ООО “Газпром переработка” (СГПЗ)

 

  Главная      Учебники - Разные    

 

поиск по сайту           правообладателям           

 

 

 

 

 

 

 



 

1      2

 

 


 

 


 

ООО “Газпром переработка” (СГПЗ)


 

 

История образования и работа Сосногорского ГПЗ


 

Сосногорский ГПЗ образован в 1960 г. на базе созданных в 40-х годах самостоятельных предприятий — Ухтинского газового, Ижемского и Крутянского сажевых заводов.

Интенсивное развитие газовой промышленности района началось с открытия в 1964 г. Вуктыльского газоконденсатного месторождения (ГКМ) с запасами около 400 млрд. м3. Помимо Вуктыльского разрабатываются Западно- Соплесское ГКМ, Печоро-Кожвинское ГКМ, Печорогородское ГКМ, Югыдское НГКМ, Югыд - Соплесское ГКМ. Разведанные запасы газа района за период с 1970 до 2000 г. сократились более чем втрое. Основные месторождения вступили в стадию "затухающей" добычи. Выработанность разведанных запасов газа в Коми одна из самых высоких в России - более 76%. Потенциальные ресурсы газа оцениваются в 1,1 трлн. кубометров.


 

Из приказа № 507

по Ухтижемстрою о сроках пуска 1-го сажевого завода

  1. Установить начало пуска 1 сажевого завода 7 ноября 1941 года – в день празднования 24 годовщины Великой Октябрьской революции.

  2. Объявить ударную оборонную декаду с 27 октября – 7 ноября 1941 года.

  3. Начальнику и главному инженеру Газостроя составить график всех необходимых работ, обеспечивающих выполнение поставленной задачи.

В 2010 году одному из старейших предприятий Республики Коми – Сосногорскому газоперерабатывающему заводу исполняется 69 лет со дня основания.

Сегодня Сосногорский газоперерабатывающий завод, входящий в состав ООО «Газпром переработка» – крупное промышленное предприятие, имеющее в своём составе мощности по отбензиниванию газа, стабилизации жидких углеводородов, получению бензина ароматизацией газового конденсата и производству технического углерода.Завод, именовавшийся до 1981 года Ухтинским ГПЗ, организационно сложился в 1961 году, когда были объединены Крутянский и Ижемские сажевые заводы и Ухтинский газовый завод. Продукция на объектах, входящих ныне в состав Сосногоского ГПЗ впервые получена ещё в 1941 году с вводом в эксплуатацию участка по производству канальной сажи (технического углерода). Термический технический углерод выпускается с 1948 года, а в 1950 году налажено производство печной сажи. Промышленное производство гелия из природного газа было начато в 1949 году. После объединения производственных структур завод расширялся, вводились новые мощности, обновлялся ассортимент продукции.


 

Первая очередь установки стабилизации конденсата №1 (УСК-1) была введена в эксплуатацию в 1969 году по сепарационной технологии, в 1970- 1971 г.г. были построены ректификационные блоки обеих установок стабилизации и другие объекты комплекса.

В 1986 году введена в эксплуатацию абсорбционная часть газоотбензинивающей установки (ГОУ). Для регенерации насыщенного абсорбента ГОУ приспособили высвободившуюся к этому времени УСК-2, а стабилизацию конденсата, поступающего с промыслов, с тех пор осуществляют на УСК-1.

В 1988г. пущен в эксплуатацию цех резинотехнических изделий.

В 1997г. закончена строительством и введена в эксплуатацию установка получения бензина ароматизацией стабильного конденсата. Для реализации продукции этой установки проведена реконструкция наливной эстакады.

В 2004 году завершена реконструкция производства газопереработки и введена в эксплуатацию установка низкотемпературного разделения газа (УНТРГ).

Цель реконструкции – замена морально устаревшей технологии и физически изношенного оборудования на современные. Одновременно решены следующие основные задачи:

  • увеличение мощности с целью вовлечения в переработку всего газа, добываемого на Вуктыльском месторождении;

  • доведение степени извлечения компонентов сжиженного газа до 92...95%, как это принято в мировой практике;

  • производство наряду с традиционной маркой сжиженного газа (СПБТ) нового вида продукции – ПА (пропана автомобильного).

