) Псо = 0,001·3500·15,49·1,3·(1 – 7/100) = 65,4 т Выброс оксида азота составит: ПNO 2 = 0,001В·Оп ·КNO 2 · (1 – ρ) , т (6.3) ПNO 2 = 0,001·3500·15,49·0,16·(1 – 0,1) = 8,7 т Выброс оксида серы составит: ПSO 2 = 0,02В·КSO 2 · (1 – ρ)·(1 – η) (6.4) ПSO 2 = 0,02·3500·0,56·(1 – 0,1)·(1 – 0,842) = 35,28 т 6.5 Расчет категории опасности предприятия Вырезано. Для приобретения полной версии работы перейдите по ссылке. На складе заполнителей при перегрузке сыпучего материала с одного транспортера на другой образуется большое количество пыли, которое может разноситься в окружающее пространство и загрязнять его. Место перегрузки предусматривается герметизировать укрытием, из которого отсасывается воздух, чтобы создать разрежение в нем. Схема работы укрытия представлена на рисунке 3. Это разрежение препятствует проникновению запыленного воздуха из укрытия в помещении через имеющиеся щели. Чтобы снизить скорость падения материала на ленту нижнего транспортера, в укрытии устраиваются отбойные плиты. Уплотняющие фартуки позволяют уменьшить площадь открытых проемов в укрытии. Объем отсасываемого воздуха для укрытия перегрузочного пункта ленточного транспортера составляет 1500 м3 /г. Помимо этого, предусматривается автоматизация работы аспирационной системы, для чего включение и выключение отсасывающей установки блокируется с пусковыми устройствами электродвигателей технологического оборудования. 1-ленточный конвейер; 2 – эластичная штора; 3 – металлическое укрытие; 4 - отсос Рисунок 3 – Схема перегрузки конвейеров В бетоносмесительном отделении в процессе смешивания происходит выделение пыли всех используемых при этом сухих компонентов. Для обеспечения уменьшения пыления, помимо герметичных брезентовых кожухов вокруг затворов бункеров и дозаторов, применяется комплексная система очистки воздуха в пылеуловителях ПВМ. Который представляет собой мокрый пылеуловитель, требующий незначительного расхода воды и работающий по замкнутому циклу. На внутреннюю поверхность стенок аппарата с помощью ряда трубок подается вода, которая, стекая вниз, образует сплошную водяную пленку. Частицы пыли, как и в обычном сухом циклоне, отбрасываются к стенкам аппарата под действием центробежных сил. Здесь они увлекаются водой и уносятся в бункер. Наличие водяной пленки повышает эффективность пылеулавливания таких циклонов по сравнению с сухими циклонами и равна в среднем 99,0..99,5%. Потери давления в них составляют 400..800 Па. При работе котельной происходит выброс таких вредных веществ, как CO2 , SO2 , NOX . На проектируемом предприятии в котельной планируется применение термического метода очистки выбросов в установке огневого обезвреживания технологических выбросов. Обезвреживаемые выбросы подаются в канал, где они омывают горелку. Из коллектора газ, служащий топливом, поступает в сопла, при истечении из которых инжектируется первичный воздух из окружающей среды. Горение смеси газа с первичным воздухом осуществляется в V-образной полости коллектора. Процесс догорания происходит на выходе из полости, где хвостовая часть факела контактирует с обезвреживаемыми выбросами при их истечении из кольцевой щели между корпусом горелки и коллектора. Система огневого обезвреживания обеспечивает эффективность 90..99%, если время пребывания отрицательных факторов в высокотемпературной зоне не менее 0,5 с и содержащие оксид углерода газы должны иметь температуру 660-750°С. В будущем при работе проектируемого предприятия предполагается осуществление экологического мониторинга, как в локальном, так и в региональном и глобальном масштабе, а также предусматривается проведение экологической экспертизы работы предприятия, то есть будет производиться государственный экологический контроль. Настоящим проектом дана общая характеристика источников выбросов загрязняющих веществ и определены нормативы предельно-допустимых выбросов, а также определена категория опасности предприятия. 