Основные этапы развития Сосногорского газоперерабатывающего завода.


 

Февраль 1941г. Ноябрь 1941г. Декабрь 1945г. Июль 1948г.


 

Ноябрь 1949г. Октябрь 1950г. Май 1951г.

Апрель 1964г.


 

Июнь 1969г.


 

Июнь 1970г. Август 1971г. Апрель 1986г.


 

Январь 1988г.

В 90 км от Ухты в пос. Крутая восстановлен эвакуированный из Майкопа цех по производству канальной сажи.


 

Цех канальной сажи выдал свою первую продукцию (в настоящее время ликвидирован).


 

На берегу р. Ижмы началось строительство первого в СССР завода термической сажи.


 

Завод термической сажи выдал свою первую продукцию. Производство этой сажи является единственным в стране, аналоги её – только зарубежные (в настоящее время цех №3).


 

Впервые в СССР на заводе было начато производство гелия из природного газа.


 

Вступила в строй первая установка по производству печной сажи марки П-701.


 

Вступила в строй вторая установка по производству печной сажи (в настоящее время цех №3).


 

Пущен в строй шиноремонтный цех по восстановлению автопокрышек методом наложения нового протектора. Цех проработал до 1997г. (в настоящее время ликвидирован).


 

Введён в эксплуатацию цех №6 (стабилизация газового конденсата). На полную мощность цех введён в 1972г. (в настоящее время цех №1).


 

Введён в эксплуатацию участок отгрузки стабильного конденсата и сжиженного газа (в настоящее время цех №7).


 

Введена в эксплуатацию установка по производству технического пропана.


 

Пущена в эксплуатацию газоотбензинивающая установка (ГОУ), которая вошла в состав цеха №6 (в


 

Ноябрь 1997г.


 

Декабрь 2004г. Октябрь 2006г.

настоящее время на консервации).


 

Пущен в работу цех №2 по производству резинотехнических изделий (в настоящее время на консервации).


 

Пущена в эксплуатацию опытно-промышленная установка ароматизации конденсата (бензиновая установка).


 

Введён в эксплуатацию цех №8 (газопереработка). Пущен в эксплуатацию парк хранения бензина.


 

На завод поступают по газопроводу из Вуктыльского месторождения газы: пропан-бутан, этан, метан, панол, которые впоследствии перерабатывается на заводе.


 

В минувшем году компания переработала 2,5 млрд куб. м газа на Сосногорском ГПЗ. После завершения реконструкции почти увеличилось производство техуглерода, до 99 процентов выросла глубина переработки газа.


 

К основным видам деятельности компании относятся:

  • производство сжиженных, углеводородных газов, стабильного конденсата, технического углерода, кислорода, и других продуктов;

  • геологоразведочные работы;

  • хранение конденсата, нефти, газа и продуктов их переработки.

Готовая продукция отгружается железнодорожным транспортом. Опасные факторы на некоторых рабочих местах:

  • высокое давление

  • высокие, низкие температуры


     

    Вредные факторы:

  • шум

  • загазованность


     

    На заводе имеется 4 цеха:

    Цех № 1.

    (начало работы цеха в 1969 году), где находятся установки:


     

    • Стабилизации конденсата-1 (УСК)

    • Стабилизации конденсата-2 (1972 год)


       

       


       

      Сырьем является нефтегазоконденсатная смесь Вуктыльского месторождения

      Продукт получения – конденсат газовый-стабильный, сжиженные углеводородные газы.

    • Бензиновая (1997 год)

      Сырьем является конденсат после УСК Продукт получения – бензин (нормаль-76, 80)

    • Установка переработки газа (УПГ) Продукт – воздух, азот


       

      Установка Стабилизации конденсата-1 и -2 работают поочередно.

      получения конденсата газового стабильного и сжиженного газа на УСК цеха №1


       

      Сырьем для получения конденсата газового стабильного (КГС) и сжиженного газа является нефтегазоконденсатная смесь (НГКС) Вуктыльского геолого-экономического района.

      Производство выполнено в одну технологическую линию и включает в себя две основные стадии:

      • подготовка сырья;

      • переработка НГКС.

      Задача стадии подготовки сырья – удаление минерализованной воды и выветривание метан-этановой фракции методом частичной дегазации.

      Задача стадии переработки НГКС – извлечение фракции легких углеводородов до бутана включительно методом ректификации и разделение жидких углеводородов на требуемые продукты.

      После замерного узла НГКС поступает на установку стабилизации конденсата (УСК) в сепаратор СД для подготовки сырья к дальнейшей переработке.

      Из СД НГКС сырьевыми насосами Н-1719 подается в питательную

      секцию колонны К-1 (деэтанизатор) на 13 тарелку, проходя через межтрубное пространство двух сдвоенных теплообменников Т-5/1,2, где нагревается до температуры от 30 до 80С за счет тепла проходящего по трубной части потока КГС из колонны-стабилизатора К-2. Орошение верха колонны К-1 осуществляется КГС.

      Температура низа деэтанизатора в пределах от 115 до 170С

      поддерживается принудительной циркуляцией насосами Н-2024 части кубовой жидкости через печь беспламенного горения П-1. Температура нагрева сырья в печи от 150 до 230С.

      В деэтанизаторе К-1 происходит отпарка метан - этановой фракции. Деэтанизированный конденсат из К-1 подается в межтрубное пространство второй пары сдвоенных теплообменников Т-5/3,4, где нагревается до температуры от 120 до 170С потоком горячего КГС из стабилизатора и далее поступает в колонну К-2.

      В стабилизаторе происходит отпарка пропан-бутановой смеси.

      Уходящая сверху стабилизатора К-2 парогазовая смесь с температурой от 50 до 100С охлаждается в воздушных конденсаторах-холодильниках типа АВГ № 5557 до температуры от 30 до 70С. Доохлаждение верхнего продукта К-2 до температуры от 0 до 40С происходит в воздушном конденсаторе-холодильнике типа АВЗ № 59.

      Охлажденная парожидкостная смесь после АВО поступает в сепаратор С-7/2. Из С-7/2 сжиженный газ насосами Н-911 подается на орошение верха К-2. Избыток сжиженного газа откачивается в виде готовой продукции в товарные парки цеха №7.

      Для улучшения качества сжиженного газа, с целью уменьшения содержания углеводородов С5+В за счет снижения температуры в средней части стабилизатора, предусмотрена схема ввода острого (промежуточного) орошения на 26 тарелку К-2. Для этого часть продукта с 24-ой тарелки К-2 отводится на аппараты воздушного охлаждения АВГ № 1,2, где охлаждается и поступает в емкость Е-3, откуда насосами Н-7,8 возвращается на 26-ю тарелку К-2.

      КГС из куба колонны К-2 проходит последовательно трубную часть всех теплообменников Т-5, где охлаждается нестабильным и деэтанизированным продуктом до температуры от 60 до 90С, воздушный конденсатор-холодильник АВЗ № 60, где охлаждается до температуры от 20 до 40С и далее под собственным давлением в виде готовой продукции направляется в цех №7.

      производства бензина автомобильного на БУ цеха №1


       

      Сырье - стабильный конденсат поступает в сепаратор-испаритель О-1, где за счет снижения давления конденсата до 0,2МПа и подогрева до 120- 140С происходит выделение паровой фазы и отделение её от тяжелого жидкого остатка.

      Паровая фаза из сепаратора О-1 поступает в качестве питания в ректификационную колонну Кт-2, предназначенную для выделения из стабильного конденсата легкой фракции углеводородов С5 - С6 (начало кипения (НК) - 62С).