7 Экономическая часть В экономической части производится расчет количества рабочих, их должностей, разрядов, заработной платы для каждого рабочего, а также по оборудованию, сырьевых материалов, калькуляцию себестоимости и так далее. Объем производства предприятия по выпуску ЖБИ составляет 70000 м³/год. Производственная программа предприятия представлена в таблице 7.1. Таблица 7.1 Производственная программа предприятия Продукция Действующая оптовая цена предприятия за единицу продукции, руб. Годовая программа, м³ Стоимость выпуска продукции в действующих оптовых ценах предприятия, руб. 1 2 3 4 Объём выпуска продукции в натуральном выражении – всего. В том числе: Лотки железобетонные оросительных систем 24411,89653 42852 1046098590 Тройник железобетонный лотковых оросительных систем 28761,21322 15000 431418198,3 Трубы железобетонные безнапорные 34999,69776 32000 1119990328 Плиты железобетонные предварительно напряженные для облицовки оросительных каналов мелиоративных систем 19699,1923 12000 236390307,6 Итого товарной продукции. 101852 2833897425 Стоимость основных производственных фондов складывается из активной части (машины, оборудование, предметы труда и др.) и пассивной части (здания, сооружения) и рассчитывается по формуле: ОПФ = ОПФа + ОПФп , (6.1) где ОПФа – активная часть ОПФ, руб; ОПФп – пассивная часть ОПФ, руб. ОПФп = ОПФа ·0,5. ОПФ = ОПФа (1+0,5) Таблица 7.2 Капитальные вложения Вид основных фондов. Капитальные вложения, руб. Всего капитальных вложений, руб. СМР Оборудование Затраты на непредвиденные работы. 1 2 3 4 5 Здания, сооружения. Объекты основного производственного назначения. 34122000 Объекты подсобного и обслуживающего назначения, прочие сооружения 19800000 Итого по зданиям и сооружениям. 53922000 Оборудование общепроизводственного назначения. 330000480 Оборудование общехозяйственного назначения. 36666720 Итого по оборудованию. 366667200 Затраты на непредвиденные расходы 101852000 Итого стоимость предприятия. 916668000 Расчет численности специалистов, служащих и рабочих отобразим в таблицах 7.3, 7.4 и 7.5. Таблица 7.3 Штаты и фонд заработной платы аппарата заводоуправления Штаты Числен-ность, чел. Среднемесячная заработная плата, руб. Годовой фонд заработной платы, руб.(гр.2*гр.3*12) 1 2 3 4 Руководители: Директор 1 90000 1080000 Заместитель директора 2 80000 1920000 Главный инженер 1 80000 960000 Главный бухгалтер 1 70000 840000 Начальник планового отдела 1 50000 600000 Главный механик 2 50000 1200000 Главный энергетик 2 50000 1200000 Начальник лаборатории 1 40000 480000 Начальник отдела снабжения 1 40000 480000 Начальник службы КИП и автоматики 1 30000 360000 Начальник ОТК 1 30000 360000 Итого руководителей 14 56428,57143 9480000 Специалисты: Инженер – экономист 2 25000 600000 Техник – конструктор 2 25000 600000 Нормировщик 2 24000 576000 Инспектор по кадрам 1 24000 288000 Сменные лаборанты 6 20000 1440000 Теплотехник 1 26000 312000 Бухгалтер 2 24000 576000 Итого специалистов 16 22875,0 4392000 Служащие: Контролёры ОТК 3 40000 1440000 Кассир инкассатор 1 28000 336000 Секретарь – машинистка 1 15000 180000 Курьер – уборщица 2 28000 672000 Итого служащих 7 31286 2628000 Всего по заводоуправлению 37 37162 16500000 Таблица 7.4 Штаты и фонд заработной платы цехового аппарата управления Цехи и должность Численность, чел. Среднемесячная заработная плата, руб. Годовой фонд заработной платы, руб.