      Пары с верха колонны поступают в межтрубное пространство дефлегматора Т-2, где конденсируются. Углеводородный конденсат из Т-2 стекает во флегмовую ёмкость Е-2, откуда часть его в постоянном количестве возвращается в колонну, а остальное (балансовое) количество направляется в ёмкость Е-14 как компонент товарного бензина.

      Кубовый продукт колонны Кт-2 (фракция 62С - конец кипения (КК))

      направляется в теплообменник Т-4, а затем в печь П-5/1 и далее на каталитическую переработку в реакторный блок, состоящий из двух пар реакторов Р-6/1 - Р-6/2 и Р-6/3 - Р-6/4, где в неподвижном слое цеолитсодержащего катализатора (типа пентасил) при давлении до 1,2 МПа протекают реакции ароматизации. Реакции протекают последовательно в двух реакторах: Р-6/1 и Р-6/2, причём, объём загрузки катализатора в первом реакторе Р-6/1 (Р-6/3) меньше объема загрузки во втором Р-6/2 (Р-6/4); соотношение загрузок 33 и 67% от общего количества катализатора.

      Перед входом в печь П-5/1 сырьё нагревается до 250С в теплообменнике Т-4. В качестве топлива печи П-5/1 используется природный газ. Подогретое в печи до температуры 340-450С сырьё из первой секции печи П-5/1 направляется в реактор Р-6/1. Реакционная смесь после реактора Р-6/1 поступает во вторую секцию печи П-5/1. Нагретая до температуры 340- 450С реакционная смесь подается в реактор Р-6/2.

      В это время другая пара реакторов Р-6/3 и Р-6/4 находится в режиме регенерации, так как при каталитической ароматизации образуются коксообразные соединения, дезактивирующие катализатор.

      Реакционная смесь из второго реактора Р-6/2 (Р-6/4) охлаждается последовательно в теплообменнике Т-4, в аппарате воздушного охлаждения Т-7 и поступает через трубное пространство рекуператора Т-9 в колонну Кт- 10.

      Кубовый продукт колонны Кт-10 (стабильный катализат) подается в колонну Кт-12, предназначенную для выделения из стабильного катализата осветленной бензиновой фракции.

      Пары бензиновой фракции поступают с верха колонны Кт-12 в межтрубное пространство дефлегматора Т-12, где конденсируются и направляются далее в ёмкость Е-12, откуда часть подается на орошение

      колонны Кт-12, а балансовое количество бензиновой фракции откачивается в емкость-сборник Е-14, куда подается для смешения из ёмкости Е-2 лёгкая бензиновая фракция (НК-62С). После компаундирования бензиновая фракция из Е-14 откачивается в ёмкости парка хранения бензина.

      Описание парка хранения бензина (ПХБ) цеха №1


       

      ПХБ предназначен для приема, хранения, паспортизации, откачки товарных партий бензина, поступающих с Бензиновой установки Сосногорского ГПЗ. Откачка товарного бензина осуществляется на эстакаду налива бензина в железнодорожные цистерны, с последующей отгрузкой потребителю.


       

      Парк обеспечивает выполнение следующих производственных операций:

      • приём товарного бензина;

      • накопление и хранение товарного бензина;

      • проведение аналитического контроля продукции перед реализацией;

      • откачка товарного бензина на существующую эстакаду налива бензина в железнодорожные цистерны;

      • налив товарного бензина в железнодорожные цистерны.

      Цех № 3.


       

      Цех по производству технического углеводорода (сажа).Начало работы цеха с 1959 года :

      Состоит из двух установок:

    • Установка Термического технического углерода – получение углерода путем пиролиза

    • Установка Печного технического углеводорода

Печная производится в более больших объемах, чем термическая, и является тяжелым остатком после термической обработки. Используется для резинотехнических работ (шины)

Основным поставщиком являются:

  • Индия image

  • Венгрия

  • США

  • Россия

Описание технологического процесса

производства печного техуглерода марки П701, N762, N772, N774 цеха

№3


 

Сырьем для производства печного техуглерода является сухой Вуктыльский газ, газы стабилизации и ароматизации.

По печному способу технический углерод получают путем неполного горения углеводородов, сжиганием в реакторе части вводимого газа для создания высоких температур (11800 C – 12900 C) и разложением другой части газа на углерод и водород. В процессе получаются продукты полного, неполного сгорания и разложения, которые перемешиваются и между собой могут реагировать. Процесс получения печного техуглерода является непрерывным с подачей углеводородного сырья и технологического воздуха в реактор. Полученная в реакторе углеродогазовая смесь перед активатором охлаждается до температуры 8500 C – 11000 C за счет подачи воды на орошение через форсунки. Затем углеродогазовая смесь по активатору поступает в холодильник, где распыленной механическими форсунками водой охлаждается до температуры 1500 C – 2350 C. Из холодильника углеродогазовая смесь через переходной патрубок подается в электрофильтр для улавливания техуглерода. Техуглерод из электрофильтра винтовыми конвейерами направляется в систему газотранспорта. Отходящие газы с электрофильтра через трубу выбрасываются в атмосферу. С электрофильтров участка №2 отходящие газы подаются на дожиг на установку нейтрализации отходящих газов (УНОГ).

В инерционных ловушках системы газотранспорта происходит очистка техуглерода от посторонних включений, затем через циклон техуглерод подается для гранулирования (образования гранул) в грануляционные барабаны и далее на пакетоформирующую машину (ПФМ) для упаковки в бумажные, полиэтиленовые мешки или биг-бэги. Мешки с техуглеродом на ПФМ укладываются на поддоны, упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся на склад готовой продукции.

Техуглерод марки N762, N772, N774 является аналогом печного техуглерода марки П701 и выпускается одним способом производства.

Описание технологического процесса

производства термического техуглерода марки Т900, N991, N990

цеха №3


 

Сырьем для производства термического техуглерода является сухой Вуктыльский газ, газы стабилизации и ароматизации.

Термический способ получения техуглерода состоит в том, что образование его происходит при разложении углеводородного сырья под воздействием высокой температуры насадки газогенератора (12000 C – 15000 C). Процесс является периодическим с чередованием периодов топки, пиролиза и сдува, которые составляют один рабочий цикл. Эти циклы повторяются, следуя один за другим через постоянные промежутки времени. Полученная в газогенераторе углеродогазовая смесь направляется в скоростной охладитель - трубу «Вентури», где распыленной механическими форсунками водой охлаждается до температуры 4000 C. Далее углеродогазовая смесь подается в систему улавливания техуглерода. Система улавливания индивидуальная для каждого блока газогенераторов. Она состоит из пылеосадительных камер – углеродоосадителей и циклонов, последовательно соединенных между собой, в которых происходит улавливание частиц рыхлого (пылящего) техуглерода из углеродогазовой смеси. Рыхлый техуглерод системой винтовых конвейеров направляется в отделение обработки. Отходящие пиролизные газы после циклонов направляются на очистку в рукавный фильтр и на утилизацию в печь дожига, теплоэнергоустановку (ТЭУ). Отходящие пиролизные газы сжигаются в ТЭУ для подогрева воды, которая используется для отопления производственных помещений.

В отделении обработки техуглерод проходит через рассева, в которых отделяются посторонние включения и далее направляется на пакетоформирующую машину (ПФМ) для упаковки в бумажные, полиэтиленовые мешки или биг-бэги. Мешки с техуглеродом на ПФМ укладываются на поддоны, упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся на склад готовой продукции.

Для выпуска техуглерода марки N990 рыхлый техуглерод после рассевов подается для гранулирования (образования гранул) в грануляционный барабан и далее на пакетоформирующую машину.

Техуглерод марки Т900, N991 выпускается в рыхлом (пылящем) виде, техуглерод марки N990 выпускается в гранулированном виде.

Цех № 7


 

В него входит товарный парк хранения сжиженного газа, стабильного конденсата и парк хранения бензина

(2006 год).


 

Описание товарных парков


 

Описание парка хранения стабильного конденсата цеха №7


 

Товарный парк стабильного конденсата цеха №7 предназначен для приема и хранения конденсата газового стабильного, поступающего с установок переработки газа и газового конденсата (цех №1, №8) и отгрузки его потребителям через железнодорожную наливную эстакаду.