(гр.2*гр.3*12мес) 1 2 3 4 Основное производство Карьер: Начальник карьера 1 40000 480000 Горный инженер 2 27000 648000 Сменный мастер 4 20000 960000 Техник – нормировщик 2 18000 432000 Кладовщик 2 18000 432000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 12 3048000 Сырьевой цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Сменный мастер 5 20000 1200000 Нормировщик 4 18000 864000 Инженер – экономист 1 18000 216000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 12 2856000 Бетоносмесительный цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Сменный мастер 6 20000 1440000 Нормировщик 2 18000 432000 Инженер – экономист 2 18000 432000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 12 2880000 Формовочный цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Сменный мастер 6 20000 1440000 Нормировщик 2 18000 432000 Инженер – экономист 2 18000 432000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 12 2880000 Арматурный цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Сменный мастер 6 20000 1440000 Нормировщик 1 18000 216000 Инженер – экономист 2 18000 432000 Курьер – уборщица 2 8000 192000 Итого 12 2760000 Итого по основному производству. 60 14424000 Вспомогательное производство и обслуживание хозяйства Транспортный цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Мастер 6 20000 1440000 Нормировщик 2 18000 432000 Кладовщик 2 18000 432000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 12 2880000 Ремонтно – механический цех: Начальник цеха 1 40000 480000 Мастер 5 20000 1200000 Нормировщик 2 18000 432000 Курьер – уборщица 2 8000 192000 Итого 10 2304000 Котельная: Начальник 1 25000 300000 Лаборант 2 14000 336000 Итого 3 636000 Электроцех: Начальник цеха 1 40000 480000 Мастер 2 20000 480000 Кладовщик 2 14000 336000 Курьер – уборщица 1 8000 96000 Итого 6 1392000 Цех КИП: Начальник цеха 1 18000 216000 Мастер 2 11000 264000 Кладовщик 2 14000 336000 Уборщица 1 8000 96000 Итого 6 912000 Склады : Заведующий складом 1 18000 216000 Кладовщик 6 14000 1008000 Уборщица 1 8000 96000 Итого 8 1320000 Итого по вспомогательному производству 45 9444000 В том числе: Руководители 14 27214 4572000 Специалисты 25 49440 14832000 Служащие 6 62000,00 4464000 Всего по всем цехам 105 18943 23868000 Таблица 7.5 Штаты рабочих       Цехи Явочная численность Число дней работы в году Продолжительность смены в часах Число часов, отрабатываемых всеми рабочими, чел/час.(гр5хгр.6хгр.7) Фонд времени одного рабочего в год, час. Списочная численность рабочих, чел(гр.8: гр.9) Смены Всего 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Основное производство Основные рабочие: Карьер 5 5 - 10 260 8 20800 1840 11 Сырьевой цех 5 5 - 10 260 8 20800 1840 11 Бетоносмесите льный цех 5 5 - 10 260 8 20800 1840 11 Формовочный цех 5 6 - 11 260 8 22880 1840 12 Арматурный цех 5 5 - 10 260 8 20800 1840 11 Итого 25 26 - 51 106080 58 Вспомогательные рабочие основных цехов Карьер 1 2 - 3 260 8 6240 1840 3 Сырьевой цех 1 1 - 2 260 8 4160 1840 2 Бетоносмесительный цех 1 1 - 2 260 8 4160 1840 2 Формовочный цех 1 1 - 2 260 8 4160 1840 2 Арматурный цех 1 1 - 2 260 8 4160 1840 2 Итого 5 6 - 11 22880 12 Вспомогательные цеха Ремонтно – механический цех 5 5 - 10 300 8 24000 1840 13 Транспортный цех 4 4 - 8 300 8 19200 1840 10