Парк обеспечивает выполнение следующих производственных операций:

  • приём товарного конденсата газового стабильного;

  • накопление и хранение конденсата газового стабильного;

  • проведение аналитического контроля продукции перед реализацией;

  • откачка товарного конденсата газового стабильного на существующую эстакаду налива в железнодорожные цистерны;

  • налив товарного конденсата газового стабильного в железнодорожные цистерны.


 

Описание парков хранения сжиженных газов цеха №7


 

Товарные парки сжиженных углеводородных газов цеха №7 предназначены для приема и хранения сжиженных газов, поступающих с установок переработки газа и газового конденсата (цех №1, №8) и отгрузки ее потребителям через железнодорожную наливную эстакаду.

Парк обеспечивает выполнение следующих производственных операций:

  • приём товарного сжиженного газа;

  • накопление и хранение сжиженного газа;

  • проведение аналитического контроля продукции перед реализацией;

  • откачка товарного сжиженного газа на существующую эстакаду налива в железнодорожные цистерны;

  • налив товарного сжиженного газа в железнодорожные цистерны.

Описание парка хранения бензина (ПХБ) цеха №1


 

ПХБ предназначен для приема, хранения, паспортизации, откачки товарных партий бензина, поступающих с Бензиновой установки Сосногорского ГПЗ. Откачка товарного бензина осуществляется на эстакаду налива бензина в железнодорожные цистерны, с последующей отгрузкой потребителю.


 

Парк обеспечивает выполнение следующих производственных операций:

  • приём товарного бензина;

  • накопление и хранение товарного бензина;

  • проведение аналитического контроля продукции перед реализацией;

  • откачка товарного бензина на существующую эстакаду налива бензина в железнодорожные цистерны;

  • налив товарного бензина в железнодорожные цистерны.


     

    (2004 год)

    Цех № 8


     

    • Установка низкотемпературного разделения газа (1 декабря 2004 года)


       

      image


       

    • В него входят блок низко температурной конденсации, блок компремирования и блок фракционирования газа – осушенный газ, пропан, этанол.


 

Перерабатывает установка 450 тонн сжиженного газа в сутки. Имеется так же газо-отбензинивающая установка (ГОУ).

В этот цех поступает газ метан – по своим свойствам похожий на спирт и очень ядовитый.

Есть установки по производству воздуха и азота.


 

Переработка газа осуществляется таким образом:

  • сначала идет подготовка изомер-газа (сжатие, осушка, изомер.очистка)

  • сепарация

  • подготовка изомеров

  • компремирование (сжатие)

  • осушка

  • охлаждение


     

    Мощность установки по переработке сырья составляет 3 млрд куб. м газа в год. Установка ежегодно производит 60 тыс. тонн пропана, 120 тыс. тонн пропан-бутана, 25 тыс. тонн стабильного конденсата. С вводом в эксплуатацию нового производства значительно улучшилась экологическая обстановка в г. Ухте и г.Сосногорске. Объемы выбросов в атмосферу оксида углерода уменьшатся с 475 до 76,8 тонн в год, диоксида азота — с 199,6 до 72,1 тонн в год.

    Вуктыльский газ из магистрального газопровода поступает в цех №8. На входе происходит замер параметров поступившего газа и подготовка его к компремированию. В ходе подготовки газ проходит сепаратор и фильтр, где из него удаляются жидкость и механические примеси после чего он подогревается в теплообменнике. Подогретый газ подаётся на компрессор

    «Solar» для компремирования до 6,8 МПа. После компремирования газ проходя АВО и фильтр охлаждается и очищается от масла и компрессата. Для дальнейшей переработки газ проходит осушку на цеолитах в адсорберах. После осушки газ проходя через теплообменники охлаждается до температуры –400С поступает в холодный сепаратор для конденсации. Для дальнейшей конденсации газ проходя турбодетандер расширяется и поступает в абсорбер – деметанизатор. Сконденсировавшаяся жидкость поступает в секцию фракционирования, а отбензиненный газ проходя рекуперацию направляется в магистральный трубопровод и потребителям. Фракционирование жидкости осуществляется тремя колоннами: деэтанизатором, депропанизатором и дебутанизатором с получением целевых продуктов: пропана технического, СПБТ и стабильного газового конденсата. Пропан технический и СПБТ подвергаются обессериванию на молекулярных ситах в адсорберах и после контроля качества направляются в товарные парки цеха №7. Стабильный газовый конденсат подаётся в цех №1 для дальнейшей переработки на УСК-1.

    Продукция не соответствующая качеству направляется на повторную переработку через ресивер некондиционных продуктов. Побочным продуктом переработки является метанол, который получается после осушки газа из водометанольного раствора.

    Описание технологического процесса

    производства сжиженного газа (марки СПБТ, ПТ) и конденсата газового стабильного на установке низкотемпературного разделения газа (УНТРГ) цеха №8


     

    Основной задачей производства является переработка Вуктыльского газа с целью максимального извлечения тяжелых углеводородов.

    Для осуществления такой цели сырье проходит три основные стадии:

    • подготовка к низкотемпературной конденсации;

    • низкотемпературная конденсация;

    • фракционирование углеводородного конденсата.

      Подготовка сырья к низкотемпературной конденсации включает удаление влаги и метанола, низкотемпературная конденсация включает захолаживание сырья холодом выходящих потоков и расширением газа, а конечный этап - фракционирование - разделяет углеводородный конденсат на требуемые продукты:

    • пропан технический (ПТ);

    • смесь пропана и бутана технических (СПБТ);

    • стабильный газовый конденсат (СГК).

Газ товарный возвращается в газопровод и частично на собственные нужды.


 

Вуктыльский газ из магистрального газопровода поступает в цех №8. На входе происходит замер параметров поступившего газа и подготовка его к компремированию. В ходе подготовки газ проходит сепаратор и фильтр, где из него удаляются жидкость и механические примеси после чего он подогревается в теплообменнике. Подогретый газ подаётся на компрессор «Solar» для компремирования до 6,8 МПа. После компремирования газ проходя АВО и фильтр охлаждается и очищается от масла и компрессата. Для дальнейшей переработки газ проходит осушку на цеолитах в адсорберах. После осушки газ проходя через теплообменники охлаждается до температуры –400С поступает в холодный сепаратор для конденсации. Для дальнейшей конденсации газ проходя турбодетандер расширяется и поступает в абсорбер – деметанизатор. Сконденсировавшаяся жидкость поступает в секцию фракционирования, а отбензиненный газ проходя рекуперацию направляется в магистральный трубопровод и потребителям. Фракционирование жидкости осуществляется тремя колоннами: деэтанизатором, депропанизатором и дебутанизатором с получением целевых продуктов: пропана технического, СПБТ и стабильного газового конденсата. Пропан технический и СПБТ подвергаются обессериванию на молекулярных ситах в адсорберах и после контроля качества направляются в товарные парки цеха №7. Стабильный газовый конденсат подаётся в цех №1 для дальнейшей переработки на УСК-1. Продукция не соответствующая качеству направляется на повторную переработку через ресивер некондиционных продуктов. Побочным продуктом переработки является метанол, который получается после осушки газа из водометанольного раствора.

Перечень продукции выпускаемой заводом за 69 лет.


 


 


 

Углерод технический (канальный) К354

с 1941г.


 

Углерод технический (печной) П-701


 

с 1950г.


 

Углерод технический (термический) Т-90


 

с 1948г.


 

Гелий


 

с 1949г.


 

Конденсат газовый стабильный


 

с 1950г.


 

Сжиженный газ (пропан-бутан)


 

с 1970г.


 

Резинотехнические изделия


 

с 1988г.


 

Бензин


 

с 1998г.


 

Сжиженный газ (пропан)


 

с 2005г.

 

 

 

////////////////////////////